KR102583061B1 - 패각 탄산칼슘을 함유하는 종이 및 그 제조방법 - Google Patents

패각 탄산칼슘을 함유하는 종이 및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 패각 탄산칼슘을 함유하는 종이 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 펄프를 고해한 후 희석하여 펄프지료를 준비하는 단계, 준비된 펄프 지료와 패각 탄산칼슘을 혼합하여 혼합물을 만드는 단계 및 상기 혼합물을 종이의 형태로 성형하여 압착 및 탈수 후 건조시키는 단계를 포함하는 패각 탄산칼슘을 함유하는 종이의 제조방법 및 이에 의하여 제조된 종이에 대한 것이다.

Description

패각 탄산칼슘을 함유하는 종이 및 그 제조방법 {Paper Comprising Calcium Carbonate From the Shell and Manufacturing Method of the Same}
본 발명은 패각 탄산칼슘을 함유하는 종이 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 펄프를 고해한 후 희석하여 펄프지료를 준비하는 단계, 준비된 펄프 지료와 패각 탄산칼슘을 혼합하여 혼합물을 만드는 단계 및 상기 혼합물을 종이의 형태로 성형하여 압착 및 탈수 후 건조시키는 단계를 포함하는 패각 탄산칼슘을 함유하는 종이의 제조방법 및 이에 의하여 제조된 종이에 대한 것이다.
국내 제지산업은 20% 수준의 낮은 펄프 자급률에도 불구하고 2021년 기준 세계 7위의 생산량을 점할 만큼 많은 노력을 경주하고 있지만 최근 건조에너지 가격의 상승과 펄프 수급의 불안정성에 따라 국내 제지산업의 국가경쟁력 하락이 우려되고 있다.
이러한 국내외 환경에서 제지산업의 어려움을 극복하기 위해서는 목질계 자원·용수·에너지 다소비 산업의 한계를 극복하기 위한 새로운 개념의 제지기술이 요구되고 특히 국내 제지산업의 생산량의 50% 이상을 차지하고 있는 판지 생산공정에 새로운 친환경 제지기술의 개발과 적용이 요구된다.
국내 판지 생산공정에서는 재생펄프가 주로 사용되는데 재생펄프에는 미세섬유 함량이 매우 높아 목표 평량을 달성하기 위해서는 더 많은 원료를 소비하고 있고 탈수성 저하에 따라 건조에너지가 상승하고 있다. 또한 국내 판지 생산공정에서 변동비를 살펴보면 원재료비인 펄프와 건조에너지의 비용이 약 70% 이상을 차지하고 있기 때문에 원료 및 건조에너지 절감을 위한 기술개발이 시급하다.
한편, 경질 탄산칼슘(precipitated calcium carbonate)은 무기계 충전제로 인쇄용지에서는 벌크, 스티프니스, 백색도 등의 개선을 위해 활발하게 사용되고 있으나 판지에서는 광학적 특성이 중요한 품질이 아니기 때문에 무기계 충전제를 사용하지 않고 있다.
벌크 상승과 더불어 무기물 함량 상향을 위해서는 판지에 탄산칼슘 충전제의 적용이 요구되는 것으로 판단되나, 탄산칼슘이 종이에 투입되면 종이의 강도 특성이 저하되는 단점이 있기 때문에 탄산칼슘 충전제 적용과 동시에 강도 하락을 방지할 수 있는 기술개발이 필요하다.
이에, 본 발명에서는 패각으로부터 유래된 탄산칼슘을 이용하여 무기물 함량을 높이면서도 종이의 강도를 향상시키고 제조단가를 낮출 수 있는 종이의 제조방법을 개발하였다.
한국특허공보 10-1094545 B1
본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 패각으로부터 유래된 탄산칼슘을 이용하여 무기물 함량을 높이면서도 종이의 강도를 향상시키고 제조단가를 낮출 수 있는 종이를 개발하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 펄프를 고해한 후 희석하여 펄프지료를 준비하는 단계, 준비된 펄프 지료와 패각 탄산칼슘을 혼합하여 혼합물을 만드는 단계 및 상기 혼합물을 종이의 형태로 성형하여 압착 및 탈수 후 건조시키는 단계를 포함하는 패각 탄산칼슘을 함유하는 종이의 제조방법을 제공한다. 상기 혼합물 내 패각 탄산칼슘의 함량이 5~20 중량부인 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 전술한 방법에 의하여 제조된 패각 탄산칼슘을 함유하는 종이를 제공한다. 이때, 평량은 80~85g/㎡ 이고 벌크가 1.7~2.0 ㎤/g인 것이 바람직하며, 인장강도는 30~50 kN/m이고, 스티프니스는 1.4~1.6 mN인 것이 바람직하다.
