KR102663860B1 - Pop 연계 기반 물류 자동화를 위한 창고 제어 처리 방법 - Google Patents

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Abstract

일실시예에 따르면, 장치에 의해 수행되는, POP 연계 기반 물류 자동화를 위한 창고 제어 처리 방법에 있어서, 제1 생산 장비에 장착되어 상기 제1 생산 장비의 작동을 모니터링 하는 제1 카운터로부터, 미리 설정된 기준 시간 동안 상기 제1 생산 장비의 작동을 모니터링 하여 생성된 제1 생산 정보를 수신하는 단계; 상기 제1 생산 정보를 기반으로, 상기 기준 시간 동안 상기 제1 생산 장비에서 제1 제품을 생산한 수량을 제1 생산량으로 확인하는 단계; 상기 제1 생산량이 미리 설정된 기준 생산량 보다 많은 것으로 확인되면, 상기 제1 생산 장비에서 생산되는 상기 제1 제품이 제1 지점에 적재되고, 상기 제1 제품이 창고의 제1 구역에 보관되는 경우, 상기 제1 지점에 적재된 상기 제1 생산량의 제1 제품을 상기 제1 구역으로 이동하는 것을 지시하는 작업 명령을 제1 로봇으로 전송하는 단계; 상기 제1 로봇으로부터 상기 작업 명령에 대한 처리 완료 결과가 수신되면, 상기 제1 구역을 촬영하는 제1 카메라로부터, 상기 제1 구역에 보관되어 있는 제품들을 촬영하여 생성된 제1 이미지를 수신하는 단계; 상기 제1 이미지를 기초로, 상기 제1 구역에 보관되어 있는 상기 제1 제품의 재고량을 제1 재고량으로 분석하는 단계; 상기 제1 재고량이 미리 설정된 기준 재고량 보다 적은 것으로 확인되면, 상기 제1 생산 장비가 계속 작동되도록 제어하는 단계; 및 상기 제1 재고량이 상기 기준 재고량 보다 많은 것으로 확인되면, 상기 제1 생산 장비가 작동되지 않도록 제어하는 단계를 포함하는, POP 연계 기반 물류 자동화를 위한 창고 제어 처리 방법이 제공된다.

Description

POP 연계 기반 물류 자동화를 위한 창고 제어 처리 방법 {METHOD FOR PROCESSING WAREHOUSE CONTROL FOR LOGISTICS AUTOMATION BASED ON LINKAGE WITH POINT OF PRODUCTION}
아래 실시예들은 POP와의 연계를 기반으로 물류 자동화를 위한 창고 제어를 처리하기 위한 기술에 관한 것이다.
생산 시점 관리(POP, Point Of Production) 시스템은 제조현장에서 발생하는 직접 생산 정보, 생산 인프라 정보, 제조 설비 상태 정보 등을 포함한 제반 생산 정보를 실시간으로 수집, 분석하며 현장의 보고체계를 정형화시키기 위한 시스템으로, 제조환경 변화에 따른 생산지휘 체계가 일목요연하게 전개되는 운영환경을 조성하여 생산성 향상에 기여하기 위한 것이다.
즉, POP 시스템은 생산계획 및 작업지시에 의거하여 온라인 네트워크 등을 통해 생산 현장에서 발생되는 각종 생산 데이터, 예를 들어 계획대비 실적, 재고, 재공, 불출, 불량정보, 설비가동/비가동 정보, 라인별 공정별 생산현황정보 등을 실시간으로 집계, 분석 및 조회할 수 있는 시스템을 말한다.
POP 시스템을 도입한 목적은 복잡하고 신속한 처리가 필요한 관리 업무에 바쁜 현장 관리자에게 정보 지원을 함으로써, 현장의 실정을 정확한 데이터로 인식하고 대책을 세움으로써 관리에 의한 이익을 추구하기 위한 것이다.
하지만, POP 시스템을 도입한다고 하더라도 이를 운영하기 위해서는 전담할 담당자가 다수 필요하다는 문제점이 있으며, 현장 직원들의 연령대가 높고 외국인이 늘어나고 있어 복잡한 POP 시스템의 운용에 한계가 있는 상황이다.
따라서, 제품의 생산 뿐만 아니라, 제품이 생산된 이후에 창고 보관, 출고 등의 전 과정이 자동으로 처리되어, 생산성을 극대화하고 효율성을 증대시키고자 하는 요구가 증대되고 있으며, 이와 관련된 기술에 대한 연구가 요구된다.
한국공개특허 제10-2023-0073484호 한국등록특허 제10-2281643호 한국등록특허 제10-2375535호 한국등록특허 제10-1347228호
일실시예에 따르면, POP와의 연계를 기반으로 물류 자동화를 위한 창고 제어를 처리하는 방법, 장치 및 시스템을 제공하기 위한 것을 그 목적으로 한다.
본 발명의 목적은 이상에서 언급한 목적으로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 목적들은 아래의 기재로부터 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
일실시예에 따르면, 장치에 의해 수행되는, POP 연계 기반 물류 자동화를 위한 창고 제어 처리 방법에 있어서, 제1 생산 장비에 장착되어 상기 제1 생산 장비의 작동을 모니터링 하는 제1 카운터로부터, 미리 설정된 기준 시간 동안 상기 제1 생산 장비의 작동을 모니터링 하여 생성된 제1 생산 정보를 수신하는 단계; 상기 제1 생산 정보를 기반으로, 상기 기준 시간 동안 상기 제1 생산 장비에서 제1 제품을 생산한 수량을 제1 생산량으로 확인하는 단계; 상기 제1 생산량이 미리 설정된 기준 생산량 보다 많은 것으로 확인되면, 상기 제1 생산 장비에서 생산되는 상기 제1 제품이 제1 지점에 적재되고, 상기 제1 제품이 창고의 제1 구역에 보관되는 경우, 상기 제1 지점에 적재된 상기 제1 생산량의 제1 제품을 상기 제1 구역으로 이동하는 것을 지시하는 작업 명령을 제1 로봇으로 전송하는 단계; 상기 제1 로봇으로부터 상기 작업 명령에 대한 처리 완료 결과가 수신되면, 상기 제1 구역을 촬영하는 제1 카메라로부터, 상기 제1 구역에 보관되어 있는 제품들을 촬영하여 생성된 제1 이미지를 수신하는 단계; 상기 제1 이미지를 기초로, 상기 제1 구역에 보관되어 있는 상기 제1 제품의 재고량을 제1 재고량으로 분석하는 단계; 상기 제1 재고량이 미리 설정된 기준 재고량 보다 적은 것으로 확인되면, 상기 제1 생산 장비가 계속 작동되도록 제어하는 단계; 및 상기 제1 재고량이 상기 기준 재고량 보다 많은 것으로 확인되면, 상기 제1 생산 장비가 작동되지 않도록 제어하는 단계를 포함하는, POP 연계 기반 물류 자동화를 위한 창고 제어 처리 방법이 제공된다.
POP 연계 기반 물류 자동화를 위한 창고 제어 처리 방법은, 상기 기준 시간 동안 상기 제1 생산 장비에서 제1 제품을 생산한 생산량을 제1 생산량으로 확인하는 단계 이후, 상기 제1 생산 장비에서 상기 제1 제품을 한 개 생산하는데 제1 시간이 소요되는 경우, 상기 기준 시간을 상기 제1 시간으로 나눈 값으로, 상기 기준 시간 동안 상기 제1 생산 장비에서 상기 제1 제품을 생산해야 하는 수량인 제2 생산량을 설정하는 단계; 상기 제1 생산량이 상기 제2 생산량 보다 적은 것으로 확인되면, 상기 제1 생산량 및 상기 제2 생산량 간의 차이가 클수록 제1 수치를 높은 값으로 설정하고, 상기 제1 생산량이 상기 제2 생산량 보다 적지 않은 것으로 확인되면, 상기 제1 수치를 0으로 설정하는 단계; 상기 제1 생산 정보를 기반으로, 상기 기준 시간 동안 상기 제1 생산 장비에서 불량 제품을 생산한 수량을 제3 생산량으로 확인하는 단계; 상기 제3 생산량이 많을수록 제2 수치를 높은 값으로 설정하는 단계; 상기 제1 생산 정보를 기반으로, 상기 기준 시간 동안 상기 제1 생산 장비의 평균 온도를 제1 온도로 확인하는 단계; 상기 제1 온도가 미리 설정된 정상 온도 범위를 벗어날수록 제3 수치를 높은 값으로 설정하는 단계; 상기 제1 생산 정보를 기반으로, 상기 기준 시간 동안 상기 제1 생산 장비의 평균 습도를 제1 습도로 확인하는 단계; 상기 제1 습도가 미리 설정된 정상 습도 범위를 벗어날수록 제4 수치를 높은 값으로 설정하는 단계; 상기 제1 생산 정보를 기반으로, 상기 기준 시간 동안 상기 제1 생산 장비의 평균 회전 속도를 제1 속도로 확인하는 단계; 상기 제1 속도가 미리 설정된 정상 속도 범위를 벗어날수록 제5 수치를 높은 값으로 설정하는 단계; 상기 제1 생산 정보를 기반으로, 상기 기준 시간 동안 상기 제1 생산 장비의 평균 압력을 제1 압력으로 확인하는 단계; 상기 제1 압력이 미리 설정된 정상 압력 범위를 벗어날수록 제6 수치를 높은 값으로 설정하는 단계; 상기 제1 수치, 상기 제2 수치, 상기 제3 수치, 상기 제4 수치, 상기 제5 수치 및 상기 제6 수치를 합산한 값으로, 상기 제1 생산 장비의 상태 지수를 산출하는 단계; 상기 제1 생산 장비의 상태 지수가 미리 설정된 제1 기준치 보다 낮은 것으로 확인되면, 상기 제1 생산 장비를 정상 장비로 분류하는 단계; 상기 제1 생산 장비의 상태 지수가 상기 제1 기준치 보다 높지만 미리 설정된 제2 기준치 보다 낮은 것으로 확인되면, 상기 제1 생산 장비를 주의 장비로 분류하는 단계; 상기 제1 생산 장비의 상태 지수가 상기 제2 기준치 보다 높지만 미리 설정된 제3 기준치 보다 낮은 것으로 확인되면, 상기 제1 생산 장비를 경고 장비로 분류하는 단계; 및 상기 제1 생산 장비의 상태 지수가 상기 제3 기준치 보다 높은 것으로 확인되면, 상기 제1 생산 장비를 위험 장비로 분류하는 단계를 더 포함할 수 있다.
POP 연계 기반 물류 자동화를 위한 창고 제어 처리 방법은, 상기 제1 제품의 출고 내역을 기반으로, 상기 제1 제품의 출고일 및 출고량을 확인하여, 상기 제1 제품의 출고 패턴을 분석하는 단계; 상기 제1 제품의 출고 패턴에 기초하여, 상기 제1 제품에 대한 예상 출고일과 예상 출고량을 예측하는 단계; 현재 시점부터 상기 예상 출고일까지 남아있는 잔여 기간을 제1 잔여 기간으로 설정하는 단계; 상기 제1 잔여 기간이 미리 설정된 기준 기간 보다 짧은 것으로 확인되면, 상기 예상 출고량의 생산이 필요한 것으로 판단하는 단계; 상기 제1 제품을 생산하는 생산 장비들 중에서 정상 장비로 분류된 생산 장비들의 일일 생산량을 합산한 값으로, 제1 생산 가능량을 산출하는 단계; 상기 제1 생산 가능량 및 상기 제1 잔여 기간을 곱한 값으로, 제2 생산 가능량을 산출하는 단계; 상기 제2 생산 가능량이 상기 예상 출고량 보다 많은 것으로 확인되면, 상기 제1 제품을 생산하는 생산 장비들 중에서 정상 장비로 분류된 생산 장비들만 작동되어 상기 제1 제품을 생산하도록 제어하는 단계; 상기 제2 생산 가능량이 상기 예상 출고량 보다 적은 것으로 확인되면, 상기 제1 제품을 생산하는 생산 장비들 중에서 주의 장비로 분류된 생산 장비들의 일일 생산량을 합산한 값으로, 제3 생산 가능량을 산출하는 단계; 상기 제3 생산 가능량과 100% 보다 작은 값으로 설정된 제1 비율을 곱한 값으로, 제4 생산 가능량을 산출하는 단계; 상기 제4 생산 가능량 및 상기 제1 잔여 기간을 곱한 값으로, 제5 생산 가능량을 산출하는 단계; 상기 제2 생산 가능량 및 상기 제5 생산 가능량을 더한 값으로, 제6 생산 가능량을 산출하는 단계; 상기 제6 생산 가능량이 상기 예상 출고량 보다 많은 것으로 확인되면, 상기 제1 제품을 생산하는 생산 장비들 중에서 정상 장비로 분류된 생산 장비들과 주의 장비로 분류된 생산 장비들이 작동되어 상기 제1 제품을 생산하도록 제어하는 단계; 및 상기 제6 생산 가능량이 상기 예상 출고량 보다 적은 것으로 확인되면, 상기 예상 출고일까지 상기 예상 출고량의 생산이 어려운 것을 알려주는 알림 메시지를 관리자 단말로 전송하는 단계를 더 포함할 수 있다.
