KR102584717B1 - Method for manufacturing tubular beam of suspension device for vehicle - Google Patents

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Abstract

본 발명은 튜블러빔 취약 부위의 강도를 보강하면서 경량화를 동시에 달성 가능한 차량용 현가장치의 튜블러빔 제조 방법에 관한 것으로서, 소정의 두께를 가지는 강판이 감긴 코일을 준비하는 코일 준비 단계와, 상기 강판이 감긴 상기 코일을 언코일링한 후 소정의 폭과 소정의 길이로 재단하여 재단 강판을 형성하는 강판 재단 단계와, 상기 재단 강판이 상기 소정의 두께 보다 같거나 얇은 제 1 두께를 가지는 제 1 부분 및 상기 제 1 두께 보다 얇은 제 2 두께를 가지는 제 2 부분을 포함하는 압연 강판으로 가공될 수 있도록, 상기 재단 강판을 부분적으로 다른 압력으로 가압하는 강판 압연 단계와, 상기 압연 강판을 롤포밍하여 원형의 폐단면을 가지는 조관 파이프를 성형하는 조관 단계와, 상기 조관 파이프의 내부에 부분적으로 압력을 가하여 상기 조관 파이프의 적어도 일부 구간을 확관 성형하여 확관 파이프를 성형하는 확관 성형 단계 및 상기 확관 파이프의 적어도 일부분을 가압 성형하여 적어도 일부분이“V”자 형의 폐단면을 가지는 튜블러빔을 성형하는 빔 성형 단계를 포함할 수 있다.The present invention relates to a method of manufacturing a tubular beam for a vehicle suspension system that can simultaneously reinforce the strength of the vulnerable portion of the tubular beam and achieve weight reduction, comprising a coil preparation step of preparing a coil wound with a steel plate having a predetermined thickness, and the steel plate A steel sheet cutting step of forming a cut steel sheet by uncoiling the wound coil and cutting it to a predetermined width and a predetermined length, and a first part where the cut steel sheet has a first thickness equal to or thinner than the predetermined thickness. and a steel sheet rolling step of partially pressing the cut steel sheet at different pressures so that it can be processed into a rolled steel sheet including a second portion having a second thickness smaller than the first thickness, and roll forming the rolled steel sheet into a circular shape. A pipe forming step of forming a pipe production pipe having a closed cross-section, an expansion molding step of partially applying pressure to the inside of the pipe production pipe to expand and mold at least a portion of the pipe production pipe to form an expansion pipe, and at least one of the expansion pipes. It may include a beam forming step of forming a tubular beam having at least a “V” shaped closed cross-section by pressing a portion of the beam.

Description

차량용 현가장치의 튜블러빔 제조 방법{Method for manufacturing tubular beam of suspension device for vehicle}Method for manufacturing tubular beam of suspension device for vehicle}

본 발명은 차량용 현가장치의 튜블러빔 제조 방법에 관한 것으로서, 더 상세하게는 튜블러빔 취약 부위의 강도를 보강하면서 경량화를 동시에 달성 가능한 차량용 현가장치의 튜블러빔 제조 방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method of manufacturing a tubular beam for a vehicle suspension system, and more specifically, to a method of manufacturing a tubular beam for a vehicle suspension system that can simultaneously reinforce the strength of vulnerable parts of the tubular beam and achieve weight reduction.

승용 자동차의 현가장치는 차체, 파워트레인, 구동부품 및 휠을 연결하는 차량운행의 필수 부품이다. 이러한, 현가장치는, 전륜 및 후륜으로 나뉘어 지는데 후륜 현가장치에는 멀티링크 형식에 비해 부품수가 적고 구조가 단순하여 제조 원가에 유리한 토션빔 엑슬(CTBA, Coupled Torsion Beam Axle)이 소형 및 준중형 차량을 중심으로 많이 채택되고 있다.The suspension system of a passenger car is an essential part of vehicle operation that connects the body, powertrain, driving parts, and wheels. These suspension systems are divided into front and rear wheels. The rear suspension system uses a torsion beam axle (CTBA, Coupled Torsion Beam Axle), which has fewer parts and a simpler structure than the multi-link type, which is advantageous for manufacturing costs, mainly for small and medium-sized vehicles. It is widely adopted.

일반적으로, 토션빔 엑슬의 구성에는 바퀴 및 차체와 연결할 수 있는 트레일링암(Trailing Arm)과 좌/우 트레일링암의 센터부를 연결하여 가로지르는 토션 빔(Torsion Beam)으로 구성된다. 이러한, 토션 빔은, 차량 주행 중 발생하는 휠의 움직임을 토션 작용을 통해 바퀴의 자세 제어를 하는 중요한 부품이며, 토션 빔의 제조 방법 및 단면 형상에 따라 크게 V빔과 토션바의 조합 및 튜블러빔 타입 2가지로 분류될 수 있는데, V빔과 토션바의 조합은 비틀림 저항이 뛰어난 반면 부품 무게 증가로 최근에는 차량 경량화 등의 이유로 사양되는 추세에 있고, 차량 경량화를 극대화할 수 있는 튜블러빔 타입이 주로 사용되고 있다.Generally, the torsion beam axle consists of a trailing arm that can be connected to the wheels and car body, and a torsion beam that connects the center portion of the left and right trailing arms and crosses. The torsion beam is an important component that controls the attitude of the wheels through torsion action of the wheel movement that occurs while the vehicle is running. Depending on the manufacturing method and cross-sectional shape of the torsion beam, it can be largely divided into a combination of a V beam and a torsion bar and a tubular. It can be classified into two beam types. The combination of V beam and torsion bar has excellent torsional resistance, but due to the increase in the weight of parts, there is a recent trend of specifications for reasons such as vehicle weight reduction, and tubular beam can maximize vehicle weight reduction. Type is mainly used.

