KR20050082365A - Method for firing bus electrode of plasma display panel - Google Patents
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Abstract
본 발명은 전극 주변에 발생하는 황색 변색을 방지하여 청색 투과율을 향상시키고 광특성을 향상시킬 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널의 버스전극 소성 방법에 관한 것으로, 버스전극을 형성한 후 제1소성 온도까지 공기(air) 분위기 또는 질소 분위기 상태에서 소성하는 단계와, 상기 제1소성 온도부터 최종 소성 온도까지 질소 분위기 상태에서 소성하는 단계로 이루어짐으로써, 버스전극에 포함된 Ag의 확산을 방지하여 전극 주변의 변색 현상을 방지하고, 청색 투과율을 향상시켜 패널의 광특성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.The present invention relates to a bus electrode firing method of a plasma display panel which can prevent yellow discoloration occurring around the electrode to improve blue transmittance and improve optical characteristics. firing in an atmosphere or nitrogen atmosphere, and baking in a nitrogen atmosphere state from the first firing temperature to the final firing temperature, thereby preventing the diffusion of Ag contained in the bus electrode to prevent discoloration around the electrode. And the blue transmittance is improved to improve the optical characteristics of the panel.
Description
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 버스전극 소성 방법에 관한 것으로, 특히 전극 주변에 발생하는 황색 변색을 방지하여 청색 투과율을 향상시키고 광특성을 향상시킬 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널의 버스전극 소성 방법에 관한 것이다.The present invention relates to a bus electrode firing method of a plasma display panel, and more particularly, to a bus electrode firing method of a plasma display panel capable of preventing yellow discoloration occurring around an electrode to improve blue transmittance and optical properties.
정보처리 시스템의 발전과 보급 증가에 따라 시각정보 전달 수단으로 디스플레이 장치의 중요성이 증대되고 있는데, 디지털 TV를 비롯한 고품위, 대화면의 TV에 대한 기대가 높아지고 있는 중에 CRT(Cathod Ray Tube), 액정 디스플레이(LCD), 플라즈마 디스플레이 패널(PDP) 등 각 디스플레이 분야에서 이것에 대한 연구가 활발히 진행되고 있다.With the development and spread of information processing systems, the importance of display devices is increasing as a means of transmitting visual information.CRT (Cathod Ray Tube) and liquid crystal displays (CRT) Research is actively being conducted on each display field such as LCD) and plasma display panel (PDP).
하지만, 상기 CRT는 해상도, 화질면에서 우수하지만 화면의 크기에 따라 깊이 및 중량이 커지는 점에서 40인치 이상의 대화면에는 부적합면이 있고, LCD는 소비전력이 적고, 구동 전압이 낮은 장점이 있지만 대화면을 제작하는데 기술상 곤란한 점이 있으며 시야각에 한계가 있는 단점이 있다. 이에 반해 PDP는 대화면을 실현하는 것이 가능하며 이미 76인치 클래스의 제품도 개발되어 있다.However, the CRT is excellent in terms of resolution and image quality, but is unsuitable for large screens of 40 inches or more in that depth and weight increase depending on the size of the screen, and LCD has low power consumption and low driving voltage. There are technical difficulties in manufacturing and there is a disadvantage in that the viewing angle is limited. On the other hand, the PDP can realize a large screen, and 76-inch class products have already been developed.
일반적으로 PDP는 He+Xe 또는 Ne+Xe 불활성 혼합가스의 방전시 발생하는 147[㎚]의 자외선에 의해 형광체를 발광시킴으로써 문자 또는 그래픽을 포함한 화상을 표시하는 장치로서, 상부기판과 하부기판 상에 형성된 전극이 마주보는 상태로 평행으로 배치되고, 두 기판 사이의 틈은 격벽으로 구획되어 격벽과 격벽 사이의 홈에 적색(R), 녹색(G), 청색(B)의 형광체층이 형성되는 동시에 방전 가스가 봉입된 구조를 갖는다.In general, PDP is a device for displaying an image including a character or graphics by emitting a phosphor by the ultraviolet light of 147 [nm] generated when the discharge of He + Xe or Ne + Xe inert mixed gas, on the upper substrate and the lower substrate The formed electrodes are arranged in parallel with each other, and the gap between the two substrates is partitioned into partitions to form phosphor layers of red (R), green (G), and blue (B) in the grooves between the partitions and the partitions. It has a structure in which discharge gas is sealed.
