KR19980026525A - 프라스틱 흡기메니홀더 제작용 코아부재 조성방법. - Google Patents

Abstract

본 발명된 프라스틱 흡기 메니홀더 제작용 코아부재는 흡기 메니홀더의 형상이 복잡한 관계로 프라스틱제품으로 성형하기에는 많은 어려움이 있었습니다.

그러나 본 발명된 코아부재를 press성형 조성시켜 외형인 프라스틱 mold에 조립하여 성형하며 성형후 코아부재를 물로 희석시켜 분리제거함으로써 시설투자가 없이 기존 사출성형기로써 생산할 수 있습니다.

현재 프라스틱 흡기 메니홀더를 제작하기 위하여 로스트코아 방식 및 융점이 낮은 금속코아를 사용하는 방식, 수용성수지 코아를 넣어 성형하는 방식, 메니홀드를 2등분하여 성형한후 용착하는방식, 메니홀더공간부 형상을 프라스틱으로 블로우성형하여 블로우성형한 제품을 외곽 mold에 넣어 프라스틱성형으로 덧씌우는 방식이 있어으나 로스트코아 및 융점이 낮은 금속코아와 수용성수지를 사용한 코아 등의 경우 코아를 제거, 취출 및 코아 재료의 재활용을 하기 위하여 별도의 설비가 필요하지만 재활용율이 낮았고 생산공정이 복잡한 관계로 생산원가가 높았습니다.

본 발명된 코아부재의 경우 코아의 재료를 펄프, 폐지, 톱밥 등 자연친화적인 소재로써 재활용율이 높고 코아제작비용 및 성형후 코아를 제거 및 취출하는 비용이 50%-60% 절감되는 효과를 볼 수 있음으로 하루 빨리 본 프라스틱 흡기 메니홀더 제작용 코아부재 조성방법이 보급되어 원가절감 및 생산성 향상을 기하여 국가경제발전에 기여하고져 합니다.

Description

프라스틱 흡기 메니홀더 제작용 코아부재 조성방법.

제1도 : 프라스틱 흡기 메니홀드

제2도 : 메니홀드 제작용 코아부재

제3도 : 코아부재의 다-다 절개사시도

제4도 : MOLD 조립상태도

제5도 : 코아와 함께 성형된 메니홀드

제6도 : 코아부재의 프라스틱 mold조립도

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *

가 : 프라스틱 흡기메니홀드 본체나 나 : 코아부재 본체

A, B, C : 메니홀드 HOLE부

a, b, c : 메니홀드 HOLE 부(A, B, C)를 형성시키기 위한 MOLD내 고정 코아부재

a-1, b-1, c-1 : 코아 고정부

1 : 코아부재2 : 수지코팅층

3 : 다공질 PIPE부재4 : MOLD 상형

5 : MOLD 하형6 : 주입구

본 발명된 프라스틱 흡기 메니홀드 제작용 코아부재는 차량 경량화를 위하여 현재 알루미늄 소재를 프라스틱화함으로 생산성향상 및 연비를 높일 수 있는 것으로써 부품소재를 프라스틱으로 변경함으로써 품질향상은 물론 원가절감을 할 수 있지만 흡기 메니홀드의 형상이 복잡한 관계로 프라스틱 제품으로 성형하기에는 많은 제약이 있었습니다.

그러나 내측형상의 코아부재(나)를 성형시 조립하여 성형한후 쉽게 코아부재(나)를 외부로 빼낼 수 있도록 고안되었음으로 생산성향상 및 품질개선에 그 목적이 있습니다.

프라스틱 흡기 메니홀드를 제작하기 위하여 현재 여러기술이 개발이 되었지만 크게 3가지로 요약할 수 있었습니다.

첫째. 코아의 재료로써 수용성수지를 이용 내부공간형상의 MOLD에서 성형을 한후 외곽형상 MOLD에 조립성형후 수용성수지를 녹여 공간부를 형성시키는 방법과 같은 코아조립성형이지만 코아재료를 융점이 낮은 금속을 사용하여 역시 내부공간형상의 MOLD에서 성형을 한후 외곽형상 MOLD에 조립 성형후 코아재료인 금속을 촉매를 이용 녹여 내부공간을 형성시키는 방법.

둘째. 코아 부재를 사용하지 않고 대신 내측형상으로 프라스틱 블로우 MOLD로 성형한후 외곽형상 MOLD에 조립 그 위에 다시 메니홀드 외곽형상을 덧씌워 제품화하고 있습니다.

셋째. 메니홀드를 성형가능한 부분을 분리하여 성형한후 접착하는 방법이 현재 주종을 이루고 있는 생산방법으로써 문제점으로 생산코스트가 높으며 수용성수지코아와 금속코아의 취출시 촉매를 이용 녹여 빼냄으로써 생산공정이 복잡하고 취출소재를 재생하기 위한 과다한 설비투자 등으로 어려움이 많았으며 코아부재를 사용하지 않고 내측은 프라스틱 블로우성형 및 외측을 다시 프라스틱으로 2중벽을 설치하기 위해서는 저압사출 성형을 하였으며 블로우제품과 외측 프라스틱제품이 접착이 되지 않는 현상이 발생하고 있습니다.

