KR20020044622A - Producing Process for Industrial Fillers from Sericitic Pottery-stone - Google Patents

Abstract

PURPOSE: Provided is a method for producing filler used in industry from sericitic pottery stone through the processes of selective grinding and classification to separate coarse quartz from fine sericite. The method saves grinding time, increases grinding efficiency, and prevents contamination of ground products. CONSTITUTION: The production method is as follows: removing Fe contained in pottery stone, mine ore, by flotation and magnetic separation to increase whiteness; grinding the ore including hard minerals such as quartz and feldspar to a size less than 61-74micrometer by selective grinding technique; firstly classifying the ground powder to the size less than 43micrometer; secondly classifying the powder(<=43micrometer) to the size less than 12micrometer, ultrafine powder. Therefore, coarse ground powder, quartz, is discharged, and fine ground powder, sericite, is recovered by classification.

Description

견운모질 도석으로부터 산업용 충전재 생산방법{Producing Process for Industrial Fillers from Sericitic Pottery-stone}Producing Process for Industrial Fillers from Sericitic Pottery-stone

본 발명은, 견운모질 도석을 이용하여 각종 산업용 충전재로 사용하기 위한 미분쇄 공정에서 분해 에너지 절감과 오염방지 그리고 분쇄기를 효율적으로 이용할 수 있는 견운모질 도석으로부터 산업용 충전재 생산방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method for producing industrial fillers from chorionic pottery which can efficiently use decomposition mills and reduce the energy of decomposition and prevent crushing in the pulverizing process for use as various industrial fillers using the chorionic quartz.

보다 구체적으로는, 견운모질 도석에 함유되는 불순광물 중 백색도를 저하시키는 황철석과 능철석 등과 같은 불순광물을 부유선별과 자력선별에 의하여 제거하여 1차로 백색도를 향상시킨다.More specifically, impurity minerals such as pyrite and chalcopyrite, which reduce the whiteness, among the impurity minerals contained in the chorionic feldspar are removed by flotation and magnetic separation to improve whiteness first.

백색도가 향상된 정제 도석에는 석영 등 경질 광물이 함유되어 충전재 용도에 맞는 입도 조절시 분쇄 에너지가 과도하게 투입되며, 분쇄시간의 연장으로 분쇄기의 용량감소, 백색도 저하는 물론이고 본체의 물성도 저하된다. 따라서 이러한 불순광물을 분체 제조과정에서 제거하여 분쇄 에너지 절감과 분쇄시간을 단축하여 분쇄기의 효율을 향상시킴으로써 백색도와 물성을 향상시킬 수 있는 견운모질 도석으로부터 산업용 충전재 생산방법 관한 것이다.Refined coatings with improved whiteness contain hard minerals, such as quartz, which results in excessive crushing energy when the particle size is adjusted to the filler, and decreases the capacity of the crusher, reduces whiteness, and also decreases physical properties of the main body. Therefore, the present invention relates to a method for producing industrial fillers from chorionic pottery which can improve whiteness and physical properties by removing such impurity minerals in the powder manufacturing process, thereby reducing the grinding energy and reducing the grinding time to improve the efficiency of the grinder.

지금까지 견운모질 도석을 이용하여 산업용 충전재를 생산한 기술은 없었다. 이러한 원인은 광상의 성인상 도석은 착색의 원인이 되는 황철석, 산화철 등 함철 불순광물은 물론이고 석영, 장석 등 경질의 광물이 혼입되기 때문이다. 즉, 함철 불순광물은 원광석의 백색도를 저하시키고, 경질의 불순광물은 미분쇄가 곤란하여 미분쇄에 투입되는 분쇄 에너지의 증가와 분쇄시간 지연으로 오염이 되어 백색도 저하 원인이 되기 때문이다.To date, no technology has been used to produce industrial fillers using biotite coatings. This is because adult pottery deposits of mineral deposits contain hard minerals such as quartz and feldspar as well as iron impurity minerals such as pyrite and iron oxide. That is, iron impurity minerals reduce the whiteness of the ore, and light impurity minerals are difficult to finely grind and contaminate due to an increase in the pulverization energy input to the fine grinding and a pulverization time delay, thereby causing a decrease in whiteness.