일실시예에 따르면, 생산량을 확인하여 적재된 제품에 대한 창고의 이동을 지시하고, 창고에 보관중인 재고량을 확인하여 생산 장비의 작동 여부를 결정함으로써, 제품의 생산 뿐만 아니라, 제품이 생산된 이후에 창고 보관, 출고 등의 전 과정이 자동으로 처리되어, 생산성을 극대화하고 효율성을 증대시킬 수 있는 효과가 있다.
한편, 실시예들에 따른 효과들은 이상에서 언급한 것으로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 효과들은 아래의 기재로부터 해당 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자에게 명확히 이해될 수 있을 것이다.
도 1은 일실시예에 따른 시스템의 구성을 개략적으로 나타낸 도면이다.
도 2는 일실시예에 따른 POP 연계를 기반으로 물류 자동화를 위한 창고 제어를 처리하는 과정을 설명하기 위한 순서도이다.
도 3은 일실시예에 따른 생산 장비의 상태를 분류하는 과정을 설명하기 위한 순서도이다.
도 4 내지 도 5는 일실시예에 따른 예상 출고량 및 생산 가능량에 따라 생산 장비의 작동을 제어하는 과정을 설명하기 위한 순서도이다.
도 6은 일실시예에 따른 여유 생산량에 따라 정상 장비로 분류된 생산 장비들이 일부 시간만 작동되도록 제어하는 과정을 설명하기 위한 순서도이다.
도 7은 일실시예에 따른 여유 생산량에 따라 정상 장비로 분류된 생산 장비들과 주의 장비로 분류된 생산 장비들이 일부 시간만 작동되도록 제어하는 과정을 설명하기 위한 순서도이다.
도 8은 일실시예에 따른 최근 데이터 및 계절 변수를 고려하여 출고 패턴을 분석하는 과정을 설명하기 위한 순서도이다.
도 9는 일실시예에 따른 장치의 구성의 예시도이다.
이하에서, 첨부된 도면을 참조하여 실시예들을 상세하게 설명한다. 그러나, 실시예들에는 다양한 변경이 가해질 수 있어서 특허출원의 권리 범위가 이러한 실시예들에 의해 제한되거나 한정되는 것은 아니다. 실시예들에 대한 모든 변경, 균등물 내지 대체물이 권리 범위에 포함되는 것으로 이해되어야 한다.
실시예들에 대한 특정한 구조적 또는 기능적 설명들은 단지 예시를 위한 목적으로 개시된 것으로서, 다양한 형태로 변경되어 실시될 수 있다. 따라서, 실시예들은 특정한 개시형태로 한정되는 것이 아니며, 본 명세서의 범위는 기술적 사상에 포함되는 변경, 균등물, 또는 대체물을 포함한다.
제1 또는 제2 등의 용어를 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 이런 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 해석되어야 한다. 예를 들어, 제1 구성요소는 제2 구성요소로 명명될 수 있고, 유사하게 제2 구성요소는 제1 구성요소로도 명명될 수 있다.
어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "연결되어" 있다고 언급된 때에는, 그 다른 구성요소에 직접적으로 연결되어 있거나 또는 접속되어 있을 수도 있지만, 중간에 다른 구성요소가 존재할 수도 있다고 이해되어야 할 것이다.
실시예에서 사용한 용어는 단지 설명을 목적으로 사용된 것으로, 한정하려는 의도로 해석되어서는 안된다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 명세서에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서 상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 실시예가 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가지고 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥 상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가지는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.
또한, 첨부 도면을 참조하여 설명함에 있어, 도면 부호에 관계없이 동일한 구성 요소는 동일한 참조부호를 부여하고 이에 대한 중복되는 설명은 생략하기로 한다. 실시예를 설명함에 있어서 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 실시예의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략한다.
실시예들은 퍼스널 컴퓨터, 랩톱 컴퓨터, 태블릿 컴퓨터, 스마트 폰, 텔레비전, 스마트 가전 기기, 지능형 자동차, 키오스크, 웨어러블 장치 등 다양한 형태의 제품으로 구현될 수 있다.
도 1은 일실시예에 따른 시스템의 구성을 개략적으로 나타낸 도면이다.
일실시예에 따르면, 본 발명에서 시스템은 생산 시점 관리 시스템(POP ; Point Of Production)과 창고 제어 시스템(WCS ; Warehouse Control System)을 포함하여 구성될 수 있다. 여기서, 생산 시점 관리 시스템은 공장의 생산 과정에서 기계, 설비, 작업자, 작업 등으로부터 시시각각 발생하는 생산 정보를 실시간으로 직접 수집, 처리하여 현장 관리자에게 제공하는 시스템이고, 창고 제어 시스템은 컨베이어, 소터, Palletizer, AS/RS 등 물류 창고내 다양한 물류 자동화 장비를 실시간으로 통합 제어하는 시스템이다.
즉, 본 발명에서 시스템은 생산 시점 관리 시스템과 창고 제어 시스템을 연계하여 처리할 수 있다.
도 1을 참조하면, 일실시예에 따른 시스템은 복수의 생산 장비(100), 복수의 카운터(200), 복수의 로봇(300) 및 장치(400)를 포함할 수 있다.
먼저, 통신망은 유선 및 무선 등과 같이 그 통신 양태를 가리지 않고 구성될 수 있으며, 서버와 서버 간의 통신과 서버와 단말 간의 통신이 수행되도록 다양한 형태로 구현될 수 있다.
복수의 생산 장비(100) 각각은 특정 제품을 생산하는 생산 장비로, 특정 제품을 생산하기 위한 생산 설비를 포함할 수 있다.
예를 들어, 복수의 생산 장비(100)는 제1 제품을 생산하는 생산 장비로, 제1 지점에 설치된 제1 생산 장비(110), 제2 지점에 설치된 제2 생산 장비(120) 등을 포함할 수 있으며, 공장의 특정 구역 내에 복수의 생산 장비(100)가 배치될 수 있다.
복수의 생산 장비(100) 각각은 통신 모듈을 포함하여, 외부 장치와 통신을 수행할 수 있으며, 장치(400)와 유무선으로 통신하도록 구성될 수 있다.
복수의 카운터(200) 각각은 복수의 생산 장비(100) 각각에 장착되어, 생산 장비의 작동을 모니터링할 수 있다. 이때, 복수의 카운터(200) 각각은 생산 장비에서 생산하는 제품의 생산량, 불량 제품의 생산 여부 등을 카운팅할 수 있으며, 생산 장비의 작동 시 생산 장비의 온도, 습도, 속도, 압력 등 생산 장비의 상태를 감지할 수 있다. 이를 위해, 복수의 카운터(200) 각각은 생산 장비의 상태를 감지하기 위한 다양한 센서를 포함하여 구성될 수 있으며, 예를 들면, 온도를 감지하는 온도 센서, 습도를 감지하는 습도 센서, 회전 속도를 감지하는 속도 센서, 압력을 감지하는 압력 센서 등을 포함할 수 있다.
복수의 카운터(200)는 복수의 생산 장비(100)와 일대일 대응 관계를 가질 수 있으며, 예를 들어, 제1 카운터(210)는 제1 생산 장비(110)에 장착되어 제1 생산 장비(110)의 작동을 모니터링할 수 있고, 제2 카운터(220)는 제2 생산 장비(120)에 장착되어 제2 생산 장비(120)의 작동을 모니터링할 수 있다.
복수의 카운터(200)는 기준 시간 동안 복수의 생산 장비(100)의 작동을 모니터링하여 생산 정보를 생성하고, 생성된 생산 정보를 장치(400)로 전송할 수 있다. 여기서, 생산 정보는 기준 시간 동안 생산 장비에서 정상 제품을 생산한 수량, 기준 시간 동안 생산 장비에서 불량 제품을 생산한 수량, 기준 시간 동안 생산 장비의 평균 온도, 기준 시간 동안 생산 장비의 평균 습도, 기준 시간 동안 생산 장비의 평균 회전 속도, 기준 시간 동안 생산 장비의 평균 압력 등을 포함할 수 있다. 기준 시간은 실시예에 따라 상이하게 설정될 수 있다.
예를 들어, 제1 카운터(210)는 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)의 작동을 모니터링 하여 제1 생산 정보를 생성할 수 있으며, 제1 생산 정보를 장치(400)로 전송할 수 있다. 이때, 제1 카운터(210)는 제1 생산 정보를 주기적으로 생성하고, 생성된 제1 생산 정보를 주기적으로 장치(400)로 전송할 수 있다.
복수의 카운터(200) 각각은 통신 모듈을 포함하여, 외부 장치와 통신을 수행할 수 있으며, 장치(400)와 유무선으로 통신하도록 구성될 수 있다.
복수의 로봇(300)은 복수의 생산 장비(100)에서 생산한 제품을 창고로 이송하는 로봇으로, 제품을 픽업하여 수납한 상태로 제품을 목적지까지 이동시킬 수 있다.
예를 들어, 제1 로봇(310)은 제1 생산 장비(110)에서 생산한 제품을 픽업하여 창고의 제1 구역까지 이동시킬 수 있으며, 제2 로봇(320)은 제2 생산 장비(120)에서 생산한 제품을 픽업하여 창고의 제2 구역까지 이동시킬 수 있다.
복수의 로봇(300)은 복수의 생산 장비(100)와 일대일 또는 일대다 대응 관계를 가질 수 있다. 예를 들어, 제1 로봇(310)이 제1 생산 장비(110)에서 생산하는 제품을 이동시키는 로봇으로 등록되어 있는 경우, 제1 로봇(310)은 제1 생산 장비(110)에서 생산한 제품을 픽업하여 창고의 제1 구역까지 이동시킬 수 있으며, 제1 로봇(310)과 제2 로봇(320)이 제1 생산 장비(110)에서 생산하는 제품을 이동시키는 로봇으로 등록되어 있는 경우, 제1 로봇(310)과 제2 로봇(320)은 제1 생산 장비(110)에서 생산한 제품을 나누어서 픽업하여 창고의 제1 구역까지 이동시킬 수 있다.
복수의 로봇(300) 각각은 통상의 컴퓨터가 가지는 연산 기능, 저장/참조 기능, 입출력 기능 및 제어 기능을 전부 또는 일부 수행하도록 구성될 수 있다.
복수의 로봇(300) 각각은 통신 모듈을 포함하여, 외부 장치와 통신을 수행할 수 있으며, 장치(400)와 무선으로 통신하도록 구성될 수 있다.