그러나, 이러한 종래의 튜블러빔 타입의 토션 빔은, 차량 경량화에는 유리하나 구조상 비틀림 저항이 낮은 문제로, 토션 빔의 중간부를 기준으로 비틀림 모멘트가 발생하는 트레일링암이 부착되는 빔의 측면부에 크랙이 쉽게 발생되는 문제점이 있었다. 또한, 이와 같은 문제점을 해소하고 내구 수명 확보를 위해 토션 빔의 소재 강도 및 두께 등을 보강하면 부품의 무게 증가로 인해 차량 경량화 효과를 가질 수 없는 문제점이 있었다.However, although this conventional tubular beam type torsion beam is advantageous for reducing vehicle weight, it has a problem of low structural torsional resistance, and cracks occur on the side portion of the beam where the trailing arm, which generates a torsional moment relative to the middle part of the torsion beam, is attached. There was a problem that easily occurred. In addition, if the material strength and thickness of the torsion beam were reinforced in order to solve this problem and secure the durability, there was a problem that the weight of the vehicle could not be lightened due to the increase in the weight of the parts.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 포함하여 여러 문제점들을 해결하기 위한 것으로서, 튜블러빔 취약 부위의 강도를 보강하면서 경량화를 동시에 달성 가능한 차량용 현가장치의 튜블러빔 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다. 그러나 이러한 과제는 예시적인 것으로, 이에 의해 본 발명의 범위가 한정되는 것은 아니다.The present invention is intended to solve various problems including the problems described above, and its purpose is to provide a method of manufacturing a tubular beam for a vehicle suspension system that can simultaneously achieve weight reduction while reinforcing the strength of vulnerable parts of the tubular beam. However, these tasks are illustrative and do not limit the scope of the present invention.

본 발명의 일 실시예에 따르면, 차량용 현가장치의 튜블러빔 제조 방법이 제공된다. 차량용 현가장치의 튜블러빔 제조 방법은, 소정의 두께를 가지는 강판이 감긴 코일을 준비하는 코일 준비 단계; 상기 강판이 감긴 상기 코일을 언코일링한 후 소정의 폭과 소정의 길이로 재단하여 재단 강판을 형성하는 강판 재단 단계; 상기 재단 강판이 상기 소정의 두께 보다 같거나 얇은 제 1 두께를 가지는 제 1 부분 및 상기 제 1 두께 보다 얇은 제 2 두께를 가지는 제 2 부분을 포함하는 압연 강판으로 가공될 수 있도록, 상기 재단 강판을 부분적으로 다른 압력으로 가압하는 강판 압연 단계; 상기 압연 강판을 롤포밍하여 원형의 폐단면을 가지는 조관 파이프를 성형하는 조관 단계; 상기 조관 파이프의 내부에 부분적으로 압력을 가하여 상기 조관 파이프의 적어도 일부 구간을 확관 성형하여 확관 파이프를 성형하는 확관 성형 단계; 및 상기 확관 파이프의 적어도 일부분을 가압 성형하여 적어도 일부분이“V”자 형의 폐단면을 가지는 튜블러빔을 성형하는 빔 성형 단계;를 포함할 수 있다.According to one embodiment of the present invention, a method for manufacturing a tubular beam for a vehicle suspension system is provided. A method of manufacturing a tubular beam for a vehicle suspension device includes a coil preparation step of preparing a coil wound with a steel plate having a predetermined thickness; A steel sheet cutting step of uncoiling the coil around which the steel sheet is wound and cutting it to a predetermined width and length to form a cut steel sheet; The cut steel sheet can be processed into a rolled steel sheet including a first part having a first thickness that is equal to or thinner than the predetermined thickness and a second part having a second thickness that is thinner than the first thickness. Steel sheet rolling step of partially pressing with different pressures; A pipe manufacturing step of forming a pipe manufacturing pipe having a circular closed cross-section by roll forming the rolled steel sheet; An expansion molding step of partially applying pressure to the inside of the pipe to expand and mold at least a portion of the pipe to form an expander pipe; and a beam forming step of forming a tubular beam having a “V”-shaped closed cross-section by pressurizing at least a portion of the expansion pipe.

본 발명의 일 실시예에 의하면, 상기 강판 압연 단계에서, 상기 압연 강판은 TRB(Tailor Rolled Blank) 공법으로 압연 가공될 수 있다.According to one embodiment of the present invention, in the steel sheet rolling step, the rolled steel sheet may be rolled using a TRB (Tailor Rolled Blank) method.

본 발명의 일 실시예에 의하면, 상기 강판 압연 단계에서, 상기 TRB 공법에 의해 상기 재단 강판을 상기 재단 강판의 길이 방향과 평행하게 형성된 압연 롤로 부분적으로 다른 압력으로 가압하여, 상기 압연 강판은 폭 방향을 기준으로 가운데 부분이 상기 제 1 두께를 가지는 상기 제 1 부분으로 형성되고, 상기 가운데 부분의 양측 부분이 상기 제 2 두께를 가지는 상기 제 2 부분으로 형성될 수 있다.According to one embodiment of the present invention, in the steel sheet rolling step, the cut steel sheet is partially pressed at different pressures with rolling rolls formed parallel to the longitudinal direction of the cut steel sheet by the TRB method, so that the rolled steel sheet is rolled in the width direction. Based on , the central portion may be formed of the first portion having the first thickness, and portions on both sides of the central portion may be formed of the second portion having the second thickness.

본 발명의 일 실시예에 의하면, 상기 강판 압연 단계에서, 상기 압연 강판의 상기 제 1 부분의 상기 제 1 두께와 상기 제 2 부분의 상기 제 2 두께는, 1.5mm 이하의 차이를 가질 수 있다.According to one embodiment of the present invention, in the steel sheet rolling step, the first thickness of the first portion of the rolled steel sheet and the second thickness of the second portion may have a difference of 1.5 mm or less.

본 발명의 일 실시예에 의하면, 상기 조관 단계에서, 조관 용접 시 용접 부위에 두께 차이가 발생하지 않도록, 상기 압연 강판의 상기 양측 부분으로 형성되는 한 쌍의 상기 제 2 부분의 단부가 서로 맞대어지도록 상기 압연 강판을 상기 폭 방향으로 롤포밍하여, 상기 용접 부위를 직선 레이저 용접으로 용접할 수 있다.According to one embodiment of the present invention, in the pipe making step, the ends of the pair of second parts formed from the two side parts of the rolled steel sheet are butted against each other so that no thickness difference occurs at the welded portion during pipe making welding. The rolled steel sheet may be roll formed in the width direction, and the welded portion may be welded using straight laser welding.

본 발명의 일 실시예에 의하면, 상기 확관 성형 단계에서, 상기 확관 파이프는 하이드로포밍(Hydroforming) 공법으로 부분적으로 확관 성형될 수 있다.According to one embodiment of the present invention, in the expansion forming step, the expansion pipe may be partially expanded by a hydroforming method.