따라서, 백색도를 저하시키는 불순광물 중 황철석을 제거하기 위하여 부유선별법을 적용하였으며, 황철석 외 산화철 계통의 불순광물은 습식 자력선별법을 적용하여 제거함으로써 유용광물의 생산율을 향상시키고자 하였다. 따라서, 산업용 충전재로 사용하기 위하여 입도 조절과 백색도 향상 공정방법이 필요하다.Therefore, the floating screening method was applied to remove pyrite from the impurity minerals that lowered the whiteness, and the impurities of the iron oxide system other than pyrite were removed by applying the wet magnetic screening method to improve the yield of useful minerals. Therefore, a particle size control and whiteness enhancement process method is required for use as an industrial filler.

지금까지 국내에서 적용하는 입도 조절 공정은 광석을 분쇄기에 투입, 일정한 입자로 분쇄된 입자를 분쇄기 밖으로 배출시킨 뒤 입도 조절을 위한 분급기를 사용하여 미립의 충전재 원료를 생산하고, 분급기에서 배출되는 굵은 입자는 다시 분쇄기로 재투입하여 분쇄하는 공정 즉, 투입되는 광석은 전량 일정한 입도 이하로 분쇄되어 산업용 충전재로 사용하는 공정을 채택하고 있다.Up to now, the particle size control process applied in Korea has put ore into the grinder, discharged the particles crushed into regular particles out of the grinder, and then used the classifier for particle size control to produce fine filler raw materials and the coarse discharged from the classifier. Particles are fed back into the grinder and crushed, that is, the input ore is pulverized to a certain particle size or less and used as an industrial filler.

따라서, 석영, 장석 등 경질 광물을 분쇄하는데 소요되는 동력이 자연이 증가될 뿐 아니라 분쇄기 내에서 체류시간이 증가함에 따라 분쇄매체와의 충돌횟수가 증가하여 오염이 증가되며, 오염으로 인한 분체산물의 백색도 저하는 물론이고 분체의 물성이 변화되기도 하는 단점이 있다.Therefore, the power required to crush hard minerals, such as quartz and feldspar, increases not only the nature but also the number of collisions with the pulverizing medium increases as the residence time increases in the crusher. Of course, there is a disadvantage in that the physical properties of the powder are changed, as well as the white.

따라서, 본 발명의 목적은 분쇄에 투입되는 분쇄시간 단축으로 분쇄기 효율의 극대화, 분쇄에너지 저감 및 분체산물의 오염을 방지하기 위하여 안출한 것으로서, 가장 특징적인 기술은 광물의 물리적 특성을 이용하여 경질의 석영 등을 굵은 상태로, 견운모질 도석은 미립으로 분쇄하는 선택 분쇄기술과 굵은 상태의 석영 등과 미립의 견운모를 분리하는 분급기술 등 견운모질 도석으로부터 산업용 충전재 생산을 위한 분쇄, 분급공정을 제공하는 것이다. 이와 같은 공정을 적용한 본 발명은 기존의 미분체 생산 기술과는 달리 분쇄시간을 단축하여 분쇄 에너지 저감은 물론이고 경질의 광물을 굵은 상태로 배출시킴으로써 피 분쇄물의 밀 내 체류시간을 단축하여 분쇄기 효율의 향상과 피 분쇄물의 오염을 방지하여 분쇄산물의 백색도 저하 현상을 방지하게 되는 것이다.Accordingly, an object of the present invention is to reduce the grinding time input to the grinding to maximize the mill efficiency, to reduce the grinding energy and to prevent contamination of the powder product, the most characteristic technique is to use a hard It is to provide the grinding and classification process for the production of industrial fillers from stiffness quarries, such as the selective grinding technology for grinding quartz and coarse grains into fine grains, and the crushing technique to separate coarse quartz and fine mica in coarse states. . The present invention applying such a process, unlike the conventional fine powder production technology to reduce the grinding time by reducing the grinding energy, as well as to discharge the hard minerals in a coarse state to shorten the residence time of the milled object to improve the mill efficiency By improving and preventing contamination of the pulverized product, the whiteness of the pulverized product is prevented.

또한 석영 등 불순광물을 분급과정에서 제거함으로써 분체의 물리적 특성 향상이 가능하다. 원광석의 주 구성광물은 석영과 견운모이다. 석영은 모호스 경도 7로서 분쇄가 어려울 뿐 만 아니라 마모성이 강하여 분쇄시 투입되는 분쇄 에너지를 증가시키고, 강한 마모성으로 인하여 분쇄 과정에서 분쇄 매체의 마모에 의하여 오염을 가중시키게 된다.In addition, by removing impurities such as quartz in the classification process, it is possible to improve the physical properties of the powder. The main constituent minerals of ore are quartz and biotite. Quartz is not only difficult to grind as a mohos hardness 7, but also has high abrasion, which increases the grinding energy input during grinding, and adds contamination by abrasion of the grinding media in the grinding process due to the strong abrasiveness.