이하에서는 설명의 편의상, 복수의 생산 장비(100)에서 제1 생산 장비(110)의 동작을 위주로 설명하고 복수의 카운터(200)에서 제1 카운터(210)의 동작을 위주로 설명하고 복수의 로봇(300)에서 제1 로봇(310)의 동작을 위주로 설명하지만, 제2 생산 장비(120) 등의 다른 생산 장비에서 제1 생산 장비(110)의 동작을 대신 수행하고, 제2 카운터(220) 등의 다른 카운터에서 제1 카운터(210)의 동작을 대신 수행하고, 제2 로봇(320) 등의 다른 로봇에서 제1 로봇(310)의 동작을 대신 수행할 수 있다.
장치(400)는 장치(400)를 이용하여 서비스를 제공하는 자 내지 단체가 보유한 자체 서버일수도 있고, 클라우드 서버일 수도 있고, 분산된 노드(node)들의 p2p(peer-to-peer) 집합일 수도 있다. 장치(400)는 통상의 컴퓨터가 가지는 연산 기능, 저장/참조 기능, 입출력 기능 및 제어 기능을 전부 또는 일부 수행하도록 구성될 수 있다.
장치(400)는 복수의 생산 장비(100)와 유무선으로 통신하도록 구성될 수 있으며, 복수의 생산 장비(100) 각각의 동작을 제어할 수 있다.
장치(400)는 복수의 카운터(200)와 유무선으로 통신하도록 구성될 수 있으며, 복수의 카운터(200) 각각의 동작을 제어하고, 복수의 카운터(200)로부터 생산 장비의 작동을 모니터링 하여 생성된 생산 정보를 수신할 수 있다.
장치(400)는 복수의 로봇(300)과 무선으로 통신하도록 구성될 수 있으며, 복수의 로봇(300) 각각의 동작을 제어하고, 복수의 로봇(300)의 어느 제품을 픽업하여 이동시킬 것인지에 대해 제어할 수 있다.
한편, 설명의 편의를 위해 도 1에서는 복수의 생산 장비(100) 중 제1 생산 장비(110) 및 제2 생산 장비(120)만을 도시하고, 복수의 카운터(200) 중 제1 카운터(210) 및 제2 카운터(220)만을 도시하고, 복수의 로봇(300) 중 제1 로봇(310) 및 제2 로봇(320)만을 도시하였으나, 생산 장비들의 수, 카운터들의 수, 로봇들의 수는 실시예에 따라 얼마든지 달라질 수 있다. 장치(400)의 처리 용량이 허용하는 한, 생산 장비들의 수, 카운터들의 수, 로봇들의 수는 특별한 제한이 없다.
도 2는 일실시예에 따른 POP 연계를 기반으로 물류 자동화를 위한 창고 제어를 처리하는 과정을 설명하기 위한 순서도이다.
도 2를 참조하면, 먼저, S201 단계에서, 장치(400)는 제1 카운터(210)로부터 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)의 작동을 모니터링 하여 생성된 제1 생산 정보를 수신할 수 있다. 여기서, 제1 생산 장비(110)는 제1 제품을 생산하는 장비이고, 제1 카운터(210)는 제1 생산 장비(110)에 장착되어 제1 생산 장비(110)의 작동을 모니터링 할 수 있다.
구체적으로, 제1 카운터(210)는 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)의 작동을 모니터링 하여 제1 생산 정보를 생성한 후, 생성된 제1 생산 정보를 장치(400)로 전송할 수 있다. 이때, 제1 생산 정보는 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)에서 정상 제품을 생산한 수량, 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)에서 불량 제품을 생산한 수량, 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)의 평균 온도, 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)의 평균 습도, 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)의 평균 회전 속도, 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)의 평균 압력 등을 포함할 수 있다. 여기서, 기준 시간은 실시예에 따라 상이하게 설정될 수 있다.
제1 카운터(210)는 정상 제품을 생산한 수량을 카운팅하는 기기를 구비하여, 해당 기기를 통해 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)에서 몇 개의 정상 제품을 생산하는지 여부를 카운트할 수 있으며, 불량 제품을 생산한 수량을 카운팅하는 기기를 구비하여, 해당 기기를 통해 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)에서 몇 개의 불량 제품을 생산하는지 여부를 카운트할 수 있다.
또한, 제1 카운터(210)는 온도 센서를 구비하여, 온도 센서를 통해 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)의 온도 변화를 측정하여 제1 생산 장비(110)의 평균 온도를 산출할 수 있으며, 습도 센서를 구비하여, 습도 센서를 통해 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)의 습도 변화를 측정하여 제1 생산 장비(110)의 평균 습도를 산출할 수 있으며, 속도 센서를 구비하여, 속도 센서를 통해 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)의 작동 시 회전하는 속도 변화를 측정하여 제1 생산 장비(110)의 평균 회전 속도를 산출할 수 있으며, 압력 센서를 구비하여, 압력 센서를 통해 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)의 작동 시 가해지는 압력 변화를 측정하여 제1 생산 장비(110)의 평균 압력을 산출할 수 있다.
즉, 제1 카운터(210)는 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)에서 정상 제품을 생산한 수량, 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)에서 불량 제품을 생산한 수량, 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)의 평균 온도, 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)의 평균 습도, 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)의 평균 회전 속도, 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)의 평균 압력 등을 측정하면, 측정된 값을 포함하는 제1 생산 정보를 생성할 수 있으며, 장치(400)는 제1 카운터(210)로부터 제1 생산 정보를 수신할 수 있다.
S202 단계에서, 장치(400)는 제1 생산 정보를 기반으로, 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)에서 제1 제품을 생산한 수량을 제1 생산량으로 확인할 수 있다.
즉, 장치(400)는 제1 생산 정보를 기반으로, 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)에서 몇 개의 정상 제품을 생산하였는지 확인하여, 확인된 수량을 제1 생산량으로 설정할 수 있다.
S203 단계에서, 장치(400)는 제1 생산량이 기준 생산량 보다 많은지 여부를 확인할 수 있다. 여기서, 기준 생산량은 실시예에 따라 상이하게 설정될 수 있다.
S203 단계에서 제1 생산량이 기준 생산량 보다 많지 않은 것으로 확인되면, S201 단계로 되돌아가, 장치(400)는 제1 생산 정보를 더 수신하는 과정부터 다시 수행할 수 있다. 이때, 제1 생산 정보가 수신될 때마다 제1 생산 정보를 통해 확인되는 제1 생산량은 누적되어 산출될 수 있다.
S203 단계에서 제1 생산량이 기준 생산량 보다 많은 것으로 확인되면, S204 단계에서, 장치(400)는 제1 생산 장비(110)에서 생산되는 제1 제품이 제1 지점에 적재되고, 제1 제품이 창고의 제1 구역에 보관되는 경우, 제1 지점에 적재된 제1 생산량의 제1 제품을 제1 구역으로 이동하는 것을 지시하는 작업 명령을 제1 로봇(310)으로 전송할 수 있다.
즉, 제1 생산 장비(110)에서 생산되는 제1 제품이 제1 지점에 적재되기 때문에, 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)에서 생산한 제1 생산량의 제1 제품은 제1 지점에 적재될 수 있으며, 제1 지점에 적재된 제1 생산량의 제1 제품을 창고의 제1 구역으로 이동시키기 위해, 장치(400)는 제1 지점에 적재된 제1 생산량의 제1 제품을 제1 구역으로 이동하는 것을 지시하는 작업 명령을 제1 로봇(310)으로 전송할 수 있다.
제1 로봇(310)은 장치(400)로부터 작업 명령을 수신하면, 제1 지점으로 이동하여 제1 지점에 적재된 제1 생산량의 제1 제품을 제1 구역으로 이동시킬 수 있다. 이때, 제1 로봇(310)은 제1 생산량의 개수에 따라, 제1 생산량의 제1 제품을 한 번에 제1 구역으로 이동시킬 수 있고, 제1 생산량의 제1 제품을 나누어 여러 번에 걸쳐 제1 구역으로 이동시킬 수도 있다. 제1 생산량의 제1 제품을 나누어 여러 번에 걸쳐 이동시킬 때, 제2 로봇(320)이 제1 로봇(310)과 함께 제1 생산량의 제1 제품을 제1 구역으로 이동시킬 수 있다.
S205 단계에서, 장치(400)는 제1 로봇(310)으로부터 작업 명령에 대한 처리 완료 결과를 수신할 수 있다.
즉, 제1 로봇(310)은 작업 명령에 따라 제1 지점에 적재된 제1 생산량의 제1 제품을 제1 구역으로 모두 이동시키면, 작업 명령에 대한 처리가 완료된 것을 통보하기 위해, 작업 명령에 대한 처리 완료 결과를 장치(400)로 전송할 수 있다.
S206 단계에서, 장치(400)는 제1 카메라로부터 제1 구역에 보관되어 있는 제품들을 촬영하여 생성된 제1 이미지를 수신할 수 있다. 이때, 제1 카메라는 제1 구역을 촬영하기 위해 창고 내부에 설치될 수 있으며, 장치(400)와 유무선으로 통신하도록 구성될 수 있다.
S207 단계에서, 장치(400)는 제1 이미지를 기초로, 제1 구역에 보관되어 있는 제1 제품의 재고량을 제1 재고량으로 분석할 수 있다.
즉, 장치(400)는 제1 이미지를 기초로, 제1 구역에 보관되어 있는 제품들을 각각 식별하여, 제1 구역에 제1 제품이 몇 개가 보관되어 있는지 분석할 수 있으며, 제1 구역 내에 보관되어 있는 것으로 분석된 제1 제품의 재고량을 제1 재고량으로 설정할 수 있다.
S208 단계에서, 장치(400)는 제1 재고량이 기준 재고량 보다 적은지 여부를 확인할 수 있다. 여기서, 기준 재고량은 실시예에 따라 상이하게 설정될 수 있다.
S208 단계에서 제1 재고량이 기준 재고량 보다 적은 것으로 확인되면, S209 단계에서, 장치(400)는 제1 생산 장비(110)가 계속 작동되도록 제어할 수 있다.
즉, 장치(400)는 제1 재고량이 기준 재고량 보다 적은 것으로 확인되면, 제1 구역에 제1 제품을 추가로 보관할 수 있는 공간이 충분한 것으로 판단하여, 제1 생산 장비(110)가 계속 작동되어 제1 제품을 추가로 생산하도록 제어할 수 있다.
S208 단계에서 제1 재고량이 기준 재고량 보다 적지 않은 것으로 확인되면, S210 단계에서, 장치(400)는 제1 생산 장비(110)가 작동되지 않도록 제어할 수 있다.
즉, 장치(400)는 제1 재고량이 기준 재고량 보다 많은 것으로 확인되면, 제1 구역에 제1 제품을 추가로 보관할 수 있는 공간이 부족한 것으로 판단하여, 제1 생산 장비(110)가 작동하지 않아 제1 제품을 추가로 생산하지 않도록 제어할 수 있다.
도 3은 일실시예에 따른 생산 장비의 상태를 분류하는 과정을 설명하기 위한 순서도이다.
일실시예에 따르면, 도 3에 도시된 각 단계는 S202 단계 이후에 수행될 수 있다.
도 3을 참조하면, 먼저, S301 단계에서, 장치(400)는 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)에서 제1 제품을 생산해야 하는 수량을 기준으로, 제1 수치를 설정할 수 있다.
구체적으로, 장치(400)는 제1 생산 장비(110)에서 제1 제품을 한 개 생산하는데 제1 시간이 소요되는 경우, 기준 시간을 제1 시간으로 나눈 값으로, 기준 시간 동안 제1 생산 장비에서 제1 제품을 생산해야 하는 수량인 제2 생산량을 설정할 수 있다.
예를 들어, 기준 시간이 10분이고 제1 시간이 2분인 경우, 장치(400)는 “/ 2”를 통해 산출된 5개를 제2 생산량으로 설정할 수 있다.
이후, 장치(400)는 제1 생산량이 제2 생산량 보다 적은 것으로 확인되면, 제1 생산량 및 제2 생산량 간의 차이가 클수록 제1 수치를 높은 값으로 설정하고, 제1 생산량이 제2 생산량 보다 적지 않은 것으로 확인되면, 제1 수치를 0으로 설정할 수 있다.
