KR20070028374A - 플라스틱 재료를 압축 성형장치에 이송하기 위한 장치 및방법 - Google Patents

플라스틱 재료를 압축 성형장치에 이송하기 위한 장치 및방법 Download PDF

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KR20070028374A
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Abstract

장치는 플라스틱 투여체의 압축 성형을 위해 제1 경로를 따라 이동 가능한 성형 수단; 상기 투여체를 상기 성형 수단에 이송하기 위한 복수의 이송 수단; 및 제2 경로를 따라 상기 이송 수단을 이동시키도록 해당 이송 수단과 각기 연결된 복수의 아암 수단을 포함한다. 상기 제2 경로의 일부는 상기 제1 경로의 추가 부분과 실질적으로 일치한다.

Description

플라스틱 재료를 압축 성형장치에 이송하기 위한 장치 및 방법{APPARATUSES AND METHOD FOR TRANSFERRING PLASTICS MATERIAL TO A COMPRESSION MOULDING MACHINE}
본 발명은 소정 투여량의 유동성 재료 또는 유동성 재료 투여체를 처리하기 위한 방법 및 장치에 관한 것이다. 특히, 본 발명은 예컨대 병과 같은 용기용 예비 성형물 등의 물품을 얻기 위해 소정 투여량의 플라스틱을 압축 성형하는데 사용되는 방법 및 장치에 관한 것이다.
본 발명의 일 측면은 중합체 제품의 압출 성형에서, 적어도 하나의 분배 출구에 의해 분배된 하나 이상의 액상 중합체를 연속 동작으로 회전하는 원형 컨베이어를 갖는 성형기의 성형 공동 안으로 이송 또는 삽입하기 위한 방법 및 장치에 관한 것이다. 본 발명의 다른 측면은 플라스틱 제품의 압출 성형에서, 성형기의 성형 공동으로 이송될 다소의 점성을 갖는 액상의 중합체를 처리하기 위한 방법 및 해당 수단에 관한 것이다.
압출 성형에 의한 제품 성형은 펀치(금형의 수형 요소)를 중공형 다이(금형의 아암형 요소)에 대해 또는 그 안으로 이동시키는 것에 의해 달성된다. 펀치는 다소의 점성을 갖는 액상 중합체, 특히, 플라스틱 수지의 투여된 덩어리 즉 투여체 가 들어 있는 중공형 다이 내부에 압입된다. 본 발명의 특정 용례는 (통상 연신 취입 성형(stretch-blow molding)이라 하는) 후속하는 플라스틱 병의 제조를 위해 예정된 예비 성형물을 성형하기 위한 것이다. 그렇지만, 이 용례는 상이하고 다양할 수 있다.
병 등을 만들기 위한 예비 성형물은 돌기가 있는 상부 목부와 이 목부 아래의 중공형 본체로 이우러지고, 중공형 본체는 실질적으로 매끄럽고 축방향으로 길다.
전형적으로, 압축 성형에 의해 중합체 제품을 제조하기 위한 통상의 성형기는 복수의 다이 및 대응하는 복수의 펀치를 운반하는 카루젤(carousel) 또는 원형 컨베이어를 포함한다. 원형 컨베이어는 연속적으로, 그리고 간헐적으로도 회전한다.
원형 컨베이어는 회전 중에 수직축과 각각의 다이 둘레로 회전하고, 충분한 유동성을 갖도록 원하는 온도로 가열된 플라스틱 투여체를 수용한다. 이어, 투여체는 (금형이 폐쇄될 때까지) 펀치와 다이의 상호 접근에 따라 압축된다. 이 단계 이후 주어진 시간 후에 금형을 개방하고 예비 성형물을 기구에서 꺼낸다.
성형기에는 다소의 점성을 갖는 액상 중합체를 배출하는 압출 장치가 연결된다. 이 중합체는 투여체로 나누어져 성형기 다이의 공동으로 이송된다.
중합체 투여체가 비교적 작은 질량을 갖는 경우, 원형 경로를 따라 연속해서 이동하는 ("핸드"라고도 하는) 적절한 분리 부재들을 갖는 이송 장치에 의해 회전하는 성형기의 다이에 투여체를 이송하는 것으로 알려져 있다. 이 경로를 따라, 분리 부재는 중합체의 압출기에 속하는 고정 분배 출구로부터 투여체를 집어 그 경로가 다이의 경로에 접하여 중첩되는 지점에서 이를 방출한다.
이 방출은 분리 부재가 다이 공동에 중첩되어 그와 동축인 순간에 매우 신속하게 이루어진다. 이것은 비교적 작은 질량의 투여체인 경우에만 실질적으로 가능하다. 예컨대, 청량음료 또는 다른 거품 음료를 위한 일반적인 플라스틱 병을 폐쇄하도록 캡슐 형태의 캡을 형성하기에 적절한 투여체인 경우에 가능하다.
한편 (공지된 연신 취입 성형 작업을 통해) 일반적인 플라스틱 병을 제조하도록 시장에서 현재 사용되고 있는 PET(폴리에틸렌에테르프탈레이트)의 예비 성형물과 같은 비교적 높은 질량을 갖는 중합체 제품이 성형되어야 하는 경우, 중합체의 투여체를 다이 안에 적재하는 것은 매우 정밀한 작업이다.
사실, 이 경우, 투여체가 비교적 큰 길이를 가져 이를 이송하는데 충분한 시간이 요구되므로, 투여체를 거의 순간적으로 이루어지는 작용으로 다이 공동을 통해 분리 부재로부터 이송하는 것은 사실상 가능하지 않다. 이 시간은 개시된 종래의 이송 장치에서 유용하지 않다.
이 단점을 극복하기 위해, 원형 및 수평 경로를 따라 연속으로 이동 가능한 복수의 분배 출구를 갖는 분배 장치에 의해 투여체가 방출되는 성형기가 제안되었다(특허출원 WO 03/047834호). 다이는 단순한 원형 경로를 따라 이동하지 않지만 원형 컨베이어에 관해 반경 방향으로 양호하게 이동할 수 있으며, 그에 따라, 투여체 분배 출구의 경로가 더 원형일수록 특정한 호를 따라 가 통상의 원형 경로에서 벗어날 수 있다. 따라서, 경로의 특정한 부분( 및 그에 따른 특정한 시간)에 있어 서, 분배 출구는 다이 공동과 동축으로 그 위에 위치하고 그 동작은 공동의 동작과 일치한다.
하지만, WO 03/047834호에 개시된 기술은 해당 성형기의 복잡성과 설치비라는 단점이 있다. WO 03/047834호에 따른 기구는 보통 다이의 수가 매우 많다는 점에서, 그리고 다수의 동작이 수행되고 매우 고속에서 동작하는 것이 요망된다는 점에서, 실제로 매우 복잡하다. 마지막으로, 다이는 매우 정밀한 위치 결정이 요구되고 다이를 원형 컨베이어에 관해 이동 가능하게 하는 것은 위치 결정을 복잡하게 한다.
또한, 제안된 기술에서, 다이의 반경 방향 이동에 기초하면, 공유된 부분에서 다이로부터 이동과 분배 출구의 정확한 동등성을 얻는 것은 비록 필요하지만 가능하지도 않다. 사실, 다이의 외주 속도는 반경 방향 위치가 변함에 따라 변하지만, 반경 방향 위치가 일정한 분배 출구에 있어서는 그렇지 아니하다. 그 결과, 상기 공유된 부분에 있어서, 분배 출구는 공동과 동축으로 그 아래에 유지될 수 없고, 그에 따라 투여체의 이송이 정확히 이루어질 수 없다. 사실, 투여체의 직경이 공동의 최소 직경에 가까우면, 이송을 실행하는 것조차 가능하지 않다.
위에 개시된 단점은 투여체의 이송 작업을 수행하는 수단이 형태와 성질이 달라져 그 표면이 불가피하게 점성 액상인 중합체와 접촉하게 되므로 심화된다.
종래 기술의 다른 단점은 중합체 투여체가 그 물리 상태(PET의 경우 보통 200℃를 초과하는 온도에서 다소의 점성을 갖는 액상)에 기인하여 접촉하는 수단의 표면에 부착되기 쉽다는 것이다.
위에 개시된 부착 효과는 필수적으로 중합체의 이동을 방해하여, 특히 중합체가 중력을 통해 단순히 움직이도록 제공된 경우에는, 심각한 단점을 일으킨다. 예컨대, 중합체가 이를 수용하는 표면을 따라 중력에 의해 유동해야 하는 경우, 표면에 부착되는 경향은 제공된 작업이 불가능하게 되는 정도로 그 이동을 방해할 수 있다.
또는, 투여체가 다이 공동 안에 투여된 경우, 특히 공동이 비교적 좁거나 깊은 형태를 한 경우 투여체는 공동의 벽에 부착될 수 있다. 부착이 생기면, 투여체는 공동 내부에 정확히 위치할 수 없게 된다. 예컨대 중합체 투여체가 공동의 부피에 비해 비교적 큰 부피를 갖는 경우, 중합체는 펀치에 의한 압축 단계 중에 다이를 닫는 것이 가능하지 않을 정도로 공동 위로 돌출할 것이다.
특히, 1리터 이하의 용량을 갖는 병을 위한 예비 성형물의 성형 중에, 다이 공동은 비교적 좁고 긴 형태를 갖는다. 따라서, 하강하는 투여체가 바닥에 도달하기 전에 공동의 측벽과 접촉할 위험성이 비교적 크다.
투여체가 접촉 표면에 부착되는 전술한 문제는 다이가 계속해서 원형 경로로 이동할 뿐만 아니라 비교적 고속으로 이동하는 동안 투여체가 하강한다는 점에서 크게 심화된다. 사실, 직면하는 원심력 효과에 의해, 중합체는 공동의 측벽으로 밀려간다.
비교적 작은 질량의 투여체가 다이 공동에 이송되는 때에, 투여체는 실질적으로 구형 형태로 제공됨에 따라 구르거나 회전할 수 있다. 한편, PET 예비 성형물의 성형에서 그러하듯이 투여체가 비교적 큰 질량과 비교적 복잡한 형태를 한 경 우, 투여체는 보통 종방향 축이 사전 설정된 방향에 따라 배치되어 금형 공동에 위치한다.
더욱이, 투여체와 그 접촉면 사이에는, 접촉 구역에서 국부화한 효과적인 열전달이 이루어진다. 이는 그 결과 중합체의 규칙적이고 실질적으로 균일한 열분포를 달라지게 한다. 특히, 중합체의 미소 결정화 또는 미소 응고를 일으키게 되는, 비록 국부적이기는 하지만 과도한 온도 하강이 쉽게 발생할 수 있다. 따라서 최종 제품에 요철과 결함을 일으킬 수 있는 불규칙한 핵이 중합체 안에 발생한다.
종래 기술의 다른 단점은 이송 장치의 분리 부재가 분배 출구의 배출 구역으로부터 투여체를 집는 방식과 연결된다.
사실, 각각의 분리 부재는 일측이 개방된 오목한 접촉면이 일반적으로 제공되고, 이 접촉면은 투여체가 분배 출구로부터 방출되자마자 충돌하여 이를 수평 성분으로 밀고 하강을 안내하여 다이 공동에 이송하기에 적합하게 구성된다. 투여체와 분리 부재 사이의 충돌에 의해, 접촉면에 대한 투여체의 속박 현상이 생긴다. 투여체는 그에 따라 분리 부재로부터 멀리 돌출할 수 있거나, 분리 부재의 오목면에서, 후속 하강에 의해 부적절한 위치를 차지할 수 있다.
또한, 분배 출구에서 배출되는 중합체의 유출을 절단하기에 적합한 절단 수단이 분리 부재와 접촉하기 직전의 순간에 투여체를 분리하도록 이송 수단과 통상 연결된다. 절단 수단은 예컨대 복수의 블레이드를 포함할 수 있고, 각각의 블레이드는 각각의 조작 부재에 고정된다.
절단 작업 중에, 블레이드는 투여체에 수평 성분을 갖는 추력을 가하고, 이 추력은 접촉면과의 전술한 충돌과 유사하게, 투여체를 분리 부재로부터 멀리 돌출시키거나 위치 결정을 악화시킬 수 있다.
이 결함은 투여체가 상당한 질량을 갖고 특히 비교적 매우 긴 형태일 때 특히 현저하다.
종래 기술의 다른 결함은 공지된 절단 수단이 다소 복잡한 구조를 갖는다는 것이다. 사실, 분리 부재의 수와 동일한 수의 블레이드가 제공되어야 하고, 각각의 블레이드는 분리 부재에 정확히 장착되거나 과도하게 마모되면 예리하게 처리하거나 교체해야 한다.
본 발명의 목적은 특히 플라스틱의 압출 성형에서 미리 정해진 양의 유동성 재료 투여체를 처리하는 장치 및 방법을 개선하는 것이다.
다른 목적은 미리 정해진 양의 플라스틱 투여체와 같은 대상물을 성형 수단과 같이 해당 대상물을 처리하기에 적합한 동작 수단으로 이송시키고, 대상물이 비교적 큰 부피와 비교적 복잡한 형태를 갖는 때에도 동작 수단에 대상물을 정확히 위치시킬 수 있는 장치를 제공하는 것이다.
또 다른 목적은 큰 질량과 비교적 복잡한 형태를 갖는 플라스틱 투여체와 같은 대상물을 성형 수단과 같은 대상물 처리에 적합한 동작 수단 내부로 이송하기에 충분한 시간을 확보하는 장치를 제공하는 것이다.
다른 목적은 미리 정해진 양의 유동성 재료, 특히, 플라스틱의 투여체를 이 투여체가 접촉하는 장치의 상호작용면에 과도하게 부착되지 않도록 조작할 수 있는 장치를 제공하는 것이다.
다른 목적은 미리 정해진 양의 유동성 재료, 특히, 플라스틱의 투여체를 장치의 상호작용면과의 접촉에 의해 과도하고도 불균일하게 냉각되지 않도록 조작할 수 있는 장치를 제공하는 것이다.
또 다른 목적은 미리 정해진 양의 유동성 재료 투여체를 분배 수단으로부터 분리하기 위한 비교적 단순한 구조의 절단 수단이 구비된 장치를 제공하는 것이다.
다른 목적은 미리 정해진 양의 유동성 재료 투여체를 분배하기 위한 분배 장치와 이 분배 장치로부터 투여체를 분리하기 위한 절단 수단을 포함하되, 상기 절단 수단이 투여체를 말끔하고 효과적으로 절단하여 투여체가 이송 수단에 정확히 수용될 수 있게 해주는, 장치를 제공하는 것이다.
본 발명의 제1 측면에 따라 제공되는 장치는
- 플라스틱 투여체의 압축 성형을 위해 제1 경로를 따라 이동 가능한 성형 수단;
- 상기 투여체를 상기 성형 수단에 이송하기 위한 복수의 이송 수단; 및
- 제2 경로를 따라 상기 이송 수단을 이동시키도록 해당 이송 수단과 각기 연결된 복수의 아암 수단을 포함하며,
상기 제2 경로의 일부는 상기 제1 경로의 추가 부분과 실질적으로 일치하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제2 측면에 따라 제공되는 장치는
- 목적물과 상호작용하기 위해 제1 경로를 따라 이동 가능한 동작 수단;
- 상기 목적물을 상기 동작 수단에 이송하기 위한 이송 수단; 및
- 상기 제1 경로의 다른 부분과 실질적으로 일치하는 부분을 갖는 제2 경로를 따라 상기 이송 수단을 이동시키기 위한 아암 수단을 포함하며,
상기 아암 수단은 상기 이송 수단과 연결된 제2 아암 수단에 피벗 연결된 제1 아암 수단을 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제3 측면에 따라 제공되는 장치는
목적물과 상호작용하기 위해 제1 경로를 따라 이동 가능한 동작 수단;
상기 목적물을 상기 동작 수단에 이송하기 위한 복수의 이송 수단; 및
지지 수단에 의해 지지되는 복수의 아암 수단을 포함하며,
각각의 상기 아암 수단은 상기 제1 경로의 다른 부분과 실질적으로 일치하는 부분을 갖는 제2 경로를 따라 상기 이송 수단을 이동시키기 위한 대응하는 이송 수단과 연결되고, 상기 복수의 아암 수단의 아암 수단은 상기 지지 수단에 관하여 자유도 1로만 이동 가능한 것을 특징으로 하다.
더 구체적으로, 연속 회전하는 복수의 이송 챔버를 갖는 회전 이송 기구를 포함하며, 각각의 챔버는 중합체를 수용하여 이를 다이 공동에 이송하기에 적합하다. 챔버는 모든 중합체를 수용하도록 폐쇄된 측면을 가지거나, 부분 개방된 측면을 갖고 중합체가 챔버 내에 일부만 수용될 수 있다. 수용 동작은 중합체를 수평 성분을 갖고 이동하도록 변위시킨다.
이송 기구는 동일 경로가 다이의 경로와 짝이 되는 부분을 갖도록 이송 챔버를 동일 경로를 따라 연속 이동시키기에 적합한 이동 수단을 포함하며, 이동 중에 각각의 이송 챔버는 다이의 공동 위에 동축으로 배치되고 그 이동은 다이의 이동과 짝이 되며, 다이 공동으로의 이송은 이 부분에서 수행된다. 장치는 단일 중합체를 분배 출구로부터 이송 챔버로 이송하기에 적합한 수단을 더 포함한다.
본 발명의 제1, 제2 및 제3 측면에 따르면, 비교적 긴 경로를 이용할 수 있고 그에 따라 긴 시간 동안 대상물 또는 투여체를 이송 수단으로부터 성형 수단 또는 동작 수단으로 이송하게 된다.
특히, 플라스틱 투여체의 압축 성형에 있어서, 청량음료 또는 다른 거품 음료를 위한 일반적인 플라스틱 병을 생산하는데 사용되는 PET 예비 성형물을 성형하기 위한 투여체에서와 같이 투여체가 비교적 큰 질량을 갖더라도, 투여체를 중합체 분배 장치에서 시작하여 성형 수단의 공동 안으로 효과적이고도 정확하게 이송시킬 수 있다.
또한, 플라스틱 투여체를 더 정밀하게 위치 결정하여, 압축 성형 기술이 모든 용례에서 개선될 수 있다. 또한, 성형 수단이 각각의 다이와 상호작용하는 복수의 펀치를 포함하는 때에, 투여체가 다이 안에 삽입되는 구역에서 펀치와 다이 사이의 거리가 비교적 작아, 투여체의 길이와 실질적으로 동일하므로, 성형 사이클의 속도를 증가시킬 수 있다.
일 실시예에서, 이송 기구는 성형 수단이 장착된 성형 기구와 동기 방식으로 회전하는 지지부를 포함하며, 각각의 이송 챔버는 회전 지지부에 의해 회전하는 메커니즘 즉 기구이다. 기구는 지지부에 관해 자유도 2를 갖는다. 적합한 고정 수단은 지지부의 각각의 회전 중에 이송 챔버의 이동과 경로를 하나로 정하도록 회전 지지부로부터 각 위치에 관한 기구의 이동을 일으킨다. 이 이동은 전술한 경로 상의 짝이 되는 부분이 있게 되도록 구현된다.
본 발명의 제4 측면에 따라 제공되는 장치는
- 플라스틱 투여체를 압축 성형하기 위한 성형 수단;
- 상기 투여체를 상기 성형 수단에 이송하기 위해 루프형 경로를 따라 이동 가능한 이송 수단; 및
- 상기 투여체를 상기 이송 수단에 이송하기 위한 다른 루프형 경로를 따라 이동 가능한 다른 이송 수단을 포함한다.
본 발명의 제5 측면에 따라 제공되는 장치는
- 미리 정해진 양의 유동성 재료 투여체를 분리 위치로부터 전달 위치로 이송하기 위한 이송 수단; 및
- 상기 투여체를 상기 전달 위치에 수용하여 상기 투여체를 위한 형태를 정의하는 수용 수단을 포함하며,
상기 이송 수단은 상기 투여체로 상기 형태의 전구체를 얻도록 형태 조절 수단을 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제6 측면에 따라 제공되는 방법은
- 미리 정해진 양의 유동성 재료 투여체를 분리 위치로부터 전달 위치로 이송하는 단계; 및
- 상기 전달 위치에서 상기 투여체를 수용한 후에 상기 투여체를 위한 형태를 형성하는 단계를 포함하며,
상기 이송 단계 중에 상기 투여체로부터 상기 형태의 전구체를 형성하도록 상기 투여체가 형상화하는 것을 특징으로 한다.
일 실시예에서, 미리 정해진 양의 유동성 재료, 특히, 플라스틱의 투여체의 형태 및 그에 따른 치수는 투여체가 다이 공동 안에 후속하여 정확히 삽입될 수 있도록 이송 챔버의 내부 공동 안에서 기하학적으로 조절된다.
특히, 이송 챔버는 원통형 측면에 의해 측부가 한정 즉 구획되는 내부 공동이 제공되며, 그 횡방향 치수는 입구 구역의 다이 공동 내부의 최소 횡방향 치수보다 크지 않다.
투여체는 챔버의 내부 공동의 형태와 상이할 수 있는 형태로 이송 챔버 안으로 삽입되어 이송 챔버에 의해 물리적으로 조절된다. 다시 말하면, 투여체는 이송 챔버의 내부 공동을 구획하는 측면의 형태를 따른 형태를 갖게 된다. 투여체는 이송 챔버 내의 온도와 소비 시간에 따라, (중합체의 고유 특징, 특히, 중합체의 종료 및 그 분자량의 함수인) 재료의 점성에 따라 이송 챔버의 내부 공동의 형태와 일치하는 경향을 갖는다.
또한, 이송 챔버 내부에 전달되는 유체를 사용하여 사전 설정된 형태를 투여체에 부여하도록 투여체를 “모형화”하는 일 형태가 제공된다.
투여체가 다이 공동 안에서 후속하여 방출되면, 투여체는 하강 중에 다이 공동의 측벽과 접촉하지 않고 공동에 들어갈 수 있도록 형상화된다. 투여체와 다이 공동의 측벽이 서로 접촉하더라도, 이 접촉은 투여체의 하강과 다이 내부에서의 정확한 위치 결정을 방해할 정도는 아니다.
이는 다이 공동이 투여체의 질량에 비해 비교적 깊거나 얕은 경우, 및/또는 장치의 동작 속도가 비교적 큰 경우에 특히 유용하다.
또한, 형상 조절 수단에 의해, 이송 챔버로부터 다이 공동으로 이송되는 투여체의 경로는 본 발명의 처음 3측면에 따른 경로의 짝이 되는 부분이 필요하지 않을 정도로 신속하게 달성될 수 있다. 이 짝이 되는 부분에서, 각각의 이송 챔버는 다이 공동과 동축으로 그 위에 배치된다.
투여체와 이송 챔버의 내부 접촉면 사이의 부착을 완전히 또는 일부 감소시키기에 적합한 수단이 더 제공된다.
일반적으로, 본 발명의 제5 및 제6 측면에 따라, 이송 수단으로부터 성형 수단으로 투여체를 이송하는 것은 매우 신속하고 규칙적으로 이루어진다. 또한, 투여체 조작 수단과 투여체 자체 사이의 접촉을 피하거나 적어도 제한하게 된다. 이렇게 하면 투여체가 접촉면인 상호작용면에 부착되어 바람직하지 않게 위치하게 되는 위험이 감소한다.
형상 조절 수단은 투여체의 형태를 최적 성형에 적합하게 하여 대상물이 최상의 물리적/화학적 특징을 달성할 수 있도록 해준다.
예컨대 투여체가 그것이 삽입되는 금형의 공동과 가능한 일치하는 형태를 가지면 달성한 제품의 품질의 관점에서 최상의 결과를 얻는 것을 발견하였다. 한편, 투여체가 삽입되는 공동과 매우 상이한 형태를 갖는 경우, 압축 성형 중에 투여체는 유해한 국부적인 변형을 겪게 되고 물리적/화학적으로 품질이 낮은 제품을 얻게 된다.
본 발명의 제7 측면에 따라 제공되는 장치는 미리 정해진 양의 유동성 재료 투여체를 분리 위치로부터 전달 위치로 이송하기 위한 이송 수단을 포함하며, 상기 투여체가 상기 이송 수단에 상당한 양으로 접착하지 않도록 방지하기 위해 접착 방지 수단 상기 이송 수단에 연결된 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제7 측면에 따르면, 이송 수단과 투여체가 접촉하는 것을 피하거나 적어도 최소화하여, 개시된 단점을 극복하고 본 발명이 아니라면 실행성이 없는 수단과 방법을 사용할 수 있게 한다.
특히, 투여체의 더 정밀한 위치 결정을 달성하여, 특히, 모든 용례를 위한 압축 성형 기술을 개선할 수 있다.
일 실시예에서, 부착 방지 수단은 투여체가 접촉하는 이송 수단의 상호작용면들 사이에 개재된 유체층을 형성하는 수단을 포함한다. 유체층은 투여체와 상호작용면 사이의 부착을 완전히 또는 일부 감소시키는 특징이 있다.
특히, 유체는 기체, 특히, 기체이다. 하지만, 다른 기체, 예컨대, 질소, 이산화탄소 등을 사용하는 것도 가능하다.
유체층은 유체가 표면으로부터 나와 이 표면에 분포되도록 유체를 상호작용면이 배치된 이송 수단의 일부를 통과시키는 것에 의해 형성된다. 이를 위해, 상호작용면이 배치된 이송 수단의 부분은 분포된 통로를 갖고 유체가 이 통로를 통해 공급되고 나온다. 이들 통로는 비교적 작고 다수이며 상호작용면에 분포된다.
일 실시예에서, 상호작용면은 유체가 통과할 수 있도록 다공성을 갖는 재료로 된 벽에 형성된다. 유체가 상호작용면에서 배출되는 때에 다공성 벽을 가로지게 되도록 유체를 공급하기에 적합한 공급 수단이 다공성 벽에 적용된다.
다공성 벽과 달리, 유체가 통과할 수 있도록 다수의 작은 구멍이 형성된 비다공성 재료에 벽을 제공할 수 있고, 이들 구멍은 투여체와 접촉하지 않는 구역에 분포된다. 예컨대, 이들 구멍은 상호작용면을 가능한 최대로 커버하도록 와선상(helicoidal) 분포를 가질 수 있다.
다른 예에 따르면, 다공성 벽은, 상호작용면에 적절히 분포되어 형성된 비교적 얇은 복수의 분리 라인을 상승시키도록, 함께 결합된 복수의 요소로 된 벽으로 대체된다. 유체가 이들 개구를 통과할 수 있다.
유체층을 (용례에 따라 달라지고 상대적인 설비에 시험적인) 충분한 압력과 유량 값으로 접촉면과 중합체 사이에 개재하면, 투여체의 부착 효과를 완전히 또는 적어도 일부 감소시켜, 실제로, 투여체가 상호작용면에 고착 또는 부착되지 않게 할 수 있다.