또한, PDP는 전극의 배치 구조에 따라 크게 면방전형과 대향형으로 구별되며, 전극의 노출여부에 따라 교류 방전형(AC type), 직류 방전형(DC type) 또는 혼합형(hybrid type)으로 구별되고, 특히, 3전극 교류 면방전형 PDP는 방전시 표면에 벽전하가 축적되며 방전에 의해 발생되는 스퍼터링으로부터 전극들을 보호하기 때문에 저전압 구동과 장수명의 장점을 가진다.In addition, PDPs are classified into a surface discharge type and an opposite type according to the arrangement of electrodes, and are classified into an AC discharge type, an AC discharge type, a DC discharge type, or a hybrid type according to whether the electrode is exposed. In particular, the three-electrode AC surface discharge type PDP has advantages of low voltage driving and long life because wall charges are accumulated on the surface during discharge and protect the electrodes from sputtering caused by the discharge.
도1은 일반적인 교류 면방전형 플라즈마 디스플레이 패널의 단면도를 도시한 것이다. 도시된 바와 같이, 하부기판(1)과, 상기 하부기판(1) 상부에 형성된 어드레스 전극(2)과, 상기 어드레스 전극(2) 상부에 형성된 하부 유전층(3)과, 상기 하부 유전층(3) 상부에 형성되어 방전거리를 유지시키고 셀간의 전기적 광학적 크로스 토크를 방지하며 형광체층(5)을 수용하는 격벽(4)을 포함한다.1 is a cross-sectional view of a typical AC surface discharge plasma display panel. As shown, the lower substrate 1, the address electrode 2 formed on the lower substrate 1, the lower dielectric layer 3 formed on the address electrode 2, and the lower dielectric layer 3 It is formed on the top to maintain a discharge distance, to prevent the electro-optic crosstalk between the cells and includes a partition wall (4) for receiving the phosphor layer (5).
또한, 상기 상부 유전층(7) 상에는 보호막(6)이 형성되는데, 보호막(6)은 방전중 가스이온에 의한 상부 유전층(7)의 스퍼터링을 방지함으로써 수명을 증대시키고 이차 전자 방출에 의해 방전 개시 전압을 저하시키는 역할을 하는데, 방전 개시 전압이 낮아지면 안정된 방전을 얻을 수 있을 뿐만 아니라 전극의 수명 또한 길어지기 된다. 상기 보호막(7)과 형광체층(5) 사이의 공간은 Ne+Xe, He+Xe 등의 불활성 가스로 충전된다. In addition, a protective film 6 is formed on the upper dielectric layer 7. The protective film 6 increases the lifespan by preventing sputtering of the upper dielectric layer 7 by gas ions during discharge, and discharge start voltage by secondary electron emission. When the discharge start voltage is lowered, not only a stable discharge can be obtained but also the life of the electrode is lengthened. The space between the protective film 7 and the phosphor layer 5 is filled with an inert gas such as Ne + Xe, He + Xe.
또한, PDP의 상부기판(9) 상에는 두개의 전극으로 구성된 방전유지 전극(8)이 형성되고, 그 방전유지 전극(8)은 상부기판(9)의 광투과를 저해하지 아니하도록 투명전극(8a, 8b)으로 구성된다. 상기 투명전극으로는 미량의 산화주석(SnO2)과 산화 인듐(In2O3)으로 구성된 ITO 전극을 사용하거나 산화주석(SnO2)인 NESA 전극을 사용한다. 이때, 상기 ITO 전극은 우수한 도전성과 높은 투과도 그리고 화학적/열적 안정성을 가지고 있어 디스플레이 소자에 널리 이용되지만, NESA 전극은 ITO 전극에 비해 화학적/열적 안정성은 좋지만 저항값이 크고 패턴하기 어려운 문제가 있기 때문에 투명전극으로 ITO 전극을 많이 사용한다.In addition, a discharge holding electrode 8 consisting of two electrodes is formed on the upper substrate 9 of the PDP, and the discharge holding electrode 8 is a transparent electrode 8a so as not to inhibit light transmission of the upper substrate 9. , 8b). As the transparent electrode, an ITO electrode composed of a small amount of tin oxide (SnO 2 ) and indium oxide (In 2 O 3 ) is used, or an NESA electrode of tin oxide (SnO 2 ) is used. In this case, the ITO electrode is widely used in display devices because of its excellent conductivity, high transmittance, and chemical / thermal stability, but the NESA electrode has better chemical / thermal stability than the ITO electrode but has a large resistance value and is difficult to pattern. Many ITO electrodes are used as transparent electrodes.