예를 들어, 제2 생산량이 5개인 경우, 장치(400)는 제1 생산량이 4개로 확인되면, 제1 생산량이 제2 생산량 보다 적고 제1 생산량 및 제2 생산량의 차이가 1개로 확인되어 제1 수치를 1로 설정할 수 있으며, 제1 생산량이 3개로 확인되면, 제1 생산량이 제2 생산량 보다 적고 제1 생산량 및 제2 생산량의 차이가 2개로 확인되어 제1 수치를 2로 설정할 수 있으며, 제1 생산량이 5개로 확인되면, 제1 생산량이 제2 생산량 보다 적지 않은 것으로 확인되어 제1 수치를 0으로 설정할 수 있다.
S302 단계에서, 장치(400)는 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)에서 불량 제품을 생산한 수량을 기준으로, 제2 수치를 설정할 수 있다.
구체적으로, 장치(400)는 제1 생산 정보를 기반으로, 기준 시간 동안 제1 생산 장비에서 불량 제품을 생산한 수량을 제3 생산량으로 확인할 수 있다.
즉, 장치(400)는 제1 생산 정보를 기반으로, 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)에서 몇 개의 불량 제품을 생산하였는지 확인하여, 확인된 수량을 제3 생산량으로 설정할 수 있다.
이후, 장치(400)는 제3 생산량이 많을수록 제2 수치를 높은 값으로 설정할 수 있다.
예를 들어, 장치(400)는 제3 생산량이 0개로 확인되면, 제2 수치를 0으로 설정할 수 있으며, 제3 생산량이 1개로 확인되면, 제2 수치를 1로 설정할 수 있으며, 제3 생산량이 2개로 확인되면, 제2 수치를 2로 설정할 수 있다.
S303 단계에서, 장치(400)는 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)의 평균 온도를 기준으로, 제3 수치를 설정할 수 있다.
구체적으로, 장치(400)는 제1 생산 정보를 기반으로, 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)의 평균 온도를 제1 온도로 확인할 수 있다.
즉, 장치(400)는 제1 생산 정보를 기반으로, 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)의 평균 온도를 확인하여, 확인된 평균 온도를 제1 온도로 설정할 수 있다.
이후, 장치(400)는 제1 온도가 정상 온도 범위를 벗어날수록 제3 수치를 높은 값으로 설정할 수 있다. 여기서, 정상 온도 범위는 실시예에 따라 상이하게 설정될 수 있다.
예를 들어, 정상 온도 범위가 40도에서 50도로 설정되어 있는 경우, 장치(400)는 제1 온도가 45도로 확인되면, 제3 수치를 0으로 설정할 수 있으며, 제1 온도가 51도로 확인되면, 제3 수치를 1로 설정할 수 있으며, 제1 온도가 52도로 확인되면, 제3 수치를 2로 설정할 수 있다.
일실시예에 따르면, 장치(400)는 제1 온도가 정상 온도 범위를 벗어나 정상 온도 범위의 최소값 보다 낮은 것으로 확인되면, 제1 온도와 정상 온도 범위의 최소값 간의 차이가 클수록 1부터 5까지 범위 내에서 제3 수치를 높은 값으로 설정할 수 있으며, 제1 온도가 정상 온도 범위를 벗어나 정상 온도 범위의 최대값 보다 높은 것으로 확인되면, 제1 온도와 정상 온도 범위의 최대값 간의 차이가 클수록 6부터 10까지 범위 내에서 제3 수치를 높은 값으로 설정할 수 있다.
즉, 제1 생산 장비(110)의 온도가 일정 이상 낮을 때보다 제1 생산 장비(110)의 온도가 일정 이상 높을 때 장비 위험성이 더 크기 때문에, 제1 생산 장비(110)의 온도가 일정 이하로 낮을 때에는 제3 수치를 1부터 5까지 범위 내에서 설정하고, 제1 생산 장비(110)의 온도가 일정 이상으로 높을 때에는 제3 수치를 6부터 10까지 범위 내에서 설정할 수 있다.
예를 들어, 정상 온도 범위가 40도에서 50도로 설정되어 있는 경우, 장치(400)는 제1 온도가 39도로 확인되면, 제1 온도와 정상 온도 범위의 최소값 간의 차이를 1도로 확인하여, 제3 수치를 1로 설정할 수 있고, 제1 온도가 38도로 확인되면, 제1 온도와 정상 온도 범위의 최소값 간의 차이를 2도로 확인하여, 제3 수치를 2로 설정할 수 있으며, 제1 온도가 51도로 확인되면, 제1 온도와 정상 온도 범위의 최대값 간의 차이를 1도로 확인하여, 제3 수치를 6으로 설정할 수 있고, 제1 온도가 52도로 확인되면, 제1 온도와 정상 온도 범위의 최대값 간의 차이를 2도로 확인하여, 제3 수치를 7로 설정할 수 있다.
S304 단계에서, 장치(400)는 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)의 평균 습도를 기준으로, 제4 수치를 설정할 수 있다.
구체적으로, 장치(400)는 제1 생산 정보를 기반으로, 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)의 평균 습도를 제1 습도로 확인할 수 있다.
즉, 장치(400)는 제1 생산 정보를 기반으로, 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)의 평균 습도를 확인하여, 확인된 평균 습도를 제1 습도로 설정할 수 있다.
이후, 장치(400)는 제1 습도가 정상 습도 범위를 벗어날수록 제4 수치를 높은 값으로 설정할 수 있다. 여기서, 정상 습도 범위는 실시예에 따라 상이하게 설정될 수 있다.
예를 들어, 정상 습도 범위가 60%에서 70%로 설정되어 있는 경우, 장치(400)는 제1 습도가 65%로 확인되면, 제4 수치를 0으로 설정할 수 있으며, 제1 습도가 71%로 확인되면, 제4 수치를 1로 설정할 수 있으며, 제1 습도가 72%로 확인되면, 제4 수치를 2로 설정할 수 있다.
일실시예에 따르면, 장치(400)는 제1 습도가 정상 습도 범위를 벗어나 정상 습도 범위의 최소값 보다 낮은 것으로 확인되면, 제1 습도와 정상 습도 범위의 최소값 간의 차이가 클수록 1부터 5까지 범위 내에서 제4 수치를 높은 값으로 설정할 수 있으며, 제1 습도가 정상 습도 범위를 벗어나 정상 습도 범위의 최대값 보다 높은 것으로 확인되면, 제1 습도와 정상 습도 범위의 최대값 간의 차이가 클수록 6부터 10까지 범위 내에서 제4 수치를 높은 값으로 설정할 수 있다.
즉, 제1 생산 장비(110)의 습도가 일정 이상 낮을 때보다 제1 생산 장비(110)의 습도가 일정 이상 높을 때 장비 위험성이 더 크기 때문에, 제1 생산 장비(110)의 습도가 일정 이하로 낮을 때에는 제4 수치를 1부터 5까지 범위 내에서 설정하고, 제1 생산 장비(110)의 습도가 일정 이상으로 높을 때에는 제4 수치를 6부터 10까지 범위 내에서 설정할 수 있다.
예를 들어, 정상 습도 범위가 60%에서 70%로 설정되어 있는 경우, 장치(400)는 제1 습도가 59%로 확인되면, 제1 습도와 정상 습도 범위의 최소값 간의 차이를 1%로 확인하여, 제4 수치를 1로 설정할 수 있고, 제1 습도가 58%로 확인되면, 제1 습도와 정상 습도 범위의 최소값 간의 차이를 2%로 확인하여, 제4 수치를 2로 설정할 수 있으며, 제1 습도가 71%로 확인되면, 제1 습도와 정상 습도 범위의 최대값 간의 차이를 1%로 확인하여, 제4 수치를 6으로 설정할 수 있고, 제1 습도가 72%로 확인되면, 제1 습도와 정상 습도 범위의 최대값 간의 차이를 2%로 확인하여, 제4 수치를 7로 설정할 수 있다.
S305 단계에서, 장치(400)는 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)의 평균 회전 속도를 기준으로, 제5 수치를 설정할 수 있다.
구체적으로, 장치(400)는 제1 생산 정보를 기반으로, 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)의 평균 회전 속도를 제1 속도로 확인할 수 있다.
즉, 장치(400)는 제1 생산 정보를 기반으로, 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)의 평균 회전 속도를 확인하여, 확인된 평균 회전 속도를 제1 속도로 설정할 수 있다. 여기서, 제1 생산 장비(110)의 회전 속도는 제1 생산 장비(110)가 제1 제품을 생산하기 위해 작동 시 회전하는 회전 속도를 의미할 수 있다.
이후, 장치(400)는 제1 속도가 정상 속도 범위를 벗어날수록 제5 수치를 높은 값으로 설정할 수 있다. 여기서, 정상 속도 범위는 실시예에 따라 상이하게 설정될 수 있다.
예를 들어, 정상 속도 범위가 20rpm에서 30rpm으로 설정되어 있는 경우, 장치(400)는 제1 속도가 25rpm으로 확인되면, 제5 수치를 0으로 설정할 수 있으며, 제1 속도가 31rpm으로 확인되면, 제5 수치를 1로 설정할 수 있으며, 제1 속도가 32rpm으로 확인되면, 제5 수치를 2로 설정할 수 있다.
일실시예에 따르면, 장치(400)는 제1 속도가 정상 속도 범위를 벗어나 정상 속도 범위의 최소값 보다 낮은 것으로 확인되면, 제1 속도와 정상 속도 범위의 최소값 간의 차이가 클수록 1부터 5까지 범위 내에서 제5 수치를 높은 값으로 설정할 수 있으며, 제1 속도가 정상 속도 범위를 벗어나 정상 속도 범위의 최대값 보다 높은 것으로 확인되면, 제1 속도와 정상 속도 범위의 최대값 간의 차이가 클수록 6부터 10까지 범위 내에서 제5 수치를 높은 값으로 설정할 수 있다.
즉, 제1 생산 장비(110)의 회전 속도가 일정 이상 낮을 때보다 제1 생산 장비(110)의 회전 속도가 일정 이상 높을 때 장비 위험성이 더 크기 때문에, 제1 생산 장비(110)의 회전 속도가 일정 이하로 낮을 때에는 제5 수치를 1부터 5까지 범위 내에서 설정하고, 제1 생산 장비(110)의 회전 속도가 일정 이상으로 높을 때에는 제5 수치를 6부터 10까지 범위 내에서 설정할 수 있다.
예를 들어, 정상 속도 범위가 20rpm에서 30rpm으로 설정되어 있는 경우, 장치(400)는 제1 속도가 19rpm으로 확인되면, 제1 속도와 정상 속도 범위의 최소값 간의 차이를 1rpm으로 확인하여, 제5 수치를 1로 설정할 수 있고, 제1 속도가 18rpm으로 확인되면, 제1 속도와 정상 속도 범위의 최소값 간의 차이를 2rpm으로 확인하여, 제5 수치를 2로 설정할 수 있으며, 제1 속도가 31rpm으로 확인되면, 제1 속도와 정상 속도 범위의 최대값 간의 차이를 1rpm으로 확인하여, 제5 수치를 6으로 설정할 수 있고, 제1 속도가 31rpm으로 확인되면, 제1 속도와 정상 속도 범위의 최대값 간의 차이를 2rpm으로 확인하여, 제5 수치를 7로 설정할 수 있다.
S306 단계에서, 장치(400)는 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)의 평균 압력을 기준으로, 제6 수치를 설정할 수 있다.
구체적으로, 장치(400)는 제1 생산 정보를 기반으로, 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)의 평균 압력을 제1 압력으로 확인할 수 있다.
즉, 장치(400)는 제1 생산 정보를 기반으로, 기준 시간 동안 제1 생산 장비(110)의 평균 압력을 확인하여, 확인된 평균 압력을 제1 압력으로 설정할 수 있다. 여기서, 제1 생산 장비(110)의 압력은 제1 생산 장비(110)가 제1 제품을 생산하기 위해 작동 시 제1 생산 장비(110)에 가해지는 압력을 의미할 수 있다.