본 발명의 일 실시예에 의하면, 상기 확관 성형 단계에서, 상기 확관 파이프는, 상기 길이 방향을 기준으로 상기 확관 파이프의 중간 부분에 상기 조관 파이프의 지름과 동일한 제 1 지름으로 형성되는 비확관 구간; 상기 길이 방향을 기준으로 상기 확관 파이프의 양측 부분에 상기 제 1 지름 보다 큰 제 2 지름으로 확관 성형되는 한 쌍의 확관 구간; 및 상기 확관 파이프의 상기 비확관 구간과 상기 한 쌍의 확관 구간 사이에서 상기 제 1 지름에서 상기 제 2 지름으로 그 지름이 점점 커지는 한 쌍의 천이 구간;을 포함할 수 있다.According to one embodiment of the present invention, in the expansion forming step, the expansion pipe includes a non-expanding section formed with a first diameter equal to the diameter of the pipe forming pipe in the middle portion of the expansion pipe based on the longitudinal direction; a pair of expansion sections formed on both sides of the expansion pipe based on the longitudinal direction to have a second diameter larger than the first diameter; and a pair of transition sections whose diameters gradually increase from the first diameter to the second diameter between the non-expanded section of the expanded pipe and the pair of expanded sections.

본 발명의 일 실시예에 의하면, 상기 확관 성형 단계에서, 상기 확관 파이프의 상기 비확관 구간의 상기 제 1 지름과 상기 한 쌍의 확관 구간의 상기 제 2 지름은, 26mm 이하의 차이를 가질 수 있다.According to one embodiment of the present invention, in the expansion forming step, the first diameter of the non-expanded section of the expansion pipe and the second diameter of the pair of expanded sections may have a difference of 26 mm or less. .

본 발명의 일 실시예에 의하면, 상기 확관 성형 단계에서, 상기 확관 파이프의 상기 한 쌍의 확관 구간의 두께는 적어도 상기 제 2 두께 이상의 두께를 가질 수 있다.According to one embodiment of the present invention, in the expansion forming step, the pair of expansion sections of the expansion pipe may have a thickness at least equal to or greater than the second thickness.

본 발명의 일 실시예에 의하면, 상기 빔 성형 단계에서, 상기 확관 파이프에서 상기 제 1 부분과 대응되는 부분을 가압 성형할 수 있다.According to one embodiment of the present invention, in the beam forming step, a portion corresponding to the first portion of the expansion pipe may be pressure molded.

상기한 바와 같이 이루어진 본 발명의 일 실시예에 따르면, TRB 공법으로 제조되어 부분적으로 다른 두께를 가지는 압연 강판으로 조관된 조관 파이프 및 하이드로 공법을 적용하여 조관 파이프의 측면부의 단면 직경을 증대시킨 확관 파이프를 이용하여 튜블러빔을 제조함으로써, 비틀림 모멘트가 발생하는 트레일링암이 부착되는 빔의 측면부의 내구 성능이 향상된 튜블러빔을 제조할 수 있다.According to one embodiment of the present invention as described above, a pipe manufacturing process manufactured by the TRB method and constructed with rolled steel plates having partially different thicknesses, and an expanded pipe in which the cross-sectional diameter of the side portion of the pipe manufacturing method is increased by applying the hydro method By manufacturing a tubular beam using , it is possible to manufacture a tubular beam with improved durability of the side portion of the beam to which the trailing arm, where a torsional moment occurs, is attached.

이에 따라, 튜블러빔의 내구 취약부의 강도 보강을 통한 부품 내구 수명을 향상시키면서 경량화를 동시에 이룰 수 있는 차량용 현가장치의 튜블러빔 제조 방법 및 차량용 현가장치의 튜블러빔을 구현할 수 있다. 물론 이러한 효과에 의해 본 발명의 범위가 한정되는 것은 아니다.Accordingly, it is possible to implement a tubular beam manufacturing method for a vehicle suspension system and a tubular beam for a vehicle suspension system that can simultaneously improve component durability and reduce weight by reinforcing the strength of the durable weak portion of the tubular beam. Of course, the scope of the present invention is not limited by this effect.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 차량용 현가장치의 튜블러빔 제조 방법을 순서대로 나타내는 공정 순서도이다.
도 2 내지 도 7은 도 1의 공정 순서도에 따른 차량용 현가장치의 튜블러빔의 각 제조 공정을 개략적으로 나타내는 단면도들이다.
도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 차량용 현가장치의 튜블러빔 제조 방법으로 제조된 차량용 현가장치의 실제 제품을 나타내는 이미지이다.1 is a process flow chart sequentially showing a method of manufacturing a tubular beam for a vehicle suspension device according to an embodiment of the present invention.
Figures 2 to 7 are cross-sectional views schematically showing each manufacturing process of the tubular beam of the vehicle suspension system according to the process flow chart of Figure 1.
Figure 8 is an image showing an actual product of a vehicle suspension system manufactured by the tubular beam manufacturing method of a vehicle suspension system according to an embodiment of the present invention.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 여러 실시예들을 상세히 설명하기로 한다.Hereinafter, various preferred embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the attached drawings.

본 발명의 실시예들은 당해 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위하여 제공되는 것이며, 하기 실시예는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다. 오히려 이들 실시예들은 본 개시를 더욱 충실하고 완전하게 하고, 당업자에게 본 발명의 사상을 완전하게 전달하기 위하여 제공되는 것이다. 또한, 도면에서 각 층의 두께나 크기는 설명의 편의 및 명확성을 위하여 과장된 것이다.The embodiments of the present invention are provided to more completely explain the present invention to those skilled in the art, and the following examples may be modified into various other forms, and the scope of the present invention is as follows. It is not limited to examples. Rather, these embodiments are provided to make the present disclosure more faithful and complete and to fully convey the spirit of the present invention to those skilled in the art. Additionally, the thickness and size of each layer in the drawings are exaggerated for convenience and clarity of explanation.

이하, 본 발명의 실시예들은 본 발명의 이상적인 실시예들을 개략적으로 도시하는 도면들을 참조하여 설명한다. 도면들에 있어서, 예를 들면, 제조 기술 및/또는 공차(tolerance)에 따라, 도시된 형상의 변형들이 예상될 수 있다. 따라서, 본 발명 사상의 실시예는 본 명세서에 도시된 영역의 특정 형상에 제한된 것으로 해석되어서는 아니 되며, 예를 들면 제조상 초래되는 형상의 변화를 포함하여야 한다.DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS Embodiments of the present invention will now be described with reference to drawings that schematically show ideal embodiments of the present invention. In the drawings, variations of the depicted shape may be expected, for example, depending on manufacturing technology and/or tolerances. Accordingly, embodiments of the present invention should not be construed as being limited to the specific shape of the area shown in this specification, but should include, for example, changes in shape resulting from manufacturing.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 차량용 현가장치의 튜블러빔 제조 방법을 순서대로 나타내는 공정 순서도이고, 도 2 내지 도 7은 도 1의 공정 순서도에 따른 차량용 현가장치의 튜블러빔의 각 제조 공정을 개략적으로 나타내는 단면도들이다. 그리고, 도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 차량용 현가장치의 튜블러빔 제조 방법으로 제조된 차량용 현가장치의 실제 제품을 나타내는 이미지이다.Figure 1 is a process flow chart sequentially showing a method of manufacturing a tubular beam of a vehicle suspension system according to an embodiment of the present invention, and Figures 2 to 7 show the angle of the tubular beam of a vehicle suspension system according to the process flow chart of Figure 1. These are cross-sectional views schematically showing the manufacturing process. And, Figure 8 is an image showing the actual product of a vehicle suspension system manufactured by the tubular beam manufacturing method of a vehicle suspension system according to an embodiment of the present invention.