한편, 상기 투명전극은 면(sheet) 저항치가 크기 때문에 그 저항키를 낮추기 위해서 투명전극보다 좁은 면적의 불투명한 금속전극인 버스전극(8'a, 8'b)을 구비한다.On the other hand, since the transparent electrode has a large sheet resistance, bus electrodes 8'a and 8'b, which are opaque metal electrodes having a smaller area than the transparent electrode, are provided to lower the resistance key.
상기 방전유지 전극(8) 상에 상부 유전층(7)을 형성하는데, 그 상부 유전층(7)은 플라즈마 방전전류를 제한함과 아울러 방전시 벽전하를 축적하는 역할을 한다.The upper dielectric layer 7 is formed on the discharge sustaining electrode 8, which limits the plasma discharge current and accumulates wall charges during discharge.
상기 버스전극(8'a, 8'b)은 투명전극의 큰 저항을 보상하기 위해 형성하는데, 스크린 인쇄법으로 패터닝하거나 감광성 페이스트에 의한 감광성 페이스트(photo-paste)법 또는 Cr-Cu-Cr과 같은 감광성 에칭법으로 패턴을 형성할 수 있다.The bus electrodes 8'a and 8'b are formed to compensate for the large resistance of the transparent electrode. The bus electrodes 8'a and 8'b are patterned by screen printing or photosensitive paste by photosensitive paste or Cr-Cu-Cr. The pattern can be formed by the same photosensitive etching method.
하지만, 상기 스크린 인쇄법에 의한 버스전극 형성은 제조공정과 재료의 사용효율면에서 다른 방식보다 우수하지만 정밀도가 스크린 마스크에 의해 좌우되고, 대면적 PDP(60인치 이상)의 경우 스크린판의 늘어남과 수축이 발생하기 쉬우며, 메시(mesh)판을 사용하기 때문에 해상도에도 한계가 있다.However, the formation of the bus electrode by the screen printing method is superior to other methods in terms of manufacturing process and material use efficiency, but the precision is influenced by the screen mask, and in the case of large area PDP (more than 60 inches) Shrinkage is likely to occur, and there is a limit in resolution because a mesh plate is used.
또한, 상기 감광성 페이스트법에 의한 버스전극을 형성하는 경우 전극 소성과 그 상부에 형성된 유전체 소성 등의 상부기판 공정 과정 중에 전극 주변이 황색으로 변하는 전극변색 문제가 종종 발생하는데, 이러한 전극변색 문제는 패널을 외관상 좋지 않게 만들 뿐만 아니라 투과율, 특히 청색광의 투과율을 떨어뜨리기 때문에 적색, 녹색에 비해 떨어지는 청색의 휘도 문제를 더욱 심화시켜 상부기판의 전체적인 광특성을 떨어뜨리게 한다.In addition, in the case of forming the bus electrode by the photosensitive paste method, an electrode discoloration problem in which the electrode periphery turns yellow during an upper substrate process such as electrode firing and a dielectric firing formed thereon is often caused. Not only does it make the appearance unsatisfactory, but also decreases the transmittance, in particular, the transmittance of blue light, which further exacerbates the luminance problem of blue, which is lower than that of red and green, thereby lowering the overall optical characteristics of the upper substrate.
상기 전극변색 발생을 완화하고자 종래에는 투명전극인 ITO 전극을 버스전극 옆 쪽으로 더 나와있게 형성하여 전극변색을 방지하고 있으나, 공정상에서 ITO 얼라인(align)이 어긋날 시 전극 변색이 발생할 수 있고, 차후에 XGA급 이상의 패널 설계 시에는 ITO 전극의 폭을 줄이거나 ITO 전극이 없는(ITO-less) 구조를 사용해야하는 필요성이 있기 때문에 전극변색을 방지할 수 있는 해결책이 필요한다.In order to alleviate the discoloration of the electrode, in order to prevent the discoloration of the electrode by forming an ITO electrode, which is a transparent electrode, toward the side of the bus electrode, the discoloration of the electrode may occur when the ITO alignment is misaligned in the process. In the XGA-class panel design, there is a need to reduce the width of the ITO electrode or to use the ITO-less structure, and thus a solution to prevent the discoloration of the electrode is needed.