사실, 유체층을 일반적으로 비교적 낮은 적합한 유량과 압력 값으로 형성하면(1 또는 몇 바면 충분함), 투여체와 상호작용면 사이의 접촉은 실제로 방지된다. 그럼에도 접촉이 발생하는 경우, 이는 국부적이고 제한된 기간 동안이다. 덧붙여, 투여체와 상호작용면 사이의 접촉 시간을 비교적 작은 값으로 제한하면, 상당히 제한된 거시적인 부착 효과를 갖는 것이 발견되었다. 즉, 부착 시간이 단지 몇 마이크로초인 경우, 부착 효과는 실질적으로 0이다.
이러한 특징은 부착 효과를 얻기 위해서는 화학적/물리적 부착력이 발휘될 수 있도록 소정 값(반응 시간) 이상의 일정 시간이 요구된다는 사실에 의해 설명된다. 이 반응 시간은 재료, 온도 및 국부적인 압력의 함수이다. 유체는 계속해서 이 과정을 방해함으로써, 동일한 부착이 생기지 않게 하거나 모든 접촉을 완전히 방지한다.
투여체의 면 및/또는 상호작용면의 온도를 낮추도록 투여체와 상호반응면 사이에 공급한 유체를 온도 조절하면, 유체의 층에 의해 얻은 전술한 효과가 두드러지게 된다.
냉각된 유체는 벽을 통과하거나 상호작용면과 투여체의 표면 양쪽과 단순히 접촉하면, 그 온도를 적어도 표면에서 낮추게 되어, 투여체의 점성을 증가시킴으로써, 유동성 재료의 부착을 감소시킨다. 실제로, (밀리 초 범위의) 접촉 시간이 증가하면 벽 온도는 부착을 피하도록 감소해야 한다는 것이 발견되었다.
다공성 재료로 된 벽에 상호작용면이 배치된 전술한 경우에, 또는 유체가 비교적 좁은 구멍을 가로지르게 된다면, 유체 자체는 벽을 통과하여 배출될 때의 팽창에 따른 “냉각 효과”를 갖게 된다. 유체의 냉각 효과는 투여체의 이송 수단의 상호작용면과의 비교적 연장된 물리적 접촉을 통해 달성되는 것과는 완전히 상이하다. 사실, 첫 번째 경우는 투여체의 가장 표면층에만 영향을 주는 일종의 미소 냉각이고 이는 규칙적이고 균일한 방식으로 전체 표면에 분포된다. 한편, 유체 존재시의 투여체와 이송 수단 사이의 접촉의 경우에는 투여체의 비교적 작은 부분으로 제한되는 강하고 비교적 깊은 냉각이 일어나, 형성된 제품에 유해한 영향을 준다.
또한, 유체는 소공(기공) 내부 또는 상호작용면에 제공되는 다른 개구 내부에서의 중합체 침투를 방지한다.
다른 실시예에서, 부착을 감소시키기 위해, 상호작용면은 적합한 수단[예컨대 음파전달봉(sonotrode)]에 의해 진동하게 된다.
실험적으로 밝혀진 것으로서, 상호작용면을 (용례에 따라 달라지고 용이하게 입증 가능한) 안정된 주파수와 밀도 값으로 진동하게 하면, 투여체의 상호작용면에 대한 부착 효과를 완전히 또는 적어도 일부 감소시킬 수 있어서, 실제로, 투여체는 상호작용면에 고착되거나 부착되지 않는다. 이 현상에 대한 설명은 다음과 같다. 각각의 진동 사이클에서, 투여체의 부착 효과와 그에 따른 국부적인 탈락이 생기고 투여체가 상호작용면에 부착되는 시간 간격이 매우 짧으므로, 상호작용면에 대한 투여체의 거시적인 부착이 방지된다.
또한, 강조할만한 점으로서, 진동은 압축 공기의 층과 유사하게 상호작용면과 투여체 사이에 개재된 압축 공기로서 작용하는 압력파 시스템을 발생시킨다.
다른 실시예에서, 부착 방지 수단은 투여체에 관한 부착 방지 성질을 갖는 재료에 의해 상호작용면의 코팅을 포함한다.
본 발명의 제8 측면에 따라 제공되는 장치는 미리 정해진 양의 유동성 재료 투여체를 분리 위치로부터 전달 위치로 이송하기 위한 오목부가 있는 이송 수단을 포함하며, 상기 투여체를 상기 오목부 내에 한정하기 위해 상기 이송 수단과 상호작용하는 한정 수단을 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
일 실시예에서, 이송 수단은 복수의 조작 부재를 포함하며, 각각의 조작 부재는 접촉면이 제공되어, 수평 성분으로 투여체를 밀도록 구성되어 하강하는 투여체를 안내한다. 조작 부재는 유동성 재료의 분배 출구의 배출 구역과 교차하는 폐쇄 경로를 따라 이동하여, 투여체와 충돌하여 이를 떼어낸다.
각각의 조작 부재는 접촉면과 협동하여 투여체 내부에 수평으로 유지될 수 있는 적어도 부분적으로 폐쇄된 구역을 구획하기 위한 유지 수단 또는 한정 수단에 연결된다. 투여체 유지 구역이 중합체가 분배 출구에서 방출되는 시점 근방에서 실질적으로 폐쇄되도록 분배 출구의 작용 및 각각의 조작 부재의 이동과 동기하여 유지 수단을 구동하기 위한 수단이 더 제공된다.
각각의 조작 부재의 접촉면은 일측이 개방된 오목면일 수 있다. 각각의 유지 수단은 각각의 조작 부재의 오목부를 적어도 일부 폐쇄시키기에 적합하다.
본 발명의 제8 측면에 따르면, 이송 수단이 투여체를 분리시키도록 분리 위치에 있을 때, 투여체는 한정 요소에 의해 이송 수단의 오목부 안에 둘러싸인다. 그 결과, 이송 수단과 투여체의 충돌에 의한 반동 효과에도 불구하고, 그리고/또는 임의의 절단 수단에 의해 가해진 추력에도 불구하고, 투여체는 이송 수단의 오목부에서 빠져나올 수 없다. 오히려, 투여체는 후속하는 전달 위치로의 이송을 위해 이송 수단 내부의 정확한 위치에 고정된다.
본 발명의 제9 측면에 따라 제공되는 장치는 미리 정해진 양의 플라스틱 투여체를 압축 성형하기 위한 성형 수단; 및 상기 플라스틱 투여체를 상기 성형 수단의 공동 수단으로 이송하기 위해 종방향 축을 따라 연장된 삽입 수단을 포함하며, 상기 삽입 수단은 상기 투여체를 방출하기 위한 상기 공동 수단 안으로 삽입 가능하게 되도록 상기 종방향 축을 따라 미리 정해진 형태 및 치수를 갖는 것을 특징으로 한다.
삽입 수단은 투여체용 통로 도관을 포함하며, 통로 도관은 관 형태이며 분배 장치의 출구에 연결된 입구가 제공된다. 통로 도관은 적어도 하단부가 그 축 길이의 상당한 부분이 금형의 공동 내부에 삽입된다. 투여체는 통로 도관을 통해 하강하게 되어 도관의 출구를 통해 금형 공동에서 방출된다.
삽입 수단에 의해, 투여체는 성형 수단의 측벽과 접촉하지 않게 된다. 투여체는 성형 수단의 측벽과 접촉하게 되더라도 성형 수단 내부에서 현저히 정확한 위치를 점하게 되도록 바닥 영역에서 삽입 수단에 의해 방출된다.
본 발명의 제10 측면에 따라 제공되는 장치는 미리 정해진 양의 플라스틱 투여체를 압출 성형하기 위한 성형 수단; 상기 플라스틱을 압출하기 위한 압출 장치; 및 상기 투여체를 상기 압출 장치로부터 불리하기 위한 절단 수단을 포함하며, 상기 절단 수단은 단일의 절단 요소를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제10 측면에 따르면, 매우 단순한 구조를 갖고 투여체가 압출 장치로부터 분리되게 할 수 있는 장치를 얻을 수 있다. 단일 절단 요소가 존재하므로, 장치에서 절단 수단의 장착 및 유지보수 작업이 단순해진다.
본 발명의 제11 측면에 따라 제공되는 장치는 미리 정해진 양의 유동성 재료 투여체를 분리 위치로부터 전달 위치로 이송하기 위한 이송 수단; 및 상기 투여체를 분배 장치로부터 분리하기 위한 절단 수단을 포함하며, 상기 투여체와 상호작용하도록 상기 절단 수단 반대편에 접촉 수단이 배치된 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제11 측면에 따르면, 투여체를 전달 장치로부터 말끔하고도 효과적으로 분리할 수 있다. 접촉 수단은 투여체가 이송 수단으로부터 멀리까지 견인되는 것을 방지한다.
또한, 접촉 수단은 투여체가 이송 수단과 충돌하는 때에도 투여체를 이송 수단 부근에 유지시킨다. 이렇게 하면, 투여체는 이송 수단에 정확히 위치된다.
본 발명의 제12 측면에 따라 제공되는 장치는 미리 정해진 양의 유동성 재료 투여체를 분리 위치로부터 전달 위치로 이송하기 위한 이송 수단을 포함하며, 상기 이송 수단은 주로 제1 레벨에서 이동 가능한 제1 이송 수단을 포함하며, 상기 이송 수단은 상기 투여체를 상기 제1 이송 수단에 전달하기 위한 제2 이송 수단을 포함하며, 상기 제2 이송 수단은 주로 제2 레벨에서 이동 가능한 것을 특징으로 한다.
일 실시예에서, 성형 수단은 투여체의 압축 성형을 위한 전달 위치에 배치된다.
본 발명의 제12 측면에 따르면, 예컨대 성형 수단으로의 투여체의 이송을 개선할 수 있다. 제1 이송 수단은 그 경로가 성형 수단의 경로 및 제2 이송 수단의 경로와 짝이 되도록 장치의 융통성을 증가시킨다.
아래의 예시적이고 비한정적인 실시예를 보여주는 첨부 도면을 참조하면 본 발명을 더 잘 이해하고 실시할 수 있 것이다.
도 1은 분배 수단에 의해 분배되는 플라스틱 투여체를 투여체 성형 수단에 이송하는 장치의 개략적인 평면도이다.
도 2는 도 1의 확대도이다.
도 3은 도 2의 동적 양상의 개략도이다.
도 4는 도 2의 장치의 아암 수단의 확대도이다.
도 5는 도 2의 장치의 아암 수단의 제2 실시예를 보여준다.
도 6은 도 5의 아암 수단의 확대도이다.
도 7은 도 2의 장치의 아암 수단의 제3 실시예를 보여준다.
도 8은 도 7의 아암 수단의 확대도이다.
도 9는 도 1의 장치의 아암 수단의 제4 실시예를 보여준다.
도 10은 도 9의 아암 수단의 확대도이다.
도 11 내지 16은 플라스틱 투여체를 분배 수단으로부터 성형 수단으로 이송할 때 도 2의 장치에 의해 수행되는 일련의 단계들을 수직면을 따라 본 개략적인 단면도이다.
도 17 내지 22는 플라스틱 투여체를 분배 수단으로부터 성형 수단으로 이송할 때 도 2의 장치의 일 형태에 의해 수행되는 일련의 단계들을 수직면을 따라 본 개략적인 단면도이다.
도 23은 제2 이송 수단에 복수의 분배 출구가 있는 도 2의 장치의 일 형태를 보여준다.
도 24는 도 23의 장치의 중심축과 수직면에 따른 단면도이다.
도 25는 도 1의 장치의 제1 이송 수단의 개략적인 축방향 단면도이다.
도 26은 도 2의 제1 이송 수단의 일 형태의 개략적인 축방향 단면도이다.
도 27은 도 2의 제1 이송 수단의 다른 형태의 개략적인 축방향 단면도이다.
도 28은 도 27의 XXVIII-XXVIII 면에 따른 단면도이다.
도 29는 도 2의 제1 이송 수단의 또 다른 형태의 개략적인 축방향 단면도이다.
도 30은 도 2의 제1 이송 수단의 다른 형태의 개략적인 축방향 단면도이다.
도 31은 플라스틱 투여체를 분배 수장으로부터 성형 수단으로 이송할 때 도 25의 제1 이송 수단에 의해 수행되는 일련의 단계들을 수직축면을 따라 본 개략적인 단면도이다.
도 32는 도 2의 제1 이송 수단의 다른 형태의 축방향 단면도이다.
도 33은 플라스틱 투여체를 분배 수단으로부터 성형 수단으로 이송하는 이송 수단의 다른 실시예에 의해 수행되는 일련의 단계들을 수직축면을 따라 본 개략적인 단면도이다.
도 34는 도 32의 제1 이송 수단의 확대도이다.
도 35는 도 34의 제1 이송 수단의 일 형태를 보여준다.
도 36은 도 34의 제1 이송 수단의 다른 형태를 보여준다.
도 37은 도 34의 제1 이송 수단의 또 다른 형태를 보여준다.
도 38은 도 2의 장치의 제2 이송 수단의 사시도이다.
도 39는 도 38을 위에서 본 평면도이다.
도 40은 도 39의 XL-XL 면에 따른 단면도이다.
도 41은 도 38의 제2 이송 수단의 일 형태의 축방향 단면도이다.
도 42는 도 40의 XLII-XLII 면에 다른 단면도이다.
도 43은 분배 수단에서 배출되는 플라스틱 투여체를 절단하는 절단 수단을 포함하며, 투여체의 제2 이송 수단에 한정 수단이 있는, 도 2의 장치의 일 형태의 개략적인 평면도이다.
도 44는 제2 이송 장치의 동적 거동을 보여주기 위해 일부 세부 구성이 생략되고 다른 세부 구성이 추가된 도 43의 장치의 개략적인 평면도이다.
도 45 내지 48은 도 43의 이송 수단의 후속 동작 단계의 확대도이다.
도 49 내지 51은 도 47과 48에 도시한 단계들 사이에 이루어지는 도 43의 이송 수단과 절단 수단의 연속 동작 단계의 확대도이다.
도 52 내지 55는 각각 도 45 내지 48의 LII-LII, LIII-LIII, LIV-LIV, LV-LV 선에 따른 단면도이다.
도 56과 57은 분배 수단으로부터 투여체를 분리한 후의 도 51 내지 54의 이송 수단의 2가지 추가 동작 단계의 단면도이다.
도 58은 도 43의 제2 이송 수단의 다른 동작 단계의 개략적인 사시도이다.
도 59는 제2 이송 수단의 일 형태의 축방향 단면도이다.
도 60은 제2 이송 수단의 다른 실시예를 위에서 본 평면도이다.
도 61은 도 42의 장치의 일 형태의 개략적인 사시도이다.
도 62 내지 64는 절단 수단 및 분배 수단과 연결된 도 61의 제2 이송 수단의 연속 동작 단계를 보여주는 제2 이송 수단 일부의 확대도이다.
도 65는 분배 수단에 의해 성형 수단에 공급되는 플라스틱 투여체의 삽입 수단의 축방향 단면도이다.
도 66 내지 70은 투여체를 성형 수단에 삽입하는 연속 단계의 개략도이다.
도 71은 도 64의 분배 수단의 일 형태의 상세 확대도이다.
도 72 내지 76은 도 65의 분배 수단의 일 형태에 의해 투여체를 성형 수단에 삽입하는 연속 단계의 개략도이다.
도 77은 도 65의 삽입 수단의 다른 형태를 보여준다.
도 78은 도 77의 상세 확대도이다.
도 79 내지 83은 도 77의 삽입 수단의 형태에 의해 투여체를 성형 수단에 삽입하는 연속 단계의 개략도이다.
도 84는 도 65의 삽입 수단의 또 다른 형태를 보여준다.
도 85 내지 89는 도 8의 삽입 수단 형태에 의해 투여체를 성형 수단에 삽입하는 연속 단계의 개략도이다.
도 90은 도 65의 삽입 수단의 또 다른 형태를 보여준다.
도 91은 도 56의 삽입 수단의 다른 형태를 보여준다.
도 92는 도 91의 삽입 수단의 관형 벽의 외관도이다.
도 93은 도 65의 성형 수단의 일 형태를 보여준다.
도 94는 전달 수단으로부터 나오는 플라스틱 투여체를 절단하는 절단 수단의 평면도이다.
도 95는 도 94의 XCV-XCV 면에 따른 단면도이다.
도 1 내지 4에 도시된 실시예에 따르면, 압출기 수단과 같은 분배 수단(10) 에 속하는 고분자 분배용 고정 출구 또는 포트(11)로 이루어진 분배 수단으로 분배된 특히 중합체 플라스틱과 같은 플라스틱 투여분, 투여량, 또는 투여체(D)를, 예컨대, 연속 동작으로 회전하는 카루젤(carousel) 또는 원형 컨베이어를 갖는 성형기 또는 성형 장치(20)에 구비된 복수의 금형(21)을 포함하는 성형 수단으로 이송하기 위한 장치가 제공된다.
압출기 수단(10)은 공지된 종류로서 도면에는 단지 개략적으로 도시되어 있다. 공지된 바와 같이, 압출기 수단(10)은 플라스틱이 고정된 분배 출구(11)로부터 방출되기에 충분한 이동성을 가질 수 있도록 다소의 점성 액체 상태를 갖도록 플라스틱을 적절한 온도(예컨대, PET의 경우 270-300℃)로 가열한다.
분배 출구(11)는 유체 플라스틱의 연속 압출체(M)(통상 원형 단면을 갖는다)를 분배하는데, 이는 예컨대, 압출체(M)를 절단하는 출구에 인접하게 나이프(또는 복수의 나이프)를 배치하여 압출체를 일련의 투여체(D)로 분할하는 것처럼, 일정한 방식으로 분할되어 일련의 플라스틱 투여체(D)를 생성한다.
금형(21)은 연속 이동으로 동작하는 전통적인 성형 기기(20)에서 수직축을 갖는 수평면을 따라 원형 컨베이어(26)로부터 이어지는 제1 원형 경로를 따라 회전되는데, 상기 성형 기기는, 도 15 및 16에 도시된 바와 같이, 원하는 플라스틱 제품(예, 프리폼 또는 예비 성형물)을 압축 과정을 거쳐 형성하도록 대응하는 금형(21)의 공동 내로 투입되기에 적합하면서 상기 원형 컨베이어(26)에 의해 또한 운반되는 복수의 대응하는 펀치(27)를 구비한다.
도 15 및 도 16에 도시된 상기 금형(21)은 열가소성 수지(특히, PET)로 병을 연속 성형(전형적으로 취입 성형(blow molding)) 하기에 적합한 예비 성형물을 성형하기 위해 설계되어 있다. 이러한 예비 성형물은 병의 마지막 형상부인 목부와, 병 제작 단계에서 그 수용체를 형성하도록 의도된 공동체로 이루어진다.
이 경우, 금형은 관통 공동부를 갖는 상부 주형(21b)과 오목한 하부 주형(21a)으로 형성된다. 하부 주형(21a)은 공동을 구비하며, 이 공동은 그 표면이 오목하고 평탄하고, 실질적으로 원통형으로 되어 있어서 예비 성형물의 공동체의 외면에 형상을 부여하는 반면, 상부 주형(21b)은 그 표면이 오목하고 목부의 외면에 형상을 부여하는 관통 공동부를 갖는다. 상부 주형이 방사상 돌출부를 구비함으로, 그 상부 주형(21b)은 예비 성형물이 분리되도록 서로 횡방향으로 분리되기에 적합한 적어도 2개의 절반부(도시된 경우는 2개)로 나눠진다. 상기 2부분의 주형(21a, 21b)의 오목면은 금형(21)의 공동부를 형성한다.
예컨대, 상기 상부 주형(21b)은 분실되기 때문에, 본 발명은 공동부의 형상이 다른 금형에도 적용 가능함이 분명하다. 더욱이, 금형(21)은 다른 제품에도 적합할 수 있다.
금형(21)은 다른 금형(21)과 함께 원형 컨베이어(26)에 의해 회전된다.
성형 기기(20)의 회전 종료시, 기기(20)로부터 예비 성형물을 분리하기 위한 기계나 장치(60)가 제공된다.
고정 분배 출구(11)로부터 금형(21)의 공동부로 중합체 투여체(D)를 이송하기 위해, 제1 이송 머신 또는 이송 기구(40)가 수직축을 중심으로 회전하도록 제공되며, 이 이송 기구는 연속 회전하는 복수의 이송 챔버(50)로 이루어진 제1 이송 수단을 구비하며, 상기 각각의 이송 챔버(50)는 중합체 투여체(D)를 수용하고 이를 금형(21)의 공동부로 연속 이송하기에 적합하다.
이송 기구(40)는 상기 이송 수단을 연속으로 이동시키기 적합한 이동 수단을 구비하며, 이 이동 수단은 도 1 내지 4에 도시된 실시예에 따르면, 고정축을 갖는 수직 샤프트(47)를 중심으로 성형 기기와 동기 회전하도록 수평면에 배치된 원형 지지부(46)를 구비한다. 상기 이동 수단은 또한 복수의 기구 또는 아암 수단(41)을 구비하는데, 그 각각은 그 자유단에서 각각의 이송 수단 또는 이송 챔버(50)를 운반한다. 각 아암 수단(41)은 상기 지지부(46)에 대해 자유도 2를 가지며, 회전하는 지지부(46)의 각 위치(angular position)에 대한 아암 수단(41)의 이동을 결정하기에 적합한 고정 수단을 구비한다.
특히, 도 2 내지 4에 도시된 실시예에 따르면, 각 아암 수단(41)은 서로 피벗 결합된 2개의 부재 또는 아암을 갖는 분절 아암으로 이루어지며, 아암 중 제1 부재 또는 아암(41a)은 회전하는 지지부(46)에 피벗 연결된 내부 단부와 제2 부재 또는 아암(41b)에 피벗 연결된 다른 단부를 갖는다. 제2 부재 또는 아암은 이송 챔버(50)를 운반하는 자유 외부단을 갖는다.
아암 수단(41)의 부재(41a)의 직렬화를 위해, 고정 수단은 상기 부재(41a)에 의해 운반되는 예컨대, 공전 휠(42a)과 같은 제1 구동 수단에 작용하는 대응하는 제1 고정 트랙(45A)과, 상기 부재(41b)의 직렬화를 위해, 상기 부재(41b)에 의해 운반되는 예컨대, 공전 휠(42a)과 같은 제2 구동 수단에 작용하는 제2 고정 트랙(45B)을 구비한다. 이것은 지지부(46)가 매 회전하는 동안 이송 챔버(50)의 이 동을 명확하게 정의하는 방식으로 행해진다.
이들 트랙(45A, 45B)은 아암 수단(41)의 2개의 부재(41a, 41b)의 적정 지점가 각각의 경로를 따르도록 강제하며; 장치의 고정 부품과 관련하여 각 아암 수단(41)의 각각의 각 위치에서, 상기 부재(41a, 41b)의 위치는 지지부(46)에 대해 명확하게 결정된 상태로 유지되며, 따라서, 아암 수단(41)의 이동과 그에 따른 이송 챔버(50)의 경로(P2)와 그 경로(P2)에 다른 이동은 지지부(46)의 이동과 조합하여 명확히 결정된 상태로 유지된다.
도 5 및 도 6에 도시된 제1 이송 장치(40)의 아암 수단(41)의 제2 실시예는 각 아암 수단(41)이 그 내부 단부가 피벗(48)에 의해 회전 지지부(46)에 피벗 연결된 제1 부재(41a)와, 그 자유단이 이송 챔버(50)를 운반하는 제2 부재(41b)를 구비한다는 점에서, 이전의 실시예와는 상이하다. 상기 부재(41b)는 제1 부재(41a)에 피벗 연결되는 대신에, 프리즘식으로 연결되며, 즉, 상기 부재(41b)는 짧은 파이프 또는 가이드 형태의 제1 부재(41a)에 대해 축방향 활주(여타의 다른 이동 없이)의 가능성을 갖는다. 또한, 여기서, 선행 실시예(도 2)에서와 같이, 제1 고정 트랙(45A)은 예컨대, 부재(41a)에 고정된 레버(49)에 의해 운반되는 공전 휠(42b)과 같은 제1 구동 수단에 작용하도록 제공되며, 제2 고정 트랙(45B)은 예컨대, 부재(41b)의 내부 단부에서 운반되는 공전 휠(42b)와 같은 제2 구동 수단에 작용하도록 제공된다. 이는 지지부(46)가 매 회전하는 동안 이송 챔버(50)의 이동을 명료하게 정의하도록 하는 방식이다.
도 7 및 도 8에 도시된 아암 수단(41)의 제3 실시예에서, 각 아암 수단(41) 은 서로 피벗된 2개의 부재 또는 아암(41a,41b)을 갖는 분절 아암을 구비하는데, 상기 부재 중 제1 부재 또는 아암(41a)은 회전 지지부(46)상의 단부에서 피벗되며, 상기 부재 중 제2 부재 또는 아암(41b)은 이송 챔버(50)를 운반한다. 그럼에도, 각 분절 아암 수단(41)의 경우, 이송 기구(40)는 회전 지지부(46) 상에서 피벗되고 분절 아암(41) 상에 고정되는 제3 부재 또는 아암(42)을 구비한다. 특히, 제3 부재(42)는 전체로서 내부 단부를 통해 회전 지지부(46)와 그 타단부를 통해 제2 부재(41b) 상에 피벗되어, 아암(41)과 함께 분절 사변체를 형성한다. 지지부(46)에 대해 3개의 부재(41a, 41b, 42)로 형성된 분절 사변체 기구의 이동은 단일의 고정 트랙(45C)에 의해 제한 가능하다. 예컨대, 각 아암 수단(41)은 트랙(45C)을 따라 양측으로 고정된 2개의 아암(41a, 41b) 사이의 분절축 상에 피벗되는 공전 휠과 같은 구동 수단(42c)을 구비한다. 이것은 주어진 경로를 따르는 분절 사변체의 적절한 지점를 구속하고, 지지부(46)의 이동과 조합하여 이송 챔버(50)의 경로(P2)와 그 경로(P2)를 따른 그 이동을 명료하게 결정한다.
도 8 및 도 10에 도시된 아암 수단(41)의 제4 실시예에서, 각 아암 수단(41)은 회전 지지부(46)에 의해 운반되고 자유도 1의 구속부에 의해 그에 구속되는 부재 또는 아암(41d)을 구비한다. 특히, 각 부재(41d)는 그 외부 단부에 각 이송 챔버(50)를 가지며, 축방향으로 활주될 수 있는 것과 관련하여 회전 지지부(46)에 고정된 단관 또는 슬리브(461)와 프리즘 방식으로 결합된다. 다른 방식으로서, 상기 부재(41d)는 또한 자유도 1의 구속부로서 회전 지지부(46) 상에 피벗될 수 있다. 단일의 고정 트랙(45D)은 지지부(46)가 매 회전하는 동안 이송 챔버(50)의 경 로(P2) 및 그 경로를 따른 그 이동을 형성하도록 부재(41d) 상에 배치된 공전 휠과 같은 구동 수단(42d)에 작용하도록 제공된다.