먼저, 도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 다른 차량용 현가장치의 튜블러빔 제조 방법은, 크게, 코일 준비 단계(S10)와, 강판 재단 단계(S20)와, 강판 압연 단계(S30)와, 조관 단계(S40)와, 확관 성형 단계(S50) 및 빔 성형 단계(S60)를 포함할 수 있다.First, as shown in FIG. 1, the tubular beam manufacturing method of a vehicle suspension device according to an embodiment of the present invention largely includes a coil preparation step (S10), a steel sheet cutting step (S20), and a steel sheet rolling step. It may include (S30), a pipe forming step (S40), an expansion forming step (S50), and a beam forming step (S60).

도 2 및 도 3에 도시된 바와 같이, 코일 준비 단계(S10)에서, 소정의 두께를 가지는 강판이 감긴 코일(C)을 준비하고, 강판 재단 단계(S20)에서, 상기 강판이 감긴 코일(C)을 언코일링한 후 소정의 폭(W)과 소정의 길이(L)로 재단하여 재단 강판(10)을 형성할 수 있다.As shown in FIGS. 2 and 3, in the coil preparation step (S10), a coil (C) wound with a steel plate having a predetermined thickness is prepared, and in the steel plate cutting step (S20), a coil (C) wound with the steel plate is prepared. ) can be uncoiled and then cut to a predetermined width (W) and a predetermined length (L) to form a cut steel sheet (10).

예컨대, 코일 준비 단계(S10)에서, 4.5t의 상기 강판이 감긴 코일(C)을 준비할 수 있다. 이때, 상기 강판은 초고장력 강판으로서, 780Mpa의 강도를 가질 수 있다. 또한, 강판 재단 단계(S20)에서, 코일(C)을 언코일링한 후 상기 강판을 길이 방향 및 폭 방향으로 재단하여, 예컨대, 280mm의 소정의 폭(W)과 1,200mm의 소정의 길이(L)를 가지는 재단 강판(10)을 형성할 수 있다. 이때, 상기 강판의 재단은 레이저 커팅 등 상기 강판을 용이하게 재단할 수 있는 통상적으로 사용되는 공정이 모두 사용될 수 있다.For example, in the coil preparation step (S10), a coil (C) wound with 4.5 tons of the steel plate can be prepared. At this time, the steel plate is an ultra-high tensile steel plate and can have a strength of 780Mpa. Additionally, in the steel sheet cutting step (S20), after uncoiling the coil (C), the steel sheet is cut in the longitudinal and width directions, for example, to have a predetermined width (W) of 280 mm and a predetermined length (W) of 1,200 mm. A cut steel plate 10 having L) can be formed. At this time, any commonly used process that can easily cut the steel sheet, such as laser cutting, can be used to cut the steel sheet.

이어서, 도 4에 도시된 바와 같이, 강판 압연 단계(S30)에서, 재단 강판(10)이 상기 소정의 두께 보다 같거나 얇은 제 1 두께(T1)를 가지는 제 1 부분(21) 및 제 1 두께(T1) 보다 얇은 제 2 두께(T2)를 가지는 제 2 부분(22)을 포함하는 압연 강판(20)으로 가공될 수 있도록, 재단 강판(10)을 부분적으로 다른 압력으로 가압할 수 있다.Subsequently, as shown in FIG. 4, in the steel sheet rolling step (S30), the cut steel sheet 10 is divided into a first portion 21 having a first thickness T1 that is equal to or thinner than the predetermined thickness, and a first thickness (T1) The cut steel sheet 10 may be partially pressed at different pressures so that it can be processed into the rolled steel sheet 20 including the second portion 22 having a thinner second thickness T2.

예컨대, 강판 압연 단계(S30)에서, 압연 강판(20)은 TRB(Tailor Rolled Blank) 공법으로 압연 가공될 수 있다. 상기 TRB 공법은, 재단 강판(10)을 압연 롤로 압착하는 과정에서 필요한 부위에 맞게 압력을 달리함으로써, TWB(Tailor Welded Blank)과 같이 서로 다른 두께의 강판을 용접하는 과정이 없이, 서로 다른 두께를 하나의 재단 강판(10)에서 구현할 수 있다.For example, in the steel sheet rolling step (S30), the rolled steel sheet 20 may be rolled using the TRB (Tailor Rolled Blank) method. The TRB method varies the pressure according to the required area in the process of pressing the cut steel plate 10 with a rolling roll, thereby welding steel plates of different thicknesses like TWB (Tailor Welded Blank). It can be implemented in one cut steel plate (10).

더욱 구체적으로, 도 4에 도시된 바와 같이, 강판 압연 단계(S30)에서, 상기 TRB 공법에 의해 재단 강판(10)을 재단 강판(10)의 길이 방향과 평행하게 형성된 압연 롤로 부분적으로 다른 압력으로 가압하여, 압연 강판(20)은 폭 방향을 기준으로 가운데 부분이 제 1 두께(T1)를 가지는 제 1 부분(21)으로 형성되고, 가운데 부분의 양측 부분이 제 2 두께(T2)를 가지는 상기 제 2 부분(22)으로 형성될 수 있다.More specifically, as shown in FIG. 4, in the steel sheet rolling step (S30), the cut steel sheet 10 is partially rolled at different pressures with rolling rolls formed parallel to the longitudinal direction of the cut steel sheet 10 by the TRB method. By pressing, the rolled steel sheet 20 is formed into a first part 21 with a central portion having a first thickness T1 based on the width direction, and portions on both sides of the central portion having a second thickness T2. It may be formed as a second part (22).