여기서, 상기 전극변색 현상에 대해 도2를 참고하여 간단히 설명하면, 변색현상은 도시된 바와 같이, 전극주변의 유리기판에서 발생하는데, ITO 전극(8a)이 존재하는 경우 버스전극(8'a)에서 ITO 전극 끝단까지의 간격이 특정 길이 이상일 경우에는 발생하지 않으나, 특정 길이 미만일 경우에는 ITO 전극이 존재하더라도 전극 주변(A)에 변색이 발생하게 된다. ITO 전극과 버스 전극관의 간격에 따라 전극 주변 변색의 발생 여부가 달라지는 것은 전극 주변 변색 발생의 원인이 감광성 전극에 존재하는 Ag의 확산에 있기 때문이다. 즉, ITO 전극과 버스전극과의 간격이 Ag의 확산 거리보다 길 경우에는 Ag가 유리기판(9)에 도달하지 못해 변색이 발생하지 않으나, 그 간격이 Ag의 확산거리보다 짧은 경우에는 Ag가 유리기판에 도달하게 되고, 이후의 공정 중에 표면플라즈몬공명(Surface Plasmon Resonance)이라고 불리는 현상에 의해 황색 변색을 일으키게 된다. 물론, ITO 전극이 존재하지 않을 경우 Ag가 유리기판에 도달하는 것이 더욱 용이해지므로 변색현상을 더욱 심해지게 된다.Here, the electrode discoloration phenomenon will be briefly described with reference to FIG. 2. As shown, the discoloration phenomenon occurs on the glass substrate around the electrode. When the ITO electrode 8a is present, the bus electrode 8'a is present. In the case where the distance to the end of the ITO electrode is greater than or equal to a certain length, it does not occur. However, when the distance is less than the specific length, discoloration occurs around the electrode A even though the ITO electrode exists. The discoloration of the periphery of the electrode varies depending on the distance between the ITO electrode and the bus electrode tube because the discoloration of the periphery of the electrode is due to the diffusion of Ag present in the photosensitive electrode. In other words, when the distance between the ITO electrode and the bus electrode is longer than the diffusion distance of Ag, discoloration does not occur because Ag does not reach the glass substrate 9, but when the interval is shorter than the diffusion distance of Ag, the glass is Ag. The substrate is reached, and yellow discoloration is caused by a phenomenon called Surface Plasmon Resonance during the subsequent process. Of course, when the ITO electrode does not exist, it becomes easier for Ag to reach the glass substrate, thereby making the discoloration phenomenon worse.
상기 전극변색 원인이 되는 Ag의 확산은 주위에 산소가 존재하고, 온도가 높을수록 Ag+의 이온 형태로 확산이 더 잘되는데, 확산이 시작되는 온도는 대략 200~300[℃]정도이고, 350~400[℃]이상의 온도 구간에서 본격적으로 확산이 이루어진다. 버스전극(8'a)인 Ag 감광성 전극의 소성 공정은 보통 공기(air) 분위기에서 500~600[℃]에서 이루어지기 때문에 공기중에 포함된 산소와 500[℃]이상의 고온이 동시에 작용하여 Ag이 유리기판(9)으로 확산을 일으키고, 이로 인해 전극 주변의 변색이 발생하게 된다.The diffusion of Ag, which causes the discoloration of the electrode, exists in the vicinity of oxygen, and the higher the temperature, the better the diffusion in the form of Ag + ions, and the temperature at which diffusion starts is about 200 to 300 [° C], 350 Diffusion occurs in earnest over a temperature range of ~ 400 [° C] or higher. Since the firing process of Ag photosensitive electrode, which is the bus electrode 8'a, is usually performed at 500 to 600 [deg.] C. in an air atmosphere, the oxygen contained in the air and the high temperature of 500 [deg.] C. or more act simultaneously. Diffusion is caused to the glass substrate 9, which causes discoloration around the electrode.