아울러 성형가능한 부분을 분리하여 성형후 접착한 제품의 경우 높은 압력 및 제품의 피로도가 낮아 접착부분에 압력이 세고 용착으로 인하여 표면이 거칠고 연료가 원할한 공급이 되지 않았으며 틈새에 스케일이 끼는 단점이 있었습니다.

상기의 문제점을 해결하기 위하여 3가지 방안으로 시험을 하여 본결과 생산성향상 및 고품질의 프라스틱 흡기 메니홀드를 생산할 수 있었습니다.

[제1안]

제2도 및 제4도에서와 같이 메니홀드본체 MOLD와 코아부재 MOLD를 제작하였으며 이때 성형시 높은 압력으로 인하여 코아부재(나)가 변형이 가지 않도록 고정코아부재 (a,b,c)의 길이를 제품길이의 20%-30% 정도 설정하여 제작한후 코아부재(1)의 재료를 물에 약한 펄프, 폐지, 톱밥 등을 사용 결합재료를 아교와 풀을 사용하여 프레스로 성형후 그외부에 이형을 위한 수지코팅층(2)을 0.1m/m형성한후 조립 사출압력 70kg/cm²-85kg/cm²으로 성형한 결과 코아부재본체(나)의 변형없이 치수안정성 및 표면이 양호한 흡기메니홀더를 생산할 수 있었으며 제5도에서와 같이 사출성형된 제품을 상온의 물속에 담아 코아부재(나)를 분리한 결과 소요시간이 130분정도 소요되었지만 내부공간의 표면이 안정된 제품을 얻을 수 있었습니다.

[제2안]

제2도 및 제4도에서와 같이 메니홀드본체 MOLD와 코아부재 MOLD를 제작하였으며 이때 성형시 높은 압력으로 인하여 코아부재(나)가 변형이 가지 않도록 고정코아부재 (a,b,c)의 길이를 제품길이의 20%-30% 정도 설정하여 제작한후 제1안에서 코아부재(나)의 분리 취출시간이 길었음으로 코아부재(1)의 재료를 물에 약한 펄프, 폐지, 톱밥 등을 사용함과 아울러 제3도에서와 같이 내부에 물이 잘 흡수될 수 있도록 하기 위하여 다공질 pipe부재(3)를 형성시킨후 결합재료로 아교와 풀을 사용하여 프레스로 성형후 그외부에 이형을 위한 수지코팅층(2)을 0.1m/m형성한후 조립 사출압력 70kg/cm²-85kg/cm²으로 성형한 결과 코아부재본체(나)의 변형없이 제5도에서와 같이 사출성형된 제품을 얻을 수 있었으며 상온의 물속에 담아 코아부재(나)를 분리한 결과 소요시간이 70분정도 소요되어 제1안에서보다 60분 정도 분리취출시간이 줄었으며 외부 및 내부공간의 표면 및 치수안정성이 높은 제품을 얻을 수 있었습니다.

[제3안]

제2안에서와 같은 방법으로 하였을 경우 제품의 형상 및 치수안정성은 높았으나 코아부재(나)의 취출시간이 70분정도 소요됨으로써 양산시 불합리안 부분을 개선하기 위한 방법으로 45도-60도 정도의 온수를 사용 원심분리기에서 코아부재(나)를 취출한 결과 8분이 소요되었으며 원심분리기의 용적이 큰 분리기에 제6도에서와 같이 성형된 메니홀드를 10set를 넣고 취출한 결과 10분 정도에 대량 취출이 가능하였습니다.

상기 실시2-3방안으로 프라스틱 메니홀드를 생산하였을 경우 원가절감은 물론 생산성향상 및 고품질의 프라스틱 흡기메니홀드를 생산할 수 있음은 물론 현재방식의 경우 공해를 유발할 수 있지만 코아부재본체(나)의 재료가 환경친화적인 펄프, 폐지, 톱밥 등으로 취출후 재활용이 용이하였으므로 하루 빨리 본 발명된 프라스틱 흡기 메니홀더 제작용 코아부재 조성방법이 보급되어 국가경제 발전에 기여하고 싶습니다.

Claims (3)

1. 프라스틱 흡기 메니홀더 제작용 코아부재에 있어서

   코아부재 본체(나) 조성방법으로써 코아부재(1)의 소재를 펄프, 폐지, 톱밥 등으로 형성한후 아교 및 풀을 결합체로 하여 열프레스 성형하여 조성시키며
2. 코아부재(1)의 내부에 다공질 pipe부재를 형성 수분이 쉽게 흡수되어 코아부재본체(나)의 분리가 용이하게 되도록 조성함과 아울러 코아부재본체(나)의 취출이 용이하게하기 위하여 수지코팅층(2)을 형성하여 제작되는 코아부재 본체(나)
3. 코아부재본체(나)의 조성법으로 제작되는 흡기 메니홀더의 제작법