이때, 강판 압연 단계(S30)에서, 압연 강판(20)의 제 1 부분(21)의 제 1 두께(T1)와 제 2 부분(22)의 제 2 두께(T2)는, 1.5mm 이하의 차이를 가지는 것이 바람직 할 수 있다. 예컨대, 제 1 부분(21)은, 원 소재인 코일(C)을 언코일링한 강판의 두께와 동일한 4.5t의 두께로 형성되고, 제 2 부분(22)은, 압연 롤에 의해 부분적으로 압연되어 3.0t의 두께로 형성될 수 있다.At this time, in the steel sheet rolling step (S30), the difference between the first thickness T1 of the first part 21 and the second thickness T2 of the second part 22 of the rolled steel sheet 20 is 1.5 mm or less. It may be desirable to have. For example, the first part 21 is formed with a thickness of 4.5 t, which is the same as the thickness of the steel sheet obtained by uncoiling the coil C, which is the raw material, and the second part 22 is partially rolled by a rolling roll. It can be formed to a thickness of 3.0t.

이와 같이, 본 발명의 튜블러빔(100)은, TRB 공법에 의한 압연 강판(20)을 이용하여 제조됨으로써, 서로 다른 두께를 하나의 부품에서 구현하기 위해 필연적으로 사용되었던 용접 공정을 생략할 수 있으며, 또한, 원하는 부분에만 필요한 두께를 구현하기 때문에 부품의 전반적인 무게를 줄일 수 있는 장점을 가질 수 있다.In this way, the tubular beam 100 of the present invention is manufactured using the rolled steel plate 20 by the TRB method, so that the welding process inevitably used to implement different thicknesses in one part can be omitted. Additionally, it can have the advantage of reducing the overall weight of the part because the required thickness is implemented only in the desired area.

이어서, 도 5에 도시된 바와 같이, 조관 단계(S40)에서, 압연 강판(20)을 롤포밍하여 원형의 폐단면을 가지는 조관 파이프(30)를 성형할 수 있다.Subsequently, as shown in FIG. 5, in the pipe manufacturing step (S40), the rolled steel sheet 20 can be roll formed to form a pipe manufacturing pipe 30 having a circular closed cross-section.

이와 같은, 조관 단계(S40)에서, 조관 용접 시, 용접 부위(31)의 두께 차이가 발생하지 않도록, 압연 강판(20)의 양측 부분으로 형성되는 한 쌍의 제 2 부분(22)의 단부가 서로 맞대어지도록 압연 강판(20)을 상기 폭 방향으로 롤포밍하여, 용접 부위(31)를 직선 레이저 용접으로 용접함으로써, 조관 파이프(30)를 성형할 수 있다.In this way, in the pipe making step (S40), the ends of the pair of second parts 22 formed from both sides of the rolled steel plate 20 are The pipe manufacturing pipe 30 can be formed by rolling forming the rolled steel sheets 20 in the width direction so that they butt against each other and welding the welded portions 31 using straight laser welding.

더욱 구체적으로, 조관 단계(S40)에서, 소정의 폭(W)과 소정의 길이(L)를 가지고, 상기 폭 방향을 기준으로 서로 다른 두께(T1, T2)를 가지는 압연 강판(20)을 여러 단계의 롤러를 거치는 롤포밍 공정을 통해 조금씩 상기 폭 방향으로 말아서 둥글게 형성한 후, 최종적으로, 맞닿은 한 쌍의 제 2 부분(22)의 단부를 직선 레이저 용접으로 접합함으로써 조관 파이프(30)를 성형할 수 있다.More specifically, in the pipe manufacturing step (S40), a number of rolled steel sheets 20 having a predetermined width (W) and a predetermined length (L) and different thicknesses (T1 and T2) based on the width direction are formed. Through a roll forming process that goes through step rollers, the pipe 30 is formed by rolling it little by little in the width direction to form a round shape, and finally joining the ends of the pair of second parts 22 in contact with straight laser welding. can do.

이에 따라, 조관 파이프(30)는, 용접 부위(31)를 기준으로 조관 파이프(30)의 둘레를 따라 제 2 두께(T2)에서 제 1 두께(T1)로, 다시 제 1 두께(T1)에서 제 2 두께(T2)로 그 두께가 변하도록 형성될 수 있다. 여기서, 조관 파이프(30)의 제 1 두께(T1)인 부분은 압연 강판(20)에서 제 1 부분(21)이었던 부분이고, 제 2 두께(T2)인 부분은 압연 강판(20)에서 제 2 부분(22)이었던 부분일 수 있다. 또한, 조관 파이프(30)는, 앞서 280mm의 소정의 폭(W)을 가지는 압연 강판(20)이 상기 폭 방향으로 말려져, 90mm의 지름으로 형성될 수 있다.Accordingly, the pipe manufacturing pipe 30 is stretched from the second thickness T2 to the first thickness T1 and again from the first thickness T1 along the circumference of the pipe manufacturing pipe 30 based on the welding portion 31. The thickness may be changed to the second thickness T2. Here, the part of the pipe manufacturing pipe 30 having the first thickness T1 is the part that was the first part 21 of the rolled steel sheet 20, and the part having the second thickness T2 is the second part of the rolled steel sheet 20. It may be the part that was part (22). In addition, the pipe manufacturing pipe 30 may be formed into a diameter of 90 mm by rolling a rolled steel plate 20 having a predetermined width W of 280 mm in the width direction.

이어서, 도 6에 도시된 바와 같이, 확관 성형 단계(S50)에서, 조관 파이프(30)의 내부에 부분적으로 압력을 가하여 조관 파이프(30)의 적어도 일부 구간을 확관 성형하여 확관 파이프(40)를 성형할 수 있다.Subsequently, as shown in FIG. 6, in the expansion forming step (S50), pressure is partially applied to the inside of the pipe manufacturing pipe 30 to expand and form at least a portion of the tube manufacturing pipe 30 to form the expansion pipe 40. It can be molded.

예컨대, 확관 성형 단계(S50)에서, 확관 파이프(40)는, 하이드로포밍(Hydroforming) 공법으로 부분적으로 확관 성형될 수 있다. 더욱 구체적으로, 확관 성형 단계(S50)에서, 조관 파이프(30)를 원하는 형상의 암형 금형에 안착한 후, 튜브 형태의 조관 파이프(30)의 내부로 강한 수압을 가함으로써, 조관 파이프(30)의 적어도 일부 구간을 부분적으로 확관 성형할 수 있다. 이와 같이, 상기 하이드로포밍 공법으로 확관 파이프(40)를 성형함으로써, 종래의 제품에 비해 내구성이 증대되며, 무게는 10% 내지 20% 더 경량화된 부품을 제조할 수 있다.For example, in the expansion forming step (S50), the expansion pipe 40 may be partially expanded by a hydroforming method. More specifically, in the pipe expansion forming step (S50), after seating the pipe making pipe 30 in a female mold of a desired shape, strong water pressure is applied to the inside of the tube-shaped pipe making pipe 30 to expand the pipe making pipe 30. At least some sections can be partially expanded. In this way, by forming the expansion pipe 40 using the hydroforming method, durability is increased compared to conventional products, and parts that are 10% to 20% lighter in weight can be manufactured.