상기와 같이 종래 PDP는 상부기판의 전극 소성 및 유전체 소성등에 의해 버스전극에 포함된 Ag이 확산하여 전극 주변이 황색으로 변하는 전극변색 문제가 발생하고, 이로 인해 패널을 외관상 좋지 않게 만들 뿐만 아니라 청색광의 투과율을 떨어뜨려 전체적인 광특성을 떨어뜨리는 문제점이 있었다.As described above, the conventional PDP causes an electrode discoloration problem in which the Ag contained in the bus electrode diffuses due to electrode firing and dielectric firing of the upper substrate, thereby turning yellow around the electrode. There was a problem in dropping the transmittance to drop the overall optical properties.
따라서, 이와 같은 문제점을 감안한 본 발명은 버스전극 형성시 버스전극에 포함된 무기 바인더를 번아웃(burn-out)시키는 온도(제1소성 온도)까지 질소 또는 공기 분위기에서 소성하고, 상기 제1소성 온도부터 최종 소성 온도까지는 질소 분위기에서 소성시킴으로써, 버스전극에 포함된 Ag의 확산을 방지하여 전극 주변의 변색 현상을 방지하고, 청색 투과율을 향상시켜 패널의 광특성을 향상시킬 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널의 버스전극 소성 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.Therefore, in view of the above problems, the present invention calcinates in a nitrogen or air atmosphere to a temperature (first firing temperature) that burns out the inorganic binder included in the bus electrode when the bus electrode is formed, and the first firing By firing in a nitrogen atmosphere from the temperature to the final firing temperature, it is possible to prevent the diffusion of Ag contained in the bus electrode to prevent discoloration around the electrode, and to improve the blue light transmittance of the plasma display panel. The purpose is to provide a bus electrode firing method.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명은 버스전극을 형성한 후 제1소성 온도까지 공기(air) 분위기 또는 질소 분위기 상태에서 소성하는 단계와; 상기 제1소성 온도부터 최종 소성 온도까지 질소 분위기 상태에서 소성하는 단계로 이루어진 것을 특징으로 한다.The present invention for achieving the above object comprises the steps of baking in an air atmosphere or a nitrogen atmosphere state to the first firing temperature after forming the bus electrode; Firing in a nitrogen atmosphere from the first firing temperature to the final firing temperature.
또한, 상기 제1소성 온도는 상기 버스전극을 형성하기 위해 도포한 감광성 전극 페이스트에 포함된 무기 바인더가 번아웃(burn-out)되는 온도인 것을 특징으로 한다.The first firing temperature may be a temperature at which an inorganic binder included in the photosensitive electrode paste coated to form the bus electrode is burned out.
또한, 상기 제1소성 온도까지 공기 분위기 상태에서 소성하는 경우는 상기 버스전극에 포함된 무기바인더가 공기 중에 포함된 산소에 의해 번아웃되는 경우인 것을 특징으로 한다.In the case of firing in an air atmosphere up to the first firing temperature, the inorganic binder included in the bus electrode is burned out by oxygen contained in the air.
상기와 같은 특징을 갖는 본 발명 플라즈마 디스플레이 패널의 버스전극 소성 방법에 대한 바람직한 실시예를 첨부한 도면을 참고하여 설명한다.A preferred embodiment of a bus electrode firing method of a plasma display panel of the present invention having the above characteristics will be described with reference to the accompanying drawings.
본 발명은 버스전극 소성시 버스전극에 포함된 Ag의 확산에 의해 전극 주변이 변색되는 것을 방지하고자 하는 것으로, 소성시 Ag 확산의 주요원인이 되는 산소가 포함된 공기가 아닌 질소 분위기 상태에서 소성시킴으로써, Ag의 확산을 방지하고자 하는 것을 그 요지로 한다.The present invention is to prevent the discoloration around the electrode by the diffusion of Ag contained in the bus electrode during firing of the bus electrode, by firing in a nitrogen atmosphere instead of air containing oxygen that is the main cause of Ag diffusion during firing The main purpose is to prevent diffusion of Ag.