이송 챔버(50)가 연속 운반되는 경로(도 3, 5, 7, 9)로 금형의 원형 경로(P3)와 일치하는 부분(T1)을 결과적인 경로(P2)를 형성하도록 트랙(45A, 45B, 45C, 45D)의 경로를 적절히 설계하는 것이 가능하다. 전술한 부분(T1)을 따라, 각 이송 챔버(50)는 금형(21)의 공동부 위로 실질적으로 동축으로 위치되며, 각 이송 챔버(50)의 이동은 금형의 이동과 일치한다. 이 부분(T1)을 따라, 챔버(50)로부터 금형(21)의 공동부로 중합체 투여체(D)의 이송이 이루어진다.
상기 부분(T1)에서의 이동의 일치에 기인하여 경로(P2)가 경로(P3)에 일치하는 부분(T1)에 적절한 길이를 제공하는 것에 의해, 각 투여체(D)를 금형의 공동부로 이송할 수 있는 반면 이송 챔버(50)는 금형 위로 동축인 상태로 유지되는 비교적 많은 시간이 얻어질 수 있다(성형 기기(20)의 회전 속도 및 상기 일치하는 부분(T1)의 길이에 따라).
본 발명에 따른 사용을 위해, 전술한 예와 상이하고 그럼에도 본 발명의 취지에서 얻을 수 있는 동작 방식 및 운동학적 효과와 관련하여서는 전술한 예와 동등한 다른 아암 수단 또는 기구(41)도 역시 사용될 수 있다.
도 1 내지 10에 도시된 실시예에서, 금형(21)의 경로(P3)는 원형이며, 상기 일치 부분(T1)도 그에 따라 원형이다. 그럼에도, 경로(P3)는 다른 형태로 만들어질 수 있다. 예를 들면, 상기 부분(T1)이 또한 형성되는 직선 부분을 가질 수 있다. 이 경우, 중합체 투여체 상의 원심 추력은 존재하지 않거나 거의 존재하지 않 는다.
본 발명에 따른 장치는 분배 출구(11)로부터 이송 챔버(50)로 중합체 투여체(D)를 이송하기에 적합한 제2 이송 수단을 제공한다. 이 이송 수단은 이전의 도면에 도시된 실시예 및 하기의 실시예에서와 같이, 중합체 투여체를 그것이 배출되는(분배 출구(11)) 고정점으로부터 이동시켜, 수평 성분을 갖는 이동을 통해, 이송 챔버(50)로 이송하는 것에 의해 그 중합체 투여체를 이동시키기에 적합할 수 있다. 다른 방식으로서, 고정 분배 출구로부터 바로 이송 챔버(50)로 중합체 투여체(D)를 수직 강하하는 것에 의해서만 이송을 수행하는 것이 가능하다. 이 경우, 출구와 관련하여 부재들이 제공되는데, 예컨대, 압출재를 밀어내어 절단하는 피스톤, 압출재를 절단하는 나이프 등, 중합체 투여체를 분배 출구 포트로부터 분리하여 상기 출구 아래에 배치된 이송 챔버로 중력으로 떨어뜨리거나 또는 압축 공기로 밀어내는 것과 같은 요소로 낙하시키는 부재들이 있다.
도 1 내지 16에 도시된 실시예에 따르면, 중합체 투여체(D)를 분배 출구(11)로부터 이송 챔버(50)로 이송하기 위해, 연속 회전되는 복수의 조작 수단 또는 제2 이송 수단(31)을 구비하는 제2의 회전 이송 기계 또는 제2 이송 기구(30)가 제공된다. 각 제2 이송 수단(31)은 중합체 투여체(D)와 접촉하도록 의도된, 측면상으로 개방된 U-형 단면의 오목한 내면(32b)을 갖는다. 상기 표면(32b)은 거의 수직인 축을 따라 축방향으로 연장하며, 측면 상으로 개방되고 중합체 투여체(D)를 상기 표면(32b)에 접촉되어 흐르도록 함으로써 중합체 투여체(D)를 동반 유도할 수 있는 채널을 형성하도록 형상화된다.
제2 이송 기구(30)는 횡단 방향으로의 상대적 이동에 의해 조작 수단이 분배 출구(11)로부터 배출되는 중합체 투여체(D)를 이송하여 그 중합체 투여체(D)를 이송 챔버(50) 내에 한번에 하나씩 배열하는 방식으로 조작 수단(31)을 연속 동작시키는데 적합한 이동 수단을 구비한다.
상기 이동 수단은 도 17 내지 20에 도시된 바와 같이, 조작 수단(31)이 그 주변부에 고정되는 고정축을 갖는 지지부(46)의 샤트프(47)와 동축인 수직 샤프트를 중심으로(또는 도 7에 도시된 경우에서와 같이 상기 샤프트(47)와 떨어진 샤프트(361)를 중심으로) 성형 머신과 동기식으로 회전하는 수평면 상에 배열된 원형 지지부(36)를 구비한다. 조작 수단(31)은 그 표면(32b)의 개방 측면이 회전 방향에 대해 접선 방향 전방으로 배향되도록 배열된다.
오목한 내부 접촉면(32b)에 의해 형성된 경로(P4)는 수평면 상에서 연장하며, 오목한 내부 접촉면(32b)의 상단부가 나이프(13)가 배치된 출구(11) 아래로 통과하도록 분배 출구(11)로부터 짧은 거리를 두고 그 아래에 배치된다(그럼에도 출구에서 강하되는 압출체(M)의 하단에 대한 충격을 회피하기에 충분하다). 또한, 상기 경로(P4)는 챔버(50) 아래의 경로(P2)로부터 짧은 거리를 두고 그 위로 배치되어 오목한 내부 접촉면(32b)의 하단이 이동하면서 채버(50)의 상단을 브러슁(brushing)하게 된다.
상기 수단(31)의 지나는 경로(P4)는 원형이며, 이송 챔버(50)의 경로(P2)와 일치하는, 도 3, 5, 7, 9에서 T2로 지시된 부분을 갖는다. 이 부분(T2)을 따르는 동안, 각 조작 수단(31)은 이송 챔버(50) 위로 거의 동축인 위치에 위치하며, 조작 수단(31)의 동작은 이송 챔버(50)의 동작과 일치한다. 상기 수단(31)이 따르는 경로(P4)는 완전히 원형으로 지지부(46)에 원전히 고정된 수단이 되게 하며, 이송 챔버(50)의 경로(P2)는 고정 트랙(45)의 경로를 적절히 형상화하는 것에 의해 원형 경로에 대해 편의되고 상기 조작 수단(31)의 경로(P4)의 상기 부분(T2)과 일치하도록 만들어지는 경로이다.
분배 출구(11)는 상기 부분(T2)의 상류측 단부 근처에 위치된다.
사용중, 상기 수단(31)은 분배 출구(11) 아래로 통과되며, 그 위치에서 나이프(13)에 의해 바로 절단된 투여체(D)가 내부 접촉면(32b)에 의해 형성된 공동부로 들어가서, 접촉면에 의한 수평 동작의 접촉에 의해 밀려난다. 한편, 투여체(D)는 접촉면을 떠나 아래의 이송 챔버(50)로 떨어질 때까지 접촉면(32b)을 따라 안내되는 방식으로 활주하면서 중력에 의해 또한 낙하된다. 이러한 이송은 전술한 바와 같이, 접촉면(32b)이 이송 챔버(50)에 거의 동축으로 그 위로 위치되어, 이송 챔버와 함께 동일한 동작으로 이동하는 경로로서의 상기 부분(T2)을 따라 운반된다.
경로(P4)가 경로(P2)에 일치하고 적절한 길이를 갖게 되는 상기 부분(T2)과, 이 부분(T2)에서의 이동의 일치에 기인하여, (성형 기기(20)의 회전 속도 및 상기 부분(T2)의 길이에 따라) 비교적 오랜 시간이 얻어질 수 있으며, 이 시간 동안 분배 출구(11)로부터 이송 챔버(50)로의 각 투여체(D)의 정확한 이송이 얻어질 수 있다.
표면(32b)의 하부(33)는 투여체(D)의 릴리스 시트 내로의 하강을 완벽하게 하기 위해 폐쇄되어 수렴한다.
도 11 내지 14는 조작 수단(31)을 통해 분배 출구(11)로부터 이송 챔버(50)로의 중합체 투여체(D)의 이송과 관련된 전개 단계들을 보여주는데, 이들 모두는 상기 일치 부분(T2)에서 일어난다.
도 11은 표면(32b)의 공동부 내로 바로 진입한 후 나이프(13)의 동작으로 압출체(M)로부터 바로 분리된 투여체(D)를 도시한다. 이 단계는 도 3에서 Q1 위치에 해당한다.
도 12 내지 14에서, 중합체 투여체(D)는 아래의 이송 챔버(50)로 완전히 진입되기까지 표면(32b)을 따라 하강한다(도 14).
도 15 및 16은 이송 챔버(50)로부터 아래의 금형(21)의 공동부로의 중합체 투여체(D)의 이송과 관련된 전개 단계들을 보여주는데, 이들 모두는 상기 일치 부분(T1)에서 일어난다.
도 21, 22는 상기 투여체(D) 위로 공기 또는 다른 기체의 압축 유체를 이송 챔버(50) 내로 주입하여 하방 추력을 생성하고 이 방식으로 상기 챔버(50)의 하부 포트를 통해 투여체(D)를 보다 신속하게 배출하는 방식의 장치를 도시한다.
이를 위해, 이송 챔버(50)의 상부 포트를 폐쇄하기에 적합한 제1 폐쇄 수단이 제공되며, 상기 상부 포트에는 하나 이상의 구멍이 형성되며, 이들 구멍을 통해, 중합체 투여체(D)를 하부 포트를 통해 압력 분출하기 위해, 적절한 압축 유체 분배 수단에 의해, 가압 유체가 챔버(50) 내로 분배된다. 도시된 실시예에서, 제1 폐쇄 수단은 이송 챔버(50)의 상부 포트가 금형 공동부 위로 적절히 겹쳐진 위치에 있을 때 마다 그 상부 포트를 폐쇄하도록 위치되는 폐쇄체(54)를 구비한다. 이러 한 겹침이 일어나면, 상기 폐쇄체(54) 내에 형성되어 하방 배향되는 구멍(54a)을 통해 가압 유체가 아래의 투여체(D)를 강제로 하방 가압하도록 이송 챔버(50) 내부로 이송된다.
폐쇄체(54)는 제2 이송 기구(30)의 회전 지지 디스크(36a)의 외연부 아래에 고정된다. 상기 지지 디스크(36a)는 조작 수단(31)을 운반하고 그 외연부가 금형(21)의 경로 상에 배치되는 정도의 직경으로 연장하는 지지부(36)와 동심으로 그에 연결된다. 상기 머신(30)과 성형 기기(20)의 운동학적 특징은 금형(21)의 공동부 상에 겹쳐 배치된 각 이송 챔버(50)에 대해, 폐쇄체(54)가 이송 챔버(50)의 상부 포트를 폐쇄하도록 배치되어 있는 관계를 갖는다. 이 단계에서, 중합체 투여체(D)가 이송 위치 아래의 금형 공동부 내로 하방 가압되도록 폐쇄체(54)를 통해 가압 유체가 삽입된다. 그러면, 폐쇄체(54)는 이송 챔버(5)로부터 중합체 투여체(D)를 배출하는 배출 수단으로서 동작한다.
도 23 및 도 24에 도시된 실시예에 따르면, 분배 출구(11)로부터 이송 챔버(50)로 중합체 투여체(D)를 이송하기 위한 제2 이송 수단(30)은 고정 분배 출구(11)와 결합하여, 수평면에 있는 원형 경로(P5)를 따라 이동되는 플라스틱을 분배하기에 적합한 복수의 제2 분배 출구(16)를 주변 방향으로 운반하는 회전 원형 컨베이어(15)을 구비한다. 보다 구체적으로, 상기 원형 컨베이어(15)는 수직 중심축(15A)을 중심으로 회전하며, 회전 접속 조인트(151)에 의해 고정 출구(11)로 접속되는 상기 축(15A) 상에 위치된 상부 포트(152)를 구비한다. 상기 조인트(151)는 고정 출구(11)와 회전 포트(152) 간의 유체 연결의 연속성을 보장한다.
원형 컨베이어(15) 내부에는 포트(152)에서 멀리 이어지고 상기 축(15A)을 따라 연장하는 중심 채널(153)이 형성되며, 상기 중심 채널(153)의 하단에서 반경 방향으로 멀리 이어지고 수직 축에 대해 하방을 향하는 많은 제2 출구(16)를 공급하는 복수의 채널(154)로서, 원형 컨베이어(15)의 주변부에 배치되고, 상기 축(15A)과는 동일한 간격으로 배열되고 서로 동일 간격으로 각도 배치된 복수의 횡방향 채널(154)이 형성된다.
각 포트(16)는 중합체 투여체의 압출체를 분배하기에 적합하며, 이들 각각은 분출되는 압출체를 복수 개의 투여체(D)로 분할하는 수단과 협력한다. 예를 들면, 분할 수단은 포트 내에서 축방향으로 이동할 수 있고 출구(16)의 배출 구멍(161)을 닫아 분출되는 중합체를 분할하기에 적합한 차단 수단(shutting means)(17)이다. 대안적으로, 분할 수단은 나이프(도시 생략)일 수 있다.
해당하는 관련 부재를 갖는 전술한 원형 컨베이어(15)는 이미 공지되어 있는 것으로서, 예를 들면 본 출원인 명의로 출원된 국제 특허 출원 PCT/EP2003/07325에 개시된 형태의 것이다.
이송 챔버(50)의 이동 수단은 이송 챔버의 경로(P2)가 2차 분배 출구(16)의 경로(P5)와 일치하는 부분을 갖도록 챔버(50)를 연속적으로 이동시키기에 적합한 데, 그 일치되는 동안에 각 이송 챔버(50)는 2차 포트(16)의 아래에서 거의 동축으로 있는 위치에 있고 또한 이송 챔버(50)의 이동은 2차 포트(16)의 이동과 일치하여, 그러한 부분에서 이송 챔버(50)로의 중합체 투여체(D)의 이송이 일어난다.
사용 중에, 분출된 중합체는 분배 출구(11)로부터 연속적으로 하강하여, 채 널(153, 154)을 통해 2차 포트(16)에 도달한다. 2차 포트는 차례로 하나씩 연속적으로 (또는 다수의 출구가 동시에) 중합체 투여체(D)를 분배하는 원형 컨베이어(15)의 이동과 동기식으로 작동하는 한편, 챔버(50) 위에 정확하게 겹쳐지는 상기 부분(T5)을 따라 이동하며, 이 부분에 있는 중에 투여체(D)는 중력에 의해 이송 챔버(50) 내로 아래쪽으로 떨어진다.
경로 P2가 경로 P5와 일치하고 적절한 길이를 갖는 부분 T5에 기인하여, 부분 T5를 따른 이동에 일치하게 하기 위해서는, 성형 기기(20)의 회전 속도와, 부분 T5의 길이에 따라서 비교적 긴 시간이 이용될 수 있고, 그 시간 동안에 각각의 제2 분배 출구(16)로부터 아래의 이송 챔버(50)로 투여체(D)를 이송하는 것이 가능하게 된다.
도 7 및 도 9에 도시된 아암 수단(41)의 실시예에 따르면, 일치 부분(T1, T2, T5)에서, 이전의 두 실시예와 달리, 이송 챔버(50)의 이동(궤적 및 속도)은 금형(21)의 이동, 또는 조작 수단(31)이나 제2 분배 출구(16)의 각각의 이동과 정확하게 일치하지는 않지만, 그럼에도 불구하고 그러한 이동에 충분히 정확하게 근접한다.
제1 이송 수단(50)은 형상을 기하학적으로 변형시키기에 적합한 형상 조정 수단을 포함할 수 있고, 이러한 수단에 의하여, 플라스틱 투여체(D)를 하강 중에 공동부의 벽과 접촉하지 않으면서 금형(21)의 공동부 내로 하강시키기에 적합하도록 하는 방식으로 플라스틱 투여체(D)의 각각의 치수를 변형시킬 수 있다. 형상 조정 수단은, 금형 공동부가 중합체 투여체(D)의 덩어리에 비하여 비교적 깊고 협 소한 경우, 및/또는 작동 속도가 비교적 높은 경우에 특히 유용한 용례를 갖는다. 금형 공동부가 투여체의 덩어리에 비하여 비교적 깊고 협소한 경우에서와 같이, 광천수 또는 다른 탄산음료용의 통상의 플라스틱 병을 생산하는 데 사용되는 PET 예비 성형물(preform)을 형성하는 것이 일반적인 경우이다.
실시예에 따르면, 이송 챔버(50)의 내부 공동부(50a)의 형상은 중합체 투여체(D)의 형상을 기하학적으로 조정한다. 달리 말하면, 투여체(D)는 챔버의 내부 공동부(50a)의 형상과 상이할 수 있는 형상을 갖는 이송 챔버(50) 내로 삽입되고, 투여체 고유의 유동성 및 가소성에 기인하여, 투여체(D)가 공동부와 동일한 형상, 특히 공동부의 측면 형상과 동일한 형상을 취한다는 의미로 공동부에 의해 물리적으로 조정된다.
위에서 관찰한 바와 같이, 조정 수단에 기인하여, 이송 챔버로부터 금형 공동부로의 중합체 투여체의 통과는, 경로 P2가 경로 P3과 매치되는 상기 부분(T1)을 필요로 하지 않을 정도로 빠르게 달성될 수 있으며, 그 동안에 각각의 이송 챔버(50)는 금형(21)의 공동부과 거의 동축으로 그 공동부 위의 위치에 있다.
도 11 내지 도 16, 도 25, 도 27, 도 28의 실시예에 따르면, 이송 챔버(50)의 내부 공동부(50a)은 측벽(51)의 내면(51b)에 의해 측방향으로 구획되고, 상기 내면은 원통형이고, 수직 모선을 가지며, 가능하게는 원형 단면을 갖고, 내면의 횡방향 치수는 금형 공동부의 입구 영역의 최소 횡방향 치수보다 크지 않다.
예컨대 도 15 및 도 16에 도시된 예의 경우에, 금형의 상부 부분(21b)의 공동부의 직경은 하부 부분(21a)의 원통형 측면의 직경보다 작다. 이 경우에, 내부 공동부(50a)의 직경은 상부 부분(21b)의 공동부의 직경보다 약간 작다. 이와 달리, 금형의 하부 부분(21a)의 공동부의 원통형 측면의 직경이 상부 부분(21b)의 공동부의 직경보다 작은 경우에도 적용된다.
투여체(D)가 챔버(50)에 의해 금형(21)의 공동부 내측으로 하향 방출될 때, 투여체(D)는 하강 중에 공동부의 측벽과 접촉하지 않으면서 공동부를 통과할 수 있도록 되어 있고, 접촉하는 경우라도 금형(21) 내측의 투여체(D)의 하강 및 정확한 위치 결정을 확실히 방해하지 않도록 되어 있다. 내부 공동부(50a)의 횡방향 치수(직경)는 분배 출구(11)로부터 배출된 투여체(D)에 의해 예상되는 횡방향 치수보다 작을 수 없으므로, 투여체(D)를 챔버(50) 내로 보다 양호하게 삽입할 수 있다.
이송 챔버(50)의 내부 공동부(50a)은, 원통형의 폐쇄 측벽(51)에 의해 측방향으로 구획되는 것에 추가로, 도시 생략된 수단을 통하여 번갈아서 폐쇄 위치 및 개방 위치로 되기에 적절한 하부 기부 벽(52)을 포함하는 제2 폐쇄 수단에 의해 바닥에서 폐쇄될 수 있다.
또한 내부 공동부(50a)의 상부 기부는 상부 기부 벽으로 이루어지는 제1 폐쇄 수단(53)에 의해 폐쇄될 수 있고, 이 폐쇄 수단은 도시 생략된 수단을 통하여 개방 및 폐쇄될 수 있다.
이송 챔버(50)가 분배 출구(11)로부터 중합체 투여체(D)를 수용하는 단계에서, 상부 벽(53)은 개방 위치에 있는 반면에, 하부 벽(52)은 폐쇄 위치에 있다. 이송 챔버(50)가 중합체 투여체(D)를 금형 공동부로 분배하는 단계에서, 상부 벽(53)은 폐쇄 위치에 있는 반면에, 하부 벽(52)은 개방 위치에 있다.
도시된 실시예에서, 하부 기부 벽(52)은 평탄하고, 폐쇄 위치에서 수평면 상에 놓인다. 개방 위치에 도달하기 위하여, 하부 기부 벽(52)은 동일한 상기 수평면을 따라 이동하고, 이는 측벽(51)의 하부 연부에 인접한다. 특히, 상기 하부 기부 벽(52)은 수직축을 갖는 피벗(521) 둘레에서 측벽(51)에 대하여 회전하고, 벽(51)에 연결되어 있다.
마찬가지로, 상부 기부 벽(53)은 평탄하고, 개방 위치에 도달하기 위하여, 그 상부 벽이 폐쇄 위치에 있는 수평면 상에 남겨진 상태로 이동한다. 특히, 상기 상부 기부 벽(53)은 수직축을 갖는 피벗(531) 둘레에서 측벽(51)에 대하여 회전하고, 측벽(51)에 연결되어 있다.
중합체 투여체(D)가 이송 챔버(50)의 공동부(50a)의 내면, 특히 하부 벽(52)의 내측면(51b) 및 내면(52b)과 접촉하게 됨에 따라, 이송 챔버(50)는 그러한 접촉에 의해 초래된 부착을 완전히 또는 부분적으로 감소시키도록 부착 방지 수단을 포함한다.
도 25에 도시된 이송 챔버(50)의 실시예에 따르면, 상기 부착 방지 수단은 유체, 특히 공기 등의 가스를 이송 챔버(50)의 공동부로 공급하기에 적합한 분배 수단을 포함한다. 배출된 유체는 이송 챔버(50)의 내면과 중합체 투여체(D) 사이에 간극을 형성하여 중합체 투여체(D)와 내부 접촉면 사이의 접착 효과를 감소시킨다.
이송 챔버(50)의 측벽(51)과 하부 벽 기부(52)는 유체가 이들 측벽 및 기부의 두께를 통과할 수 있게 하기 위하여 바람직하게는 다공성을 갖는다. 이 경우 에, 측벽(51)의 외측에 이 측벽과 동축으로 제2 측벽(51')이 마련되고, 이 제2 측벽은 측벽(51)을 둘러싸고, 상부 및 하부 에지에서 측벽에 연결되어 있다. 두 측벽(51, 51') 사이에는, 다공질 측벽(51)을 360°로 둘러싸고 측벽의 전체 높이를 따라 또는 거의 전체 높이를 따라 연장되는 측부 챔버(51a)가 구획되어 있다. 측부 챔버(51a)는, 가압 가스를 채널(59)과 입구(56)를 통하여 상기 챔버(51a)로, 그리고 이 챔버로부터 다공질 벽(51)을 통하여 이송 챔버(50) 내측으로 반송하기에 적합한 (도면에 도시 생략한) 수단에 연결되어 있다.
하부 벽(52)의 아래에 위치하고 외부 연부를 따라 하부 벽에 일체로 되어 있는 제2 외부 기부 벽(52')이 또한 마련된다. 두 측벽(52, 52') 사이에는, 기부 벽(52)의 전체 길이에 걸쳐 연장되는 얇은 하부 챔버(52a)가 구획되어 있고, 이 하부 챔버는 가압 가스를 챔버(52a) 내측으로, 그리고 챔버로부터 다공질 벽(52)을 통하여 이송 챔버(50)로 반송하기에 적합한 수단과 또한 연결되어 있다.
가압 가스는 챔버(52a, 51a)로 반송되고, 그 챔버로부터 다공질 벽(52, 51)을 통과하여 벽(52, 51)의 내면(52b, 51b)과 중합체 투여체(D)의 외면 사이에 개재되게 되는 가스의 층 또는 간극을 형성한다. 이와 같이 가스로 채워진 간극은 중합체 투여체(D)와 벽(52, 51) 사이의 접촉을 방지하거나, 적어도 접촉 영역의 크기 및 접촉 시간을 줄여서, 중합체 투여체(D)와 벽(52, 51) 사이의 거시적 접촉 효과를 방지하여, 투여체의 효과적인 하향 유동을 촉진시키는 효과를 갖는다.
충분한 압력 및 (용례마다 다르고 비교적 용이하게 확인할 수 있는) 유량 값을 갖는 유체로 채워진 간극을 접촉면과 중합체 투여체(D) 사이에 개재함으로써, 중합체 투여체(D)의 접착 효과를, 중합체 투여체(D)가 실제 고착되지 않고 표면에 접착 상태로 남아 있지 않는 수준으로 완전히 또는 적어도 부분적으로 감소시키는 것이 가능하다.
사실, 적절한 유량 및 일반적으로 비교적 낮은 압력 값(1 또는 몇 바아로 충분함)을 갖는 유체로 채워진 간극을 형성함으로써, 중합체 투여체(D)와 접촉면 사이의 접촉이 방지된다. 그럼에도 불구하고 접촉이 발생하는 경우, 그러한 접촉은 국부적이며, 시간적으로 제한된다. 이와 관련하여, 중합체 투여체(D)와 표면 사이의 접촉 시간을 비교적 작은 값으로 제한함으로써, 이에 상응하게 낮은 거시적 접촉 효과를 얻는 것을 실험을 통하여 알게 되었다. 접촉 시간이 몇 밀리 초인 경우에, 거시적 접촉 효과는 실질적으로 제로로 된다.
접촉 효과를 얻기 위하여, 화학-물리적 접착력이 효과를 가질 수 있도록 소정 값(반응 시간)보다 작은 접촉 시간이 필요하다는 사실로부터 그러한 현상을 설명할 수 있다. 이러한 반응 시간은 재료, 온도 및 국부 압력의 함수이다. 유체로 채워진 간극은 상기 공정의 계속적인 중단을 초래하여, 최대 접착이 발생하지 않거나, 심지어 모든 접촉이 방지된다.
상기 다공질 벽을 다공의 직경이 5×10-3 mm 내지 20×10-3 mm인 재료로 제조하고, 0.5 내지 1 바아의 압력의 가스를 챔버(51a, 52a) 내로 반송함으로써 우수한 결과를 얻었다.
도 31은 도 25에 도시된 이송 챔버(50)의 작동을 설명하고 있다. 이송 챔 버(50)는 초기에 투여체(D)를 수용하는 제1 위치(P1), 예컨대 분배 출구(11)와 거의 동축으로 이 분배 출구의 아래에 배치된다. 이어서, 챔버(50)는 금형 공동부 위에 위치한 제2 위치(P2)로 이동하는데, 특히 이송 챔버(50)가 중합체 투여체(D)를 방출하는 금형 공동부의 위에 금형 공동부와 거의 동축으로 위치되어 있다.