이에 따라. 확관 성형 단계(S50)에서, 확관 파이프(40)는, 상기 길이 방향을 기준으로 확관 파이프(40)의 중간 부분에 조관 파이프(30)의 지름과 동일한 제 1 지름(D1)으로 형성되는 비확관 구간(41)과, 상기 길이 방향을 기준으로 확관 파이프(40)의 양측 부분에 제 1 지름(D1) 보다 큰 제 2 지름(D2)으로 확관 성형되는 한 쌍의 확관 구간(42) 및 확관 파이프(40)의 비확관 구간(41)과 한 쌍의 확관 구간(42) 사이에서 제 1 지름(D1)에서 제 2 지름(D2)으로 그 지름이 점점 커지는 한 쌍의 천이 구간(43)을 포함하도록 성형될 수 있다.Accordingly. In the expansion forming step (S50), the expansion pipe 40 is a non-expanding pipe formed with a first diameter D1 equal to the diameter of the pipe forming pipe 30 in the middle portion of the expansion pipe 40 based on the longitudinal direction. A section 41 and a pair of expansion sections 42 and an expansion pipe that are expanded to a second diameter D2 larger than the first diameter D1 on both sides of the expansion pipe 40 based on the longitudinal direction. Between the non-expanded section 41 of (40) and the pair of expanded sections 42, it includes a pair of transition sections 43 whose diameter gradually increases from the first diameter (D1) to the second diameter (D2). It can be molded to do so.

예컨대, 확관 성형 단계(S50)에서, 비확관 구간(41)은, 조관 파이프(30)의 지름과 동일한 90mm의 제 1 지름(D1)으로 형성될 수 있으며, 한 쌍의 확관 구간(42)은, 조관 파이프(30)의 지름 보다 증가된 116mm의 제 2 지름(D2)으로 형성될 수 있고, 한 쌍의 천이 구간(42)은, 그 지름이 90mm에서 116mm로 점점 증가하도록 형성될 수 있다. 이와 같이, 원활한 확관 성형을 위해, 확관 파이프(40)의 비확관 구간(41)의 제 1 지름(D1)과 한 쌍의 확관 구간(42)의 제 2 지름(D2)은, 26mm 이하의 차이를 가지는 것이 바람직할 수 있다.For example, in the expansion forming step (S50), the non-expanding section 41 may be formed with a first diameter D1 of 90 mm, which is the same as the diameter of the pipe making pipe 30, and the pair of expanding sections 42 , It can be formed with a second diameter D2 of 116 mm, which is larger than the diameter of the pipe 30, and the pair of transition sections 42 can be formed so that the diameter gradually increases from 90 mm to 116 mm. In this way, for smooth expansion forming, the difference between the first diameter D1 of the non-expanding section 41 of the expansion pipe 40 and the second diameter D2 of the pair of expansion sections 42 is 26 mm or less. It may be desirable to have .

또한, 확관 파이프(40)의 전체 길이 1,200mm 중에서 한 쌍의 확관 구간(42)은, 각 구간이 200mm의 길이로 형성되고, 한 쌍의 천이 구간(43)은, 각 구간이 300mm의 길이로 형성되며, 비확관 구간(41)은, 한 쌍의 확관 구간(42)과 동일하게 200mm의 길이로 형성되는 것이 바람직할 수 있다. 이때, 한 쌍의 확관 구간(42)의 두께는, 적어도 압연 강판(20)의 제 2 부분(22)의 제 2 두께(T2) 이상의 두께를 가지는 것이 바람직할 수 있다. 즉, 한 쌍의 확관 구간(42)의 두께는, 3.0t 이상으로 형성되는 것이 바람직할 수 있다.In addition, of the total length of the expansion pipe 40 of 1,200 mm, each pair of expansion sections 42 is formed to have a length of 200 mm, and each section of the pair of transition sections 43 is formed to have a length of 300 mm. It may be preferable that the non-expanded section 41 is formed to have a length of 200 mm, the same as the pair of expanded sections 42. At this time, it may be desirable for the pair of expanded sections 42 to have a thickness of at least the second thickness T2 of the second portion 22 of the rolled steel sheet 20. That is, it may be desirable for the thickness of the pair of expansion sections 42 to be 3.0 t or more.

이어서, 도 7에 도시된 바와 같이, 빔 성형 단계(S60)에서, 확관 파이프(40)의 적어도 일부분을 가압 성형하여 적어도 일부분이 “V”자 형의 폐단면을 가지는 튜블러빔(100)을 성형할 수 있다.Subsequently, as shown in FIG. 7, in the beam forming step (S60), at least a portion of the expansion pipe 40 is pressure molded to form a tubular beam 100, at least a portion of which has a “V”-shaped closed cross-section. It can be molded.

예컨대, 빔 성형 단계(S60)에서, 프레스 장치(P)로 확관 파이프(40)의 일부분을 가압 성형할 수 있으며, 바람직하게는, 두께가 제 1 두께(T1)로 두껍게 형성된 압연 강판(20)의 제 1 부분(21)과 대응되는 부분을 가압 성형하는 것이 가장 바람직할 수 있다.For example, in the beam forming step (S60), a portion of the expansion pipe 40 can be press-formed using the press device P, and preferably, the rolled steel plate 20 is formed to have a thickness of the first thickness T1. It may be most desirable to pressure mold the portion corresponding to the first portion 21 of .

이와 같이, 빔 성형 단계(S60)에서, 압연 강판(20) 시 제 2 부분(22) 이었던 제 2 두께(T2)를 가지는 부분 이외에, 압연 강판(20) 시 제 1 부분(21) 이었던제 1 두께(T1)를 가지는 부분을 가압 성형함으로써, 프레스 장치(P)에 의해 가압되는 부분이“V”자 형으로 가압 성형되는 과정에서 그 두께가 줄어들어, 최종적으로 가공된 튜블러빔(100)은, 그 둘레를 따라서 유사한 두께로 형성될 수 있다.In this way, in the beam forming step (S60), in addition to the portion having the second thickness T2, which was the second portion 22 in the rolled steel sheet 20, the first portion, which was the first portion 21 in the rolled steel sheet 20, By press-molding the part having the thickness T1, the thickness of the part pressed by the press device P is reduced in the process of being press-molded into a “V” shape, and the final processed tubular beam 100 is , can be formed to a similar thickness along its perimeter.