특히 산업용 충전재로 사용시 구형의 석영 입자들에 의하여 표면이 불규칙하거나 도막의 두께가 증가되기 때문에 충전재의 물성을 저하시키게 된다.In particular, when used as an industrial filler, since the surface is irregular or the thickness of the coating film is increased by the spherical quartz particles, the physical properties of the filler are reduced.

따라서 본 발명에서는 동일한 분쇄기 내에서 분쇄할 때 경질의 석영 등은 비교적 굵은 상태를 유지하고, 미립으로 산출되고 연질인 견운모는 미립화시키는 선택 분쇄기술을 적용하였다. 이러한 상태의 분쇄산물을 공기 분급기를 사용하여 미립화된 견운모를 회수하고, 석영 등은 굵은 산물로 배출시킴으로써 미립화 공정을 마치게 된다. 특히 미립 산물에는 12㎛ 이하의 미립자가 64wt.% 정도 함유되어 있으므로 이러한 미립자를 2차 분급기를 사용하여 회수함으로써 초미립 분체의 생산이 가능하게 된다.Therefore, in the present invention, when pulverized in the same mill, hard quartz and the like remain relatively coarse, and a selective crushing technique that yields finer and softer mica is applied. The milled product in such a state is recovered by using an air classifier to recover the atomized biotite, and quartz and the like are discharged as a coarse product to complete the atomization process. Particularly, since the fine product contains about 64 wt.% Of fine particles of 12 μm or less, the fine particles can be produced by recovering these fine particles using a secondary classifier.

따라서 단일 분쇄기를 사용하여 2종류의 미분체 생산이 가능하며, 특히 물리적인 방법에 의하여 생산하기 곤란한 초미립 분체를 2단의 분급기를 사용함으로써 단일 분쇄기를 사용하여도 초미립 분체의 생산이 가능한 견운모질 도석으로부터 산업용 충전재 생산방법을 제공하는 것이다.Therefore, it is possible to produce two kinds of fine powder by using a single grinder. Especially, by using two classifiers of ultra-fine powder which is difficult to produce by physical method, it is possible to produce ultra-fine powder even by using a single grinder. To provide a method for producing industrial fillers from quality pottery.

도 1은 본 발명에 따른 충전재 생산을 위한 제조공정도이다.1 is a manufacturing process diagram for the production of filler according to the present invention.

상기 목적은 본 발명에 따라, 백색도가 낮은 견운모질 도석 원광석을 소정의 선별수단으로 백색도를 저하시키는 함철 불순광물을 제거하여 정제된 견운모질 도석을 생산, 건조하는 단계와; 상기 건조된 원광석에 함유된 경질의 광물을 선택분쇄 기술을 적용하여 74∼61㎛ 크기 이하로 분쇄한 다음 동 분쇄산물을 1차 분급기로 공급하는 단계와; 상기 1차 분급기에 공급된 분체를 43㎛ 이하로 분급하는 단계와; 상기 1차 분급기에 의해 43㎛ 이하로 분리된 분체를 2차 분급기에 공급하여 초미립 분체를 생산하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 견운모질 도석으로부터 산업용 충전재 생산방법에 의해 달성된다.According to the present invention, the step of producing a purified mica quality stone by removing the iron-free feldspar jadeite ore having a low whiteness by a predetermined sorting means to remove the iron-containing impurity minerals to reduce the whiteness; Pulverizing the hard mineral contained in the dried ore to a size of 74 to 61 μm or less by applying a selective grinding technique, and then supplying the ground product to a primary classifier; Classifying the powder supplied to the primary classifier to 43 μm or less; It is achieved by the method for producing industrial filler from chorionic pottery, characterized in that it comprises the step of supplying the secondary classifier powder separated to 43㎛ or less by the primary classifier to produce ultra fine powder.

여기서, 상기 선별수단은 부유선별법과 자력선별법을 병행하는 것이 바람직하다.Here, it is preferable that the sorting means uses a floating screening method and a magnetic screening method in parallel.