챔버(50)의 이동은 상대적인데, 즉 이러한 이동은, 플라스틱 공급 수단이 정지 상태로 있고 금형이 이동하는 중의 챔버의 변위에 후속하여 이동하거나, 또는 이러한 이동의 다른 조합 및 다양한 조합을 따라 이동할 수 있다.
이송 챔버(50)가 분배 출구(11)로부터 투여체(D)를 수용하는 단계 중에, 상부 벽(53)은 개방 위치에 있는 반면에, 하부 벽(52)은 폐쇄 위치에 있다. 이송 챔버(50)가 중합체 투여체를 금형 공동부로 방출하는 단계 중에, 상부 벽(53)은 폐쇄 위치에 있는 반면에, 하부 벽(52)은 개방 위치에 있다. 이송 챔버(50)가 중합체 투여체(D)를 금형 공동부 내로 하강시키도록 제2 위치(P2)에 있는 상기 단계에서, 하부 기부 벽(52)이 개방되어 있고, 상부 기부 벽(53)이 폐쇄된 상태로 있을 때, 벽(51, 52)을 통하여 챔버(50) 내로 배출된 가압 가스는 투여체(D)를 금형 내측으로 빠르고 효과적으로 밀어 넣는 “쇼트(shot)" 효과를 발생시킨다.
도 26에 도시한 바와 같이, 다공성 벽과 교대로 비다공성 재료의 벽이 마련될 수 있고, 이 비다공성 재료의 벽에는 또한 이를 통한 유체의 통과를 허용하도록 중합체 투여체(D)와 접촉이 발생하는 영역에 분포되게 작은 구멍(57)이 마련될 수 있다. 예를 들면, 그러한 구멍(57)은 가능한 접촉 영역을 최대로 커버할 수 있도록 나선형으로 분포될 수 있다. 다른 대안적인 예에 따르면, 다공성 벽은 상호간 에 비교적 좁은 복수 개의 분리 라인을 형성하도록 접합된 복수 개의 부재로 이루어진 벽으로 대체될 수 있는 데, 그러한 분리 라인은 접촉 영역에 적합한 방식으로 형성 및 분포되어 유체가 통과해 흐를 수 있게 한다.
유체로 채워진 간극에 의해 생성되는 전술한 유리한 효과는 중합체 투여체(D)의 표면 및/또는 접촉 표면의 온도를 낮추도록 접촉 표면과 중합체 투여체(D) 사이로 보내진 유체를 열적으로 조절(conditioning)함으로써 두드러지게 된다.
이를 위해, 유체 또는 가스의 온도를 낮추도록 그 유체 또는 가스를 열적으로 조절하기에 적합한 수단(도시 생략)이 마련될 수 있다. 이 경우, 이송 챔버(50)의 내면과 중합체 투여체(50)의 외면 사이에 형성된 가스로 채워진 간극은 또한 벽(52, 51)의 질량 및 중합체 투여체(D)의 외면과 효과적인 열교환을 생성하고, 이러한 열교환은 중합체 투여체(D)의 유동을 촉진시키는 데에 사용될 수 있다. 벽을 통과하거나, 접촉면(51b, 52b) 및 중합체 투여체(D) 모두를 스쳐지나감으로써 냉각된 유체는 그 온도가 적어도 표면상으로는 낮아지며, 이에 따라 중합체 투여체(D)의 점도를 낮추며, 나아가 중합체 투여체의 고착을 감소시킨다. 실제로, 접촉 시간이 증가하는 경우(마이크로세컨드에서 밀리세컨드로 변화하는 경우), 벽의 온도는 고착을 방지하도록 감소되어야 할 것이다. 접촉면이 다공성 재료로 이루어진 벽에 배치되는 전술한 경우나, 유체가 비교적 좁은 구멍을 지나는 경우든 유체는 벽의 통과시에 빠져나갈 때의 팽창으로 인해 그 자체로서 유리한 “냉각 효과”를 갖는다. 명백하게도, 유체의 온도는 재료의 미소 결정체를 생성한다거나 재료 내에 불규칙성을 생성하도록 중합체 투여체(D)가 국지적인 경우라도 과도하게 냉각 되는 것을 피하도록 조절된다. 임의의 경우, 유체에 의해 생성되는 중합체 투여체(D)에 대한 냉각 효과는 그 투여체의 취급 수단의 접촉면과 투여체의 비교적 장기간의 직접적인 물리적 접촉을 통해 얻어지는 것과는 완전히 다르다. 실제로, 전자의 경우, 중합체 투여체(D)의 가장 표층에만 영향을 미치는 마이크로쿨링(microcooling) 즉 미소 냉각의 형태인 데, 이는 그 전체 표면에거 걸쳐 규칙적이고 균일한 방식으로 분포된다. 한편, 중합체 투여체(D)와 취급 수단 간에 접촉하는 경우에, 비교적 강력하고 깊이가 깊은 냉각이지만 투여체의 비교적 좁은 영역에 한정되어, 전술한 바와 같이 형성된 품목에 대한 결과를 저해하게 된다.
대안적으로, 표면을 스쳐 지나는 즉 표면과 접하는 좁은 간극이 생성되도록 접촉 표면(52b, 51b)에 접선 방향으로 안내되는 흐름으로 가스가 이송 챔버(50) 내에 보내질 수 있다. 챔버(50) 내에 가압 가스의 존재는 또한 이송 챔버(50)가 중합체 투여체(D)를 금형(21)의 공동부 안으로 하강시키도록 부분(T1)에 있는 경우에 중요한 유리한 효과를 갖는다. 하측 기부 벽(52)은 개방되는 한편 상측 기부 벽(53)은 닫힌 채로 유지는 되는 경우, 벽(51, 53)을 통해 챔버(50) 안으로 방출된 가압 가스는 금형 공동부 내로 투여체를 아래쪽으로 효과적이면서도 신속하게 밀게 되는 “발포” 효과를 생성한다. 이러한 유리한 효과는 예를 들면 전술한 바와 같이 다공성 벽(51)을 마련함으로써 가스를 챔버(50) 내로 다양한 방식으로 보냄으로써 달성된다. 이러한 효과는 도 26에 도시한 바와 같이 하나 이상의 구멍(57)를 통해 가스를 보냄으로써 향상될 수 있다. 상기 가스는 중합체 투여체(D)를 금형 공동부 내측으로 아래쪽으로 미는 데에 사용된다.
대안적으로, 전술한 효과는 다공성 재료로 상측 기부 벽(53)을 만들고, 이를 통해 챔버(50)로 가스를 보냄으로써도 달성된다. 구체적으로, 도 25에 도시한 바와 같이, 벽(53)의 외측으로 보다 위에 배치되어 외측 가장자리를 따라 결합된 제2 기부 벽(53')이 마련된다. 2개의 벽(53, 53') 사이에는 좁은 상부 챔버(53a)가 형성되고, 이 챔버는 기부 벽(53)의 전체 영역에 걸쳐 연장하여, 챔버(53a) 안으로, 그리고 하측 기부 벽(52)이 개방된 경우에 그로부터 다공성 벽(53)을 통해 가압 가스를 이송 챔버(50) 안으로 보내기에 적합한 수단에 연결된다.
대안적으로, 도 26에 도시한 바와 같이, 중합체 투여체(D)를 아래쪽으로 밀기 위해 유체를 챔버(50)로 보내도록 상측 기부 벽(53)에 하나 이상의 구멍(57)가 또한 상당한 직경으로 마련될 수 있다.
도 27에는 도 25와 실질적으로 동일한 이송 챔버(50)의 변형례가 도시되어 있는 데, 유체를 챔버(50)로 보내어 중합체 투여체(D)를 아래쪽으로 밀기 위해, 상측 기부 벽(53)이 다공성 재료로 이루어지는 대신에 상당한 직경의 하나 이상의 구멍(57)를 갖고 있다는 점에 차이가 있다.
도 29에 도시한 변형례는 도 26의 이송 챔버(50)와 실질적으로 유사한 데, 하측 기부 벽(52)이 다공성이 아니라 측벽(51)과 같이 유체가 통과하도록 수많은 작은 구멍 또는 복수 개의 좁은 분리 라인이 마련된다. 상부 기부 벽(53)은 하나 이상의 구멍(57)을 구비한다.
대안으로, 도 32에 도시된 바와 같이, 상부 기부 벽(53)은 제공되지 않을 수 있다. 이 경우, 중합체 투여체(D)는 금형의 공동부 보다 작거나 동일한 특히 직경 치수와 같은 치수를 가지므로, 중합체 투여체(D)는 공동부 내로 중력에 의해 하강할 수 있다.
도 32의 변형례에서, 하부 기부 벽(52)은 단일 블록이 아니라, 수직축을 가지며 측벽(51)에 에 연결된 각 피벗을 중심으로 상기 측벽(51)에 대해 회전 가능한 2개의 요소(525)로 이루어진다. 상기 2개의 요소(525)는 함께 폐쇄 위치로 될 때까지 회전시 챔버(50)의 출구를 차단하고 다공성 벽(52)을 형성한다. 다른 한편, 상기 2개의 요소(525)는 개방 위치로 외부를 향해 회전시 투여체(D)의 배출을 가능케 한다.
하부벽(52) 역시 마련되지 않을 수도 있다. 이 경우에, 도 37에 도시된 바와 같이, 하부벽(52)을 마련하지 않은 것은 중합체 투여체(D)를 부유 상태로 유지하여 중합체 투여체가 이송 챔버로 낙하하는 것을 방지하도록 가스를 분배하는 특정 방법에 의하여 보상된다. 이러한 작동은 중합체 투여체(D)가 금형 공동부로 하강하여야 하는 경우에 당연히 중단된다. 특히, 도 37에는 측벽(51)이 연속하며 다공성 챔버(50)가 도시되어 있다. 챔버(50)에는 하부 기부벽이 없으며, 중합체 투여체(D)의 하강을 방지하기 위하여, 공압 지지 수단이 마련되어 있다. 이 공압 지지 수단은 중합체 투여체(D)의 배출을 방해하지 않고 챔버(50)의 하부 출구 둘레에 루프형 도관(511)을 구비하며, 상기 루프형 도관은 측벽(51)의 하부 가장자리 하방에 배치된다. 도관(511)은 적절히 배향된 구멍(513)를 통해 챔버(50)의 하부 출구 내부로 상방을 향하는 유체 제트를 발생시키기 위하여 압축 유체가 하나 이상의 유입구(512)에 의하여 공급된다. 배출된 유체의 압력을 적절히 조정하면, 챔버(50) 내부에서 중합체 투여체(D)를 부유 상태로 유지하는 것이 가능하여, 투여체(D)가 하부 출구를 통해 하강하는 것이 방지된다. 물론, 유체를 도관(511)에 공급하는 투여체(D)의 하강을 정지시키는 것이 필요한 경우에는 시행되며, 그 반대로 투여체(D)를 하강시킬 필요가 있는 경우에는 그 공급은 중단된다.
유체는 투여체(D)가 접촉면에 접착하는 것을 방지하기 위하여 유체가 충전된 간극을 형성하도록 적절히 안내될 수 있다.
도 30에 도시되어 있는 중합체 투여체(D)의 형상을 조절하기에 적합한 이송 수단의 실시예에 따르면, 이송 챔버(50)의 경계를 결정하는 오목한 측벽(51)은 예를 들면 투여체(D)를 측방으로 삽입하기 위한 측면 구멍(520)을 갖는다. 챔버(50)는 투여체의 형상을 조정하기 위하여 측면 구멍(520)을 통해 투여체(D)에 대항하여 측벽(51)의 내면(51b)으로 배향된 압축 유체를 방출하기에 적합한 공압 성형 수단을 구비한다. 특히, 챔버(50)의 측벽(51)은 채널(22)에 의하여 비도시된 압축 유체원에 연결된 두 개의 수직 도관(521)을 구비한다. 수직 도관(521)에는 유체 제트를 구멍(520)을 향하여 방출하기에 적합한 다수의 구멍(523)이 마련되어 있다. 이에 따르면, 유체층이 개재된 상태에서 측벽(51)과 접촉하는 것에 의하여 그리고 구멍(523)으로부터 방출된 유체의 동적 작용에 의하여 중합체 투여체(D)가 조절된다.
도 26에 도시된 바와 같이, 중합체 투여체(D)의 형상을 조절하기 위한 다른 실시예에 따르면, 이송 챔버(50)로 압축 유체를 방출하기에 적합한 공압 성형 수단이 마련되는바, 이것은 중합체 투여체(D)의 측면에 작용하여 그 기하학적 형상을 조절한다. 이송 챔버(50)는 도 25에 도시된 것과 실질적으로 동일하지만, 다공성 대신에, 측벽은 공극보다 직경이 큰 구멍(57)을 다수 구비하며, 상기 구멍을 통해 압축 유체, 예를 들면 공기가 내부 공동부(50a)에 주입되고, 그 유체는 중합체 투여체(D)의 측면에 대항하여 배향되어 그 형상을 조절한다. 특히, 투여체(D)의 단면 직경은 투여체를 금형(21)의 벽과 접촉하지 않도록 금형(21)의 공동부로 하강시킬 수 있도록 감소된다.
상기 해결책에 따르면, 챔버(50)의 가하학적 형상을 변경시키지 않으면서, 챔버(50)에 도입되는 유체의 특징만을 변경시켜, 투여체(D)의 형상을 적절한 방식으로 조정하는 것이 가능하다. 동일한 구멍(57)이 상부 기부(53) 상에 마련될 수 있지만, 중합체 투여체(D)를 금형 공동부로 하방으로 가압하기 위한 목적으로 모든 기부에도 마련될 수 있다.
도 33 및 도 34에 도시된 이송 챔버(50)에서, 중합체 투여체(D)와 이송 챔버(50)의 내면 간의 접착을 전체적으로 또는 부분적으로 감소시키기 위하여 접착 방지 수단이 제공된다.
이 경우에, 챔버(50) 및 특히 그 내면(51b, 52b)은 중합체 투여체(D)와 내면 사이에서 거시적 접착 효과를 방지하기 위하여 또는 적어도 부분적으로 감소시키기 위하여 빈번하게 진동된다. 실제로 적절한 진동 값에 따르면, 예를 들면 플라스틱이 점성질이므로, 플라스틱이 접착점을 미시적 레벨로 생성하는 경우에도, 이러한 접착점은 매우 적으며 매우 짧은 시간 동안에만 존재하여, 재료와 접촉면 간의 거시적인 접착력이 비교적 작으며 접촉면(51b)과 중합체 투여체(D) 간의 접착 현상은 급격히 감소한다. 구체적으로 설명하면, 도 33 및 도 34에 도시된 실시예에서, 중 합체 투여체(D)와 내면(51b, 52b) 간의 접착 효과를 방지하기 위하여 또는 적어도 감소시키기 위하여 이송 챔버(50)를 빈번히 진동시키기 위한 진동 발생 수단(55)이 이송 챔버(50)의 외면에 제공된다.
PET 플라스틱의 경우에 초당 300 펄스의 주파수로 이송 챔버(50)의 수직축에 직각인 평면 상에서 작용하는 진동 여기에 의하여 탁월한 결과를 획득하였다.
도면에 도시되어 있지 않지만, 이송 챔버(50)의 또 다른 실시예는 중합체 투여체(D)와 이송 챔버(50)의 내면 간에 접착을 완전히 또는 부분적으로 감소시키기 위하여 챔버(50)의 공동부(50a)의 내면을 차폐하도록 배치되는 접착 방지 코팅 박막을 제공하며, 상기 박막은 중합체 투여체(D), 예를 들면 PTFE(테프론)에 관해서 접착 방지 특성을 갖는 재료로 구성되며, 상기 박막의 외면은 중합체 투여체(D)와의 접착면을 형성한다.
도 35에 도시된 이송 챔버(50)는 기부 벽(52, 53)이 그 두께 부분을 통해서 유체 또는 가스가 통과하도록 다공성을 갖는 점에서 도 34의 그것과 상이하다.
도 36의 이송 챔버는 상부 기부 벽(53)이 다공질이 아니지만 유체가 통과할 수 있도록 하나 이상의 구멍(57)을 갖는 점에서 도 35와 상이하다.
도 38, 도 39, 및 도 40에 도시된 수단(31)의 실시예에 따르면, 조작 수단은 투여체(D)와 내면(32b) 간의 접착을 완전히 또는 부분적으로 감소시키기 위한 접착 방지 수단을 구비한다.
상기 수단(31)은 측면 상에 개방된 오목벽(32)을 가지며, 그 내면은 접착면(32b)을 형성한다. 벽(32)의 하부 단부(33)는 원형으로 폐쇄되어 있으며, 하방 으로 약간 수렴하는 축방향 부분을 갖는다.
상기 수단(31)은 투여체(D)와 내면 간의 접착 효과를 완전히 또는 부분적으로 감소시키기 위하여 내면(32b)을 따라 간극 또는 유체층, 예를 들면 가스층을 형성하기에 적합한 분배 수단을 구비한다.
특히, 오목벽(32)[하부(33)를 포함한다]은 가스가 통과하도록 다공질이며, 만곡 벽(32) 외측에서 그것과 동축인 제2 튜브형 벽(320)을 구비하며, 상기 제2 튜브형 벽(320)의 하부 단부 및 상부 단부는 오목벽(32)에 결합된다. 두 벽(32, 320) 사이에는, 만곡형 다공성 벽(32)을 에워싸며 그 전체 길이를 따라 또는 대부분에 걸쳐 연장하는 챔버를 형성하는바, 상기 챔버(34)는 챔버(34) 내부로 압축 가스를 공급하기에 적합한 수단(38)(도 40에서 부분적으로만 도시)과 연결된다.
상기 챔버(34)는 도관(35') 및 도관(35")에 의하여 각각 공급되는 상부(34') 및 하부(34")로 양분되며, 상기 도관은 투여체(D)의 하강을 보다 적절하게 제어하기 위하여 상이한 압력 특징을 갖는 유체의 두 챔버부(34)로 이송할 수 있도록 분리된다.
이송 챔버(50)에 대하여 전술한 특징을 갖는 다공질 재료로 형성된 벽(32)에 의하여 우수한 결과를 얻었다. 게다가, 전술한 바와 같이 유사하게, 온도를 낮추기 위하여 가스를 열적으로 제어하기에 적합한 수단이 마련될 수 있는바(도면에 도시도지 않음), 이것은 전술한 특징과 결과를 갖는다.
이와 달리, 표면과 접촉하는 간극을 생성하기 위하여 표면에 대하여 접선방향으로 배향된 유동에 의하여 접촉면(32b)으로 가스를 공급할 수 있다.
조작 수단(31)의 접촉면(32b)과 중합체 투여체(D) 사이에 유체가 충전된 간극은 이송 챔버(50)에 대하여 전술한 효과를 제공한다.
도 41 및 도 42는 처리 수단(31)의 접촉면(32b)과 투여체(D) 간의 접촉을 완전히 또는 부분적으로 감소시키기 위한 접착 방지 수단의 변형례를 도시한다. 이러한 조작 수단(31) 및 특히 그 내면(32b)은 투여체(D)와 내면 간의 거시적 접착 효과를 방지 또는 적어도 부분적으로 감소시키기 위하여 자주 진동된다.
구체적으로 설명하면, 도 41 및 도 42에 도시된 실시예에서, 투여체(D)와 내면(32b) 간의 접착 효과를 방비하기 위하여 또는 적어도 감소시키기 위하여 오목벽(32)을 빈번히 진동시키기에 적합한 진동 발생 수단(55)을 조작 수단(31)의 외면에 제공한다.
이와 달리, 중합체 투여체(D)와 조작 수단(31)의 내면(32b) 간에 접착을 완전히 또는 부분적으로 감소시키기 위하여 오목벽(32)의 내면 상에 코팅 박막을 마련하는바, 상기 박막은 중합체 투여체(D), 예를 들면 PTFE(테프론)에 관해서 접착 방지 특성을 갖는 재료로 구성되며, 상기 박막의 외면은 중합체 투여체(D)와의 접착면을 형성한다.
도 65 내지 도 70은 하부 위치에 배치된 분배 출구 또는 포트(11)로부터 플라스틱 투여체를 전달하기에 적합한 투여체 분배 수단(10)을 구비하는 장치를 도시하며, 상기 분배 출구는 분배 수단(10)의 하부면(12) 상에 배치된다.
플라스틱은 우선 충분한 이동성을 취할 수 있도록 다소 점성질인 유체 상태를 이룰 수 있는 온도, 예를 들면 PET의 경우에 약 300℃의 온도로 가열된다. 그 리고, 플라스틱은 분배 수단(10) 내측의 채널(130)을 따라 분배 출구(11)까지 가압 상태로 전진한다.
또한, 분배 수단(10)은 채널(130)을 따라 분배되는 점성 유체 재료의 압출체(M)의 하류측 단부로부터 투여체(D)를 형성하는 재료량을 분리하기에 적합한 셔터(14)를 구비한다.
특히, 도 65 내지 도 70에 도시된 실시예에 따르면, 셔터(14)는 하부면(12) 상에서 종단하는 원통형 수직 공동부(150) 내측에 끼워지는 수직으로 이동 가능한 피스톤 형태를 취하며, 피스톤의 하단부는 분배 출구 또는 포트(11)를 형성한다. 채널(130)은 출구(11)의 상류측에 위치하는 지점(131)에서 공동부(150) 내부에 종단한다. 셔터(14)는 상기 지점(131)로부터 배출하는 재료를 공동부(150)의 하부를 통해 유동 및 하강시킬 수 있도록 지점(131) 상방에 배치된다. 상기 셔터를 지점(131)를 지나 하류측으로 이동하도록 제조하면, 압출체(M)는 차단되며, 최종 단부는 투여체가 금형 공동부로 삽입하도록 분리된다.
도면에 도시된 금형(21)은 성형 기기에 의하여 작동되며, 후속 제조, 일반적으로 열가소성 수지(특히 PET)로 병을 블로우 성형하기에 적합한 예비 성형물을 형성하도록 구성된다. 이러한 예비 성형물은 병에 마련되는 최종 형상을 갖는 목부, 및 병의 제조 단계 동안 병의 용기 본체를 형성하도록 구성되는 중공 본체를 구비한다. 이러한 경우에, 금형은 하부(210)와 관통 공동부를 갖는 상부(220)로 형성된다. 하부(210)는 예비 성형물의 중공 본체의 외면에 형상을 부여하는 거의 원통형인 오목하고 평탄한 표면(211)을 갖지만, 상부(220)는 목부의 외면에 형상을 부 여하는 복잡한 표면(221)을 갖는다. 상부에 방사상 돌출부가 마련되면, 상부(220)는 예비 성형물을 자유롭게 하도록 상호 횡방향으로 이동하기에 적합한 두 절반부(도시된 경우에 두 개)로 분리된다. 두 개의 오목한 표면(211, 221)은 금형(21)의 공동부를 형성한다.
본 발명은 또한 예를 들면 상부(220)가 생략되고 하부(210)가 유사한 형상을 갖는 경우에 공동부가 다른 형상을 갖는 금형와 함께 사용될 수 있다. 금형은 복수 개의 연속적으로 구동되는 금형을 구비하는 성형 원형 컨베이어(carousel)(도면에는 도시하지 않음)에 의하여 구동되는 것이 일반적이다. 본체(25)와 대응하는 금형은 원형 컨베이어에 연결될 수 있거나, 원형 컨베이어로부터 분리될 수 있으며 작업 사이클 단계 동안 및 원형 컨베이어과 분리될 수 있는 다른 단계 동안 원형 컨베이어에 의하여 이동될 수 있다. 후자의 경우에는 금형이 셔틀에 의하여 이동된다.
투여체용 통로 도관(310)을 갖는 삽입 부재(300)가 마련되는바, 이는 튜브 형상으로 구성되며, 상단부에 유입구(310a)와 하단부에 출구(310b)가 마련된다.
통로 도관(310)은 유입구(310)에서 분배 수단(10)의 분배 출구(11)와 연결된다. 특히, 도 65에 도시된 실시예에서, 도관(310)의 상단부는 분배 수단(10)의 하부 기부에 맞닿아 고정되며, 분배 출구(11)는 유입구(310a)와 짝을 이룬다.
출구(310b)가 배치된 도관(310)의 하부(311)는 금형 공동부 내부에 그 축방향 길이의 대부분에 걸쳐 삽입된다. 상기 부분(311)은 도관(310)의 전체 축방향 길이에 작용한다.
당해 방법에 따르면, 그 출구(11)가 유입구(310a)와 연결되어 있는 분배 수단(10)과 함께 통로 도관(310)은 금형 공동부 내부에 그 통로 도관의 축방향 길이 상당부에 대하여 삽입되며, 이에 의하여 상기 투여체는 하강하며 도관 통로의 출구를 통해 금형 공동부 내부로 완전히 방출된다.
도 66 내지 도 70은 장치가 투여체를 제1 실시예에 따른 금형 공동부에 삽입할 때 도 65에 도시된 장치에 의하여 수행되는 일련의 단계를 도시한다.
통로 도관(310)은 통로 도관(310)의 축과 금형 공동부의 축이 실질적으로 일치하도록 금형 공동부와 배열된다(도 66). 그리고, 금형 및 분배 수단(10)은 통로 도관(310)의 하부(311)가 금형 공동부 내부에 배치되는 방식으로 서로에 대하여 수직으로 이동한다(도 67, 도 68, 및 도 69). 도시된 실시예에서, 분배 수단(10)은 일정한 레벨로 유지하지만, 금형만 수직으로 이동한다.
이와 달리, 분배 수단(10)은 수직으로 이동할 수 있거나 또는 양자 모두 이동할 수 있다.
압출체(M)는 채널(130)을 따라(도 66), 그리고 수직 공동부(150)의 하단부를 따라 마지막으로 통로 도관(310)(도 67)을 따라 전진한다. 지점(131) 하방에 배치된 압출체(M)의 부분이 사전 설정된 길이에 도달하면, 셔터(14)는 하강하여, 하단부를 분리하는 압출체(M)를 차단하여, 플라스틱 투여체(D)를 한정한다(도 68).
다음, 도관(310)의 출구(310b)가 도달할 때까지 재료는 도관(310)을 따라 하강한다(도 69). 이 지점에서, 도관(310)의 출구(310b)를 따라 투여체(D)가 배출하는 동안, 도관은 그 도관에 대하여 투여체(D)의 하강 이동과 동일하게 그리고 반대 로 이동하여 금형 공동부로부터 분리된다(도 70). 마지막으로, 도관(310)은 금형 공동부 외측으로 완전히 나와서, 도시된 사이클 위치의 개시 위치로 귀환한다(도 66).
이미 개시된 바와 같이, 투여체(D)는 필요에 따라 금형 공동부의 측면과 접촉하지 않고 통로 도관(310)에 의하여 금형 공동부의 바닥까지 유동한다.