따라서, 튜블러빔(100)은, 전체적으로 “V”자 형의 폐단면을 가지는 튜브 형태로 형성되고, 측면부 횡단면의 단면 직경이 증대됨으로써, 단일 직경을 가지는 측면부 내구 성능이 취약한 종래의 튜블러빔 대비, 경량화와 함께 내구 성능이 향상될 수 있다.Therefore, the tubular beam 100 is formed in the form of a tube with an overall “V”-shaped closed cross-section, and the cross-sectional diameter of the cross-section of the side portion is increased, so that the durability performance of the side portion having a single diameter is weak compared to the conventional tubular beam. Durability can be improved along with weight reduction.

이때, 빔 성형 단계(S60)에서도 프레스 장치(P)는, 튜블러빔(100)의 복잡한 형상의 단면을 용이하게 성형할 수 있도록, 하이드로포밍 공법이 적용될 수 있다.At this time, even in the beam forming step (S60), the hydroforming method may be applied to the press device (P) so that the cross-section of the tubular beam 100 can be easily formed into a complex shape.

따라서, 본 발명의 일 실시예에 따른 차량용 현가장치의 튜블러빔 제조 방법에 따르면, 도 7 및 도 8에 도시된 바와 같이, “V”자형의 폐단면을 가지는 제 1 구간(S1) 및 제 1 구간(S1)의 양측에 형성되어 제 1 구간(S1)과 인접한 적어도 일부분은 “V”자형의 폐단면을 가지고, 차량의 바퀴 및 차체와 연결될 수 있는 트레일링 암(200)(Trailing Arm)이 결합되는 타부분은 단면 직경이 증대된 제 2 구간(S2)을 포함하는 차량용 현가장치(1000)의 튜블러빔(100)을 제조할 수 있다.Therefore, according to the tubular beam manufacturing method of a vehicle suspension device according to an embodiment of the present invention, as shown in FIGS. 7 and 8, the first section S1 and the second section having a “V”-shaped closed cross-section A trailing arm 200 formed on both sides of section S1 and at least a portion adjacent to the first section S1 has a “V”-shaped closed cross-section and can be connected to the wheels and body of the vehicle. This combined other part can manufacture the tubular beam 100 of the vehicle suspension system 1000 including the second section S2 with an increased cross-sectional diameter.

그러므로, 본 발명의 일 실시예에 따른 차량용 현가장치의 튜블러빔 제조 방법에 따르면, TRB 공법으로 제조되어 부분적으로 다른 두께를 가지는 압연 강판(20)으로 조관된 조관 파이프(30) 및 하이드로 공법을 적용하여 조관 파이프(30)의 측면부의 단면 직경을 증대시킨 확관 파이프(40)를 이용하여 튜블러빔(100)을 제조함으로써, 횡단면의 단면 직경이 증대된 튜블러빔(100)을 제조할 수 있다. 이에 따라, 튜블러빔(100)의 내구 취약부의 강도 보강을 통한 부품 내구 수명을 향상시키면서 경량화를 동시에 이룰 수 있는 효과를 가질 수 있다.Therefore, according to the method of manufacturing a tubular beam for a vehicle suspension system according to an embodiment of the present invention, the tubing pipe 30 manufactured by the TRB method and fabricated with rolled steel sheets 20 having partially different thicknesses and the hydro method are used. By manufacturing the tubular beam 100 using the expanded pipe 40, which increases the cross-sectional diameter of the side portion of the tubular pipe 30, the tubular beam 100 with an increased cross-sectional diameter can be manufactured. there is. Accordingly, it is possible to achieve weight reduction while improving the durability of the component by reinforcing the strength of the durable weak portion of the tubular beam 100.

본 발명은 도면에 도시된 실시예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 다른 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상에 의하여 정해져야 할 것이다.The present invention has been described with reference to the embodiments shown in the drawings, but these are merely exemplary, and those skilled in the art will understand that various modifications and equivalent other embodiments are possible therefrom. Therefore, the true scope of technical protection of the present invention should be determined by the technical spirit of the attached patent claims.

10: 재단 강판
20: 압연 강판
21: 제 1 부분
22: 제 2 부분
30: 조관 파이프
31: 용접 부위
40: 확관 파이프
41: 비확관 구간
42: 한 쌍의 확관 구간
43: 한 쌍의 천이 구간
100: 튜블러빔
200: 트레일링 암
1000: 차량용 현가장치
C: 코일
S1: 제 1 구간
S2: 제 2 구간10: Cut steel plate
20: rolled steel plate
21: Part 1
22: Part 2
30: Pipe manufacturing pipe
31: Welding area
40: Expansion pipe
41: Non-expansion section
42: A pair of expansion sections
43: A pair of transition sections
100: Tubular beam
200: Trailing arm
1000: Vehicle suspension system
C: coil
S1: 1st section
S2: Second section

Claims (10)