일반적으로 PDP의 상판 제조과정은 상부기판 상에 ITO 전극을 형성하고, 그 상부에 감광성 전극을 형성한 후 건조/소성하여 버스전극을 형성한다. 그 다음 상기 구조물 상부에 상부 유전층을 형성하고, 마지막으로 산화마그네슘(MgO) 보호막을 형성하는데, 본 발명은 상기 버스전극을 형성하는 과정에서 소성 공정에 대한 것이다.In general, a top plate manufacturing process of a PDP forms an ITO electrode on an upper substrate, a photosensitive electrode is formed on the upper substrate, and then dried / fired to form a bus electrode. Then, an upper dielectric layer is formed on the structure, and finally, a magnesium oxide (MgO) protective film is formed. The present invention relates to a firing process in the process of forming the bus electrode.
그럼, 본 발명에 대한 설명을 도3을 참고하여 설명한다.Next, a description of the present invention will be described with reference to FIG.
도3은 본 발명 플라즈마 디스플레이 패널의 버스전극 소성 방법에 대한 시간에 따른 공정 개요도를 도시한 것으로, 소성 공정은 퍼니스(furnace) 내에서 이루어진다. 도시된 바와 같이, 버스전극을 제1소성 온도(예를 들어, 300~400[℃])까지 공기(air) 분위기에서 소성하는 단계와, 상기 제1소성 온도부터 제2소성 온도(예를 들어, 500~600[℃])까지 질소 분위기에서 소성하는 단계로 이루어진다.FIG. 3 shows a process schematic diagram over time for the bus electrode firing method of the present invention plasma display panel, wherein the firing process is performed in a furnace. As shown, firing the bus electrode in an air atmosphere to a first firing temperature (eg, 300 to 400 [deg.] C.), and from the first firing temperature to a second firing temperature (eg , 500-600 [deg.] C) in a nitrogen atmosphere.
상기 버스전극은 ITO 전극 상부에 형성된 블랙전극과 그 블랙전극 상부에 형성된 화이트전극으로 이루어지고, 상기 블랙전극은 Ru, Au, Ag, Pd, Pt, Cu 중 하나 이상이 혼합된 전도성 금속 입자들과 무기 바인더로 구성되며, 상기 화이트전극은 Ag와 무기 바인더로 구성된다.The bus electrode includes a black electrode formed on the ITO electrode and a white electrode formed on the black electrode, wherein the black electrode includes conductive metal particles in which at least one of Ru, Au, Ag, Pd, Pt, and Cu is mixed. It is composed of an inorganic binder, the white electrode is composed of Ag and an inorganic binder.
상기 제1소성 온도는 버스전극을 형성하는 감광성 전극 페이스트에 포함된 무기 바인더의 번아웃(burn-out) 특성을 고려하여 결정하는데, 이는 무기 바인더마다 번아웃되는 온도가 틀리기 때문이다. 또한, 상기 제1소성 온도까지 공기 분위기에서 소성하는 것은 상기 무기 바인더가 공기중에서 번아웃되기 때문이며, 상기 무기 바인더의 번아웃이 질소 분위기에서도 가능한 경우에는 제1소성 온도까지 질소분위기에서 소성하여 버스전극을 형성하는 감광성 전극 페이스트에 포함된 무기 바인더를 번아웃시킨다. 예를 들어, 무기바인더가 아크릴계인 경우는 질소 분위기에서도 번아웃되기 때문에 제1소성 온도까지 질소분위기 상태에서 소성할 수 있으며, 그 외의 에틸셀룰로오즈계, PVC계, PVB계 등은 공기중에 포함된 산소에 의해 번아웃되기 때문에 공기 분위기 상태에서 소성하게 된다.The first firing temperature is determined in consideration of the burnout characteristics of the inorganic binder included in the photosensitive electrode paste forming the bus electrode, because the burnout temperature of each inorganic binder is different. The firing in the air atmosphere up to the first firing temperature is because the inorganic binder is burned out in the air. When the burnout of the inorganic binder is possible in the nitrogen atmosphere, the firing is carried out in a nitrogen atmosphere to the first firing temperature. The inorganic binder contained in the photosensitive electrode paste which forms is burned out. For example, if the inorganic binder is burned out in a nitrogen atmosphere, the inorganic binder can be burned in a nitrogen atmosphere until the first firing temperature, and other ethyl cellulose, PVC, and PVB systems are oxygen contained in the air. It burns out by and fires in an air atmosphere.