도관(310)의 출구가 금형 공동부의 바닥에 보다 접근할수록, 투여체(D)가 금형의 측벽과 접촉하는 위험이 감소하여, 투여체가 공동부 내측에 배치되는 위치가 더욱 정확하게 된다.
그러나, 분배 수단(10)으로 구성된 그룹과 삽입 수단(300)과 금형으로 구성된 그룹 사이에서 상대적인 수직 행정을 감소시키고자 하는 경우에, 금형 공동부에 삽입되는 하부(311)의 길이를 단축하는 것이 가능하다.
상이한 인자에 따라, 예를 들면 금형 공동부의 기하학적 형상에 따라 그 길이는 변화한다. 직경과 축방향 길이 사이의 비율이 클수록, 상기 부분(311)의 길이를 단축될 수 있다. 상기 길이는 금형의 이동 조건에 따라 변화할 수 있다. 금형이 고정되어 있거나 주목할 정도의 원심 추력에 노출되지 않는 경우에, 그 하부(311)의 길이는 단축될 수 있다.
여러 가지 경우에, 하부(311)는 금형의 축방향 길이의 적어도 1/3과 동일한 부분을 관통하는 것이 충분하다.
도면에 도시된 경우에서와 같이, 금형의 하부(210)가 거의 수직한 모면을 갖는 측벽을 가지며 상부(220)가 하부(210)와 동일한 또는 거의 동일한 높이의 방사 상 돌출부를 갖는 경우에, 그 하부(311)는 도관의 출구(310b)가 적어도 상부(220)를 넘어 연장하도록 축방향 길이를 갖는다.
일반적인 관점에서, 투여체(D)는 금형 공동부의 단면과 가능한 밀접한 단면을 갖는 것이 바람직하다. 그 결과, 도관(310)의 통로 부분은 도관(31)의 벽이 구비하여야하는 기계적 저항을 고려하여 금형 공동부의 통로 부분에 대하여 가능한 근접할 수 있다. 그럼에도 불구하고, 상기 벽이 금형 공동부의 축방향 표면을 따라 그 금형 공동부와 접촉하지 않고 연장하여야 하기 때문에 그리고 벽과 공동부의 표면 사이에 간극(이것을 따라 금형에 주입된 공기를 배기하는 것이 가능하여야 한다)을 생성하도록 연장하기 때문에 간극이 존재하여야 한다.
도 66 내지 도 70에 도시된 실시예에서, 셔터(140에 의하여 채널(130)로부터 배출되는 재료와 분리된 이후에, 투여체(D)는 중력에 기인하여 도관(310)을 하강한다.
투여체(D)의 하강은 도관의 출구(310b) 외측에서 투여체의 하강 및 배출을 지원하기 위하여 통로 도관(310) 내측에 배치된 투여체(D)의 상류측 지점에서 유동과 함께 압축 유체를 삽입하는 것에 의하여 가압될 수 있다. 통상, 유체는 예를 들면 공기이지만, 질소, 이산화탄소 또는 기타 가스와 같은 다른 가스일 수도 있다.
특히, 예를 들면 장치가 도 68에 도시된 조건하에 있는 경우에, 상기 셔터는 채널(130)로부터 배출되는 압출체의 하류측 단부로부터 투여체(D)를 한정하는 재료의 양을 분리한 이후에, 압축 유체를 그 하단부로부터 분배한다.
상기 목적을 위하여 도 71에 도시된 해결책에 따르면, 셔터(14)는 헤드(141)를 구비하며, 상기 헤드에는 비교적 얇은 관통구(142)와, 압축 유체원(비도시)과 연결된 축방향 채널(143)이 마련된다. 다양한 형상으로 이루어진 구멍에 의하여 또는 상기 압축 유체원에 의하여 공급되는 다공질 재료를 이용하는 것에 의하여 동일한 효과와 결과를 얻을 수 있다.
이와 달리, 도 72 내지 도 76에 도시된 실시예에서, 투여체(D)의 하강은 셔터(14)에 의하여 수행되며, 상기 셔터는 도관(310)을 따라 투여체를 미는 피스톤으로 동작한다.
투여체 삽입 사이클의 제1 부분(도 72, 도 73, 및 도 74)은 도 66, 도 67, 및 도 68을 참조하여 개시된 사이클의 제1 부분과 동일하다. 도관(310)은 도관(310)의 축선과 금형 공동부(310)의 축선이 실질적으로 일치하도록 금형 공동부와 정렬된다. 그리고, 금형와 분배 수단(10)은 하부(311)가 금형 공동부 내측에 배치되도록 서로에 대하여 수직방향으로 이동한다. 이 때, 상기 재료는 채널(130)(도 72)을 따라 그리고 통로 도관(310)(도 73)을 따라 전진한다. 셔터(14)는 하강하여 재료를 차단하고, 하단부를 압출체(M)로부터 분리하여 재료의 투여체(D)를 한정한다(도 74).
상기 사이클의 제2 부분에서, 셔터(14)는 도관(310)을 따라 하강하여, 투여체(D)가 도관(310)의 출구(310b)로 이동할 때까지 도관(310)을 따라 피스톤과 같이 투여체(D)를 가압한다. 그 이후, 투여체(D)가 도관(310)의 출구(310b)로부터 배출하는 동안, 도관(310)은 도관(310)에 대하여 투여체(D)의 하강 이동 및 셔터(14)의 하강 이동과 동일하게 그리고 대향하는 이동으로 공동부로부터 분리된다(도 76).
마지막으로, 통로 도관(310)은 완전히 금형 공동부 외측에 배치되며, 셔터(14)는 도시된 사이클의 개시 지점으로 귀환한다(도 72).
셔터(14)는 그 셔터(14)가 플라스틱에 접착하는 것을 방지하기에 적합한 마무리, 코팅 및 기계적 해결책을 구비할 수 있다.
도 77 및 도 78에 도시된 실시예는 투여체(D)와 내면 간의 접착 효과를 완전히 또는 부분적으로 감소시키기 위하여, 적정 분배 수단에 의하여 내면(320b)을 따라 이산화탄소, 질소 또는 기타 다른 가스로 충전된 간극이 형성되는 사실에 기인하여, 통로 도관(310)의 튜브형 벽(320)의 내면(320b)을 따라 투여체(D)가 유동하기 때문에 이전의 형태와 상이하다.
도시된 실시예에 따르면, 통로 도관(310)은 내부 튜브형 벽(320)을 구비하는바, 상기 축방향 공동부는 투여체(D)의 통로 공동부를 한정하며, 그 벽(320)은 유체가 벽(320)을 통과하도록 다공질로 구성된다. 도관(310)은 다공성 벽(320) 외측에서 그것과 동축을 이루는 제2 튜브형 벽(330)과[제2 튜브형 벽(330)의 하단부는 다공성 벽(320)에 결합한다], 다공성 벽(320)의 상단부를 에워싸는 루프형 공동부(370a)를 갖는 루프형 공동부(370a)를 갖는 상부 지지부(370)를 구비한다. 두 개의 벽(320, 330)과 지지부(370) 사이에는 챔버(340)를 형성하는 간극이 한정되며, 상기 챔버는 다공성 튜브형 벽(320)을 360°로 에워싸고 또한 그 전체 또는 대부분의 길이를 따라 연장한다. 챔버(340)는 지지부(370) 내부에 형성된 유입구(350)를 통해 챔버(340) 내부로 압축 유체를 공급하는 수단(비도시)과 연결된다.
투여체(D)가 내면(320b)을 따라 하강하는 동안 압축 유체가 챔버(340)로 공급된다. 유체는 다공성 벽(320)을 통과하여, 벽(320)의 내면(320b)과 투여체(D)의 외면 사이에 개재되는 유체층을 생성한다. 이러한 유체층은 투여체(D)와 벽(320) 간의 접촉을 방지하거나 접촉 영역의 존속 및 범위를 감소시키는 효과를 가지며, 따라서 투여체(D)와 벽(320) 사이의 거시적 접착 효과를 감소시키고 투여체(D)의 유효한 하방 유동을 증진시킨다.
벽(320)을 다공질 재료로 제조하여 우수한 결과가 획득되었다. 그 공극은 5×10-3mm 및 20×10-3mm 사이의 직경을 가지며, 유체를 0.5 내지 1 바아(bar)의 압력으로 챔버(340)로 공급한다.
이와 달리, 유체는 표면(320b)과 접촉하는 층을 생성할 수 있도록 내면(320b)과 접선 방향으로 배향되는 유동으로 통로 도관(310) 내부 공급될 수 있다.
이와 동시에, 이러한 유체층은 대부분의 벽(320)과 그리고 투여체(D)의 외면과 유효한 열교환을 이루며, 그 열교환은 투여체의 유동을 증진시키는데 적절히 사용될 수 있다. 특히, 유체가 벽(320)을 통과하는 것에 의하여 투여체(D)의 외면 온도와 통로 도관(310)의 내면(320b) 온도를 낮추도록, 유체의 온도를 열적으로 조절하기 위한 수단(비도시)을 마련하는 것이 가능하다. 투여체의 표면 온도를 낮추면 그 점성이 증가하고 따라서 벽(320)에 대한 접착이 감소한다. 이러한 효과는 벽(320) 온도를 낮추는 것에 의하여 증가된다.
이러한 온도는 재료의 마이크로 결정화 또는 재료 내에서 증식 불규칙을 유발하도록 비록 국부적이라도 투여체(D)가 과도하게 냉각하는 것을 방지하도록 조정된다.
도관(310) 내부에 공급된 유체는 일부가 도관을 따라 상방으로 배출되며, 일부는 도관(310)의 외면과 금형 공동부의 표면 사이에 생성된 얇은 간극을 따라 상방으로 배출된다.
도 79 내지 도 83은 중합체 투여체(D)를 금형 공동부에 삽입하기 위하여 도 77 및 도 78의 수단에 의하여 수행되는 일련의 단계를 도시한다.
삽입 수단(300)은 금형 공동부의 축선과 통로 도관(310)의 축선이 실질적으로 일치하도록 금형 공동부로 이동한다(도 79 및 도 80). 그리고, 금형 및 분배 수단(10)은 통로 도관(310)이 금형 공동부 내부에 배치되도록 상호 수직으로 이동한다.
도시된 실시예에서, 분배 수단(10)은 일정한 레벨로 유지되며 금형은 수직으로 이동한다.
이와 달리, 분배수단(10)은 수직으로 이동가능하며, 또는 양방향으로 모두 이동될 수 있다. 이와 동시에 압출체(M)는 채널(130)을 따라, 그리고 수직 공동(150)의 하단부를 따라, 마지막으로 튜브형 벽(310)을 따라 진행된다(도 80). 지점(131)의 하부에 놓인 상기 압출체(M)가 설정의 길이에 도달되었을 때, 셔터(14)가 하강하여 압출체(M)를 차단하고, 그 하단부를 분리시키므로써 플라스틱 투여체(D)를 형성하게 된다(도 82). 이어서, 통로 도관의 출구(310b)에 도달될 때 까지 플라스틱이 통로 도관(310)을 따라 하강한다. 이 지점에서, 중합체 투여체(D)의 출구(310b)로부터 배출될 동안, 상기 통로 도관(310)은 튜브형 벽에 대해 중합체 투여체(D)의 하강 운동과 동일하지만 방향이 반대인 운동에 의해, 금형 공동부로부터 분리된다(도 83).
상기 통로 도관(310)은 완전히 금형 공동부의 외부에 있게 되어, 상술한 바와 같이 도시된 사이클의 초기 위치로 복귀된다(도 79).
따라서, 중합체 투여체(D)는 원하는 바와 같이 도관의 측면과 접촉하지 않고서도 금형 공동부의 바닥까지 통로 도관(310)에 의해 수반된 상태로 흐른다.
도 84에 도시된 실시예는 도관(310)을 따라 투여체(D)의 흐름을 촉진시키기에 적합한 다수의 접착 방지 수단으로 인해, 상술의 실시예와는 상이하다.
통로 도관(310), 특히 그 내측면(320b)은 투여체와 접착면(320b) 사이의 접착력을 피하거나 또는 이러한 접착력을 적어도 감소시키기 위한 주파수값으로 진동된다. 물질이 점성이 있는 경우라도, 또한 물질이 미세한 레벨로 접착 지점를 형성한다 하더라도, 적절한 진동값으로 인해 상기 접착지점는 그 범위가 매우 적어지고 또한 매우 짧은 시간에만 존재하게 되므로, 물질과 도관(310)의 벽 사이의 특정 접착력이 매우 작아지게 된다. 또한, 상기 진동은 압축 공기와 동일한 방식으로, 접촉면과 투여체 사이에 개재된 압축 공기로서 작용하게 되는 압축파 시스템을 발생시키는 것으로 가정할 수도 있다. 그 결과 가시적 레벨에서 도관(310)과 투여체(D) 사이의 접착 현상이 극적으로 감소되므로, 투여체는 도관을 따라 거의 접촉하지 않고 흐를 수 있게 된다.
도 84에 도시된 실시예에서, 진동 발생수단(55)은 상술한 바와 같이 투여체와 내측면 사이의 접착을 방지하거나 적어도 감소시킬 수 있는 주파수값으로, 도관(310)을 진동시키기에 적합하도록 도관(310)의 상단부에 인가된다. PET 투여체의 경우 초당 300 펄스의 주파수로, 도관(310)의 수직 축선에 수직한 면에 작용하는 진동에 의해 탁월할 결과를 얻을 수 있게 된다.
도 85 내지 도 89는 투여체(D)가 금형 공동부내로 삽입되는 동안 도 84의 장치에 의해 실행되는 일련의 단계를 도시하고 있다.
먼저, 통로 도관(310)의 축과 금형 공동부의 축이 일치하는 방식으로, 통로 도관(310)이 금형 공동부에 놓인다(도 85 및 도 86). 그 후, 통로 도관(310)의 하부가 금형에 삽입되는 방식으로, 금형과 분배수단(10)이 서로에 대해 수직으로 이동한다(도 87 및 도 88). 상기 분배수단(10)은 일정한 레벨로 유지되며, 금형만 수직으로 이동된다. 그러나, 이와 달리 상기 분배수단(10)이 수직으로 이동되거나 또는 양방향으로 이동될 수도 있다.
이와 동시에, 압출체(M)는 채널(130)을 따라, 그리고 수직 공동(150)의 하단부를 따라, 마지막으로 통로 도관(310)을 따라 진행하게 된다(도 86). 지점(131)의 하부에 있는 압출체(M) 부분이 설정 거리에 도달되었을 때, 셔터(14)가 하강하여 압출체(M)를 차단함으로써, 그 하단부를 분리시켜, 물질의 투여체(D)를 형성하게 된다(도 87).
이어서, 물질은 그 출구(390)에 도달될 때까지, 튜브형 벽(310)을 따라 하강한다(도 88). 이 지점에서, 통로 도관(310)의 출구(310b)로부터 배출되는 동안, 투여체(D)는 통로 도관(310)에 대해 투여체의 하강 운동과 동일하지만 방향이 반대인 운동에 의해, 금형 공동부로부터 분리된다(도 89). 마지막으로, 통로 도관(310)은 완전히 금형 공동부의 외부에 완전히 놓이게 되어, 상술한 바와 같이 도시된 사이클의 초기 위치로 복귀된다.
따라서, 투여체(D)는 도관의 측면과 접촉하지 않고서도 금형 공동부의 바닥까지 통로 도관(310)에 의해 수반된 상태로 흐른다.
투여체(D)의 하강은 통로 도관의 출구(310b)의 외부에서 투여체의 하강 및 소거를 촉진시키기 위한 흐름으로, 튜브형 벽(310)의 내부에 놓인 투여체(D)의 상류에 있는 지점에 압축 유체를 삽입함으로써 강제될 수 있다. 만일 하류 단부로부터 투여체(D)를 형성하는 물질의 양과 압출체(M)를 분리시키기 위해 셔터(14)가 제공된다면, 상기 셔터(14)는 그 하단면에 압축공기를 공급하기에 적절한 방식으로 제조될 수 있다.
특히, 투여체(D)를 형성하는 물질의 양과 채널(130)로부터 배출되는 압출체(M)의 하류 단부를 분리시킨 후, 압축공기를 그 하단면으로부터 분배하는 것은 셔터(14)이다. 이 경우는 예를 들어 장치가 도 87에 도시된 상태에 있을 때이다.
셔터(14)의 헤드로부터 방출된 공기 흐름은 헤드로부터 투여체(D)의 물질을 분리할 때만 사용될 수 있다.
도 90은 또 다른 실시예로서, 통로 도관(310)을 따라 투여체(D)의 흐름을 촉진시키기 위해 상술한 바와는 상이한 형태의 접착방지 수단을 제공하고 있다.
이 경우, 통로 도관(310)은 투여체(D)에 대해 예를 들어 PTFE(테프론) 등과 같이 접착방지 특성을 갖는 물질의 내측 코팅(371)의 얇은 층을 포함하며, 그 내측면은 투여체와의 접촉면을 형성한다.
도 65 및 도 84의 실시예에서는 통로 도관(310)의 상단부가 분배수단(10)의 하부면과 직접 접촉하여 고정되며, 도 77의 실시예에서는 도관(310) 및 수단(10)이 서로 연결되어 있지만 개방된 상태로 유지될 수 있는 분배수단(10)의 분배 출구(11)와 도관(310)의 입구(310a) 사이에 공간(170)이 형성되어 있다.
이러한 공간(170)의 기능중 한가지는 일반적으로 분배수단(10)의 본체와 도관(310) 사이의 전도에 의한 열전달을 방지하는 것이다. 실제로, 상기 수단(10)은 상당한 고온으로 유지되는데, 그 이유는 도관의 내부에서 처리되는 플라스틱이 매우 낮은 점성을 갖기 때문이다. 따라서, 도관(310)의 온도가 매우 낮게 유지되어 도관을 따른 투여체의 흐름을 촉진시키기 위하여, 상기 도관(310)을 수단(10)에 대해 단열시키는 것이 바람직하다.
상기 공간(170)의 또 다른 기능은 특히 유체가 접촉하게 되는 분배수단(10)의 하부 온도를 유체가 과도하게 낮추는 것을 방지하기 위해 만일 상기 유체가 냉각될 경우, 도관(310)의 내부에 삽입된 유체를 다공성 벽(320)을 통해 외부로 소거하는 것이다.
또한, 상기 공간(170)은 하부면(12)과 평행한 나이프(비도시)를 미끄러지게 하는데 사용될 수 있으며; 상기 나이프는 공동(150)을 따라, 이와 달리 도 65 및 도 84에 도시된 셔터로 흐르는 물질로부터 투여체(D)를 분리시킨다.
도 91 및 도 92에 도시된 실시예는 도관(310)의 내측면에 중합체 투여체(D) 의 접착을 완전히 또는 부분적으로 감소시키기 위해, 도관(310)의 냉각이 제공된다는 점에서 상술의 실시예와 상이하다. 접촉면의 온도를 하강시키므로써, 중합체 투여체의 온도는 적어도 외관상으로는 하강되며, 이에 따라 그 점성이 증가되므로써, 접촉면에 대한 플라스틱의 접착이 감소된다.
도시된 실시예에 따르면, 통로 도관(310)은 내측 튜브형 벽(420)을 포함하며, 그 축방향 공동은 중합체 투여체(D)의 통로 공동을 형성하며, 그 내측면(420b)은 중합체 투여체(D)와의 접촉면을 형성한다. 상기 튜브형 벽(420)은 그 외측면상에 형성된 홈(440)을 가지며, 이러한 홈은 튜브형 벽(420)의 외측면에 권취된 이중 나선의 형태를 취하고 있으며; 상기 이중 나선은 벽(420)의 상단부에 위치된 두 개의 나선(450a, 450b)을 갖는다. 상기 두 개의 나선의 하단부는 튜브형 벽(420)의 하단부에 배치된 연결 회전부(460)를 통해 서로 연결된다. 상기 회전부(460)의 하부에는 밀봉 와셔(500)가 제공된다.
마지막으로, 벽(420)의 외측면은 얇은 접착성 외측 라이너(470)로 둘러싸이며, 상기 라이너는 채널(440) 및 회전부(460)를 위한 외측벽으로서 작용한다. 단일의 연속한 폐쇄 채널은 도관(310)의 두께에서 나선(450a 또는 450b)로부터 시작되어, 벽(420)의 최종 단부로 나선으로서 하강하며, 하부 회전부(460)를 통해 또 다른 나선을 통과하여, 벽(420)의 상단부로 나선으로서 재상승하며, 최종적으로 나선(450b 또는 450a)을 통해 배출되는 방식으로 형성된다. 이 채널은 튜브형 벽(420)의 온도가 적당한 값까지 내려가도록 이 채널을 따라서 압축냉각유체를 전달하기에 적당한 수단(도시되지 않음)에 연결된다. 이 냉각유체는 유입구(480)에 의해 연속채널로 공급된다.
상기 삽입수단(300)은 도65 내지 91에 도시된 분배수단(10)과는 다른, 적당한 중합체 투여체 공급수단과 연관될 수 있는데, 이 공급수단은 튜브형 벽(310)의 유입구에서 싱글 중합체 투여체를 삽입수단(300)으로 방출할 수 있는 수단이다. 예를 들어, 그와 같은 공급수단은 도38 내지 40에 도시된 유형의 “핸드”라고 칭하는 제2 이송 또는 조작 수단으로 구성될 수 있다.
도 43에는 압출수단(10)과 고정분배 출구 또는 포트(11)로 구성된 분배수단으로부터 분배되는 플라스틱 투여체(D)를 이송시키는 제2 이송 장치(30)의 변형례가 도시되어 있다.
상기 압출 출구(11)는 기설정된 길이의 연속된 중합체 투여체(D)를 생성하는 통상의 방식에 따라 나누어지는, 유체 플라스틱의 연속 압출체(M)(통상 원형의 단면을 갖는다)를 실질적인 수직방향으로 분배한다.
이 분배 장치(100)는 또한 상기 압출체(M)를 나누는 분배수단으로 구성된다. 특히, 도 43, 도 55 내지 도 22에 도시된 바와 같이, 상기 수단은 압출수단(11)과 연관되어, 압출체(M)의 분배 방향과 연관된 가로 평면 상에서 회전하는, 나이프(13)로 구성된다. 상기 나이프(13)는 상기 출구(11) 후단에서 동작하며, 상기 압출체(M)를 절단하여 이를 기설정된 길이를 가지며 서로 분리되는 연속 투여체(d)로 분할하는 절단면 또는 블레이드(13a)를 구비한다.
상기 제2 이송 장치(30)는 도 43 및 도 44에 도시된 바와 같이, 상기 플라스틱 압출체(M)의 방출 구역과 교차하는 원형 경로(P4)를 따라 연속적으로 회전하 는 다수의 전달 또는 조작 수단(31)으로 구성된다.
도 58에 도시된 바와 같이, 각 이송 수단(31)은 한쪽이 개방되고 각각의 내부 접촉면(32b)을 통해 상기 중합체 투여체(D)와 접촉되는, “U"-형태의 오목한 벽(32)을 구비한다. 이 오목한 벽(32)은 실질적인 수직측을 따라 축상으로 연장되며, 일측이 개방되고 상기 중합체 투여체(D)를 수반할 수 있어서 이들을 오목한 벽(32)과 접촉된 상태로 통과시키는 채널을 구성하도록 형성된다.
또한, 도 52 내지 도 58에 도시된 바와 같이, 상기 중합체 투여체(D)의 완전한 하강을 위하여, “핸드”로 알려진 각 조작 수단(31)은 아래쪽으로 수렴하며 바닥이 개방된 공동의 깔때기 형태의 하부 단부(33)를 구비한다.
상기 제2 이송 장치(30)는 또한 상기 조작 수단(31)이 상기 분배 출구(11)로부터 유출되는 투여체를 가로방향으로 이송시켜서 상기 투여체(D)를 상기 제1이송 장치(40)의 이송 챔버(50) 안으로 한번에 방출시키도록 상기 조작 수단(31)을 연속적으로 동작시키기에 적당한 이동 수단을 갖는다.
상기 이동 수단은 수평면 상에 배열되고, 상기 분배 장치(100)의 작용과 동기되어 수직 샤프트(361) 상에서 회전하기에 적당하도록 고정된 축을 갖는 원형 지지부(36)로 구성된다.
상기 회전 지지부의 외주면 상에는 조작 수단(310)이 고정되며, 상기 표면(32b)의 개방된 쪽이 그 회전방향에 접하여 회전하도록 배열된다.
상기 회전 지지부(36)의 매 회전마다 각 조작 수단(31)의 오목한 접촉면(32b)이 분배 출구(111)에 거의 동축인 위치로 이동하여 중합체 투여체(D)에 충 돌함으로써, 투여체(D)가 나이프(13)에 의해 절단된 직후에 상기 분배구역에서 분리된다.
특히, 도 52 내지 도 55를 참조하면, 원형 경로(P4)가 분배 출구(11) 아래에 위치한 수평면 상에 있게 되며, 이에 따라 상기 나이프(13)의 블레이드(13a)가 매개된 상태에서 상기 접촉면(32b)의 상단이 출구로부터 짧은 거리 떨어져서 통과하게 된다.
도 52에 도시된 바와 같이, 상기 표면(32b)의 상단을 분배 출구(11)로부터 분리하는 거리는 분배 출구(11)가 플라스틱 압출체(M)의 하단과 충돌하는 것을 방지하기에 충분하며, 이 압출체는 중합체 투여체(D)의 분리 후에 상기 출구(11)에서 계속적으로 분배된다.
상기 이송 장치(30)는 조작 수단(31)의 오목한 접촉면(80)을 적어도 부분적으로 닫기에 적당한 한정(bounding) 수단(80)과, 상기 분배 장치(100)의 동작과 각 조작 수단(31)의 이동에 동기되어 상기 한정 수단(80)을 이동시키는 구동 수단(85)으로 구성된다.
이 구동 수단(85)은 각 조작 수단(31)이 분리위치에 접근하는 통로(P4) 부분에서 상기 오목한 접촉면(32b)이 중합체 투여체(D)가 들어올 수 있도록 개방되나, 중합체 투여체(D)가 분배 출구(11)에 의해 방출되는 순간에는 충분히 닫히도록 동작한다.
이 경우, 접촉면(32b)과의 충돌과 나이프(13)의 블레이드(13a)에 의한 찌름에도 불구하고, 상기 중합체 투여체(D)가 한정 수단(80)에 의해 수평방향으로 유지 되기 때문에 이 중합체 투여체(D)는 앞의 조작 수단(31)의 오목한 면 밖으로 돌출될 수 없다.
도 43 및 도 44에 도시된 제1 실시예에 있어서, 각 한정 수단(80)(명료성을 위해 오직 하나의 한정 수단만이 도 43에 도시됨)은 해당 조작 수단(31)에 연관하여 이동가능하며, 오목한 접촉면(32b)을 닫기에 적당한 도어 형태의 오목한 부분(23)으로 구성된다.