이후, 장치(400)는 제1 압력이 정상 압력 범위를 벗어날수록 제6 수치를 높은 값으로 설정할 수 있다. 여기서, 정상 압력 범위는 실시예에 따라 상이하게 설정될 수 있다.
예를 들어, 정상 압력 범위가 40MPa에서 50MPa로 설정되어 있는 경우, 장치(400)는 제1 압력이 45MPa로 확인되면, 제6 수치를 0으로 설정할 수 있으며, 제1 압력이 51MPa로 확인되면, 제6 수치를 1로 설정할 수 있으며, 제1 압력이 52MPa로 확인되면, 제6 수치를 2로 설정할 수 있다.
일실시예에 따르면, 장치(400)는 제1 압력이 정상 압력 범위를 벗어나 정상 압력 범위의 최소값 보다 낮은 것으로 확인되면, 제1 압력과 정상 압력 범위의 최소값 간의 차이가 클수록 1부터 5까지 범위 내에서 제6 수치를 높은 값으로 설정할 수 있으며, 제1 압력이 정상 압력 범위를 벗어나 정상 압력 범위의 최대값 보다 높은 것으로 확인되면, 제1 압력과 정상 압력 범위의 최대값 간의 차이가 클수록 6부터 10까지 범위 내에서 제6 수치를 높은 값으로 설정할 수 있다.
즉, 제1 생산 장비(110)의 압력이 일정 이상 낮을 때보다 제1 생산 장비(110)의 압력이 일정 이상 높을 때 장비 위험성이 더 크기 때문에, 제1 생산 장비(110)의 압력이 일정 이하로 낮을 때에는 제6 수치를 1부터 5까지 범위 내에서 설정하고, 제1 생산 장비(110)의 압력이 일정 이상으로 높을 때에는 제6 수치를 6부터 10까지 범위 내에서 설정할 수 있다.
예를 들어, 정상 압력 범위가 40MPa에서 50MPa로 설정되어 있는 경우, 장치(400)는 제1 압력이 39MPa로 확인되면, 제1 압력과 정상 압력 범위의 최소값 간의 차이를 1MPa로 확인하여, 제6 수치를 1로 설정할 수 있고, 제1 압력이 38MPa로 확인되면, 제1 압력과 정상 압력 범위의 최소값 간의 차이를 2MPa로 확인하여, 제6 수치를 2로 설정할 수 있으며, 제1 압력이 51MPa로 확인되면, 제1 압력과 정상 압력 범위의 최대값 간의 차이를 1MPa로 확인하여, 제6 수치를 6으로 설정할 수 있고, 제1 압력이 52MPa로 확인되면, 제1 압력과 정상 압력 범위의 최대값 간의 차이를 2MPa로 확인하여, 제6 수치를 7로 설정할 수 있다.
일실시예에 따르면, 제1 수치, 제2 수치, 제3 수치, 제4 수치, 제5 수치 및 제6 수치는 동일한 범위 내에서 설정될 수 있고, 각 수치가 상이한 범위 내에서 설정될 수도 있다.
예를 들어, 제1 수치, 제2 수치, 제3 수치, 제4 수치, 제5 수치 및 제6 수치는 모두 0부터 10까지 범위 내에서 설정되어, 각 수치가 동일한 범위 내에서 설정될 수 있다.
또한, 제1 수치는 0부터 35까지 범위 내에서 설정되고, 제2 수치는 0부터 30까지 범위 내에서 설정되고, 제3 수치는 0부터 25까지 범위 내에서 설정되고, 제4 수치는 0부터 20까지 범위 내에서 설정되고, 제5 수치는 0부터 15까지 범위 내에서 설정되고, 제6 수치는 0부터 10까지 범위 내에서 설정되어, 각 수치가 상이한 범위 내에서 설정될 수 있다.
S307 단계에서, 장치(400)는 제1 수치, 제2 수치, 제3 수치, 제4 수치, 제5 수치 및 제6 수치를 합산한 값으로, 제1 생산 장비(110)의 상태 지수를 산출할 수 있다.
S308 단계에서, 장치(400)는 제1 생산 장비(110)의 상태 지수가 제1 기준치 보다 낮은지 여부를 확인할 수 있다. 여기서, 제1 기준치는 실시예에 따라 상이하게 설정될 수 있다.
S308 단계에서 제1 생산 장비(110)의 상태 지수가 제1 기준치 보다 낮은 것으로 확인되면, S309 단계에서, 장치(400)는 제1 생산 장비(110)를 정상 장비로 분류할 수 있다. 여기서, 정상 장비는 생산 장비의 상태가 매우 안정적인 상태로 문제가 없는 장비를 의미할 수 있다.
S308 단계에서 제1 생산 장비(110)의 상태 지수가 제1 기준치 보다 낮지 않은 것으로 확인되면, S310 단계에서, 장치(400)는 제1 생산 장비(110)의 상태 지수가 제2 기준치 보다 낮은지 여부를 확인할 수 있다. 여기서, 제2 기준치는 제1 기준치 보다 높은 값으로 설정될 수 있다.
S310 단계에서 제1 생산 장비(110)의 상태 지수가 제2 기준치 보다 낮은 것으로 확인되면, S311 단계에서, 장치(400)는 제1 생산 장비(110)를 주의 장비로 분류할 수 있다. 여기서, 주의 장비는 생산 장비의 상태가 어느 정도 불안정한 상태로 모니터링이 필요한 장비를 의미할 수 있다.
즉, 장치(400)는 제1 생산 장비(110)의 상태 지수가 제1 기준치 보다 높지만 제2 기준치 보다 낮은 것으로 확인되면, 제1 생산 장비(110)를 주의 장비로 분류할 수 있다.
S310 단계에서 제1 생산 장비(110)의 상태 지수가 제2 기준치 보다 낮지 않은 것으로 확인되면, S312 단계에서, 장치(400)는 제1 생산 장비(110)의 상태 지수가 제3 기준치 보다 낮은지 여부를 확인할 수 있다. 여기서, 제3 기준치는 제2 기준치 보다 높은 값으로 설정될 수 있다.
S312 단계에서 제1 생산 장비(110)의 상태 지수가 제3 기준치 보다 낮은 것으로 확인되면, S313 단계에서, 장치(400)는 제1 생산 장비(110)를 경고 장비로 분류할 수 있다. 여기서, 경고 장비는 생산 장비의 상태가 일정 이상 불안정한 상태로 경고 알림이 필요한 장비를 의미할 수 있다.
즉, 장치(400)는 제1 생산 장비(110)의 상태 지수가 제2 기준치 보다 높지만 제3 기준치 보다 낮은 것으로 확인되면, 제1 생산 장비(110)를 경고 장비로 분류할 수 있다.
S312 단계에서 제1 생산 장비(110)의 상태 지수가 제3 기준치 보다 낮지 않은 것으로 확인되면, S314 단계에서, 장치(400)는 제1 생산 장비(110)를 위험 장비로 분류할 수 있다. 여기서, 위험 장비는 생산 장비의 상태가 매우 불안정한 상태로 경고 알림과 작동 정지가 필요한 장비를 의미할 수 있다.
즉, 장치(400)는 제1 생산 장비(110)의 상태 지수가 제3 기준치 보다 높은 것으로 확인되면, 제1 생산 장비(110)를 위험 장비로 분류할 수 있다.
장치(400)는 제1 생산 장비(110)를 정상 장비, 주의 장비, 경고 장비 및 위험 장비 중 어느 하나로 분류하는 방식과 동일하게, 복수의 생산 장비(100) 중 제1 생산 장비(110)를 제외한 나머지 생산 장비들을 정상 장비, 주의 장비, 경고 장비 및 위험 장비 중 어느 하나로 분류할 수 있다.
장치(400)는 복수의 생산 장비(100) 중 경고 기기로 분류된 생산 장비에 대해 알려주는 알림 메시지를 관리자 단말로 전송할 수 있다. 여기서, 관리자 단말은 장치(400)와 유무선을 통해 통신하도록 구성될 수 있다.
예를 들어, 장치(400)는 제1 생산 장비(110)가 경고 기기로 분류된 경우, 제1 생산 장비(110)가 경고 기기로 분류된 것을 알려주는 알림 메시지를 관리자 단말로 전송할 수 있다.
장치(400)는 복수의 생산 장비(100) 중 위험 기기로 분류된 생산 장비에 대해 알려주는 알림 메시지를 관리자 단말로 전송하고, 위험 기기로 분류된 생산 장비의 작동이 정지되도록 제어할 수 있다.
예를 들어, 장치(400)는 제1 생산 장비(110)가 위험 기기로 분류된 경우, 제1 생산 장비(110)가 위험 기기로 분류된 것을 알려주는 알림 메시지를 관리자 단말로 전송하고, 제1 생산 장비(110)의 작동이 정지되도록 제어할 수 있다.
도 4 내지 도 5는 일실시예에 따른 예상 출고량 및 생산 가능량에 따라 생산 장비의 작동을 제어하는 과정을 설명하기 위한 순서도이다.
일실시예에 따르면, 도 4 내지 도 5에 도시된 각 단계는 도 2에 도시된 각 단계가 수행되기 이전에 수행될 수 있다.
도 4 내지 도 5를 참조하면, 먼저, S401 단계에서, 장치(400)는 제1 제품의 출고 내역을 기반으로, 제1 제품의 출고일 및 출고량을 확인하여, 제1 제품의 출고 패턴을 분석할 수 있다. 이를 위해, 장치(400)의 데이터베이스에는 제품 별로 구분되어 있는 출고 내역이 저장되어 있으며, 장치(400)는 데이터베이스를 조회하여 제1 제품의 출고 내역을 획득할 수 있다. 여기서, 출고 내역은 공장에서 생산된 후 창고에 보관 중인 제품을 출고한 출고 내역이 누적된 정보로, 어느 시점에 어느 제품을 얼마나 많이 창고에서 출고하였는지 나타내는 리스트로 구성될 수 있고, 제품명, 출고일, 출고량 등의 정보를 포함할 수 있다.
예를 들어, 제1 제품의 출고 내역을 통해 제1 제품이 출고된 내역을 확인한 결과, 1월 1일에 20개, 1월 11일에 15개, 1월 21일에 25개 출고된 것이 확인되면, 장치(400)는 10일 간격으로 평균 20개씩 제1 제품에 대한 출고가 이루어지는 것을 파악하여, 제1 제품의 출고 패턴을 분석할 수 있다. 여기서, 제1 제품의 출고 패턴은 창고에서 제1 제품을 얼마나 자주 어느 정보의 양으로 외부로 출고하였는지 나타내는 출고 패턴을 의미할 수 있다.
일실시예에 따르면, 제1 제품의 출고 패턴은 최근 데이터 및 계절 변수를 고려하여 분석될 수 있다. 이와 관련된 자세한 설명은 도 8을 참조하여 후술하기로 한다.
S402 단계에서, 장치(400)는 제1 제품의 출고 패턴에 기초하여, 제1 제품에 대한 예상 출고일과 예상 출고량을 예측할 수 있다.
예를 들어, 제1 제품의 출고 패턴이 10일 간격으로 평균 20개씩 제1 제품에 대한 출고가 이루어지는 패턴으로 설정된 경우, 가장 최근에 제1 제품의 출고가 이루어진 날짜가 1월21일인 경우, 장치(400)는 제1 제품에 대한 예상 출고일을 1월31일로 예측하고, 제1 제품에 대한 예상 출고량을 20개로 예측할 수 있다.
S403 단계에서, 장치(400)는 현재 시점부터 예상 출고일까지 남아있는 잔여 기간을 제1 잔여 기간으로 설정할 수 있다.
예를 들어, 현재 시점이 1월25일이고 제1 제품의 예상 출고일이 1월31일인 경우, 장치(400)는 현재 시점과 제1 제품의 예상 출고일 간의 차이인 6일을 제1 잔여 기간으로 설정할 수 있다.
