KR20030029696A - 플라즈마 디스플레이 패널의 배기장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 배기관의 밴딩각을 정확히 맞힘과 동시에 크랙을 방지할 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널의 배기장치에 관한 것이다.

본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 배기장치는 하부기판의 일측에 형성되는 배기홀과, 배기홀에 연결되는 직관형태의 배기관과, 직관형태의 배기관에 연결되어 가스를 배기/주입하는 곡관형태의 배기주입관을 구비한다.

Description

플라즈마 디스플레이 패널의 배기장치{VENTILATOR OF PLASMA DISPLAY PANEL}

본 발명은 배기장치에 관한 것으로, 특히 배기관의 밴딩각을 정확히 맞힘과 동시에 크랙을 방지할 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널의 배기장치를 제공하는데 있다.

정보처리 시스템의 발전과 보급 증가에 따라 시각정보 전달 수단으로 디스플레이 장치의 중요성이 증대되고 있다. 특히 종래 음극선관(Cathod Ray Tube)은 사이즈가 크고 동작전압이 높으며 표시 일그러짐이 발생하는 여러 가지 문제점을 가지고 있어 화면의 대형화, 평면화를 목표로 하는 최근의 추세가 적합하지 않아 최근에는 매트릭스 구조를 가지는 각종 평면디스플레이의 연구가 활발히 진행 중이다.

최근, 액정표시장치(Liquid Crystal Display)와, 전계방출 표시장치(Field Emission Display) 및 플라즈마 표시장치 (Plasma Display Panel; 이하 "PDP"라 함)등의 평면 표시장치가 활발히 개발되고 있다. 이 중 PDP는 He+Xe 또는 Ne+Xe 불활성 혼합가스의 방전시 발생하는 147㎚의 자외선에 의해 형광체를 발광시킴으로써 문자 또는 그래픽을 포함한 화상을 표시하게 된다. 이러한 PDP는 박막화와 대형화가 용이할 뿐만 아니라 구조가 단순해짐으로 제작이 용이해지고 아울러 다른 평면 표시장치에 비하여 휘도 및 발광효율이 높다는 이점을 가진다. 이러한 이점들로 인하여 PDP에 대한 연구가 활발히 진행되고 있다. 특히, 교류 면방전형 PDP는 방전시 표면에 벽전하가 축적되며 방전에 의해 발생되는 스퍼터링으로부터 전극들을 보호하기 때문에 저전압 구동과 장수명의 장점을 가진다.

PDP는 상판과 하판을 각각 별도로 형성한 후 상/하판의 합착공정, 배기공정, 가스주입공정 및 패널 에이징 공정 후에 완성된다.

이 중 배기공정은 가스 주입공정을 하기 전에 패널 내에 남아있는 가스를 배기하기 위한 것으로써, 배치(Batch)방식 및 인라인(In-line)방식 등이 있다.

배치방식은 도 1에 도시된 바와 같이 패널을 수평상태로 하여 배기하는 방식으로써, 패널의 하판(4)의 배기홀(14)이 형성되며 이 배기홀(14)에는 프릿글래스(Frit glass)(8)에 의해 배기관(10)이 연결된다. 배기관(10)이 배기주입관(12)과 수평으로 연결되면 진공펌프(도시하지 않음)를 이용하여 패널 내부를 소정의 압력으로 배기시킨다. 배기가 완료되면, 방전가스를 패널 내부에 주입하고 배기관(10)을 밀봉하여 패널이 완성된다.

이러한 배치방식은 한 챔버(도시하지 않음) 내에 다수개의 패널을 넣고 전공정을 동시에 실행하게 되며 여러 공정이 수동으로 진행되어 작업시간이 길어지는 문제점이 있다. 또한, 패널을 수평상태로 눕혀 각 공정으로 이송하므로 각 장비의 규모가 커서 투자비가 많이 드는 문제점이 있다.

인라인 방식은 도 2에 도시된 바와 같이 패널을 수직상태로 세워 배기하는 방식으로써, 패널의 하판(4)에 배기홀(14)이 형성되며 이 배기홀(14)에는 프릿글래스(8)에 의해 배기관(10)이 연결된다. 배기관(10)이 배기주입관(12)과 수직으로 연결되면 진공펌프(도시하지 않음)를 이용하여 패널 내부를 소정의 압력으로 배기시킨다. 배기가 완료되면, 방전가스를 패널 내부에 주입하고 배기관(10)을 밀봉하여 패널이 완성된다.