도 58에 상세히 도시된 바와 같이, 각 오목한 부분 또는 도어(23)는 일측이 개방된 “U"-형상의 단면을 가지고 실질적인 수직측을 따라 축상으로 연장되며, 그 오목한 표면(23b)이 중합체 투여체(D)의 수납공간을 형성하며 특히 실질적으로 타원의 단면을 갖도록 상기 오목한 표면(32b)을 닫도록 형성된 오목한 표면(23b)으로 구성된다.
상기 도어(23)는 상기 회전 지지부(36)를 중심으로 회전하며, 수직축(240)을 중심으로 회전하여 구동 수단에 의해 제어되는 각 조작 수단(31)의 개방 위치와 폐쇄 위치 사이에 있는 수평면 상에서 진동할 수 있는 아암(24)의 단부에 고정된다.
각 구동 수단(85)은 회전 지지부(36)에 연결되며, 각 진동 아암(24)의 자유단에 연결된다.
각 구동 수단(85)은 회전 지지부(36)와 연관하여 하나의 자유도를 가지며, 지지부(36)의 각 회전기간 동안 각 도어(23)의 이동을 명확하게 정의하도록 상기 장치의 고정부분에 연관하여 회전 지지부(36)의 각도 위치에 따라서 구동 수단(85) 의 이동을 설정하는 제어 부재와 연관된다. 도 43 및 도 44에 도시된 바와 같이, 제어 부재는 진동 아암(24)과 구동 수단(85)이 매개된 상태에서 회전 지지부(36) 위에서 수평면 상에 있는 형상판(88)으로 구성되며, 이 형상판(88)은 상기 장치의 고정부분에 연관하여 정지상태에 있도록 수직축(361)에 의해 지지된다.
각 구동 수단(85)은 회전 지지부(36)에 대하여 실질적인 수직축(860)에 달려있는 로커 아암(86)으로 구성되는데, 이 로커 아암은 캠으로 동작하며 형상판(88)의 측면 프로파일(88A)을 따르기에 적합한 휠(89)을 구비한 제1단과, 연결 로드(87)를 통해 진동 아암(24)에 연결된 제2단을 구비한다.
보다 상세하게는, 평면상으로 보았을 때, 로커 아암(86)은 정점에 달린 실질적으로 "V"-형상의 본체로서, 각 진동 아암(24)에 실질적으로 캠(88)과 같은 평면상에 있는 제1 브랜치(86a)와 실질적으로 캠(88)과 같은 평면상에 있는 제2 브랜치(86a)를 구비한다. 상기 연결 로드(87)는 감소된 두께를 갖는 각 부분들에서 상기 진동 아암(24)과 로커 아암(86)에 연결되도록, 실질적으로 진동 아암(24)과 로커 아암(86)의 브랜치(86a)와 같은 평면상에 존재한다. 상기 휠(89)은 캠(88)과 같은 평면상에 있도록 로커 아암(86)의 부분(86a)에 의해 지지된다.
끝으로, 구동 수단(85)은 로커 아암(86)을 회전 지지부(36)에 고정된 피보트에 연결함에 의해 휠(89)을 캠(88)의 측면 프로파일(88A)에 접촉되게 유지하는 스프링(90)으로 구성된다.
이 경우, 캠(88)과 연관된 회전 지지부(36)의 각각의 각도 위치에 대하여, 구동 수단(85)의 위치와 그에 따른 진동 아암(24)의 위치가 지지부(36)와 연관하여 명확하게 결정된다. 결과적으로, 원형 경로(P4)를 따라 해당 조작 수단(31)의 위치를 정하게 되는 각 도어(24)의 이동은 지지부(36)의 이동과 결합되어 명확하게 결정된다.
분배 장치(100)로부터 모듈링 장치(20)의 모듈(21)로 중합체 투여체(D)를 전달시키는 제2 이송 장치(30)의 동작은 아래에 개시되고 도43, 도 44, 도 45 내지 도 48, 도 49 내지 도 51 및 도 52 내지 도 57에 도시된 단계에 따라서 발생한다.
도 44는 제2 이송 수단(30)의 모든 조작 수단(31)과, 도어(23)가 정확한 해당 위치에 있는 상태에서 각 조작 수단에 해당하는 한정 수단(80)을 나타낸다.
도 44 내지 도 48 및 도 52 내지 57은 2개의 조작 수단(31)의 순차적으로 상이한 동작 위상을 나타내는데, 그중에 하나의 조작 수단(31)은 이격된 위치에 있는 해당 한정 수단(80)과 함께 후방 위치에 있으며, 다른 하나의 조작 수단(31)은 그 도어(23)가 폐쇄 위치에 접해 있으며 명료성을 위해 일부분만이 도시된 해당 한정 수단(80)과 함께 전방 위치에 위치한다. 도45 내지 48 및 도 52 내지 57에서 점선으로 표시된 부분은 제1 이송 장치(40)의 아래에 있는 이송 챔버(50)를 나타낸다.
상기 분배 출구(11)는 도시되지 않았으며, 이 출구(11)로부터 나오는 압출체(M)는 그 단면만 도시되어 있다.
도 45 및 도 52를 참조하면, 상기 장치의 동작 사이클은 종래에는 전방 위치에 있는 조작 수단(31)이 플라스틱 압출체(M)의 방출 구역을 통과하여 중합체 투여체(D)를 분리한 직후에 시작되도록 정해지는데, 이 중합체 투여체는 조작 수 단(31)과 폐쇄 위치에 있는 도어(23)에 의해 형성된 공간에 넣어진다.
이때부터 후방 위치에 있는 조작 수단(31)이 중합체 투여체(D)의 분리 위치에 접근하기 시작하고, 이에 따라, 도 45에 도시된 바와 같이, 접촉면(32b)의 중공 부분이 개방되도록 도어(23)가 각 진동 아암(24)에 의해 개방 위치에 오게 된다.
이때, 도어(23)는 상기 축과 상기 분배 출구(11)로부터 유출되는 플라스틱 압출체(M) 사이의 방사상의 거리보다 작은, 상기 회전 지지부(36)의 회전축으로부터의 방사상 거리에 있게 된다.
도 46 및 도 53에 도시된 제1 동작 단계에서, 회전 지지부(36)의 회전에 기인하여 상기 도어(23)가 분배 출구(11)로부터 방출되는 플라스틱 압출체(M)를 방해하지 않고 분배 출구(11)를 지나가게 되는 한편, 해당 조작 수단(31)은 계속 상기 분리 위치와 연관하여 후방 위치에 있게 된다.
도 47 및 도 54에 도시된 제2 동작 단계에서, 회전 지지부(31)의 회전과 반대 방향에 있는 폐쇄 위치를 향한 진동 아암(24)의 회전에 기인하여, 도 48에 도시된 바와 같이 조작 수단(31)이 동시에 분리 위치에 가까이 가게 될 때, 상기 도어(23)가 오목한 접촉면(32b)의 중공 부분을 충분히 폐쇄할 때까지 상기 도어(23)가 점차 분배 출구(11)와 해당 조작 수단(31)에 점차 접근하게 된다.
특히 제1 단계 중에, 진동 아암(24)의 회전은 도어(23)가 분배 출구(11) 하루의 조작 수단(31)의 경로(P4)를 따라 위치할 때까지 도어(23)를 회전 지지부(36)의 회전축으로부터 점차로 멀어지게 이동하도록 한다.
도 49 내지 51에 도시한 것과 같이, 도어(23)와 조작 수단(31)의 이동과 동 기된 방식으로, 나이프(13)가 플라스틱 압출체(M)를 절단한다.
특히, 조작 수단(31)이 분리 위치에 인접할 때, 나이프(13)는 회전축을 중심으로 매우 신속한 동작으로 회전함으로써, 블레이드(13a)는 플라스틱 압출체(M)를 절단하여 그로부터 투여체(D)를 분리한다. 상기 절단은 조작 수단(31)의 접촉면과 도 51에 도시한 것과 같이 도어(23)에 의해 실질적으로 닫힌 표면(32b)의 공동 안에 이미 위치한 중합체 투여체(D)가 충돌하기 직전의 순간에 종료한다.
이 시점으로부터, 도 55 내지 57에 도시한 것과 같이, 중합체 투여체(D)는 접촉면(32b)에 의해 밀려 수평 이동하고, 이와 동시에, 조작 수단(31)으로부터 배출될 때까지 중력에 의해 하향 이동한다.
중합체 투여체(D)의 하강은 조작 수단(31)이 아래의 이송 챔버(50) 안으로 이송되도록 원형 경로(P4)의 일부분(T2)을 따라 이동하는 동안 일어난다.
도 44, 56 및 57에 도시한 것과 같이, 부분(T2)을 따라, 도어(23)는 조작 수단(31)의 접촉면(32b)의 공동을 계속해서 폐쇄한다.
상기 부분(T2)의 단부에서, 아래의 챔버(50)로 투여체(D)가 이송된 후, 진동 아암(24)은 도어(23)가 새로운 중합체 투여체(D)를 분리하도록 초기 위치에 다시 위치될 때까지 도어(23)가 조작 수단(31)으로부터 점차 멀어지도록 개방 위치로 회전한다.
도 59는 조작 수단(31)과 해당 한정 수단(80)의 한 형태를 나타내고, 중합체 투여체와 상기 면 사이의 부착 효과를 완전히 또는 일부 감소시키고 중합체 투여체가 신속하고 규칙적으로 흐르도록 상기 수단의 접촉면을 따라 유체가 채워진 간극 을 형성하기에 적합한 수단이 제공된다.
조작 수단(31)은 서로 동축인 상부(360)와 하부(366)를 실질적으로 포함한다. 상부(360)는 개방된 곡면 벽(361)을 갖고, 이 벽(361)의 내면은 중합체 투여체(D)와 접촉하는 접촉면(32b)을 형성한다.
한정 수단(80)의 도어(23)는 제2 벽(230)을 포함하며, 이 벽(230)의 내면은 중합체 투여체(D)와 접촉하도록 예정된 도어(23)의 면(23b)을 형성한다. 곡면 벽(361)은 유체가 통과할 수 있도록 다공성이다. 만곡된 다공성 벽(361)을 둘러싸고 전체 길이 또는 거의 전체 길이를 따라 연장된 폐쇄 챔버(363)를 형성하도록 만곡된 벽(361)의 단부 가장자리를 따라 동축으로 결합된 외부 관형 벽(362)이 더 제공된다. 제2 만곡 벽(230)도 역시 유체가 통과할 수 있도록 다공성이고, 제2 관형 외벽(231)과 연결된다. 제2 관형 외벽(231)은 만곡된 다공성 벽(230)을 둘러싸고 그 전체 길이 또는 거의 전체 길이를 따라 연장된 제2 폐쇄 챔버(232)를 형성하도록 제2 만곡 벽(230)에 단부 가장자리를 따라 동축으로 결합된다.
조작 수단(32)의 하부(366)는 폐쇄 프로파일 단면을 갖는 만곡 벽(367)을 포함하며, 이 프로파일은 중합체 투여체(D)의 하강을 안내하기에 적합한 도 58에 도시한 하부(33)에 해당하는 하부 깔때기부를 형성하는 하향 테이퍼형이다. 만곡 벽(367)은 유체가 통과할 수 있도록 다공성이고, 제3 외부 관형 벽(368)과 연결된다. 제3 외부 관형 벽(368)은 만곡 다공성 벽(367)을 둘러싸고 그 전체 길이 또는 거의 전체 길이를 따라 연장된 제3 폐쇄 루프형 챔버(369)를 형성하도록 만곡 벽(367)에 단부 가장자리를 따라 동축으로 결합된다. 유체 또는 가압 기체가 도시 생략한 채널 수단에 의해 다양한 챔버(365, 232, 369) 안으로 들어간다. 유체는 다공성 벽(361, 230, 367)을 통과하여 투여체(D)의 부착을 완전히 또는 일부 감소시키기에 적합한 간극 또는 기체층을 접촉면에 형성한다.
도 59에 도시한 실시예에 따르면, 하부(366)는 2개의 연속 세그먼트로 분할되고, 각각의 세그먼트는 다른 유사한 챔버(369)로부터 분리된 각각의 챔버(369)를 갖는다. 그와 같은 챔버들에는 투여체(D)의 하강을 더 잘 제어할 수 있도록 서로 다른 물성(압력, 온도)을 갖는 유체가 공급될 수 있다.
이와는 달리, 중합체 투여체(D)와 조작수단(31)의 접촉면(32b) 사이의 부착을 전체적으로 또는 부분적으로 감소시키기 위해 다른 수단이 제공될 수 있다.
상기 수단은 중합체 투여체(D)에 관해 부착 방지 성질을 갖는 PTFE와 같은 재료의 얇은 코팅층을 조작 수단(31)의 공동을 덮도록 포함할 수 있고, 코팅층의 표면은 중합체 투여체(D)에 대한 접촉면(32b)을 형성한다.
도 60에 도시한 제2 이송 장치(30)의 특정 실시예에 따르면, 각각의 조작 수단(31)에 연결된 한정 수단(80)은 접촉면(32b)의 외주에 수직축으로 힌지 결합된 복수의 도어(37)와 접촉면(32b)이 분배 출구(11) 아래일 때 오목부가 개방되고 중합체 투여체(D)가 오목부에 들어가자마자 닫히도록 조작 수단의 동작과 동기하여 도어(37)를 개폐하도록 구성된 수단을 포함한다.
또한 도 60은 장치(30) 및 도어(37)를 갖는 장치(30)의 조작 수단(31)을 나타낸다. R1 위치의 조작 수단(31)은 분배 출구(11) 아래를 통과하는 지점에 있고 도어(37)는 개방 위치이다. 다음의 R2 위치에 있는 조작 수단(31)은 중합체 투여 체(D)를 그 안에 둘러싸도록 도어(37)가 이미 폐쇄되어 있다. 다음의 R3의 위치에 있는 조작 수단(31)은 또한 도어(37)가 폐쇄되어 그 안의 중합체 투여체(D)를 둘러싼다. R3과 R4 위치 사이에서, 수단(31) 외부에서 투여체(D)가 하강하고 후속하여 유지하는 위치에서 수단(31)은 도어(37)를 폐쇄 위치로 유지한다.
특정한 본 실시예는 중합체 투여체(D)와 접촉면(32b)의 충돌로 투여체(D)가 표면의 오목부 외부로 나오는 반동(rebound)을 형성할 위험이 있는 경우에 사용된다. 이 경우에, 하지만, 투여체(D)는 표면(32b)의 오목부 안에 구속되어 유지된다.
개시한 실시예의 형태는 단지 하나의 도어(37)의 사용을 제공한다.
도 61에서, 장치의 다른 실시예가 도시된다. 이 장치는 압출된 플라스틱을 실질적으로 수직 출구 방향으로 분배하는 압출 장치와 같은 분배 장치(100)를 포함한다. 플라스틱은 예컨대 분배 장치(100)로부터 위에서 아래로 진행하여 배출될 수 있다. 장치는 실질적으로 수직의 회전축을 중심으로 회전 가능한 지지 장치에 장착된 나이프(13)와 같은 단일 절단 요소가 제공될 수 있는 절단 수단을 포함한다. 이렇게 해서, 나이프(13)는 횡방향 평면에서, 특히, 분배 장치(100)로부터 배출되는 플라스틱의 출구 방향에 실질적으로 직각인 평면에서 이동한다.
제2 이송 장치(30)는 압출 장치(100)와 나이프(13) 아래에 위치되고, 실질적으로 수직축을 중심으로 회전할 수 있는 이송용 원형 컨베이어를 포함한다. 이송용 원형 컨베이어는 복수의 이송 수단 또는 조작 수단(31)이 배치되는 외주 영역에 원형 지지부(36)를 포함하며, 지지부(36)는 U자형 단면을 갖는 각각의 오목 요소를 포함한다. 조작 수단(31)은 전술한 형태일 수 있고, 부착 방지 수단이 제공될 수 있다.
이송용 원형 컨베이어가 회전하면, 조작 수단(31)은 루프형 경로, 더 구체적으로는, 원형 경로를 따라 이동한다. 이 원형 경로를 따른 조작 수단(31)의 회전 방향은 나이프(13)의 다른 회전 방향과 불일치한다. 도 61에 도시한 예에서, 조작 수단(31)이 장착된 이송용 원형 컨베이어는 시계방향으로 회전하고 지지 장치는 나이프(13)를 반시계방향으로 이동시킨다.
제1 이송 장치(40)는 제2 이송 장치(30) 아래에 배치되어, 투여체(D)를 성형 수단에 이송할 수 있는 수단에 의해 이송 챔버(50)를 운반한다.
도시하지 않은 실시예에서, 제1 이송 장치(40)는 제공되지 않을 수도 있다. 이 경우, 조작 수단(31)은 투여체(D)를 성형 수단에 직접 전달한다.
도 61에 도시한 장치는 투여체(D)와 상호작용하도록 이송 또는 조작 수단(31)과 대향된 접촉 수단(180)을 포함한다. 접촉 수단(180)은 일측이 개방된 U자형 단면을 갖고 실질적으로 수직축을 따라 축방향으로 연장된 오목면 또는 오목부(81b)가 형성된 접촉 요소(81)를 포함한다. 오목부(81b)는 이송 수단(31)이 분배 장치(100) 부근에 있을 때 이송 수단(31)의 오목면(32b)과 마주한다.
접촉 요소(81)는 예컨대 공압 또는 유압 형태의 하나 이상의 선형 액추에이터(82)를 포함하는 구동 수단(85)에 의해 교번하는 직선 운동으로 구동된다. 특히, 접촉 요소(81)는 조작 수단(31)이 이동 가능한 원형 경로에 실질적으로 접하는 직선 궤도를 따라 이동한다.
도 62 내지 64는 도 61의 장치의 연속하는 동작 단계의 개략도이다.
도 62에 도시한 초기 단계에서, 나이프(13)는 분배 장치(100)의 분배 출구(11) 아래를 통과하여 장치로부터 배출되는 플라스틱 압출체(M)로부터 투여체(D)를 분리한다. 화살표(F1)로 나타낸 것과 같이, 조작 수단(31)은 투여체(D)에 접근하여 투여체(D)를 분배 장치(100)로부터 분리하여 해당 이송 챔버(50)로 이송한다. 동시에, 접촉 요소(80)는 화살표(G1)로 나타낸 것과 같이 조작 수단(31)이 오는 부분에 관하여 반대쪽으로부터 투여체(D)에 접근한다. 투여체(D)의 상단은 접촉 요소(80)의 오목부(81b)에 얹힌다.
이렇게 해서, 접촉 요소(80)는 투여체(D)가 플라스틱 압출체(M)로부터 분리되는 때에 나이프(13)에 관하여 접촉면으로 작용하며, 이는 투여체(D)의 절단이 정확히 수행되어 플라스틱 압출체(M)의 찢어짐이나 늘어남을 방지하게 한다. 또한, 접촉 요소(80)는 투여체(D)의 이동을 제한하고 조작 수단(31)으로부터 이동하지 않도록 방지한다. 접촉 요소(80)가 없다면, 투여체(D)는 점성에 의해 나이프(13)에 부착되어 조작 수단(31)으로부터 나이프(13)에 견인될 수 있다. 사실, 나이프(13)는 이송용 원형 컨베이어와 불일치하는 방향으로 회전하고, 화살표(H1)로 나타낸 것과 같이, 분배 장치(100) 아래에 도달하는 조작 수단(31)으로부터 투여체(D)를 견인하기 쉽다.
도 63에 도시한 것과 같이, 조작 수단(31) 투여체(D)와 접촉하면, 조작 수단(31)의 오목면(32b)은 화살표(F2) 방향, 즉, 압출 장치(100)로부터 투여체(D)가 배출되는 방향을 가로지르는 방향의 추력을 투여체(D)에 가한다. 투여체(D)는 그 에 따라 조작 수단(31)에 의해 분리되어 분배 장치(100)로부터 이동한다. 이 단계에서, 화살표(G2)로 나타낸 바와 같이, 접촉 요소(81)는 도 61에 도시한 위치에 대해 후퇴하기 시작하지만, 여전히 투여체(D)와 접촉을 유지한다. 그에 따라 접촉 요소(81)는 조작 수단(31)이 충돌한 투여체(D)가 충돌에 의해 가해진 추력에 의해 조작 수단(31)으로부터 현저히 이동하지 않도록 방지한다. 이것이 발생하는 경우, 투여체(D)는 조작 수단(31)에 관하여 부정확하게 위치되고 최악의 경우 조작 수단(31)은 투여체(D)를 이송 챔버(50)에 이송할 수 없을 수도 있다.
동시에, 투여체(D)는 접촉 요소(81)에서 분리될 때까지 중력을 통해 이송 수단(31)의 오목면(32b)을 따라 하강한다. 투여체(D)는 조작 수단(31)과 함께 계속 이동하여, 도 64에 화살표(F3)로 나타낸 바와 같이, 해당 이송 챔버(50)에 전달된다. 접촉요소(81)는 화살표(G3)로 나타낸 바와 같이, 분배 장치(100)로부터 제거되도록 구동 수단(85)에 의해 이동된다.
접촉 요소(81)가 도 64에 도시한 “행정의 끝”에 도달하면, 구동 수단(85)은 접촉 요소(81)를 새로운 투여체가 유동되어 나오는 분배 장치(100) 쪽으로 다시 이동시킨다. 따라서 전술한 사이클이 반복되고, 도시 생략한 구동 수단에 의해 새 투여체를 떼어낸다.
접촉 요소(81)는 이송 수단(31)과 나이프(13) 사이에 개재된다. 특히, 한정 요소(81)는 나이프(13) 바로 아래에 배치됨으로써, 투여체(D)가 나이프(13)에 의해 절단되자마자 투여체(D)와 상호작용하고 투여체(D)가 절단된 후에 해당 이송 수단(31)으로 하강하기 시작할 때 투여체(D)와 계속 상호작용할 수 있다.
접촉 요소(80)는 또한 투여체(D)의 출구 방향을 따라 측정한 일정 높이(H)를 가지며, 이 높이(H)는 다소 제한된다. 이에 따라, 접촉 요소(80)는 투여체(D)의 상부하고만 상호작용하지만, 이는 투여체(D)가 정확히 절단되어 이송 수단(31)에 전달되는 것을 충분히 확보할 수 있다.
이송 수단(31)은 접촉 수단(80) 아래로 연장되어 접촉 수단(80)과 맞물리지 않고 접촉 수단(80)의 아래로 지나갈 수 있다.
전술한 접촉 수단(181)은 간단한 선형 액추에이터에 의해 이동될 수 있는 단일의 접촉 요소(80)를 포함하도록 특히 간단한 구조를 갖는다. 또한, 접촉 요소(80)는 다소 감소한 질량을 갖고, 과도한 관성력을 발생하지 않고도 신속히 이동할 수 있다.
도 93에 도시된 성형 수단은 관형 벽(410)을 비롯한 다이 공동을 포함하며, 그 내부벽(410b)은 다이 공동의 전체 또는 일부를 형성한다.
관형 벽(410)은 기체가 통고할 수 있도록 다공성일 수 있다. 기체 분배 수단이 제공되며, 이에 의해 가압 기체를 다공성 벽(410)을 통해 외부로부터 내부로 보내어 접촉면에서 배출되도록 할 수 있다.
도 93에 도시한 실시예에 따르면, 다이는 오목한 하부(210)와 관통형 공동이 있는 상부(220)로 형성된다. 하부(210)는 예비 성형물의 중공형 본체의 외면 형상을 부여하는 실질적으로 원형형인 매끄러운 오목면(410b)을 갖는 반면, 상부(220)는 목부의 외면 형상을 부여하는 오목면(221)을 갖는다. 오목면(221)에는 반경 방향 돌기가 제공되므로, 상부(220)는 예비 성형물을 해방하도록 서로 횡방향으로 멀 어지게 이동하기에 적합한 2개의 절반부 이상(이 경우 2개의 절반부가 도시됨)으로 분리된다. 2개의 오목면(410b, 221)은 다이 공동을 형성한다.
다이의 하부(210)는 상기 다공성 관형 벽(410)을 형성하는 내부 관형 벽을 포함하며, 그 내면(410b)은 다이 공동의 하부의 관형부를 형성한다.
한편 공동의 하단은 비다공성(non-porous)의 오목한 하부 하판(430)에 의해 폐쇄된다.
다이의 하부(210)는 관형 다공성 벽(410) 외측에 동축으로 배치된 제2 관형 벽(421)을 포함하며, 제2 관형 벽(421)의 상단 및 하단은 관형 다공성 벽(410)에 결합된다. 2개의 벽(410, 421) 사이에 챔버(441)가 형성되고, 이 챔버(410) 관형 벽(410)을 360° 둘러싸고 그 전체 길이 또는 거의 전체 길이를 따라 연장된다. 챔버는 가압 기체를 입구(451)를 통해 챔버(441) 안으로 보내고 그로부터 다공성 벽(410)을 통해 관형 벽(410) 안으로 보내기에 적합한 수단(도면에 도시하지 않음)에 연결된다.
가압 기체는 챔버(441)에 보내지며, 벽(410)의 내면(410b)을 따라 중합체 투여체(D)가 하강한다. 기체는 다공성 벽(410)을 통과하여 내면(410b)과 중합체 투여체(D)의 외면 사이에 개재되는 기체가 채워진 간극을 형성한다. 기체의 간극 또는 층은 중합체 투여체(D)와 벽(410) 사이의 접촉을 방지하거나 적어도 접촉 구역을 축소하여 중합체 투여체(D)와 벽(410) 사이의 미소 부착을 감소시킴으로써 중합체 투여체(D)의 효과적인 하향 유동을 촉진하는 효과를 갖는다.
벽(410)을 다공성 재료로 구성함으로써 뛰어난 결과가 달성되었으며, 그 기 공들은 5 x 10-3mm 내지 20 x 10-3mm 사이의 직경을 갖고, 챔버(441)에 보내는 기체 압력은 0.5 내지 1바이다.
온도를 낮추도록 기체를 온도 조절하기에 적합한 수단(도면에 도시하지 않음)이 더 제공될 수 있다. 이 경우, 내면(410b)과 중합체 투여체(D)의 외면 사이의 기체가 채워진 간극은 벽(410)의 질량 및 중합체 투여체(D)의 외면과 효과적인 열교환을 일으키고, 이 열교환은 중합체 투여량의 유동을 촉진하는데 사용될 수 있다. 중합체 투여체의 표면 온도 감소는 그 점성을 증가시켜 벽(410)에 덜 부착되게 한다. 이 유리한 효과는 벽(410)의 온도 감소에 의해 더욱 증가한다.
이러한 온도는 중합체 투여체(D)의 국부적이지만 과도한 냉각을 방지하여 재료의 미소 결정화 및 적어도 재료 내의 초기 불규칙성을 일으키도록 조절된다.