S404 단계에서, 장치(400)는 제1 잔여 기간이 기준 기간 보다 짧은지 여부를 확인할 수 있다. 여기서, 기준 기간은 실시예에 따라 상이하게 설정될 수 있다.
S404 단계에서 제1 잔여 기간이 기준 기간 보다 짧지 않은 것으로 확인되면, 일정 기간이 지난 이후, S401 단계로 되돌아가, 장치(400)는 제1 제품의 출고 패턴을 분석하는 과정부터 다시 수행할 수 있다.
S404 단계에서 제1 잔여 기간이 기준 기간 보다 짧은 것으로 확인되면, S405 단계에서, 장치(400)는 예상 출고량의 생산이 필요한 것으로 판단할 수 있다.
S406 단계에서, 장치(400)는 제1 제품을 생산하는 생산 장비들 중에서 정상 장비로 분류된 생산 장비들의 일일 생산량을 합산한 값으로, 제1 생산 가능량을 산출할 수 있다. 여기서, 생산 장비들의 일일 생산량은 데이터베이스에 저장된 생산 장비 정보를 통해 확인될 수 있고, 미리 정해진 기간 동안 제1 제품의 일일 생산량에 대한 평균치를 통해 설정될 수도 있다.
예를 들어, 제1 제품을 생산하는 생산 장비들 중에서 제1 생산 장비(110) 및 제2 생산 장비(120)가 정상 장비로 분류된 경우, 장치(400)는 제1 생산 장비(110)의 일일 생산량이 100개로 확인되고, 제2 생산 장비(120)의 일일 생산량이 110개로 확인되면, “100 + 110”을 통해 산출된 210개를 제1 생산 가능량으로 산출할 수 있다.
S407 단계에서, 장치(400)는 제1 생산 가능량 및 제1 잔여 기간을 곱한 값으로, 제2 생산 가능량을 산출할 수 있다.
예를 들어, 장치(400)는 제1 생산 가능량이 210개로 확인되고, 제1 잔여 기간이 3일로 확인되면, “210 X 3”를 통해 산출된 630개를 제2 생산 가능량으로 산출할 수 있다.
S408 단계에서, 장치(400)는 제2 생산 가능량이 예상 출고량 보다 많은지 여부를 확인할 수 있다.
S408 단계에서 제2 생산 가능량이 예상 출고량 보다 많은 것으로 확인되면, S409 단계에서, 장치(400)는 제1 제품을 생산하는 생산 장비들 중에서 정상 장비로 분류된 생산 장비들만 작동되어 제1 제품을 생산하도록 제어할 수 있다.
예를 들어, 복수의 생산 장비(100) 중에서 제1 생산 장비(110) 및 제2 생산 장비(120)가 정상 장비로 분류된 경우, 장치(400)는 제2 생산 가능량이 예상 출고량 보다 많은 것으로 확인되면, 복수의 생산 장비(100) 중에서 제1 생산 장비(110) 및 제2 생산 장비(120)만 작동되어 제1 제품을 생산하도록 제어할 수 있다.
일실시예에 따르면, 제1 제품을 생산하는 생산 장비들 중에서 정상 장비로 분류된 생산 장비들만 작동되어 제1 제품을 생산하도록 제어할 때, 여유 생산량에 따라 정상 장비로 분류된 생산 장비들이 일부 시간만 작동되어 제1 제품을 생산하도록 제어할 수 있으며, 이와 관련된 자세한 설명은 도 6을 참조하여 후술하기로 한다.
S408 단계에서 제2 생산 가능량이 예상 출고량 보다 많지 않은 것으로 확인되면, S501 단계에서, 장치(400)는 제1 제품을 생산하는 생산 장비들 중에서 주의 분류된 생산 장비들의 일일 생산량을 합산한 값으로, 제3 생산 가능량을 산출할 수 있다.
S502 단계에서, 장치(400)는 제3 생산 가능량과 제1 비율을 곱한 값으로, 제4 생산 가능량을 산출할 수 있다. 여기서, 제1 비율은 100% 보다 작은 값으로 설정될 수 있다.
예를 들어, 제3 생산 가능량이 200개이고 제1 비율이 90%인 경우, 장치(400)는 “200 X 0.9”를 통해 산출된 180개를 제4 생산 갸능량으로 산출할 수 있다.
S503 단계에서, 장치(400)는 제4 생산 가능량 및 제1 잔여 기간을 곱한 값으로, 제5 생산 가능량을 산출할 수 있다.
S504 단계에서, 장치(400)는 제2 생산 가능량 및 제5 생산 가능량을 더한 값으로, 제6 생산 가능량을 산출할 수 있다.
S505 단계에서, 장치(400)는 제6 생산 가능량이 예상 출고량 보다 많은지 여부를 확인할 수 있다.
S505 단계에서 제6 생산 가능량이 예상 출고량 보다 많은 것으로 확인되면, S506 단계에서, 장치(400)는 제1 제품을 생산하는 생산 장비들 중에서 정상 장비로 분류된 생산 장비들과 주의 장비로 분류된 생산 장비들이 작동되어 제1 제품을 생산하도록 제어할 수 있다.
일실시예에 따르면, 제1 제품을 생산하는 생산 장비들 중에서 정상 장비로 분류된 생산 장비들과 주의 장비로 분류된 생산 장비들이 작동되어 제1 제품을 생산하도록 제어할 때, 여유 생산량에 따라 정상 장비로 분류된 생산 장비들과 주의 장비로 분류된 생산 장비들이 일부 시간만 작동되어 제1 제품을 생산하도록 제어할 수 있으며, 이와 관련된 자세한 설명은 도 7을 참조하여 후술하기로 한다.
S505 단계에서 제6 생산 가능량이 예상 출고량 보다 많지 않은 것으로 확인되면, S507 단계에서, 장치(400)는 예상 출고일까지 예상 출고량의 생산이 어려운 것을 알려주는 알림 메시지를 관리자 단말로 전송할 수 있다.
도 6은 일실시예에 따른 여유 생산량에 따라 정상 장비로 분류된 생산 장비들이 일부 시간만 작동되도록 제어하는 과정을 설명하기 위한 순서도이다.
도 6을 참조하면, 먼저, S601 단계에서, 장치(400)는 제2 생산 가능량에서 예상 출고량을 뺀 값으로, 제1 여유 생산량을 산출할 수 있다.
예를 들어, 장치(400)는 제2 생산 가능량이 100개로 확인되고, 예상 출고량이 80개로 확인되면, “100 - 80”을 통해 산출된 20개를 제1 여유 생산량으로 산출할 수 있다.
S602 단계에서, 장치(400)는 제1 여유 생산량을 제2 생산 가능량으로 나눈 값으로, 제2 비율을 산출할 수 있다.
예를 들어, 장치(400)는 제1 여유 생산량이 20개로 확인되고, 제2 생산 가능량이 100개로 확인되면, “20 / 100”을 통해 산출된 20%를 제2 비율로 산출할 수 있다.
S603 단계에서, 장치(400)는 100%에서 제2 비율을 뺀 값으로, 제3 비율을 산출할 수 있다.
예를 들어, 장치(400)는 제2 비율이 20%로 확인되면, “100 - 20”을 통해 산출된 80%를 제3 비율로 산출할 수 있다.
S604 단계에서, 장치(400)는 24시간과 제3 비율을 곱한 값으로, 제1 가동 시간을 산출할 수 있다.
예를 들어, 장치(400)는 제3 비율이 75%로 확인되면, “24 X 0.75”을 통해 산출된 18시간을 제1 가동 시간으로 산출할 수 있다.
S605 단계에서, 장치(400)는 제1 제품을 생산하는 생산 장비들 중에서 정상 장비로 분류된 생산 장비들이 제1 잔여 기간 동안 매일 제1 가동 시간씩 작동되어 제1 제품을 생산하도록 제어할 수 있다.
도 7은 일실시예에 따른 여유 생산량에 따라 정상 장비로 분류된 생산 장비들과 주의 장비로 분류된 생산 장비들이 일부 시간만 작동되도록 제어하는 과정을 설명하기 위한 순서도이다.
도 7을 참조하면, 먼저, S701 단계에서, 장치(400)는 제6 생산 가능량에서 예상 출고량을 뺀 값으로, 제2 여유 생산량을 산출할 수 있다.
S702 단계에서, 장치(400)는 제2 여유 생산량을 제6 생산 가능량으로 나눈 값으로, 제4 비율을 산출할 수 있다.
S703 단계에서, 장치(400)는 100%에서 제4 비율을 뺀 값으로, 제5 비율을 산출할 수 있다.
S704 단계에서, 장치(400)는 24시간과 제5 비율을 곱한 값으로, 제2 가동 시간을 산출할 수 있다.
S705 단계에서, 장치(400)는 24시간과 제1 비율 및 제5 비율을 곱한 값으로, 제3 가동 시간을 산출할 수 있다.
예를 들어, 제1 비율이 90%로 설정되어 있고, 제5 비율이 75%로 산출된 경우, 장치(400)는 “24 X 0.75”를 통해 산출된 18시간을 제2 가동 시간으로 산출할 수 있고, “X 0.9 X 0.75”를 통해 16.2시간을 제3 가동 시간으로 산출할 수 있다.
S706 단계에서, 장치(400)는 제1 제품을 생산하는 생산 장비들 중에서 정상 장비로 분류된 생산 장비들이 제1 잔여 기간 동안 매일 제2 가동 시간씩 작동되어 제1 제품을 생산하도록 제어하고, 제1 제품을 생산하는 생산 장비들 중에서 주의 장비로 분류된 생산 장비들이 제1 잔여 기간 동안 매일 제3 가동 시간씩 작동되어 제1 제품을 생산하도록 제어하고,
도 8은 일실시예에 따른 최근 데이터 및 계절 변수를 고려하여 출고 패턴을 분석하는 과정을 설명하기 위한 순서도이다.
도 8을 참조하면, 먼저, S801 단계에서, 장치(400)는 제1 제품의 출고 내역이 획득되면, 제1 제품의 출고 내역에서 제1 기간 동안의 출고 내역을 제1 출고 내역으로 추출하고, 제1 제품의 출고 내역에서 제2 기간 동안의 출고 내역을 제2 출고 내역으로 추출할 수 있다. 여기서, 제2 기간은 제1 기간 이후의 기간을 의미할 수 있다.
S802 단계에서, 장치(400)는 제1 출고 내역에 기초하여, 제1 기간 동안 제1 제품에 대한 출고 패턴을 분석한 결과를 제1 분석 결과로 생성하고, 제2 출고 내역에 기초하여, 제2 기간 동안 제1 제품에 대한 출고 패턴을 분석한 결과를 제2 분석 결과로 생성할 수 있다.
즉, 장치(400)는 제1 출고 내역에 기초하여, 제1 기간 동안 제1 제품에 대한 출고가 평균 몇 일 간격으로 평균 몇 개씩 출고되었는지 출고 패턴을 분석하여 제1 분석 결과를 생성하고, 제2 출고 내역에 기초하여, 제2 기간 동안 제1 제품에 대한 출고가 평균 몇 일 간격으로 평균 몇 개씩 출고되었는지 출고 패턴을 분석하여 제2 분석 결과를 생성할 수 있다.
S803 단계에서, 장치(400)는 제1 기간이 최근 기간일수록 더 높은 값으로 제1 가중치를 설정하고, 제2 가중치 보다 높은 값으로 제2 가중치를 설정할 수 있다. 즉, 제2 기간은 제1 기간 이후의 기간이기 때문에, 제2 가중치는 제1 가중치 보다 높은 값으로 설정될 수 있다.
예를 들어, 현재 시점이 6월 1일이고, 제1 기간이 4월, 제2 기간이 5월인 경우, 장치(400)는 제1 가중치를 1로 설정하고, 제2 가중치를 1.5로 설정할 수 있다.