상기 제2소성 온도는 버스전극에 포함된 무기바인더가 완전히 번아웃된 후 버스전극을 완전히 소성하기 위한 온도로서, 약 500~600[℃]이고, 무기바인더가 완전히 번아웃되었기 때문에 공기 분위기 상태가 아닌 질소 분위기 상태에서 소성한다.The second firing temperature is a temperature for completely firing the bus electrode after the inorganic binder included in the bus electrode is completely burned out, and is about 500 to 600 [deg.] C., and the air binder state is completely burned out. It is fired in a nitrogen atmosphere.
종래 상기 버스전극에 포함된 Ag의 확산에 의해 전극 주변이 변색되는 현상은 Ag가 산소와 결합하고, 500[℃] 이상의 높은 온도에서 활발히 발생하는 현상으로, 본 발명에서는 실제 Ag의 확산이 이루어지는 소성 과정을 산소가 아닌 질소분위기 상태에서 소성하기 때문에 Ag의 확산이 발생하지 않게 되고, 이로 인해 전극 주변이 변색되는 현상을 방지할 수 있다.The phenomenon of discoloration around the electrode due to the diffusion of Ag contained in the bus electrode is a phenomenon in which Ag combines with oxygen and actively occurs at a high temperature of 500 [° C.] or higher. Since the process is fired in a nitrogen atmosphere state rather than oxygen, diffusion of Ag does not occur, thereby preventing discoloration around the electrode.
또한, 이와 같은 본 발명에 따른 버스전극 소성 공정을 이루기 위해서 퍼니스(furnace)는 질소 분위기를 잘 유지할 수 있는 구조를 갖는 것이 좋은데, 이에 대한 예로, 박스형 퍼니스와 벨트형 퍼니스를 들수 있으며, 상기 박스형 퍼니스는 주변 분위기를 완전히 차단할 수 있어서 가장 좋은 구조이고, 벨트형 퍼니스는 오픈(open)된 구조이기 때문에 공기를 쓰는 구간과 질소를 쓰는 구간을 차단시켜 소성 분위기가 혼합되는 것을 방지하여야 한다.In addition, in order to achieve the bus electrode firing process according to the present invention, it is preferable that the furnace has a structure capable of maintaining a nitrogen atmosphere well, for example, a box-type furnace and a belt-type furnace, and the box-type furnace Is the best structure because it can completely block the surrounding atmosphere, and because the belt-type furnace is open (open) structure, it is necessary to block the section using air and the section using nitrogen to prevent mixing of the plastic atmosphere.
상기에서 상세히 설명한 바와 같이 본 발명은 버스전극 형성시 버스전극에 포함된 무기 바인더를 번아웃(burn-out)시키는 온도(제1소성 온도)까지 질소 또는 공기 분위기에서 소성하고, 상기 제1소성 온도부터 최종 소성 온도까지는 질소 분위기에서 소성시킴으로써, 버스전극에 포함된 Ag의 확산을 방지하여 전극 주변의 변색 현상을 방지하고, 청색 투과율을 향상시켜 패널의 광특성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.As described in detail above, the present invention may be fired in a nitrogen or air atmosphere to a temperature (first firing temperature) for burnouting the inorganic binder included in the bus electrode when the bus electrode is formed, and the first firing temperature By firing in the nitrogen atmosphere from the final firing temperature, it is possible to prevent the diffusion of Ag contained in the bus electrode to prevent discoloration around the electrode, improve the blue transmittance to improve the optical properties of the panel.
도1은 일반적인 교류 면방전형 플라즈마 디스플레이 패널의 단면도.1 is a cross-sectional view of a typical AC surface discharge plasma display panel.
도2는 PDP의 상부기판에서의 Ag 확산에 의한 황색 변색 현상을 도시한 일 예시도.2 is a diagram illustrating a yellow discoloration phenomenon due to Ag diffusion in the upper substrate of the PDP.
도3은 본 발명에 따른 버스전극 소성 과정을 도시한 공정도.Figure 3 is a process diagram showing a bus electrode firing process according to the present invention.
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| KR1020040010803A KR20050082365A (en) | 2004-02-18 | 2004-02-18 | Method for firing bus electrode of plasma display panel |
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| KR20050082365A true KR20050082365A (en) | 2005-08-23 |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100927715B1 (en) * | 2006-05-08 | 2009-11-18 | 삼성에스디아이 주식회사 | Plasma display panel |
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2004
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