이와 달리, 표면과 접촉하는 간극이 발생하도록 접촉면(410b)에 접하는 방향의 흐름을 갖는 기체를 관형 벽(410) 내부에 보낼 수 있다.
도 94 및 95는 투여체(D)를 형성하는 플라스틱 분배 출구(11)로부터 배출되는 연속 플라스틱 압출체(M)를 절단하기에 적합한 절단 수단을 나타낸다.
절단 수단(70)은 절단 프로파일(73)이 형성되는 실질적으로 평탄한 벽(71)을 포함한다. 벽(71)은 평활면(71b)을 갖고, 이 평활면(71b)은 플라스틱 압출체(M)의 절단 중에 플라스틱과 접촉하게 된다. 절단 수단(70)은 연속적인 플라스틱 압출체(M)와 표면(71b) 사이에 부착 효과를 완전히 또는 일부 감소시키도록 접촉면(71b)을 따라 기체의 간극 또는 층을 형성하기에 적합한 분배 수단을 포함한다.
특히, 벽(71)은 유체가 통과할 수 있도록 다공성을 갖고, 가압 기체를 챔버(74) 안으로 그리고 그로부터 다공성 벽(71)을 통해 보내 접촉면(71b)에서 배출되도록 하기에 적합한 수단이 더 제공된다.
전술한 특징을 갖는 다공성 재료로 형성한 벽(71)으로 뛰어난 결과를 얻었다. 온도를 낮추도록 기체를 온도 조절하기에 적합한 수단(도면에 도시하지 않음)을 제공하여 전술한 특징과 결과를 얻을 수 있다.
이와 달리, 표면과 접촉하는 간극이 발생하도록 표면에 접하는 방향의 흐름을 갖는 기체를 접촉면(71b)에 보낼 수 있다.
비록 본 발명이 플라스틱 투여체를 금형 공동에 이송하는 것과 관련된 경우에 투여체를 다이에 이송하는 것으로 상세한 설명과 도면에 개시되어 있지만, 본 발명은 투여체가 금형 펀치의 상단에 배치되는 경우에도 역시 적용될 수 있으며, 이 경우에 금형 펀치는 위로 뒤집혀 해당 다이의 아래에 배치되어 투여체를 수용할 수 있는 다소 뚜렷한 공동에 직접 또는 간접 상승을 제공할 것이다.
특정 실시예와 함께 도면의 설명에 개시된 특징은 다른 개시된 실시예를 위해 청구되거나 그 자체로서 청구될 수 있다.

Claims (263)

  1. 성형 수단(21);
    상기 투여체(D)를 상기 성형 수단(21)에 이송하기 위한 복수의 이송 수단(50); 및
    제2 경로(P2)를 따라 상기 이송 수단(50)을 이동시키도록 해당 이송 수단(50)과 각기 연결된 복수의 아암 수단(41)을 포함하며,
    상기 제2 경로(P2)의 일부는 상기 제1 경로의 추가 부분과 실질적으로 일치하는 것을 특징으로 하는 장치.
  2. 제1항에 있어서, 상기 제1 경로(P3)는 원형인 것을 특징으로 하는 장치.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 성형 수단은 연속 회전 가능한 원형 컨베이어(carousel)에 장착된 것을 특징으로 하는 장치.
  4. 제1항 내지 제3항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 성형 수단은 상기 투여체(D)로 용기 예비 성형물을 성형하도록 상호작용하는 다이(21)와 펀치를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  5. 제1항 내지 제4항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 아암 수단(41)은 회전 가 능한 지지 수단(36)에 의해 지지되는 것을 특징으로 하는 장치.
  6. 제5항에 있어서, 상기 아암 수단(41)은 상기 지지 수단(36)에 대해 자유도 2로 이동 가능한 것을 특징으로 하는 장치.
  7. 제5항에 있어서, 상기 아암 수단(41)은 상기 지지 수단(36)에 대해 자유도 1로 이동 가능한 것을 특징으로 하는 장치.
  8. 제1항 내지 제7항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 아암 수단(41)은 피벗식으로 서로 연결된 제1 및 제2 아암 수단(41a, 41b)을 포함하고, 상기 이송 수단(50)은 상기 제2 아암 수단(41b)과 연결된 것을 특징으로 하는 장치.
  9. 제5항 내지 제7항 중의 어느 한 항을 인용하는 제8항에 있어서, 상기 제1 아암 수단(41a)은 상기 지지 수단(36)에도 피벗식으로 연결된 것을 특징으로 하는 장치.
  10. 제8항 또는 제9항에 있어서, 상기 이송 수단(50)을 상기 제2 경로(P2)를 따라 이동시키기 위해 상기 제1 아암 수단(41a)에 작용하는 제1 작동 수단(45A)과 상기 제2 아암 수단(41b)에 작용하는 제2 작동 수단(45B)을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  11. 제10항에 있어서, 상기 제1 작동 수단은 제1 캠 수단(45A)을 포함하고 상기 제2 작동 수단은 제2 캠 수단(45B)을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  12. 제5항 내지 제9항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 이송 수단(50)을 이동시키기 위한 분절 4변체 수단을 형성하도록 상기 지지 수단(36)과 상기 제2 아암 수단(41b)에 피벗 연결된 다른 아암 수단(42)을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  13. 제12항에 있어서, 상기 분절 4변체 수단은 단일 캠(45C)에 의해 작동되는 것을 특징으로 하는 장치.
  14. 제5항 또는 제7항에 있어서, 상기 아암 수단(41)은 상기 지지 수단(36)과 연결된 일단 및 상기 이송 수단(50)을 지지하는 타단을 각각 갖는 복수의 아암(41d)을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  15. 제14항에 있어서, 상기 복수의 아암(41D) 중의 아암은 단일 캠(45D)에 의해 작동되는 것을 특징으로 하는 장치.
  16. 제14항 또는 제15항에 있어서, 상기 복수의 아암(41d)의 각각의 아암이 상기 지지 수단(36)에 관하여 활주하도록 허용하는 안내 수단(461)을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  17. 제16항에 있어서, 상기 안내 수단은 각각의 슬리브(461)들을 포함하며, 상기 복수의 아암(41D) 중의 아암은 상기 슬리브(461) 안에서 활주 가능하고, 상기 각각의 슬리브(461)는 상기 지지 수단(36)에 연결된 것을 특징으로 하는 장치.
  18. 제14항 또는 제15항에 있어서, 상기 복수의 아암 중의 각각의 아암은 상기 지지 수단에 피벗 연결된 것을 특징으로 하는 장치.
  19. 제1항 내지 제18항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 투여체(D)를 상기 이송 수단(50)에 전달하기 위해 제3 경로(P4; P5)를 따라 이동 가능한 다른 이송 수단(16; 31)을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  20. 제19항에 있어서, 상기 제2 경로(P2)는 상기 제3 경로(P4; P5)의 다른 부분과 실질적으로 일치하는 부분(T2; T5)을 갖는 것을 특징으로 하는 장치.
  21. 제19항 또는 제20항에 있어서, 상기 제3 경로(P4; P5)는 원형인 것을 특징으로 하는 장치.
  22. 제19항 내지 제21항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 다른 이송 수단(16; 31)은 연속 회전 가능한 다른 원형 컨베이어에 장착된 것을 특징으로 하는 장치.
  23. 제19항 내지 제22항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 투여체(D)를 압출하여 상기 다른 이송 수단(31)에 전달하기 위한 압출기(10)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  24. 제19항 내지 제22항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 다른 이송 수단은 각각의 도관(153, 154)에 의해 공통 압출기(10)에 연결된 복수의 압출 출구(16)를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  25. 제23항 또는 제24항에 있어서, 상기 압출 장치(10)는 고정 위치에 배치된 것을 특징으로 하는 장치.
  26. 제19항 내지 제25항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 다른 이송 수단(16; 31)과 상기 성형 수단(21)은 상기 이송 수단(50)의 양쪽에 배치된 것을 특징으로 하는 장치.
  27. 제19항 내지 제26항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 이송 수단(50)은 상기 성형 수단(21)이 이동 가능한 제1면과 상기 다른 이송 수단(16; 31)이 이동 가능한 제2면 사이의 중간에 있는 면에서 이동 가능한 것을 특징으로 하는 장치.
  28. 제27항에 있어서, 상기 제1면은 상기 제2면 아래에 위치하는 것을 특징으로 하는 장치.
  29. 목적물(D)과 상호작용하기 위해 제1 경로(P3)를 따라 이동 가능한 동작 수단(21);
    상기 목적물(D)을 상기 동작 수단(21)에 이송하기 위한 이송 수단(50); 및
    상기 제1 경로(P3)의 다른 부분과 실질적으로 일치하는 부분(T1)을 갖는 제2 경로(P2)를 따라 상기 이송 수단(50)을 이동시키기 위한 아암 수단(41)을 포함하며,
    상기 아암 수단(41)은 상기 이송 수단(50)과 연결된 제2 아암 수단(41b)에 피벗 연결된 제1 아암 수단(41a)을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  30. 제29항에 있어서, 상기 제1 경로(P3)는 원형인 것을 특징으로 하는 장치.
  31. 제29항 또는 제30항에 있어서, 상기 동작 수단(21)은 연속 회전 가능한 원형 컨베이어(26)에 장착된 것을 특징으로 하는 장치.
  32. 제29항 내지 제31항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 동작 수단은 플라스틱 투여체(D)를 압축 성형하기 위한 성형 수단(21)을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  33. 제32항에 있어서, 상기 성형 수단은 상기 투여체(D)로 용기의 예비 성형물을 성형하도록 함께 상호작용하는 다이 장치(21)와 펀치 장치를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  34. 제29항 내지 제33항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 아암 수단(41)은 회전 가능한 지지 수단(36)에 의해 지지되는 것을 특징으로 하는 장치.
  35. 제34항에 있어서, 상기 아암 수단(41)은 상기 지지 수단(36)에 관하여 자유도 2로 이동 가능한 것을 특징으로 하는 장치.
  36. 제34항에 있어서, 상기 아암 수단(41)은 상기 지지 수단(36)에 관하여 자유도 2로 이동 가능한 것을 특징으로 하는 장치.
  37. 제34항 내지 제36항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 제1 아암 수단(41a)은 상기 지지 수단(36)에 더 피벗 연결된 것을 특징으로 하는 장치.
  38. 제29항 내지 제35항 중의 어느 한 항, 또는 제34항을 인용하는 제37항에 있 어서, 상기 이송 수단(50)을 상기 제2 경로(P2)를 따라 이동시키기 위해 상기 제1 아암 수단(41a)에 작용하는 제1 작동 수단(45A) 및 상기 제2 아암 수단(41b)에 작용하는 제2 작동 수단(45B)을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  39. 제38항에 있어서, 상기 제1 작동 수단은 제1 캠 수단(45A)을 포함하며, 상기 제2 작동 수단은 제2 캠 수단(45B)을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  40. 제29항 또는 제37항에 있어서, 상기 이송 수단(50)을 이동시키기 위한 분절 4변체 수단을 형성하도록 상기 지지 수단(36)과 상기 제2 아암 수단(41b)에 피벗 연결된 다른 아암 수단(42)을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  41. 제40항에 있어서, 상기 분절 4변체 수단은 단일 캠(45C)에 의해 작동되는 것을 특징으로 하는 장치.
  42. 제29항 내지 제41항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 목적물(D)을 상기 이송 수단(50)에 전달하기 위해 제3 경로(P4; P5)를 따라 이동 가능한 다른 이송 수단(16; 31)을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  43. 제42항에 있어서, 상기 제2 경로(P2)는 상기 제3 경로(P4; P5)의 다른 부분과 실질적으로 일치하는 부분(T5)을 갖는 것을 특징으로 하는 장치.
  44. 제42항 또는 제43항에 있어서, 상기 제3 경로는 원형(P4; P5)인 것을 특징으로 하는 장치.
  45. 제42항 내지 제44항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 다른 이송 수단(16; 31)은 연속 회전 가능한 다른 원형 컨베이어에 장착된 것을 특징으로 하는 장치.
  46. 제42항 내지 제45항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 다른 이송 수단(16; 31)과 상기 작동 수단(21)은 상기 이송 수단(50)의 양쪽에 배치된 것을 특징으로 하는 장치.
  47. 제42항 내지 제46항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 이송 수단(50)은 상기 성형 수단(21)이 이동 가능한 제1면과 상기 다른 이송 수단(16; 31)이 이동 가능한 제2면 사이의 중간에 있는 면에서 이동 가능한 것을 특징으로 하는 장치.
  48. 제47항에 있어서, 상기 제1면은 상기 제2면 아래에 위치하는 것을 특징으로 하는 장치.
  49. 목적물과 상호작용하기 위해 제1 경로를 따라 이동 가능한 동작 수단;
    상기 목적물을 상기 동작 수단에 이송하기 위한 복수의 이송 수단; 및
    지지 수단에 의해 지지되는 복수의 아암 수단을 포함하며,
    각각의 상기 아암 수단은 상기 제1 경로의 다른 부분과 실질적으로 일치하는 부분을 갖는 제2 경로를 따라 상기 이송 수단을 이동시키기 위한 대응하는 이송 수단과 연결되고,
    상기 복수의 아암 수단의 아암 수단은 상기 지지 수단에 관하여 자유도 1로만 이동 가능한 것을 특징으로 하는 장치.
  50. 제49항에 있어서, 상기 제1 경로는 원형인 것을 특징으로 하는 장치.
  51. 제49항 또는 제50항에 있어서, 상기 구동 수단은 연속 회전 가능한 원형 컨베이어에 장착된 것을 특징으로 하는 장치.
  52. 제49항 내지 제51항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 동작 수단은 플라스틱 투여체를 압축 성형하기 위한 성형 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  53. 제52항에 있어서, 상기 성형 수단은 상기 투여체로 용기의 예비 성형물을 성형하도록 함께 상호작용하는 다이 장치와 펀치 장치를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  54. 제49항 내지 제53항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 지지 수단은 회전 가능 한 것을 특징으로 하는 장치.
  55. 제49항 내지 제54항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 아암은 단일 캠에 의해 작동되는 것을 특징으로 하는 장치.
  56. 제49항 내지 제55항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 복수의 아암 수단의 각각의 아암은 상기 지지 수단과 연결된 일단 및 상기 이송 수단을 지지하는 타단을 갖는 것을 특징으로 하는 장치.
  57. 제49항 내지 제56항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 복수의 아암 수단의 각각의 아암이 상기 지지 수단에 관하여 활주하도록 허용하는 안내 수단을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  58. 제57항에 있어서, 상기 안내 수단은 각각의 슬리브들을 포함하며, 상기 복수의 아암 중의 아암은 상기 슬리브 안에서 활주 가능하고, 상기 각각의 슬리브는 상기 지지 수단에 연결된 것을 특징으로 하는 장치.
  59. 제49항 내지 제56항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 복수의 아암의 각각의 아암은 상기 지지 수단에 피벗 연결된 것을 특징으로 하는 장치.
  60. 제49항 내지 제59항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 목적물을 상기 이송 수단에 전달하기 위해 제3 경로를 따라 이동 가능한 다른 이송 수단을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  61. 제60항에 있어서, 상기 제2 경로는 상기 제3 경로의 다른 부분과 실질적으로 일치하는 부분을 갖는 것을 특징으로 하는 장치.
  62. 제60항 또는 제61항에 있어서, 상기 제3 경로는 원형인 것을 특징으로 하는 장치.
  63. 제60항 내지 제62항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 다른 이송 수단은 연속 회전 가능한 다른 원형 컨베이어에 장착된 것을 특징으로 하는 장치.
  64. 제60항 내지 제63항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 다른 이송 수단과 상기 동작 수단은 상기 이송 수단의 양쪽에 배치된 것을 특징으로 하는 장치.
  65. 제60항 내지 제64항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 이송 수단은 상기 동작 수단이 이동 가능한 제1면과 상기 다른 이송 수단이 이동 가능한 제2면 사이의 중간에 있는 면에서 이동 가능한 것을 특징으로 하는 장치.
  66. 제65항에 있어서, 상기 제1면은 상기 제2면 아래에 위치하는 것을 특징으로 하는 장치.
  67. 플라스틱 투여체를 압축 성형하기 위한 성형 수단;
    상기 투여체를 상기 성형 수단에 이송하기 위해 루프형 경로를 따라 이동 가능한 이송 수단; 및
    상기 투여체를 상기 이송 수단에 이송하기 위한 다른 루프형 경로를 따라 이동 가능한 다른 이송 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  68. 제67항에 있어서, 상기 성형 수단은 또 다른 루프형 경로를 따라 이동 가능한 것을 특징으로 하는 장치.
  69. 제68항에 있어서, 상기 또 다른 루프형 경로는 원형인 것을 특징으로 하는 장치.
  70. 제67항 내지 제69항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 성형 수단은 연속 회전 가능한 원형 컨베이어에 장착된 것을 특징으로 하는 장치.
  71. 제67항 내지 제70항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 성형 수단은 상기 투여체로 용기의 예비 성형물을 성형하도록 함께 상호작용하는 다이 장치 및 펀치 장치 를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  72. 제67항 내지 제71항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 이송 수단은 각각의 아암 수단에 의해 이동 가능한 것을 특징으로 하는 장치.
  73. 제72항에 있어서, 상기 아암 수단은 회전 가능한 지지 수단에 의해 지지되는 것을 특징으로 하는 장치.
  74. 제72항 또는 제73항에 있어서, 상기 이송 수단은 상기 아암 수단의 각각의 단부에 고정된 복수의 저장 요소를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  75. 제74항에 있어서, 상기 저장 요소는 실질적으로 관 형태인 것을 특징으로 하는 장치.
  76. 제74항에 있어서, 상기 저장 요소는 측면으로 개방된 오목한 형태인 것을 특징으로 하는 장치.
  77. 제67항 내지 제76항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 다른 루프형 경로는 원형인 것을 특징으로 하는 장치.
  78. 제67항 내지 제77항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 다른 이송 수단은 연속 회전 가능한 다른 원형 컨베이어에 장착된 것을 특징으로 하는 장치.
  79. 제78항에 있어서, 상기 다른 이송 수단은 상기 다른 원형 컨베이어의 외주 영역에 연결된 복수의 오목 요소를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  80. 제79항에 있어서, 상기 오목 요소는 U자형 단면을 갖는 것을 특징으로 하는 장치.
  81. 제67항 내지 제80항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 투여체를 압출하여 상기 다른 이송 수단에 전달하기 위한 압출 장치를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  82. 제67항 내지 제78항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 이송 수단은 각각의 도관에 의해 공통 압출 장치에 연결된 복수의 압출 출구를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  83. 제81항 또는 제82항에 있어서, 상기 압출 장치는 고정 위치에 배치된 것을 특징으로 하는 장치.
  84. 제67항 내지 제83항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 다른 이송 수단과 상기 성형 수단은 상기 이송 수단의 양쪽에 배치된 것을 특징으로 하는 장치.
  85. 제67항 내지 제84항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 이송 수단은 상기 동작 수단이 이동 가능한 제1면과 상기 다른 이송 수단이 이동 가능한 제2면 사이의 중간에 있는 면에서 이동 가능한 것을 특징으로 하는 장치.
  86. 제85항에 있어서, 상기 제1면은 상기 제2면 아래에 위치하는 것을 특징으로 하는 장치.
  87. 미리 정해진 양의 유동성 재료 투여체를 분리 위치로부터 전달 위치로 이송하기 위한 이송 수단; 및
    상기 투여체를 상기 전달 위치에 수용하여 상기 투여체를 위한 형태를 정의하는 수용 수단을 포함하며,
    상기 이송 수단은 상기 투여체로 상기 형태의 전구체를 얻도록 형태 조절 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  88. 제항에 있어서, 상기 형태 조절 수단은 상기 전구체에 실질적으로 원통 형태를 부여하는 것을 특징으로 하는 장치.
  89. 제87항 또는 제88항에 있어서, 상기 형태 조절 수단은 상기 수용 수단의 공동의 최소 횡방향 치수보다 작은 횡방향 치수를 상기 전구체에 부여하는 것을 특징으로 하는 장치.
  90. 제87항 및 제89항 중의 어느 한 항에 있어서, 플라스틱 투여체를 압출 성형하기 위한 성형 수단을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  91. 제90항에 있어서, 상기 성형 수단은 연속 회전 가능한 원형 컨베이어에 장착된 것을 특징으로 하는 장치.
  92. 제90항 또는 제91항에 있어서, 상기 수용 수단은 상기 성형 수단에 형성된 것을 특징으로 하는 장치.
  93. 제90항 내지 제92항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 성형 수단은 상기 투여체로 용기의 예비 성형물을 성형하도록 함께 상호작용하는 것을 특징으로 하는 장치.
  94. 청구항 89를 인용하는 제90항에 따른 제93항에 있어서, 상기 공동은 상기 다이 장치에 형성된 것을 특징으로 하는 장치.
  95. 제87항 내지 제94항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 이송 수단은 측벽 수단에 의해 한정되고, 각각의 상기 측벽 수단은 각각의 종방향 축을 따라 연장된 것을 특징으로 하는 장치.
  96. 제95항에 있어서, 상기 측벽 수단은 실질적으로 관 형태인 것을 특징으로 하는 장치.
  97. 제96항에 있어서, 상기 측벽 수단은 실질적으로 원통형인 것을 특징으로 하는 장치.
  98. 제95항 내지 제97항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 측벽 수단은 상기 종방향 축 둘레로 실질적으로 연속인 것을 특징으로 하는 장치.
  99. 제95항 내지 제97항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 측벽 수단은 개방된 오목 단면을 갖는 것을 특징으로 하는 장치.
  100. 제99항에 있어서, 상기 개방된 오목 단부 단면은 U자형인 것을 특징으로 하는 장치.
  101. 제95항 내지 제100항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 이송 수단은 상기 투 여체를 상기 분리 위치에 수용하도록 상기 측벽 수단의 일단에 배치된 제1 개구를 갖는 것을 특징으로 하는 장치.
  102. 제101항에 있어서, 상기 제1 개구를 선택적으로 닫기 위한 제1 폐쇄 수단을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  103. 제102항에 있어서, 상기 제1 폐쇄 수단은 상기 종방향 축을 가로지르는 방향으로 미리 정해진 면에서 이동 가능한 것을 특징으로 하는 장치.
  104. 제101항 내지 제103항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 이송 수단은 상기 투여체를 상기 전달 위치에서 방출하도록 상기 제1 개구 반대편에 제2 개구를 갖는 것을 특징으로 하는 장치.
  105. 제104항에 있어서, 상기 제2 개구를 선택적으로 닫기 위한 제2 폐쇄 수단을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  106. 제105항에 있어서, 상기 제2 폐쇄 수단은 상기 종방향 축을 가로지르는 방향으로 다른 면에서 이동 가능한 셔터 요소를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  107. 제106항에 있어서, 상기 제2 폐쇄 수단은 다른 셔터 수단을 포함하며, 상기 셔터 수단과 다른 셔터 수단은 가위 형태 동작으로 상기 다른 면에서 이동 가능한 것을 특징으로 하는 장치.
  108. 제104항 내지 제107항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 제2 개구는 상기 제1 개구 아래에 동작 가능하게 위치된 것을 특징으로 하는 장치.
  109. 제104항 내지 제108항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 제2 개구에는 공압 지지 수단이 연결되고, 상기 공압 지지 수단은 상기 이송 수단 내부에 상기 투여체를 유지하기 위해 가압된 기체를 공급하도록 동작 가능한 것을 특징으로 하는 장치.
  110. 제109항에 있어서, 상기 공압 지지 수단은 상기 측벽 수단의 외주를 따라 배치된 도관과 연결된 복수의 개구를 포함하며, 상기 도관은 상기 가압 기체의 공급원에 연결된 것을 특징으로 하는 장치.
  111. 제87항 내지 제110항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 형태 조절 수단은 상기 전구체를 형상화하기 위한 성형면을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  112. 제95항 내지 제110항 중의 어느 한 항을 인용하는 제111항에 있어서, 상기 성형면은 상기 측벽 수단의 내면을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  113. 제87항 내지 제112항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 형태 조절 수단은 공합 성형 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  114. 제95항 내지 제110항 중의 어느 한 항을 인용하는 제113항 또는 제112항을 인용하는 제113항에 있어서, 상기 공압 성형 수단은 상기 측벽 수단과 연결된 것을 특징으로 하는 장치.
  115. 제113항이 제112항 또는 제111항을 인용할 때의, 제113항 또는 제114항에 있어서, 상기 공압 성형 수단은 상기 투여체의 일부분에 작용하고 상기 일부분은 상기 성형면이 작용하는 상기 투여체의 다른 부분과 별개가 되도록 위치된 것을 특징으로 하는 장치.
  116. 제113항이 제110항을 인용할 때의, 제113항 내지 제115항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 공압 성형 수단은 상기 U자형 단면을 갖는 단부 영역과 연결된 것을 특징으로 하는 장치.
  117. 제87항 내지 제116항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 투여체를 상기 이송 수단으로부터 상기 전달 위치에서 배출하기 위한 배출 수단을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  118. 제117항에 있어서, 상기 배출 수단은 상기 투여체를 상기 이송 수단으로부터 배출하기 위해 상기 투여체 쪽으로 가압 유체를 공급하기 위한 공급 장치를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  119. 제117항이 제102항 또는 제103항을 인용할 때의, 제118항에 있어서, 상기 공급 장치는 상기 제1 폐쇄 수단에 제공되는 것을 특징으로 하는 장치.
  120. 제87항 내지 제119항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 이송 수단은 상기 전달 위치에서 상기 수용 수단의 바닥 구역 안에 상기 투여체를 방출하도록 상기 수용 수단 안으로 삽입 가능한 형태와 치수를 갖는 것을 특징으로 하는 장치.
  121. 제87항 내지 제120항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 이송 수단은 상기 전달 위치에서 상기 이송 수단의 아래에 배치된 것을 특징으로 하는 장치.
  122. 제87항 내지 제121항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 이송수단에는 상기 투여체가 상기 이송 수단에 상당한 양으로 부착되는 것을 방지하기 위한 부착 방지 수단이 제공되는 것을 특징으로 하는 장치.
  123. 제87항 내지 제122항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 이송 수단은 일부분을 갖는 일 경로를 따라 이동 가능하고, 상기 일부분은 상기 수용 수단이 이동 가능한 다른 경로의 다른 부분과 실질적으로 일치하는 것을 특징으로 하는 장치.
  124. 제87항 내지 제122항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 이송 수단은 아암 수단에 장착되고, 상기 아암 수단은 회전 가능한 지지 수단에 의해 회전 가능하게 구성된 것을 특징으로 하는 장치.