S804 단계에서, 장치(400)는 제1 분석 결과에 제1 가중치를 적용하고, 제2 분석 결과에 제2 가중치를 적용할 수 있다. 이때, 장치(400)는 제1 분석 결과에서 제1 기간 동안 평균적으로 출고된 출고량에 제1 가중치를 적용할 수 있고, 제2 분석 결과에서 제2 기간 동안 평균적으로 출고된 출고량에 제2 가중치를 적용할 수 있다.
한편, S805 단계에서, 장치(400)는 현재 시점을 통해 제1 계절을 위한 출고가 필요한 것으로 판단할 수 있다. 예를 들어, 현재 시점이 6월 1일인 경우, 장치(400)는 여름이 다가오고 있어, 여름을 위한 출고가 필요한 것으로 판단할 수 있다.
S806 단계에서, 장치(400)는 제1 제품의 출고 내역에서 제1 계절 동안의 출고 내역을 제3 출고 내역으로 추출할 수 있다. 이때, 제3 출고 내역은 작년 제1 계절 동안에 제품이 출고된 내역을 포함할 수 있다.
S807 단계에서, 장치(400)는 제3 출고 내역에 기초하여, 제1 계절 동안 제1 제품에 대한 출고 패턴을 분석한 결과를 제3 분석 결과로 생성할 수 있다.
즉, 장치(400)는 제3 출고 내역에 기초하여, 제1 계절 동안 제1 제품에 대한 출고가 평균 몇 일 간격으로 평균 몇 개씩 출고되었는지 출고 패턴을 분석하여 제3 분석 결과를 생성할 수 있다.
S808 단계에서, 장치(400)는 현재 시점으로부터 제1 계절의 시작 시점까지 남아있는 잔여 기간을 제2 잔여 기간으로 설정할 수 있다. 이때, 제1 계절의 시작 시점은 관리자에 의해 수동으로 설정되거나, 외부 서버로부터 획득된 데이터에 의해 자동으로 설정될 수 있다.
예를 들어, 현재 시점이 6월 1일이고 제1 계절의 시작 시점이 6월 11일인 경우, 장치(400)는 현재 시점과 제1 계절의 시작 시점 간의 차이인 10일을 제2 잔여 기간으로 확인할 수 있다.
S809 단계에서, 장치(400)는 제2 잔여 기간이 짧을수록 더 높은 값으로 제3 가중치를 설정할 수 있다.
예를 들어, 장치(400)는 제2 잔여 기간이 10일인 경우, 제3 가중치를 1로 설정하고, 제2 잔여 기간이 9일인 경우, 제3 가중치를 1.1로 설정할 수 있다.
S810 단계에서, 장치(400)는 제3 분석 결과에 제3 가중치를 적용할 수 있다. 이때, 장치(400)는 제3 분석 결과에서 제1 계절 동안 평균적으로 출고된 출고량에 제3 가중치를 적용할 수 있다.
S811 단계에서, 장치(400)는 제1 가중치가 적용된 제1 분석 결과, 제2 가중치가 적용된 제2 분석 결과 및 제3 가중치가 적용된 제3 분석 결과를 기반으로, 제4 분석 결과를 생성할 수 있다. 이때, 장치(400)는 제1 가중치가 적용된 제1 분석 결과, 제2 가중치가 적용된 제2 분석 결과 및 제3 가중치가 적용된 제3 분석 결과의 평균치를 이용하여, 제4 분석 결과를 생성할 수 있다.
즉, 장치(400)는 최근 기간의 분석 결과에 더 높은 가중치를 적용하고, 계절 변수를 고려하여 가중치를 추가로 적용하여, 제4 분석 결과를 생성할 수 있다.
S812 단계에서, 장치(400)는 제4 분석 결과에 기초하여, 제1 제품의 출고 패턴을 분석할 수 있다.
도 9는 일실시예에 따른 장치의 구성의 예시도이다.
일실시예에 따른 장치(400)는 프로세서(410) 및 메모리(420)를 포함한다. 프로세서(410)는 도 1 내지 도 8을 참조하여 전술된 적어도 하나의 장치들을 포함하거나, 도 1 내지 도 8을 참조하여 전술된 적어도 하나의 방법을 수행할 수 있다. 장치(400)를 이용하는 자 또는 단체는 도 1 내지 도 8을 참조하여 전술된 방법들 일부 또는 전부와 관련된 서비스를 제공할 수 있다.
메모리(420)는 전술된 방법들과 관련된 정보를 저장하거나 후술되는 방법들이 구현된 프로그램을 저장할 수 있다. 메모리(420)는 휘발성 메모리 또는 비휘발성 메모리일 수 있다.
프로세서(410)는 프로그램을 실행하고, 장치(400)를 제어할 수 있다. 프로세서(410)에 의하여 실행되는 프로그램의 코드는 메모리(420)에 저장될 수 있다. 장치(400)는 입출력 장치(도면 미 표시)를 통하여 외부 장치(예를 들어, 퍼스널 컴퓨터 또는 네트워크)에 연결되고, 유무선 통신을 통해 데이터를 교환할 수 있다.
이상에서 설명된 실시예들은 하드웨어 구성요소, 소프트웨어 구성요소, 및/또는 하드웨어 구성요소 및 소프트웨어 구성요소의 조합으로 구현될 수 있다. 예를 들어, 실시예들에서 설명된 장치, 방법 및 구성요소는, 예를 들어, 프로세서, 콘트롤러, ALU(arithmetic logic unit), 디지털 신호 프로세서(digital signal processor), 마이크로컴퓨터, FPGA(field programmable gate array), PLU(programmable logic unit), 마이크로프로세서, 또는 명령(instruction)을 실행하고 응답할 수 있는 다른 어떠한 장치와 같이, 하나 이상의 범용 컴퓨터 또는 특수 목적 컴퓨터를 이용하여 구현될 수 있다. 처리 장치는 운영 체제(OS) 및 상기 운영 체제 상에서 수행되는 하나 이상의 소프트웨어 애플리케이션을 수행할 수 있다. 또한, 처리 장치는 소프트웨어의 실행에 응답하여, 데이터를 접근, 저장, 조작, 처리 및 생성할 수도 있다. 이해의 편의를 위하여, 처리 장치는 하나가 사용되는 것으로 설명된 경우도 있지만, 해당 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는, 처리 장치가 복수 개의 처리 요소(processing element) 및/또는 복수 유형의 처리 요소를 포함할 수 있음을 알 수 있다. 예를 들어, 처리 장치는 복수 개의 프로세서 또는 하나의 프로세서 및 하나의 콘트롤러를 포함할 수 있다. 또한, 병렬 프로세서(parallel processor)와 같은, 다른 처리 구성(processing configuration)도 가능하다.
실시예에 따른 방법은 다양한 컴퓨터 수단을 통하여 수행될 수 있는 프로그램 명령 형태로 구현되어 컴퓨터 판독 가능 매체에 기록될 수 있다. 상기 컴퓨터 판독 가능 매체는 프로그램 명령, 데이터 파일, 데이터 구조 등을 단독으로 또는 조합하여 포함할 수 있다. 상기 매체에 기록되는 프로그램 명령은 실시예를 위하여 특별히 설계되고 구성된 것들이거나 컴퓨터 소프트웨어 당업자에게 공지되어 사용 가능한 것일 수도 있다. 컴퓨터 판독 가능 기록 매체의 예에는 하드 디스크, 플로피 디스크 및 자기 테이프와 같은 자기 매체(magnetic media), CD-ROM, DVD와 같은 광기록 매체(optical media), 플롭티컬 디스크(floptical disk)와 같은 자기-광 매체(magneto-optical media), 및 롬(ROM), 램(RAM), 플래시 메모리 등과 같은 프로그램 명령을 저장하고 수행하도록 특별히 구성된 하드웨어 장치가 포함된다. 프로그램 명령의 예에는 컴파일러에 의해 만들어지는 것과 같은 기계어 코드뿐만 아니라 인터프리터 등을 사용해서 컴퓨터에 의해서 실행될 수 있는 고급 언어 코드를 포함한다. 상기된 하드웨어 장치는 실시예의 동작을 수행하기 위해 하나 이상의 소프트웨어 모듈로서 작동하도록 구성될 수 있으며, 그 역도 마찬가지이다.
소프트웨어는 컴퓨터 프로그램(computer program), 코드(code), 명령(instruction), 또는 이들 중 하나 이상의 조합을 포함할 수 있으며, 원하는 대로 동작하도록 처리 장치를 구성하거나 독립적으로 또는 결합적으로(collectively) 처리 장치를 명령할 수 있다. 소프트웨어 및/또는 데이터는, 처리 장치에 의하여 해석되거나 처리 장치에 명령 또는 데이터를 제공하기 위하여, 어떤 유형의 기계, 구성요소(component), 물리적 장치, 가상 장치(virtual equipment), 컴퓨터 저장 매체 또는 장치, 또는 전송되는 신호 파(signal wave)에 영구적으로, 또는 일시적으로 구체화(embody)될 수 있다. 소프트웨어는 네트워크로 연결된 컴퓨터 시스템 상에 분산되어서, 분산된 방법으로 저장되거나 실행될 수도 있다. 소프트웨어 및 데이터는 하나 이상의 컴퓨터 판독 가능 기록 매체에 저장될 수 있다.
이상과 같이 실시예들이 비록 한정된 도면에 의해 설명되었으나, 해당 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 상기를 기초로 다양한 기술적 수정 및 변형을 적용할 수 있다. 예를 들어, 설명된 기술들이 설명된 방법과 다른 순서로 수행되거나, 및/또는 설명된 시스템, 구조, 장치, 회로 등의 구성요소들이 설명된 방법과 다른 형태로 결합 또는 조합되거나, 다른 구성요소 또는 균등물에 의하여 대치되거나 치환되더라도 적절한 결과가 달성될 수 있다.
그러므로, 다른 구현들, 다른 실시예들 및 특허청구범위와 균등한 것들도 후술하는 청구범위의 범위에 속한다.