그리고, 상기 초미립 분체는 12㎛ 이하의 초미립 분체인 것이 효과적이다.In addition, it is effective that the said ultrafine powder is an ultrafine powder of 12 micrometers or less.

이하에서는 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 대하여 상세히 설명한다. 도 1은 본 발명에 따른 충전재 생산을 위한 제조공정도이다. 이 도면에서 볼 수 있는 바와 같이 먼저 원광석을 저장조에 적재 후 벨트컨베이어를 이용하여 계획된 처리량에 의하여 일정량씩 1차 파쇄기에 공급하고, 파쇄된 광석은 다시 벨트컨베이어를 사용하여 불순광물과 유용광물의 단체분리를 위해 마광기에 공급한다.Hereinafter, with reference to the accompanying drawings will be described in detail with respect to the present invention. 1 is a manufacturing process diagram for the production of filler according to the present invention. As can be seen in this figure, the ore is first loaded into a reservoir and then fed to the primary crusher by a predetermined amount by a planned throughput using a belt conveyor, and the crushed ore is once again a belt conveyor using a group of impurities and useful minerals. It is fed to the polisher for separation.

마광기에 공급된 광석은 단체분리가 가능한 입도로 마광하여 황철석과 같은 유화철 제거를 위한 불순광물에 소수성 부여를 위하여 조건조에 보내어 소수성을 부여한 후 부유선별기에 공급한다. 부유선별기에서는 소수성화된 유화철 계통의 불순광물을 기포에 부착, 부유시켜 제거한다.The ore supplied to the grinding machine is polished to a particle size that can be separated into groups, and is sent to the conditioner for hydrophobicity to impurity minerals such as pyrite to remove hydrophobicity. In the flotation sorter, the hydrophobic impurity iron impurities are attached to the bubbles and suspended by removing them.

부유선별에 의하여 유화물을 제거한 정광은 다시 자력선별기에 보내어 산화철 계통의 함철 광물을 제거한다. 이러한 과정을 거쳐 불순물이 제거된 광석은 고-액분리 공정을 거쳐 습한 상태의 견운모질 도석 정광의 생산공정이 종료되며 도석 정광은 건조과정을 거치게 된다.Concentrates from which emulsions have been removed by flotation are sent back to the magnetic separator to remove iron oxide minerals. The ore from which impurities are removed through this process is subjected to a solid-liquid separation process, and the production process of mica-concentrate ore concentrate in the wet state is completed, and the ore concentrate is dried.

건조된 도석 정광은 다시 미립화를 위하여 분쇄기에 공급한다. 공급된 광석은 최대입도 200메시 정도로 분쇄를 하여 1차 분급기로 공급한다. 1차 분급기 에서는 경질의 광물을 제거함과 동시에 일반 충전재 규격 조건인 325메시 이하로 입도 조절을 위하여 325메시를 기준으로 공기분급을 한다. 분급된 미립의 광석에는 12㎛ 이하의 미립자가 64wt.%정도 함유되어 있으므로 이러한 미립자의 분리 회수를 위하여 2차 분급기에 공급, 최대입자 크기를 15㎛을 기준으로 분급한다.The dried pottery concentrate is fed back to the grinder for atomization. The ore is crushed to a maximum particle size of 200 mesh and fed to the primary classifier. In the primary classifier, the air is classified based on 325 mesh to remove the hard minerals and to control the particle size below 325 mesh, which is the standard filler standard condition. Since the fine ore of the classified fine particles contains about 12wt% or less, about 64wt.%, It is supplied to the secondary classifier for separation and recovery of such fine particles, and the maximum particle size is classified based on 15μm.

이러한 과정을 거치게 되면 325메시 이하의 일반 충전재용 분체와 15㎛ 이하의 초미립분체가 생산되어 초미립분체는 고급 충전재로 사용이 가능하게 된다. 따라서 본 발명의 공정에서는 분쇄가 곤란한 경질의 광물을 1차 분급과정에서 제거함으로서 분쇄시간의 단축이 가능하다.Through this process, powders for general fillers of 325 mesh or less and ultra fine powders of 15 μm or less are produced, and ultra fine powders can be used as high-quality fillers. Therefore, in the process of the present invention, it is possible to shorten the grinding time by removing the hard mineral that is difficult to grind in the first classification process.