  125. 미리 정해진 양의 유동성 재료 투여체를 분리 위치로부터 전달 위치로 이송하기 위한 이송 수단; 및
    상기 투여체가 상기 이송 수단에 상당한 양으로 접착하지 않도록 방지하기 위해 상기 이송 수단에 연결된 접착 방지 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  126. 제125항에 있어서, 투여체의 플라스틱을 압축 성형하기 위한 성형 수단을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  127. 제126항에 있어서, 상기 성형 수단은 연속 회전 가능한 원형 컨베이어에 장착된 것을 특징으로 하는 장치.
  128. 제126항 또는 제127항에 있어서, 상기 성형 수단은 상기 투여체로 용기 예비 성형물을 성형하도록 함께 상호작용하는 다이 장치와 펀치 장치를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  129. 제126항 내지 제128항에 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 성형 수단은 상기 이송 수단으로부터 상기 투여체를 수용하도록 상기 전달 위치에 배치된 것을 특징으로 하는 장치.
  130. 제125항 내지 제129항에 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 투여체를 분배하여 상기 이송 수단에 전달하기 위한 압출 수단을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  131. 제125항 내지 제130항에 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 이송 수단은 상기 투여체를 상기 분리 위치와 중간 위치 사이에서 이동시키기 위한 제1 이송 수단 및 상기 투여체를 상기 중간 위치와 상기 전달 위치 사이에서 이동시키기 위한 제2 이송 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  132. 제131항에 있어서, 상기 제1 이송 수단은 제1 루프형 경로를 따라 이동 가능하고 상기 제2 이송 수단은 제2 루프형 경로를 따라 이동 가능한 것을 특징으로 하는 장치.
  133. 제125항 내지 제132항에 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 부착 방지 수단은 상기 이송 수단의 상호작용면 부근에 유체의 층을 형성하도록 상기 유체를 공급하기 위한 공급 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  134. 제133항에 있어서, 상기 유체는 압축 공기인 것을 특징으로 하는 장치.
  135. 제133항 또는 제134항에 있어서, 상기 공급 수단은 다공성 재료로 된 벽에 형성되고 상기 상호작용면에 의해 한정되는 복수의 기공을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  136. 제133항 또는 제134항에 있어서, 상기 공급 수단은 상기 상호작용면에 단부가 있는 복수의 도관을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  137. 제136항에 있어서, 상기 복수의 도관 중의 도관은 나선형 배치에 따라 상기 상호작용면에 분포된 것을 특징으로 하는 장치.
  138. 제133항 또는 제134항에 있어서, 상기 공급 수단은 상기 상호작용면을 형성하는 각각의 인접 요소들 사이에 형성된 복수의 슬롯을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  139. 제133항 내지 제138항에 중의 어느 한 항에 있어서, 제1 및 제2 벽 사이에 형성된 챔버를 더 포함하며, 상기 제1 벽은 상기 상호작용면과 상기 제2 벽에 의해 한정되고 상기 제2 벽은 상기 제1 벽의 외측이며, 상기 챔버는 상기 유체를 상기 공급 수단에 분배하도록 상기 유체를 공급하는 공급 수단에 연결된 것을 특징으로 하는 장치.
  140. 제125항 내지 제139항에 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 부착 방지 수단은 상기 투여체를 냉각시키기 위한 냉각 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  141. 제133항 내지 제149항 중의 어느 한 항을 인용하는 제140항에 있어서, 상기 냉각 수단은 상기 상호작용면을 냉각하는 것을 특징으로 하는 장치.
  142. 제133항 내지 제149항 중의 어느 한 항을 인용하는 제140항, 또는 제141항에 있어서, 상기 냉각 수단은 상기 유체의 냉각 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  143. 제125항 내지 제142항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 부착 방지 수단은 상기 이송 수단을 진동시키기 위한 진동 발생 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  144. 제143항에 있어서, 상기 진동 발생 수단은 초음파 발생기를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  145. 제143항 또는 제144항에 있어서, 상기 진동 발생 수단은 상기 이송 수단이 연장된 주축을 가로지르는 방향으로 진동을 발생시키는 것을 특징으로 하는 장치.
  146. 제125항 내지 제145항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 부착 방지 수단은 상기 투여체와 상호작용하도록 예정된 상기 이송 수단의 면에 형성된 부착 방지 코팅을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  147. 제146항에 있어서, 상기 부착 방지 코팅은 폴리테트라플루오르에틸렌으로 이루어진 것을 특징으로 하는 장치.
  148. 제125항 내지 제147항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 이송 수단은 측벽 수단에 의해 둘러싸이고, 각각의 상기 측벽 수단은 각각의 종방향 축을 따라 연장된 것을 특징으로 하는 장치.
  149. 제148항에 있어서, 상기 측벽 수단은 실질적으로 관 형태인 것을 특징으로 하는 장치.
  150. 제149항에 있어서, 상기 측벽 수단은 실질적으로 원통형인 것을 특징으로 하는 장치.
  151. 제148항 내지 제150항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 측벽 수단은 상기 종방향 축 둘레로 실질적으로 연속인 것을 특징으로 하는 장치.
  152. 제148항 내지 제150항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 측벽 수단은 개방된 오목 단면을 갖는 제1 부분을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  153. 제152항에 있어서, 상기 개방된 오목 단면은 상기 종방향 축을 가로지르는 U자형인 것을 특징으로 하는 장치.
  154. 제152항 또는 제153항에 있어서, 상기 부착 방지 수단은 상기 제1 부분과 연결된 것을 특징으로 하는 장치.
  155. 제152항 내지 제154항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 측벽 수단은 상기 투여체를 상기 전달 위치 쪽으로 안내하도록 상기 제1 부분 아래에 배치된 링부를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  156. 제155항에 있어서, 상기 링부는 내부가 깔때기 형태인 것을 특징으로 하는 장치.
  157. 제155항 또는 제156항에 있어서, 상기 부착 방지 수단은 상기 링부에 연결된 것을 특징으로 하는 장치.
  158. 제148항 내지 제158항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 부착 방지 수단은 상기 측벽 수단의 내부 측면과 연결되고, 상기 내부 측면은 상기 종방향 축 둘레로 연장된 것을 특징으로 하는 장치.
  159. 제항에 있어서, 상기 부착 방지 수단은 상기 측벽 수단에 의해 상기 이송 수단 안에 형성된 오목부의 일단을 둘러싸는 단부면과 연결된 것을 특징으로 하는 장치.
  160. 제159항에 있어서, 상기 단부면은 상기 종방향 축을 가로지르는 방향으로 배치된 것을 특징으로 하는 장치.
  161. 제159항이 제158항을 인용할 때의, 제159항 또는 제160항에 있어서, 상기 단부면은 상기 내부 측면 아래에 동작 가능하게 배치된 것을 특징으로 하는 장치.
  162. 제159항 내지 제161항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 단부면은 상기 오목 부를 선택적으로 개폐하기 위해 이동 가능한 폐쇄 수단에 형성된 것을 특징으로 하는 장치.
  163. 제162항에 있어서, 상기 폐쇄 수단은 상기 종방향 축을 가로지는 방향으로 연장된 면에서 이동 가능한 것을 특징으로 하는 장치.
  164. 제126항 내지 제129항 중의 어느 한 항에 있어서, 또는 제126항 내지 제129항 중의 어느 한 항을 인용하는 제130항 내지 제163항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 이송 수단은 상기 전달 위치에서 상기 공동 수단의 바닥 구역 안에 상기 투여체를 방출하도록 상기 공동 수단 안으로 삽입 가능한 형태와 치수를 갖는 것을 특징으로 하는 장치.
  165. 제130항, 또는 제130항을 인용하는 제131항 내지 제165항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 이송 수단은 상기 압출 장치로부터 유동되는 압출체로부터 상기 투여체를 분리하기 위한 나이프 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  166. 제165항에 있어서, 상기 부착 방지 수단은 상기 나이프 수단의 절단면과 연결된 것을 특징으로 하는 장치.
  167. 미리 정해진 양의 유동성 재료 투여체를 분리 위치로부터 전달 위치로 이송 하기 위한 오목부가 있는 이송 수단; 및
    상기 투여체를 상기 오목부 내에 한정하기 위해 상기 이송 수단과 상호작용하는 한정 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  168. 제167항에 있어서, 미리 정해진 양의 플라스틱 투여체를 압축 성형하기 위한 성형 수단을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  169. 제168항에 있어서, 상기 성형 수단은 연속 회전 가능한 원형 컨베이어에 장착된 것을 특징으로 하는 장치.
  170. 제168항 또는 제169항에 있어서, 상기 성형 수단은 상기 투여체로 용기 예비 성형물을 성형하도록 함께 상호작용하는 다이 장치 및 펀치 장치를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  171. 제167항 내지 제170항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 투여체를 상기 전달 위치에서 수용하기 위한 수용 수단을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  172. 제168항 내지 제170항 중의 어느 한 항을 인용하는 제171항에 있어서, 상기 수용 수단은 상기 성형 수단의 공동을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  173. 제168항 내지 제170항 중의 어느 한 항을 인용하는 제171항에 있어서, 상기 수용 수단은 상기 투여체를 상기 전달 위치로부터 상기 성형 수단으로 이송하기 위한 다른 이송 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  174. 제173항에 있어서, 상기 이송 수단 및 상기 성형 수단은 상기 다른 이송 수단의 양쪽에 배치된 것을 특징으로 하는 장치.
  175. 제173항 또는 제174항에 있어서, 상기 이송 수단은 루프형 경로를 따라 이동 가능하고 상기 다른 이송 수단은 다른 루프형 경로를 따라 이동 가능한 것을 특징으로 하는 장치.
  176. 제173항 내지 제175항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 다른 이송 수단은 상기 성형 수단이 이동 가능한 제1면과 상기 이송 수단이 이동 가능한 제2면 사이의 중간에 있는 면에서 이동 가능한 것을 특징으로 하는 장치.
  177. 제176항에 있어서, 상기 제1면은 상기 제2면 아래에 위치하는 것을 특징으로 하는 장치.
  178. 제167항 내지 제177항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 한정 수단은 상기 오목부와 마주하는 다른 오목부를 적어도 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  179. 제178항에 있어서, 상기 한정 수단은 또 다른 오목부를 포함하며, 상기 다른 오목부와 상기 또 다른 오목부는 상기 이송 수단의 양 단부 영역에 연결된 것을 특징으로 하는 장치.
  180. 제179항에 있어서, 상기 다른 오목부와 상기 또 다른 오목부는 상기 양 단부 영역에 피벗 연결된 것을 특징으로 하는 장치.
  181. 제167항 내지 제180항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 이송 수단은 이송 원형 컨베이어의 외주 영역에 연결된 복수의 이송 요소를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  182. 제181항에 있어서, 상기 한정 수단은 복수의 한정 요소를 포함하며, 상기 한정 요소들 중의 적어도 하나는 각각의 이송 요소를 위해 제공된 것을 특징으로 하는 장치.
  183. 제167항 내지 제182항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 이송 수단과 상기 한정 요소는 함께 상호작용하는 때에 상기 투여체를 둘러싸는 오목부가 내부에 형성된 적어도 하나의 관 요소를 형성하는 것을 특징으로 하는 장치.
  184. 제183항에 있어서, 상기 오목부는 실질적으로 타원의 단면을 갖는 것을 특징으로 하는 장치.
  185. 제167항 내지 제184항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 이송 수단과 상기 한정 수단 사이의 상대 운동을 일으키기 위한 작동 수단을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  186. 제185항에 있어서, 상기 작동 수단은 상기 한정 수단을 적어도 상기 분리 위치와 상기 전달 위치 사이에서 상기 이송 수단과 접촉을 유지하도록 하는 것을 특징으로 하는 장치.
  187. 제185항 또는 제186항에 있어서, 상기 작동 수단은 상기 한정 수단과 연결된 것을 특징으로 하는 장치.
  188. 제185항 내지 제187항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 작동 수단은 상기 장치의 고정 위치에 배치된 캠을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  189. 제188항에 있어서, 상기 한정 수단은 상기 캠에 의해 동작 가능한 각각의 레버의 단부에 장착된 것을 특징으로 하는 장치.
  190. 제189항에 있어서, 상기 캠과 상기 레버 사이에는 각각의 로커 아암(rocker arm)이 개재된 것을 특징으로 하는 장치.
  191. 제190항에 있어서, 상기 로커 아암은 상기 한정 수단을 지지하는 회전 가능한 디스크 수단에 장착된 것을 특징으로 하는 장치.
  192. 제167항 내지 제191항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 이송 수단 및 상기 한정 수단 중의 적어도 하나에는 상기 투여체가 상기 이송 수단 및 상기 한정 수단 중의 적어도 하나에 상당한 양으로 부착되는 것을 방지하기 위한 부착 방지 수단이 제공된 것을 특징으로 하는 장치.
  193. 제192항에 있어서, 상기 부착 방지 수단은 상기 이송 수단 및 상기 한정 수단 중의 적어도 하나의 상호작용면 부근에 유체의 층을 형성하도록 상기 유체를 공급하기 위한 공급 수단을 포함하며, 상기 상호작용면과 상호작용하도록 예정된 것을 특징으로 하는 장치.
  194. 제193항에 있어서, 상기 유체는 압축 공기인 것을 특징으로 하는 장치.
  195. 제193항 또는 제194항에 있어서, 상기 공급 수단은 다공성 재료로 된 벽 안에 형성되고 상기 상호작용면에 의해 한정된 복수의 기공을 포함하는 것을 특징으 로 하는 장치.
  196. 제193항 내지 제195항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 상호작용면에 의해 한정된 제1 벽과 상기 제1 벽 외측의 제2 벽 사이에 형성된 챔버 수단을 더 포함하며, 상기 챔버 수단은 상기 유체를 상기 공급 수단에 분포시키도록 상기 유체를 공급하는 공급 수단에 연결된 것을 특징으로 하는 장치.
  197. 제167항 내지 제196항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 오목부의 바닥에는 상기 전달 위치에서 상기 투여체를 안내하기 위한 링부가 제공된 것을 특징으로 하는 장치.
  198. 제197항에 있어서, 상기 링부는 내부가 깔때기 형태인 것을 특징으로 하는 장치.
  199. 제197항이 제192항 내지 제196항 중의 어느 한 항을 인용할 때의, 제197항 또는 제198항에 있어서, 상기 부착 방지 수단은 상기 링부와 연결된 것을 특징으로 하는 장치.
  200. 제197항이 제193항 내지 제196항 중의 어느 한 항을 인용할 때의, 제199항에 있어서, 상기 링부는 상기 유체의 제1 공급원 및 상기 유체의 제2 공급원과 각각 연결된 제1 및 제2 구역을 포함하며, 상기 제1 및 제2 공급원은 서로 다른 압력을 갖는 것을 특징으로 하는 장치.
  201. 제200항에 있어서, 상기 제1 구역과 상기 제2 구역은 상기 링부의 축을 따라 연속 배치된 것을 특징으로 하는 장치.
  202. 제201항에 있어서, 상기 축은 실질적으로 수직인 것을 특징으로 하는 장치.
  203. 제167항 내지 제202항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 투여체를 분배하여 상기 이송 수단에 전달하기 위한 압출 장치를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  204. 제203항에 있어서, 상기 압출 장치로부터 유동되는 압출체로부터 상기 투여체를 분리하기 위한 절단 수단을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  205. 제204항에 있어서, 상기 절단 수단은 회전축을 중심으로 회전 가능한 단일 절단 요소를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  206. 미리 정해진 양의 플라스틱 투여체를 압축 성형하기 위한 성형 수단; 및
    상기 플라스틱 투여체를 상기 성형 수단의 공동 수단으로 이송하기 위해 종방향 축 을 따라 연장된 삽입 수단을 포함하며,
    상기 삽입 수단은 상기 투여체를 방출하기 위한 상기 공동 수단 안으로 삽입 가능하게 되도록 상기 종방향 축을 따라 미리 정해진 형태 및 치수를 갖는 것을 특징으로 하는 장치.
  207. 제206항에 있어서, 상기 성형 수단은 연속 회전 가능한 원형 컨베이어인 것을 특징으로 하는 장치.
  208. 제206항 또는 제207항에 있어서, 상기 성형 수단은 상기 투여체로 용기 예비 성형물을 성형하도록 함께 상호작용하는 다이 장치 및 펀치 장치를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  209. 제208항에 있어서, 상기 공동 수단은 상기 다이 장치에 형성된 것을 특징으로 하는 장치.
  210. 제206항 내지 제209항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 삽입 수단이 선택적으로 상기 공동 수단 안으로 삽입되고 상기 공동 수단으로부터 나오도록 상기 공동 수단을 상기 삽입 수단 쪽으로 이동시키기 위한 이동 장치를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  211. 제206항 내지 제210항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 삽입 수단은 측벽 수단에 의해 한정되고, 각각의 상기 측벽 수단은 상기 종방향 축을 따라 연장된 것을 특징으로 하는 장치.
  212. 제211항에 있어서, 상기 측벽 수단은 실질적으로 관 형태인 것을 특징으로 하는 장치.
  213. 제212항에 있어서, 상기 측벽 수단은 실질적으로 원통형인 것을 특징으로 하는 장치.
  214. 제211항 내지 제213항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 측벽 수단은 축방향으로 개방된 것을 특징으로 하는 장치.
  215. 제206항 내지 제214항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 투여체로부터 상기 성형 수단에 의해 형성된 형태의 전구체를 형성하기 위한 형태 조절 수단을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  216. 제211항 내지 제214항 중의 어느 한 항을 인용하는 제215항에 있어서, 상기 형태 조절 수단은 상기 측벽 수단 내부에 형성된 성형면을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  217. 제206항 내지 제216항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 삽입 수단은 상기 투여체가 상기 삽입 수단에 실질적으로 접착되는 것을 방지하기 위한 부착 방지 수단이 제공된 것을 특징으로 하는 장치.
  218. 제206항 내지 제217항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 투여체를 냉각하기 위해 상기 삽입 수단과 연결된 냉각 수단을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  219. 제218항에 있어서, 상기 냉각 수단은 냉각액을 상기 삽입 수단 쪽으로 보내기 위한 제1 도관 및 상기 냉각액을 상기 삽입 수단으로부터 분리하기 위한 제2 도관을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  220. 제219항에 있어서, 상기 제1 도관 및 상기 제2 도관은 상기 삽입 수단 둘레에 나선으로 배치된 것을 특징으로 하는 장치.
  221. 제206항 내지 제220항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 삽입 수단은 상기 투여체를 압출하기 위한 압출 장치에 관하여 고정 위치에 배치된 것을 특징으로 하는 장치.
  222. 제221항에 있어서, 상기 삽입 수단은 상기 압출 장치의 압출 출구와 접촉된 것을 특징으로 하는 장치.
  223. 제221항에 있어서, 상기 삽입 수단은 절단 수단이 상기 압출 장치와 상기 삽입 수단 사이에 개재 가능하도록 상기 압출 장치로부터 이격 배치된 것을 특징으로 하는 장치.
  224. 제206항 내지 제223항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 투여체를 상기 삽입 수단으로부터 분리하여 상기 공동 수단 안으로 방출하기 위한 배출 수단을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  225. 제224항에 있어서, 상기 배출 수단은 공압 배출 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  226. 제224항에 있어서, 상기 배출 수단은 상기 종방향 축을 따라 상기 삽입 수단 내부에서 이동 가능한 피스톤 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  227. 미리 정해진 양의 플라스틱 투여체를 압출 성형하기 위한 성형 수단;
    상기 플라스틱을 압출하기 위한 압출 장치; 및
    상기 투여체를 상기 압출 장치로부터 불리하기 위한 절단 수단을 포함하며,
    상기 절단 수단은 단일의 절단 요소를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  228. 제227항에 있어서, 상기 절단 요소는 회전축을 중심으로 회전 가능한 지지 장치에 의해 지지되는 것을 특징으로 하는 장치.
  229. 제227항 또는 제228항에 있어서, 상기 투여체를 상기 압출 수단으로부터 수용하여 상기 성형 수단 쪽으로 이송하기 위한 이송 수단을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  230. 제229항에 있어서, 상기 이송 수단은 다른 회전축을 중심으로 회전 가능한 원형 컨베이어 장치의 외주 영역에 장착된 복수의 오목 요소를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  231. 제228항을 인용하는 제229항에 따른 제230항에 있어서, 상기 지지 장치는 상기 원형 컨베이어의 다른 회전 방향의 반대 방향으로 회전 가능한 것을 특징으로 하는 장치.
  232. 제231항에 있어서, 또는 228항을 인용하는 제229항에 따른 제230항에 있어서, 상기 회전축은 상기 다른 회전축과 실질적으로 평행한 것을 특징으로 하는 장치.
  233. 제229항 내지 제232항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 절단 요소는 상기 이송 수단과 상기 압출 장치 사이에 개재된 것을 특징으로 하는 장치.
  234. 제229항 내지 제233항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 절단 요소는 상기 압출 장치로부터 배출되는 상기 플라스틱의 배출 방향을 가로지르는 면에서 이동 가능한 것을 특징으로 하는 장치.
  235. 미리 정해진 양의 유동성 재료 투여체를 분리 위치로부터 전달 위치로 이송하기 위한 이송 수단;
    상기 투여체를 분배 장치로부터 분리하기 위한 절단 수단; 및
    상기 투여체와 상호작용하도록 상기 절단 수단 반대편에 배치된 접촉 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  236. 제235항에 있어서, 상기 접촉 수단은 상기 절단 수단과 상기 이송 수단 사이에 개재된 것을 특징으로 하는 장치.
  237. 제236항에 있어서, 상기 접촉 수단은 상기 절단 수단이 이동 가능한 면 아래에 배치된 것을 특징으로 하는 장치.
  238. 제235항 내지 제237항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 접촉 수단은 단일 접 촉 요소를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  239. 제235항 내지 제238항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 접촉 수단은 궤도를 따라 왕복 가능한 것을 특징으로 하는 장치.
  240. 제239항에 있어서, 상기 궤도는 상기 이송 수단의 경로에 대해 실질적으로 접선인 것을 특징으로 하는 장치.
  241. 제240항에 있어서, 상기 경로는 원형인 것을 특징으로 하는 장치.
  242. 제240항 또는 제241항에 있어서, 상기 이송 수단은 상기 절단 수단의 다른 회전 방향에 반대의 회전 방향으로 상기 경로를 따라 이동 가능한 것을 특징으로 하는 장치.
  243. 제235항 내지 제242항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 접촉 수단은 상기 투여체와 상호작용하기 위한 오목부가 제공되고, 상기 오목부는 상기 이송 수단의 오목부와 마주한 것을 특징으로 하는 장치.
  244. 제235항 내지 제243항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 이송 수단 내에서 상기 투여체를 실질적으로 둘러싸기 위한 한정 수단을 더 포함하는 것을 특징으로 하 는 장치.
  245. 제235항 내지 제244항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 분배 장치는 플라스틱 사출 장치를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  246. 제235항 내지 제245항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 투여체를 압축 성형하기 위한 성형 수단을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  247. 미리 정해진 양의 유동성 재료 투여체(D)를 분리 위치로부터 전달 위치로 이송하기 위한 이송 수단을 포함하며, 상기 이송 수단은 주로 제1 레벨에서 이동 가능한 제1 이송 수단(50)을 포함하며, 상기 이송 수단은 상기 투여체(D)를 상기 제1 이송 수단(50)에 전달하기 위한 제2 이송 수단(16; 31)을 포함하며, 상기 제2 이송 수단(16; 31)은 주로 제2 레벨에서 이동 가능한 것을 특징으로 하는 장치.
  248. 제247항에 있어서, 상기 투여체(D)를 압축 성형하기 위해 상기 전달 위치에 배치된 성형 수단(21)을 더 포함하며, 상기 성형 수단은 주로 제3 레벨에서 이동 가능한 것을 특징으로 하는 장치.
  249. 제248항에 있어서, 상기 제3 레벨은 상기 제1 레벨 아래에 위치하는 것을 특징으로 하는 장치.
  250. 제247항 내지 제249항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 제1 레벨은 상기 제2 레벨 아래에 위치하는 것을 특징으로 하는 장치.
  251. 제247항 내지 제250항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 제1 이송 수단은 아암 수단(41)의 각각의 단부에 연결된 복수의 관형 요소(50)를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  252. 제1항 내지 제28항 중의 어느 한 항, 제29항 내지 제48항 중의 어느 한 항, 제49항 내지 제66항 중의 어느 한 항, 제67항 내지 제86항 중의 어느 한 항, 제87항 내지 제124항 중의 어느 한 항, 제125항 내지 제166항 중의 어느 한 항, 제167항 내지 제205항 중의 어느 한 항, 제206항 내지 제226항 중의 어느 한 항, 제227항 내지 제234항 중의 어느 한 항, 제235항 내지 제246항 중의 어느 한 항, 및 제247항 내지 제251항 중의 어느 한 항 중에서, 적어도 하나의 항에 따른 장치.
  253. 미리 정해진 양의 유동성 재료 투여체를 분리 위치로부터 전달 위치로 이송하는 단계; 및
    상기 전달 위치에서 상기 투여체를 수용한 후에 상기 투여체를 위한 형태를 형성하는 단계를 포함하며,
    상기 이송 단계 중에 상기 투여체로부터 상기 형태의 전구체를 형성하도록 상기 투여체가 형상화하는 것을 특징으로 하는 방법.
  254. 제253항에 있어서, 상기 형상화는 실질적으로 원통형의 전구체를 형성하는 것을 특징으로 하는 방법.
  255. 제253항 또는 제254항에 있어서, 상기 형상화는 상기 전달 위치에서 상기 전구체가 삽입되는 공동의 최소 횡방향 치수보다 작은 횡방향 치수를 상기 전구체에 부여하는 것을 특징으로 하는 방법.
  256. 제253항 내지 제255항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 형태 형성 단계는 투여체의 플라스틱을 압축 성형하는 것을 특징으로 하는 방법.
  257. 제256항에 있어서, 상기 압축 성형은 상기 투여체로 용기 예비 성형물을 형성하는 것을 특징으로 하는 방법.
  258. 제253항 내지 제257항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 형상화는 성형면을 이용하여 상기 전구체를 기계적으로 형상화하는 것을 특징으로 하는 방법.
  259. 제253항 내지 제258항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 형상화는 상기 전구체를 공압식으로 형상화하는 것을 특징으로 하는 방법.
  260. 제259항에 있어서, 상기 공압식 형상화는 가압 유체를 상기 전구체의 측면에 보내는 것을 특징으로 하는 방법.
  261. 제259항이 제258항을 인용할 때의, 제259항 또는 제260항에 있어서, 상기 기계적 형상화는 상기 투여체의 일부분에서 이루어지고, 상기 일부분은 상기 공압식 형상화가 이루어지는 상기 투여체의 다른 부분으로부터 이격된 것을 특징으로 하는 방법.
  262. 제253항 내지 제261항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 이송 단계 이전에, 상기 투여체를 압출하는 것을 특징으로 하는 방법.
  263. 제253항 내지 제262항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 형상화는 상기 투여체가 상기 분리 위치로부터 상기 운반 위치로 하강할 때 이루어지는 것을 특징으로 하는 방법.
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