인라인 방식의 배기관(10)은 패널이 수직형태임에 따라 수직형태인 배기주입관(12)과 연결되기 위해 곡관형태로 90°±0.5°의 밴딩각(θ)을 갖도록 구부러지게 형성된다. 그러나, 배기주입관(12)은 금속물질로 형성되며, 배기관(10)은 유리물질로 형성되어 배기관(10)이 밴딩각(θ)에 따라 정확히 구부러지게 형성하기가 어렵다. 이에 따라, 배기관(10)을 형성한 후 매번 밴딩각(θ)검사를 해야 하는 번거러움이 있다. 또한, 배기관(10)을 통해 진공펌프로 패널 내부에 잔존하는 가스를 배기하게 되는데, 진공펌프 작동시 장비가 진동하게 되어 깨지기 쉬운 유리물질로 형성된 배기관(10)에 크랙이 발생하는 문제점이 있다.

따라서, 본 발명의 목적은 배기관의 밴딩각을 정확히 맞힘과 동시에 크랙을 방지할 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널의 배기장치를 제공하는데 있다.

도 1은 종래 플라즈마 디스플레이 패널의 배치방식에 따른 배기관을 나타내는 단면도.

도 2는 종래 플라즈마 디스플레이 패널의 인라인방식에 따른 배기관을 나타내는 단면도.

도 3은 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 인라인방식에 따른 배기관을 나타내는 단면도.

도 4는 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 인라인방식에 따른 다른 배기관을 나타내는 단면도.

도 5는 도 3 및 도 4에 도시된 플라즈마 디스플레이 패널을 나타내는 사시도.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

2,32 : 상판4,34 : 하판

6,36 : 격벽8,38 : 프릿 글래스

10,40 : 배기관12,42 : 배기주입관

14,44 : 배기홀48 : 유전체층

50 : 보호층52 : 어드레스전극

58 : 형광체

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 배기장치는 하부기판의 일측에 형성되는 배기홀과, 배기홀에 연결되는 직관형태의 배기관과, 직관형태의 배기관에 연결되어 가스를 배기/주입하는 곡관형태의 배기주입관을 구비한다.

상기 배기주입관의 밴딩각은 90°±0.5°인 것을 특징으로 한다.

상기 배기관은 유리물질로 형성되는 것을 특징으로 한다.

상기 배기주입관은 금속물질로 형성되는 것을 특징으로 한다.

상기 플라즈마 디스플레이 패널은 인라인(in-line)방식으로 가스를 배기/주입하는 것을 특징으로 한다.

상기 배기관의 끝단은 오토 얼라인(auto-align)형태로 형성되는 것을 특징으로 한다.

상기 목적 외에 본 발명의 다른 목적 및 특징들은 첨부 도면을 참조한 실시예에 대한 설명을 통하여 명백하게 드러나게 될 것이다.

이하, 도 3 내지 도 5를 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예에 대하여 설명하기로 한다.

도 3를 참조하면, 본 발명에 따른 상판(32)과 하판(34)이 합착된 플라즈마 디스플레이 패널(70)과, 플라즈마 디스플레이 패널(70)의 잔존하는 가스를 배기하기 위한 배기주입관(42)과, 플라즈마 디스플레이 패널(70)과 배기주입관(42)을 연결하기 위한 배기관(40)을 구비한다.

배기관(40)은 유리물질를 이용하여 직관형태로 형성된다. 이에 따라, 종래의 곡관형태로 형성함으로써 발생하였던 클랙을 방지할 수 있으며 번거로이 각도검사를 하지 않아도 된다.

도 3에 도시된 배기관(40)과 다른 형태로 도 4에 도시된 바와 같이 배기관(40)의 끝단에 경사부(40a)를 갖는 배기관(40)이 형성된다. 이 경사부(40a)는 배기관(40)에 배기주입관(42)을 정확하게 삽입하기 위해 배기관의 끝단을 경사지게 오토 얼라인(auto-align)형태로 형성된다. 이에 따라, 배기주입관(42)의 입구(42a)에 배기관(40)의 출구(40b)가 정확하게 삽입되지 않았을 때 즉, 배기관(40)의 경사부(40a)에 배기주입관(42)의 입구(42a)가 삽입되었을 때, 배기관(40)의 경사부(40a)에 의해 배기주입관(42)의 입구(42a)는 배기관(40)으로 정확하게 미끄러져 삽입된다.