분쇄시간이 단축됨으로써 분쇄시 투입되는 에너지가 절감되게 되며, 밀 내 체류시간이 단축되어 메디어와의 충돌, 마모에 의한 오염을 획기적으로 감소시키게 됨으로서 높은 백색도를 유지하는 일반 산업용 충전재와 고급 산업용 충전재를 거의 동시에 생산이 가능하다는 장점을 내포하고 있다.By shortening the grinding time, the energy input during grinding is reduced, and the residence time in the mill is shortened, which greatly reduces the collisions with media and wear and tear. It has the advantage of being able to produce almost at the same time.

본 발명의 실시 예를 설명하면 다음과 같다.An embodiment of the present invention will be described below.

(실시예)(Example)

원광석을 선택분쇄 및 2단의 분급기를 사용하여 생산한 충전재의 백색도 및 입도 분포를 측정한 결과는 다음 표-1과 같았다.The results of measuring the whiteness and particle size distribution of the filler produced by using ore selective grinding and two-stage classifiers are shown in Table 1 below.

표-1 개발된 공정으로 생산된 분체의 특성Table-1 Characteristics of powder produced by the developed process

산물명Product Name 평군입도(㎛)Pyeonggun particle size (㎛) 최대입도(㎛)Particle size (㎛) 생산율(wt.%)Production rate (wt.%) 백색도Whiteness 원 광 석Circle ore -- -- -- 6868 경 제 도 석Economy Stone 203203 91.591.5 8383 미 립 자Fine granite 일반 충전재General filling 4.384.38 4343 48.748.7 8585 고급 충전재High grade filling materials 2.352.35 1212 39.839.8 8686 굵은입자Coarse particles 타 용도Other uses 34.5834.58 7575 3.03.0 7272

※원광석의 백색도는 68 정도로 매우 낮은 수준으로 저가의 타일용 이외의 용도로 사용은 곤란한 것으로 나타났다. 따라서 백색도를 저하시키는 불순광물의 제거를 위하여 부유선별과 자력선별을 병행하여 정제한 결과 백색도는 83으로 향상되었다.※ The whiteness of the ore is very low, around 68, which makes it difficult to use for applications other than low-cost tiles. Therefore, the whiteness was improved to 83 as a result of the purification of the floating and magnetic screens in parallel for the removal of impurity minerals.

※백색도 83의 정제 도석을 산업용 충전재로 사용하기 위하여 선택분쇄 기술을 적용하여 최대 입도 74∼61㎛크기로 분쇄한 후, 경질의 불순광물 제거 및 산업용 충전재의 입도 요건을 충족시키기 위하여 1차 분급기를 사용, 43㎛ 이하로 분급하면 분체의 생산율은 95wt.%, 백색도는 미립화에 의하여 난반사율이 증가되어 86 정도로 향상되었다.※ In order to use the refined coating of whiteness 83 as industrial filler, it is crushed to the maximum particle size of 74 ~ 61㎛ by applying selective grinding technology, and then the primary classifier is used to remove hard impurity minerals and meet the particle size requirements of industrial filler. When used and classified to 43㎛ or less, the powder production rate was 95wt.%, And the whiteness was improved to 86 due to the increased diffuse reflectance by atomization.

이러한 분체에는 12㎛ 이하의 초미립자가 64wt.% 정도 함유되어 있다. 따라서 별도의 분쇄과정을 거치지 않고 1차 분급산물을 대상으로 2차 분급을 하면 12㎛ 이하의 초미립 분체를 50wt.% 정도 생산이 가능하다. 따라서 2단의 분급기를 사용하는 공정을 채택하면 단일 분쇄기에서 2종류 이상의 분체 생산이 가능하다. 특히 원광석으로부터 43㎛이하의 분체를 전량 생산한다면 480kWh/t의 전력이 투입되어야 한다.Such powder contains about 64 wt.% Of ultrafine particles of 12 µm or less. Therefore, if the secondary classification is performed on the primary classification product without going through a separate grinding process, it is possible to produce about 50wt.% Of ultra fine powder of 12 μm or less. Therefore, by adopting the process using two stage classifier, it is possible to produce two or more kinds of powder in a single mill. In particular, if all the powder below 43㎛ is produced from ore, 480kWh / t of electric power should be applied.