Claims (3)

  1. 장치에 의해 수행되는, POP 연계 기반 물류 자동화를 위한 창고 제어 처리 방법에 있어서,
    제1 생산 장비에 장착되어 상기 제1 생산 장비의 작동을 모니터링 하는 제1 카운터로부터, 미리 설정된 기준 시간 동안 상기 제1 생산 장비의 작동을 모니터링 하여 생성된 제1 생산 정보를 수신하는 단계;
    상기 제1 생산 정보를 기반으로, 상기 기준 시간 동안 상기 제1 생산 장비에서 제1 제품을 생산한 수량을 제1 생산량으로 확인하는 단계;
    상기 제1 생산량이 미리 설정된 기준 생산량 보다 많은 것으로 확인되면, 상기 제1 생산 장비에서 생산되는 상기 제1 제품이 제1 지점에 적재되고, 상기 제1 제품이 창고의 제1 구역에 보관되는 경우, 상기 제1 지점에 적재된 상기 제1 생산량의 제1 제품을 상기 제1 구역으로 이동하는 것을 지시하는 작업 명령을 제1 로봇으로 전송하는 단계;
    상기 제1 로봇으로부터 상기 작업 명령에 대한 처리 완료 결과가 수신되면, 상기 제1 구역을 촬영하는 제1 카메라로부터, 상기 제1 구역에 보관되어 있는 제품들을 촬영하여 생성된 제1 이미지를 수신하는 단계;
    상기 제1 이미지를 기초로, 상기 제1 구역에 보관되어 있는 상기 제1 제품의 재고량을 제1 재고량으로 분석하는 단계;
    상기 제1 재고량이 미리 설정된 기준 재고량 보다 적은 것으로 확인되면, 상기 제1 생산 장비가 계속 작동되도록 제어하는 단계; 및
    상기 제1 재고량이 상기 기준 재고량 보다 적지 않은 것으로 확인되면, 상기 제1 생산 장비가 작동되지 않도록 제어하는 단계를 포함하고,
    상기 기준 시간 동안 상기 제1 생산 장비에서 제1 제품을 생산한 생산량을 제1 생산량으로 확인하는 단계 이후,
    상기 제1 생산 장비에서 상기 제1 제품을 한 개 생산하는데 제1 시간이 소요되는 경우, 상기 기준 시간을 상기 제1 시간으로 나눈 값으로, 상기 기준 시간 동안 상기 제1 생산 장비에서 상기 제1 제품을 생산해야 하는 수량인 제2 생산량을 설정하는 단계;
    상기 제1 생산량이 상기 제2 생산량 보다 적은 것으로 확인되면, 상기 제1 생산량 및 상기 제2 생산량 간의 차이가 클수록 제1 수치를 높은 값으로 설정하고, 상기 제1 생산량이 상기 제2 생산량 보다 적지 않은 것으로 확인되면, 상기 제1 수치를 0으로 설정하는 단계;
    상기 제1 생산 정보를 기반으로, 상기 기준 시간 동안 상기 제1 생산 장비에서 불량 제품을 생산한 수량을 제3 생산량으로 확인하는 단계;
    상기 제3 생산량이 많을수록 제2 수치를 높은 값으로 설정하는 단계;
    상기 제1 생산 정보를 기반으로, 상기 기준 시간 동안 상기 제1 생산 장비의 평균 온도를 제1 온도로 확인하는 단계;
    상기 제1 온도가 미리 설정된 정상 온도 범위를 벗어날수록 제3 수치를 높은 값으로 설정하는 단계;
    상기 제1 생산 정보를 기반으로, 상기 기준 시간 동안 상기 제1 생산 장비의 평균 습도를 제1 습도로 확인하는 단계;
    상기 제1 습도가 미리 설정된 정상 습도 범위를 벗어날수록 제4 수치를 높은 값으로 설정하는 단계;
    상기 제1 생산 정보를 기반으로, 상기 기준 시간 동안 상기 제1 생산 장비의 평균 회전 속도를 제1 속도로 확인하는 단계;
    상기 제1 속도가 미리 설정된 정상 속도 범위를 벗어날수록 제5 수치를 높은 값으로 설정하는 단계;
    상기 제1 생산 정보를 기반으로, 상기 기준 시간 동안 상기 제1 생산 장비의 평균 압력을 제1 압력으로 확인하는 단계;
    상기 제1 압력이 미리 설정된 정상 압력 범위를 벗어날수록 제6 수치를 높은 값으로 설정하는 단계;
    상기 제1 수치, 상기 제2 수치, 상기 제3 수치, 상기 제4 수치, 상기 제5 수치 및 상기 제6 수치를 합산한 값으로, 상기 제1 생산 장비의 상태 지수를 산출하는 단계;
    상기 제1 생산 장비의 상태 지수가 미리 설정된 제1 기준치 보다 낮은 것으로 확인되면, 상기 제1 생산 장비를 정상 장비로 분류하는 단계;
    상기 제1 생산 장비의 상태 지수가 상기 제1 기준치 보다 높지만 미리 설정된 제2 기준치 보다 낮은 것으로 확인되면, 상기 제1 생산 장비를 주의 장비로 분류하는 단계;
    상기 제1 생산 장비의 상태 지수가 상기 제2 기준치 보다 높지만 미리 설정된 제3 기준치 보다 낮은 것으로 확인되면, 상기 제1 생산 장비를 경고 장비로 분류하는 단계; 및
    상기 제1 생산 장비의 상태 지수가 상기 제3 기준치 보다 높은 것으로 확인되면, 상기 제1 생산 장비를 위험 장비로 분류하는 단계를 더 포함하고,
    상기 제1 제품의 출고 내역을 기반으로, 상기 제1 제품의 출고일 및 출고량을 확인하여, 상기 제1 제품의 출고 패턴을 분석하는 단계;
    상기 제1 제품의 출고 패턴에 기초하여, 상기 제1 제품에 대한 예상 출고일과 예상 출고량을 예측하는 단계;
    현재 시점부터 상기 예상 출고일까지 남아있는 잔여 기간을 제1 잔여 기간으로 설정하는 단계;
    상기 제1 잔여 기간이 미리 설정된 기준 기간 보다 짧은 것으로 확인되면, 상기 예상 출고량의 생산이 필요한 것으로 판단하는 단계;
    상기 제1 제품을 생산하는 생산 장비들 중에서 정상 장비로 분류된 생산 장비들의 일일 생산량을 합산한 값으로, 제1 생산 가능량을 산출하는 단계;
    상기 제1 생산 가능량 및 상기 제1 잔여 기간을 곱한 값으로, 제2 생산 가능량을 산출하는 단계;
    상기 제2 생산 가능량이 상기 예상 출고량 보다 많은 것으로 확인되면, 상기 제1 제품을 생산하는 생산 장비들 중에서 정상 장비로 분류된 생산 장비들만 작동되어 상기 제1 제품을 생산하도록 제어하는 단계;
    상기 제2 생산 가능량이 상기 예상 출고량 보다 많지 않은 것으로 확인되면, 상기 제1 제품을 생산하는 생산 장비들 중에서 주의 장비로 분류된 생산 장비들의 일일 생산량을 합산한 값으로, 제3 생산 가능량을 산출하는 단계;
    상기 제3 생산 가능량과 100% 보다 작은 값으로 설정된 제1 비율을 곱한 값으로, 제4 생산 가능량을 산출하는 단계;
    상기 제4 생산 가능량 및 상기 제1 잔여 기간을 곱한 값으로, 제5 생산 가능량을 산출하는 단계;
    상기 제2 생산 가능량 및 상기 제5 생산 가능량을 더한 값으로, 제6 생산 가능량을 산출하는 단계;
    상기 제6 생산 가능량이 상기 예상 출고량 보다 많은 것으로 확인되면, 상기 제1 제품을 생산하는 생산 장비들 중에서 정상 장비로 분류된 생산 장비들과 주의 장비로 분류된 생산 장비들이 작동되어 상기 제1 제품을 생산하도록 제어하는 단계; 및
    상기 제6 생산 가능량이 상기 예상 출고량 보다 많지 않은 것으로 확인되면, 상기 예상 출고일까지 상기 예상 출고량의 생산이 어려운 것을 알려주는 알림 메시지를 관리자 단말로 전송하는 단계를 더 포함하고,
    상기 제1 온도가 미리 설정된 정상 온도 범위를 벗어날수록 제3 수치를 높은 값으로 설정하는 단계는,
    상기 제1 온도가 상기 정상 온도 범위를 벗어나 상기 정상 온도 범위의 최소값 보다 낮은 것으로 확인되면, 상기 제1 온도와 상기 정상 온도 범위의 최소값 간의 차이가 클수록 1부터 5까지 범위 내에서 상기 제3 수치를 높은 값으로 설정하는 단계; 및
    상기 제1 온도가 상기 정상 온도 범위를 벗어나 상기 정상 온도 범위의 최대값 보다 높은 것으로 확인되면, 상기 제1 온도와 상기 정상 온도 범위의 최대값 간의 차이가 클수록 6부터 10까지 범위 내에서 상기 제3 수치를 높은 값으로 설정하는 단계를 포함하고,
    상기 제1 습도가 미리 설정된 정상 습도 범위를 벗어날수록 제4 수치를 높은 값으로 설정하는 단계는,
    상기 제1 습도가 상기 정상 습도 범위를 벗어나 상기 정상 습도 범위의 최소값 보다 낮은 것으로 확인되면, 상기 제1 습도와 상기 정상 습도 범위의 최소값 간의 차이가 클수록 1부터 5까지 범위 내에서 상기 제4 수치를 높은 값으로 설정하는 단계; 및
    상기 제1 습도가 상기 정상 습도 범위를 벗어나 상기 정상 습도 범위의 최대값 보다 높은 것으로 확인되면, 상기 제1 습도와 상기 정상 습도 범위의 최대값 간의 차이가 클수록 6부터 10까지 범위 내에서 상기 제4 수치를 높은 값으로 설정하는 단계를 포함하고,
    상기 제1 속도가 미리 설정된 정상 속도 범위를 벗어날수록 제5 수치를 높은 값으로 설정하는 단계는,
    상기 제1 속도가 상기 정상 속도 범위를 벗어나 상기 정상 속도 범위의 최소값 보다 낮은 것으로 확인되면, 상기 제1 속도와 상기 정상 속도 범위의 최소값 간의 차이가 클수록 1부터 5까지 범위 내에서 상기 제5 수치를 높은 값으로 설정하는 단계; 및
    상기 제1 속도가 상기 정상 속도 범위를 벗어나 상기 정상 속도 범위의 최대값 보다 높은 것으로 확인되면, 상기 제1 속도와 상기 정상 속도 범위의 최대값 간의 차이가 클수록 6부터 10까지 범위 내에서 상기 제5 수치를 높은 값으로 설정하는 단계를 포함하고,
    상기 제1 압력이 미리 설정된 정상 압력 범위를 벗어날수록 제6 수치를 높은 값으로 설정하는 단계는,
    상기 제1 압력이 상기 정상 압력 범위를 벗어나 상기 정상 압력 범위의 최소값 보다 낮은 것으로 확인되면, 상기 제1 압력과 상기 정상 압력 범위의 최소값 간의 차이가 클수록 1부터 5까지 범위 내에서 상기 제6 수치를 높은 값으로 설정하는 단계; 및
    상기 제1 압력이 상기 정상 압력 범위를 벗어나 상기 정상 압력 범위의 최대값 보다 높은 것으로 확인되면, 상기 제1 압력과 상기 정상 압력 범위의 최대값 간의 차이가 클수록 6부터 10까지 범위 내에서 상기 제6 수치를 높은 값으로 설정하는 단계를 포함하고,
    상기 제1 제품을 생산하는 생산 장비들 중에서 정상 장비로 분류된 생산 장비들만 작동되어 상기 제1 제품을 생산하도록 제어하는 단계는,
    상기 제2 생산 가능량에서 상기 예상 출고량을 뺀 값으로, 제1 여유 생산량을 산출하는 단계;
    상기 제1 여유 생산량을 상기 제2 생산 가능량으로 나눈 값으로, 제2 비율을 산출하는 단계;
    100%에서 상기 제2 비율을 뺀 값으로, 제3 비율을 산출하는 단계;
    24시간과 상기 제3 비율을 곱한 값으로, 제1 가동 시간을 산출하는 단계; 및
    상기 제1 제품을 생산하는 생산 장비들 중에서 정상 장비로 분류된 생산 장비들이 상기 제1 잔여 기간 동안 매일 상기 제1 가동 시간씩 작동되어 상기 제1 제품을 생산하도록 제어하는 단계를 포함하고,
    상기 제1 제품을 생산하는 생산 장비들 중에서 정상 장비로 분류된 생산 장비들과 주의 장비로 분류된 생산 장비들이 작동되어 상기 제1 제품을 생산하도록 제어하는 단계는,
    상기 제6 생산 가능량에서 상기 예상 출고량을 뺀 값으로, 제2 여유 생산량을 산출하는 단계;
    상기 제2 여유 생산량을 상기 제6 생산 가능량으로 나눈 값으로, 제4 비율을 산출하는 단계;
    100%에서 상기 제4 비율을 뺀 값으로, 제5 비율을 산출하는 단계;
    24시간과 상기 제5 비율을 곱한 값으로, 제2 가동 시간을 산출하는 단계;
    24시간과 상기 제1 비율 및 상기 제5 비율을 곱한 값으로, 제3 가동 시간을 산출하는 단계; 및
    상기 제1 제품을 생산하는 생산 장비들 중에서 정상 장비로 분류된 생산 장비들이 상기 제1 잔여 기간 동안 매일 상기 제2 가동 시간씩 작동되어 상기 제1 제품을 생산하도록 제어하고, 상기 제1 제품을 생산하는 생산 장비들 중에서 주의 장비로 분류된 생산 장비들이 상기 제1 잔여 기간 동안 매일 상기 제3 가동 시간씩 작동되어 상기 제1 제품을 생산하도록 제어하는 단계를 포함하는,
    POP 연계 기반 물류 자동화를 위한 창고 제어 처리 방법.
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