소정의 두께를 가지는 강판이 감긴 코일을 준비하는 코일 준비 단계;
상기 강판이 감긴 상기 코일을 언코일링한 후 소정의 폭과 소정의 길이로 재단하여 재단 강판을 형성하는 강판 재단 단계;
상기 재단 강판이 상기 소정의 두께 보다 같거나 얇은 제 1 두께를 가지는 제 1 부분 및 상기 제 1 두께 보다 얇은 제 2 두께를 가지는 제 2 부분을 포함하는 압연 강판으로 가공될 수 있도록, 상기 재단 강판을 부분적으로 다른 압력으로 가압하는 강판 압연 단계;
상기 압연 강판을 롤포밍하여 원형의 폐단면을 가지는 조관 파이프를 성형하는 조관 단계;
상기 조관 파이프의 내부에 부분적으로 압력을 가하여 상기 조관 파이프의 적어도 일부 구간을 확관 성형하여 확관 파이프를 성형하는 확관 성형 단계; 및
상기 확관 파이프의 적어도 일부분을 가압 성형하여 적어도 일부분이“V”자 형의 폐단면을 가지는 튜블러빔을 성형하는 빔 성형 단계;를 포함하고,
상기 강판 압연 단계에서,
상기 압연 강판은 TRB(Tailor Rolled Blank) 공법으로 압연 가공되고, 상기 TRB 공법에 의해 상기 재단 강판을 상기 재단 강판의 길이 방향과 평행하게 형성된 압연 롤로 부분적으로 다른 압력으로 가압하여, 상기 압연 강판은 폭 방향을 기준으로 가운데 부분이 상기 제 1 두께를 가지는 상기 제 1 부분으로 형성되고, 상기 가운데 부분의 양측 부분이 상기 제 2 두께를 가지는 상기 제 2 부분으로 형성되고,
상기 조관 단계에서,
조관 용접 시 용접 부위에 두께 차이가 발생하지 않고, 상기 조관 파이프가 상기 용접 부위를 기준으로 둘레를 따라 상기 제 2 두께에서 상기 제 1 두께로, 다시 상기 제 1 두께에서 상기 제 2 두께로 그 두께가 변하도록 형성될 수 있도록, 상기 압연 강판의 상기 양측 부분으로 형성되는 한 쌍의 상기 제 2 부분의 단부가 서로 맞대어지도록 상기 압연 강판을 상기 폭 방향으로 롤포밍하여, 상기 용접 부위를 직선 레이저 용접으로 용접하고,
상기 확관 성형 단계에서,
상기 길이 방향을 기준으로 상기 조관 파이프의 중간 부분을 제외한 양측 부분만 부분적으로 확관 성형하고,
상기 빔 성형 단계에서,
상기 확관 파이프에서 상기 제 1 두께로 형성된 상기 제 1 부분과 대응되는 부분을 가압 성형하는, 차량용 현가장치의 튜블러빔 제조 방법.A coil preparation step of preparing a coil wound with a steel plate having a predetermined thickness;
A steel sheet cutting step of uncoiling the coil around which the steel sheet is wound and cutting it to a predetermined width and length to form a cut steel sheet;
The cut steel sheet can be processed into a rolled steel sheet including a first part having a first thickness that is equal to or thinner than the predetermined thickness and a second part having a second thickness that is thinner than the first thickness. Steel sheet rolling step of partially pressing with different pressures;
A pipe manufacturing step of forming a pipe manufacturing pipe having a circular closed cross-section by roll forming the rolled steel sheet;
An expansion molding step of partially applying pressure to the inside of the pipe to expand and mold at least a portion of the pipe to form an expander pipe; and
A beam forming step of forming at least a portion of the expansion pipe by pressure forming a tubular beam having a “V” shaped closed cross-section,
In the steel sheet rolling step,
The rolled steel sheet is rolled using the TRB (Tailor Rolled Blank) method, and by the TRB method, the cut steel sheet is partially pressed at different pressures with rolling rolls formed parallel to the longitudinal direction of the cut steel sheet, so that the rolled steel sheet has a width. Based on the direction, a central portion is formed by the first portion having the first thickness, and portions on both sides of the central portion are formed by the second portion having the second thickness,
In the tubing stage,
When welding a pipe, there is no difference in thickness at the welded area, and the pipe is changed from the second thickness to the first thickness, and then from the first thickness to the second thickness, along the circumference of the welded area. The rolled steel sheet is roll formed in the width direction so that the ends of the pair of second parts formed from the both sides of the rolled steel sheet are butted against each other so that the welded portion can be changed, and the welded portion is straight laser welded. Welded with
In the expansion forming step,
Based on the longitudinal direction, only the two sides of the pipe, excluding the middle portion, are partially expanded and formed,
In the beam forming step,
A method of manufacturing a tubular beam for a vehicle suspension system, comprising press-molding a portion of the expansion pipe corresponding to the first portion formed to the first thickness. 삭제delete 삭제delete 제 1 항에 있어서,
상기 강판 압연 단계에서,
상기 압연 강판의 상기 제 1 부분의 상기 제 1 두께와 상기 제 2 부분의 상기 제 2 두께는, 1.5mm 이하의 차이를 가지는, 차량용 현가장치의 튜블러빔 제조 방법.According to claim 1,
In the steel sheet rolling step,
The method of manufacturing a tubular beam for a vehicle suspension system, wherein the first thickness of the first portion of the rolled steel sheet and the second thickness of the second portion have a difference of 1.5 mm or less. 삭제delete 제 1 항에 있어서,
상기 확관 성형 단계에서,
상기 확관 파이프는 하이드로포밍(Hydroforming) 공법으로 부분적으로 확관 성형되는, 차량용 현가장치의 튜블러빔 제조 방법.According to claim 1,
In the expansion forming step,
A method of manufacturing a tubular beam for a vehicle suspension system, wherein the expansion pipe is partially expanded by a hydroforming method. 제 6 항에 있어서,
상기 확관 성형 단계에서,
상기 확관 파이프는,
상기 길이 방향을 기준으로 상기 확관 파이프의 중간 부분에 상기 조관 파이프의 지름과 동일한 제 1 지름으로 형성되는 비확관 구간;
상기 길이 방향을 기준으로 상기 확관 파이프의 양측 부분에 상기 제 1 지름 보다 큰 제 2 지름으로 확관 성형되는 한 쌍의 확관 구간; 및
상기 확관 파이프의 상기 비확관 구간과 상기 한 쌍의 확관 구간 사이에서 상기 제 1 지름에서 상기 제 2 지름으로 그 지름이 점점 커지는 한 쌍의 천이 구간;
을 포함하는, 차량용 현가장치의 튜블러빔 제조 방법.According to claim 6,
In the expansion forming step,
The expansion pipe is,
a non-expanded section formed with a first diameter equal to the diameter of the expanded pipe in the middle portion of the expanded pipe based on the longitudinal direction;
a pair of expansion sections formed on both sides of the expansion pipe based on the longitudinal direction to have a second diameter larger than the first diameter; and
a pair of transition sections whose diameters gradually increase from the first diameter to the second diameter between the non-expanded section and the pair of expanded sections of the expansion pipe;
A method of manufacturing a tubular beam for a vehicle suspension system, including. 제 7 항에 있어서,
상기 확관 성형 단계에서,
상기 확관 파이프의 상기 비확관 구간의 상기 제 1 지름과 상기 한 쌍의 확관 구간의 상기 제 2 지름은, 26mm 이하의 차이를 가지는, 차량용 현가장치의 튜블러빔 제조 방법.According to claim 7,
In the expansion forming step,
A method of manufacturing a tubular beam for a vehicle suspension system, wherein the first diameter of the non-expanded section of the expansion pipe and the second diameter of the pair of expanded sections have a difference of 26 mm or less. 제 7 항에 있어서,
상기 확관 성형 단계에서,
상기 확관 파이프의 상기 한 쌍의 확관 구간의 두께는 적어도 상기 제 2 두께 이상의 두께를 가지는, 차량용 현가장치의 튜블러빔 제조 방법.According to claim 7,
In the expansion forming step,
A method of manufacturing a tubular beam for a vehicle suspension system, wherein a thickness of the pair of expansion sections of the expansion pipe has a thickness greater than or equal to the second thickness. 삭제delete
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