그러나 최대입도를 74∼61㎛ 크기로 분쇄한 후 2단의 분급기를 사용하면 300kWh/t의 전력으로도 일반 충전재와 초미립 충전재의 생산이 가능하므로 30% 이상의 에너지 절감과 분쇄시간이 1/3 정도로 단축된다. 따라서 본 공정을 채택하게되면 에너지 절약, 오염방지는 물론이고 밀의 처리용량이 3배 정도로 증가되는 장점을 가진다.However, using a two-stage classifier after crushing the maximum particle size to 74 ~ 61㎛ size, it is possible to produce general fillers and ultra-fine fillers even with 300kWh / t of power, resulting in energy savings of more than 30% and grinding time by 1/3 Is shortened to a degree. Therefore, the adoption of this process has the advantage of saving energy, preventing pollution, and increasing the processing capacity of wheat by three times.

(비교예)(Comparative Example)

지금까지 국내외에서 개발된 미분체 제조공정은 비교적 순수한 원광석을 대상으로 분쇄 후 분급한다. 분급과정에서 분리되는 굵은 입자는 다시 분쇄기에 투입하여 전량 원하는 입자 크기 이하로 분쇄시켜 미분체를 생산한다. 그러나 미분체원료로 사용되는 광석의 대부분은 2종류 이상의 광물이 혼합되어 있으며 이러한 광물은 상이한 물리적 특성을 지니고 있다.Until now, the fine powder manufacturing process developed at home and abroad is classified and classified into relatively pure ore. The coarse particles separated in the classification process are put into a grinder again and then pulverized to less than the desired particle size to produce fine powder. However, most of the ores used as fine powder are mixed with two or more kinds of minerals, and these minerals have different physical properties.

특히 미분쇄에 가장 악영향을 미치는 석영은 거의 모든 광물에 함유되어 있다. 따라서 미분쇄 공장에서는 석영으로 인한 투입 에너지 증가와 분쇄시간의 지연으로 인한 분쇄기의 용량 저하로 어려움을 겪고 있다.In particular, quartz, which most adversely affects pulverization, is contained in almost all minerals. Therefore, in the pulverized plant, it is difficult to reduce the capacity of the pulverizer due to the increased input energy due to quartz and the delay of the pulverization time.

그러나 본 발명에서는 분쇄에 악영향을 미치고 분체의 물성을 저하시키는 석영 등 경질의 광물을 분급과정에서 제거함으로써 에너지 절감, 오염방지 그리고 분쇄기의 용량 향상 등의 효과를 얻을 수 있다. 따라서 종전의 기술과 본 발명의 특성을 비교하면 다음과 같다.However, in the present invention, by removing the hard minerals, such as quartz, which adversely affects the grinding and lowers the physical properties of the powder in the classification process, it is possible to obtain the effects of energy saving, pollution prevention and capacity improvement of the grinder. Therefore, comparing the characteristics of the present invention with the prior art is as follows.

구분항목Category 기존의 기술Existing technology 본 발명의 기술Technique of the Invention 투입에너지Input energy 1One 0.650.65 분쇄시간Grinding time 1One 기존의 기술의 1/3(분쇄기 용량이 3배 정도로 증가되는 효과)1/3 of existing technology (3 times more mill capacity) 분체의 오염정도Powder contamination 많음plenty 적음Less 분체의 백색도Whiteness of powder 낮음lowness 높음height 생산분체 종류Production powder type 1One 22 분체 생산율Powder production rate 100100 9595

이상의 비교 결과에서도 알 수 있듯이 개발된 공정은 모든 면에서 기존의 기술에 비하여 월등히 우수한 효과가 있으나 단지 생산율 면에서 5wt.% 정도가 낮음을 알 수 있었다. 특히 분체 생산 원가의 가장 높은 비중을 차지하는 투입 에너지를 35% 정도 절감하며, 분쇄기의 용량을 3배 정도로 향상시키는 효과는 분체 생산원가 절감에 커다란 효과가 기대됨.As can be seen from the above comparison results, the developed process is superior to the existing technology in all respects, but only 5wt.% Is low in terms of production rate. In particular, the reduction of input energy, which accounts for the largest portion of powder production costs, by 35%, and the effect of improving the capacity of the pulverizer by three times is expected to greatly reduce powder production costs.

