KR19990000314A - 발광용 형광체 페이스트 조성물 - Google Patents

Abstract

본 발명은 발광용 형광체 페이스트 조성물에 관한 것으로, 특히 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)의 제조시 격벽과 형광페이스트의 접착력을 향상시킴으로 소성공정후 발생되는 형광체 탈락 및 이로인한 두께손실을 방지하여 형광특성을 향상시키도록 하는데 목적이 있다.

이를 실현하기 위하여 본 발명은 형광체 페이스트 제조시 저융점의 글래스재를 미량 첨가하여 소성시 형광체가 격벽면에 용이하게 고착될 수 있도록 한 것이다.

Description

발광용 형광체 페이스트 조성물

본 발명은 발광용 형광체 페이스트에 관한 것으로서, 특히 플라즈마 디스플레이판넬(PDP)에 인쇄되는 형광체 페이스트(Paste)에 저융점 글래스재를 함유시킴으로 형광체의 접착력을 높이기위한 형광체 페이스트의 조성물에 관한 것이다.

일반적으로 PDP는 도 1 에 도시된 바와같이 두 개의 나란한 절연기판(1,2)중 상부기판에 나란하게 배열된 한쌍의 유지전극(3)이 배열되고, 하부기판에는 하부전극(4) 및 격벽(7)이 형성되며, 상기 전극위에는 유전층(5)이 각각 형성되고, 격벽(7)사이에는 R,G,B 각각의 형광체(8)가 도포되게 된다.

도면중 미설명 부호 6 은 보호층을 나타낸다.

이와같이 구성되는 PDP의 동작은 유지전극(3) 및 하부전극(4)에 전압을 인가하면 유전층(5)과 보호층(6) 표면의 방전영역에서 방전이 일어나 자외선이 발생한다. 즉, 방전셀 내부에 존재하는 전자들이 인가된 구동전압에 의해 음극(-)으로 가속하면서 상기 방전셀 안에 400∼500 Torr 정도의 압력으로 채워진 불활성 혼합가스와 충돌하여 상기 불활성 가스가 여기되면서 147mm의 자외선이 발생한다.

상기 자외선이 하부전극(4)과 격벽(7) 주위를 둘러싸고 있는 형광체(8)와 충돌하여 가시광선 영역에 발광이 되며, 따라서 상기 발생한 자외선에 의해 형광체(8)가 여기되어 색상표시가 이루어지게 된다.

이러한 형광체층(8)을 형성하는 방법으로는 주로 인쇄법을 이용하게 되는데, 먼저 R형광체페이스트를 만들고 균일한 두께로 인쇄한 후 25∼100℃에서 약 10분동안 건조를 시킨다. 그리고 G형광체와 B형광체도 같은 방법으로 인쇄하여 격벽공간에 채운후 1시간 정도의 소성공정을 실시하게 되는데, 이때 소성온도는 400∼600℃이다.

그러나 종래 형광체 페이스트는 인쇄후 소성시 형광체페이스트내에 함유된 레진,용제등이 완전히 없어짐에 따라 소성후 격벽면에는 매우 약한힘으로 형광체만 부착되어 후 공정으로거치면서 처음에 형성된 형광막이 탈락되거나 두꼐가 손실되는등으로 인하여 형광막의 특성이 저하되는 문제점이 있었다.

본 발명은 상기한 바와같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 발명된 것으로 형광체페이스트 제조시 약 1∼10wt%의 저융점 글래스파우더를 미량 첨가시킴으로서, 소성공정시 글래스파우더와 형광체를 서로 고착시켜 격벽에서의 형광막탈락 등의 불량을 방지하도록 하는데 목적이 있다.

도 1 은 일반적인 PDP의 격벽구조.

*** 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 ***

1,2 : 절연기판 3 : 유지전극

4 : 하부전극 5 : 유전층

6 : 보호층 7 : 격벽

8 : 형광체

본 발명을 이하에서 상세히 설명한다.

먼저 종래와 본 발명 실시예의 형광체 조성물을 비교하면 다음과 같다.

구분	종례예	1실시예	2실시예	3실시예
글래스파우더		5g	10g	15g
형광체파우더	100g	100g	100g	100g
Ethyl Celluiose	67g	67g	67g	67g
Butyl Cabitol	195g	200g	200g	200g
Butyl Cabitol Acetate	195g	200g	200g	200g

특히 본 발명에서 사용되는 분말글래스 파우더는 현재 바인더(Binder)용으로 사용되는 성분중 비교 연화점이 낮은 B₂O_3·PbO(445℃), B₂O_3·ZnO·PbO(420℃), B₂O_3·ZnO·PbO(480℃)를 형광체 페이스트에 미량 첨가하여 격벽과 형광페이스트간의 접착력을 향상시키게 된다.

이와같이 본 발명의 글래스파우더가 첨가된 형광체 페이스트는 인쇄공정을 거친후 소성공정을 수행하게 되는데, 소성시 글래스파우더와 형광체가 서로 고착되어 격벽내에 형광막을 형성한다. 그리고 소성공정이 완료되면 합착, 가스주입, 밀봉 등의 후공정을 거치면서 판넬의 구조가 완성되게 된다.

상기 실시예를 통한 형광체페이스트의 접착력 및 두께손실율 그리고 휘도특성을 비교하면 다음과 같다.

구분	종례예	1실시예	2실시예	3실시예
접착력(g)	5g이하	100g이상	100g이상	100g이상
두께 손실율	5%	0%	0%	0%
휘도특성	300cd/m2	320cd/m2	320cd/m2	320cd/m2

상기 표를 통해 보면 저융점글래스재를 첨가한 본 발명의 실시예는 종래에 비하여 접착력이 상당히 높아지고, 형광파우더 손실을 막아주며, 형광체의 휘도특성을 증가시킴을 확인할 수 있다.

이상 설명한 바와같이 본 발명의 형광체 페이스트 조성은 격벽과 형광페이스트의 접착력을 향상시킴으로 형광체 탈락 및 이로인한 두께손실을 방지하여 형광특성을 향상시키는 효과가 있다.

Claims (3)

1. 일정간격을 나란히 유지하여 방전공간을 형성하는 두 개의 절연기판과, 상기 절연기판 사이에 형성되어 크로스 토크방지기능을 갖는 격벽과, 상기 격벽의 사이에 도포되는 형광체층으로 구성되는 플라즈마 디스플레이 판넬에 있어서,

   상기 형광체층에는 저융점의 글래스재가 포함된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 판넬.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 저융점 글래스재는 형광체 파우더의 1∼15wt%인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 판넬.
3. 제 1 항에 있어서,

   상기 글래스재로는 B₂O_3·PbO, B₂O_3·ZnO·PbO, B₂O_3·ZnO·PbO중 적어도 하나이상 사용됨을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 판넬.