배기주입관(42)은 배기관(40)이 직관형태로 형성됨으로써 배기공정을 인라인(In-line)방식으로 실행하기 위해 금속물질을 이용하여 곡관형태로 형성된다. 금속물질로 형성되는 배기주입관(42)은 정확히 밴딩각인 90°±0.5°로 구부러진 곡관형태로 형성되어 크랙이 방지된다.

플라즈마 디스플레이 패널(70)은 도 5에 도시된 바와 같이 크게 상판(32)과 하판(34)으로 나뉘어진다.

상판(32)에는 주사/서스테인전극(64)과 공통서스테인전극(66)이 나란하게 형성된 상부기판(60)에 상부 유전체층(48)과 보호막(50)이 적층된다. 상부 유전체층(48)에는 플라즈마 방전시 발생된 벽전하가 축적된다.

보호막(50)은 플라즈마 방전시 발생된 스퍼터링에 의한 상부 유전체층(48)의손상을 방지함과 아울러 2차 전자의 방전 효율을 높이게 된다. 보호막(50)으로는 통상 산화마그네슘(MgO)이 이용된다.

하판(34)에는 어드레스전극(52)이 형성된 하부기판(62) 상에 하부 유전체층(54) 및 격벽(56)이 형성되며, 하부 유전체층(54)과 격벽(56)의 표면에는 형광체층(58)이 도포된다. 어드레스전극(52)은 주사/서스테인전극(64) 및 공통서스테인전극(66과 교차되는 방향으로 형성된다.

격벽(5)은 어드레스전극(52)과 나란하게 형성되어 방전에 의해 생성된 자외선 및 가시광이 인접한 방전셀에 누설되는 것을 방지한다. 형광체층(58)은 플라즈마 방전시 발생된 자외선에 의해 여기되어 적색, 녹색 또는 청색 중 어느 하나의 가시광선을 발생하게 된다.

이들 상판(32)과 하판(34)을 합착공정전에 대기 중에 노출 시키고, 하판(34)상에 방전기체를 주입/배기 하기 위한 배기관(40)을 설치한 후에 진공된 챔버 내에서 상판(32) 및 하판(34)을 합착하게 된다.

합착공정 다음 공정인 배기공정은 상판(32) 및 하판(34)의 접합부의 공간을 진공으로 만들기 위해 직관형 배기관(40) 및 곡관형 배기주입관(42)을 통해 배기한다. 이후, 진공상태가 된 상판(32) 및 하판(34)의 접합부의 공간에 네온(Ne)과 크세논(Xe)이 혼합된 가스 또는 헬륨(He)과 크세논(Xe)이 혼합된 가스의 방전기체를 직관형 배기관(40)과 곡관형 배기주입관(42)을 통해 주입한다. 방전기체가 주입되면 배기관(40)을 봉합함으로써 PDP이 완성된다.

이와 같은 배기관 및 배기주입관을 포함하는 배기장치는 다른 표시소자 등에도 적용할 수 있다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널은 배기관을 직관형으로, 배기주입관을 곡관형으로 형성한다. 이에 따라, 유리물질로 형성되는 배기관의 크랙을 방지할 수 있으며, 금속물질로 형성되는 배기주입관은 밴딩각에 맞게 정확하게 구부러지게 형성된다. 이로 인해 수율이 향상된다.

이상 설명한 내용을 통해 당업자라면 본 발명의 기술사상을 일탈하지 아니하는 범위에서 다양한 변경 및 수정이 가능함을 알 수 있을 것이다. 따라서, 본 발명의 기술적 범위는 명세서의 상세한 설명에 기재된 내용으로 한정되는 것이 아니라 특허 청구의 범위에 의해 정하여져야만 할 것이다.

Claims (6)

1. 하부기판의 일측에 형성되는 배기홀과,

   상기 배기홀에 연결되는 직관형태의 배기관과,

   상기 직관형태의 배기관에 연결되어 가스를 배기/주입하는 곡관형태의 배기주입관을 구비하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 배기장치.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 배기주입관의 밴딩각은 90°±0.5°인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 배기장치.
3. 제 1 항에 있어서,

   상기 배기관은 유리물질로 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 배기장치.
4. 제 1 항에 있어서,

   상기 배기주입관은 금속물질로 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 배기장치.
5. 제 1 항에 있어서,

   상기 플라즈마 디스플레이 패널은 인라인(in-line)방식으로 배기되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 배기장치.
6. 제 1 항에 있어서,

   상기 배기관의 끝단은 오토 얼라인(auto-align)형태로 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 배기장치.