이상 설명한 바와 같이 본 발명에 따르면, 도자기, 타일 등의 원료로 사용되고 있는 견운모질 도석을 이용하여 제지, 페인트, 잉크 등 산업용 충전재로 사용하기 위한 경제적인 공정이 가능하다. 이러한 산업용 충전재는 용도에 따라 다소 차이는 있으나 입도와 백색도에 가장 엄격한 규제를 가하고 있으며, 가격은 원광석에 비하여 상당히 고가로 거래되고 있는 이점이 있다. 그러나 물리적인 방법에 의한 미분체 제조 공정은 투입 에너지가 과다하며 분쇄시 분쇄매체에 의한 오염으로 상당한 어려움을 겪고 있다. 특히 천연상으로 산출되는 대부분의 원료광물은 경도, 입형 등 물리적 성질이 상이한 광석으로 조합되어 있어 분체로서의 균일한 특성을 나타내지 못하는 단점이 있다. 따라서 투입 에너지 절감과 오염 방지를 위한 지속적인 노력을 기울이고 있다.As described above, according to the present invention, an economical process for use as an industrial filler such as paper, paint, ink, etc. is possible by using mica-coated stone which is used as a raw material of ceramics and tiles. These industrial fillers, although somewhat different depending on the application, are subject to the strictest regulations on particle size and whiteness, and the price is advantageously traded at a considerably higher price than ore. However, in the process of producing fine powder by physical method, the input energy is excessive and there is considerable difficulty due to contamination by the grinding media during grinding. In particular, most raw minerals produced in the natural phase are combined with ores having different physical properties, such as hardness and granularity, and thus do not exhibit uniform characteristics as powder. Therefore, continuous efforts are being made to reduce input energy and prevent pollution.

본 발명은 이러한 문제점의 해결이 가능한 공정으로 기존의 공정 및 생산방법에 비하여 에너지를 35% 정도 절감할 수 있으며, 분쇄기의 효율을 300% 정도 향상시키고, 오염으로 인한 백색도 저하현상을 방지하는 효과가 있으며, 특히 도자기, 타일 등의 원료로 사용되는 견운모질 도석을 본 공정을 사용하여 산업용 충전재로 개발한다면 부가가치 향상율은 매우 커서 국내 부존자원의 부가가치 향상 및 미분체 생산공정 개선에 커다란 기여를 할 수 있는 견운모질 도석으로부터 산업용 충전재 생산방법이 제공된다.The present invention is a process that can solve this problem can reduce the energy by 35% compared to the existing process and production method, improve the efficiency of the mill about 300%, and has the effect of preventing the degradation of whiteness due to pollution In particular, if the development of biotite coatings, which are used as raw materials for ceramics and tiles, as industrial filler using this process, the value-added improvement rate is very high, which can greatly contribute to the added value of the domestic resources and the improvement of fine powder production process. There is provided a method for producing industrial fillers from chorionic mica.

Claims (3)

백색도가 낮은 견운모질 도석 원광석을 소정의 선별수단으로 백색도를 저하시키는 함철 불순광물을 제거하여 정제된 견운모질 도석을 생산, 건조하는 단계와;Producing and drying the refined biotite petroleum stone by removing the iron-free feldspar ore having a low whiteness by removing the iron impurity minerals that reduce the whiteness by a predetermined sorting means; 상기 건조된 원광석에 함유된 경질의 광물을 선택분쇄 기술을 적용하여 74∼61㎛ 크기 이하로 분쇄한 다음 동 분쇄산물을 1차 분급기로 공급하는 단계와;Pulverizing the hard mineral contained in the dried ore to a size of 74 to 61 μm or less by applying a selective grinding technique, and then supplying the ground product to a primary classifier; 상기 1차 분급기에 공급된 분체를 43㎛ 이하로 분급하는 단계와;Classifying the powder supplied to the primary classifier to 43 μm or less; 상기 1차 분급기에 의해 43㎛ 이하로 분리된 분체를 2차 분급기에 공급하여 초미립 분체를 생산하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 견운모질 도석으로부터 산업용 충전재 생산방법.And supplying the powder separated to 43 μm or less by the primary classifier to the secondary classifier to produce ultra fine powder. 제 1항에 있어서,The method of claim 1, 상기 선별수단은 부유선별법과 자력선별법을 병행하는 것을 특징으로 하는 견운모질 도석으로부터 산업용 충전재 생산방법.The sorting means is a method of producing industrial fillers from chorionic mica, characterized in that the floating screening method and the magnetic screening method in parallel. 제 1항에 있어서,The method of claim 1, 상기 초미립 분체는 12㎛ 이하의 초미립 분체인 것을 특징으로 하는 견운모질 도석으로부터 산업용 충전재 생산방법.The ultra-fine powder is an industrial filler production method from chorionic mica, characterized in that the ultra-fine powder of 12㎛ or less.