본 발명의 종이는 패각 탄산칼슘을 활용하여 친환경적일 뿐만 아니라 무기물 함량을 높여 벌크 상승과 건조에너지 절감을 가져올 수 있다. 또한, 종이의 강도저하를 최소화하고 제조단가를 낮출 수 있다.
이하, 본 발명의 실시예와 도면을 참조하여 본 발명을 상세히 설명한다. 이들 실시예는 오로지 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위해 예시적으로 제시한 것일 뿐, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 의해 제한되지 않는다는 것은 당업계에서 통상의 지식을 가지는 자에 있어서 자명할 것이다.
또한, 달리 정의하지 않는 한, 본 명세서에서 사용되는 모든 기술적 및 과학적 용어는 본 발명이 속하는 기술 분야의 숙련자에 의해 통상적으로 이해되는 바와 동일한 의미를 가지며, 상충되는 경우에는, 정의를 포함하는 본 명세서의 기재가 우선할 것이다.
도면에서 제안된 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 유사한 도면 부호를 붙였다. 그리고, 어떤 부분이 어떤 구성 요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성 요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성 요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다. 또한, 명세서에서 기술한 "부"란, 특정 기능을 수행하는 하나의 단위 또는 블록을 의미한다.
각 단계들에 있어 식별부호(제1, 제2, 등)는 설명의 편의를 위하여 사용되는 것으로 식별부호는 각 단계들의 순서를 설명하는 것이 아니며, 각 단계들은 문맥상 명백하게 특정 순서를 기재하지 않는 이상 명기된 순서와 다르게 실시될 수 있다. 즉, 각 단계들은 명기된 순서와 동일하게 실시될 수도 있고 실질적으로 동시에 실시될 수도 있으며 반대의 순서대로 실시될 수도 있다.
본 발명의 종이는 펄프를 고해한 후 희석하여 펄프지료를 준비하는 단계, 준비된 펄프 지료와 패각 탄산칼슘을 혼합하여 혼합물을 만드는 단계 및 상기 혼합물을 종이의 형태로 성형하여 압착 및 탈수 후 건조시키는 단계를 통하여 제조된다. 이때, 상기 혼합물 내 패각 탄산칼슘의 함량은 종이의 요도와 기타 첨가 성분에 따라 변동될 수 있으며, 바람직하게는 5~20 중량부이다.
본 발명의 패각 탄산칼슘을 포함한 종이는 무기성분 함량을 높여 벌크 상승과 건조에너지 절감을 가져오면서, 종이의 강도저하를 최소화한 것을 특징으로 하며, 구체적으로 평량은 80~85g/㎡ 이고 벌크는 1.7~2.0 ㎤/g인 것이 바람직하며, 인장강도는 30~50 kN/m이고, 스티프니스는 1.4~1.6 mN인 것이 바람직하다. 그 외에 백색도는 84~87%이고, 불투명도는 89~92%인 것이 바람직하다.
상기 패각 탄산칼슘은 상업적으로 생산되는 다양한 패각 탄산칼슘이 사용될 수 있으나, 바람직하게는 불순물을 제거하고 분산성 및 다공성을 높이기 위하여 위하여 패각을 분쇄 후 소성한 패각 탄산칼슘이 사용될 수 있다.
또한 충진성을 높이기 위하여, 바람직한 실시예로 두 종류의 패각 탄산칼슘이 혼합되어 사용될 수 있으며, 일 실시예로 소성 과정을 거친 제1 패각 탄산칼슘과 결정 과정을 거친 제2 패각 탄산칼슘이 1~2:2~1의 중량 비율로 혼합되어 사용될 수 있으며, 더욱 바람직하게는 1:1의 중량 비율로 혼합될 수 있다.
구체적으로 제1 패각 탄산칼슘은 상기 패각 탄산칼슘은 패각을 분쇄하는 단계; 및 분쇄된 패각을 교반하면서 300℃~800℃ 에서 소성하는 단계;를 통하여 제조할 수 있다. 이때 상기 분쇄 단계에서는 패각을 평균 직경 5~10mm 크기로 분쇄하고, 상기 소성단계에서는 분쇄된 패각을 평균 직경 100~500㎛ 크기로 분말화하게 된다.
상기 제2 패각 탄산칼슘은 패각을 분쇄하는 분쇄 단계; 분쇄된 패각을 교반하면서 800℃~1000℃ 에서 소성하는 단계; 소성된 패각 분말을 질산용액에 첨가하여 질산칼슘 수용액을 제조하는 단계; 상기 질산칼슘 수용액, 탄산나트륨 수용액 및 라이신 수용액을 혼합한 후 교반하면서 탄산칼슘 결정을 성장시키는 단계; 및 상기 성장된 탄산칼슘 결정을 여과한 후 세척 건조하는 단계;를 통하여 제조되는 것이 바람직하다.
상기 탄산나트륨의 농도는 0.01~1M 인 것이 바람직하며, 상기 라이신 수용액은 소성된 패각 몰수의 0.001~0.1배의 몰수에 해당하는 라이신을 증류수에 녹여 만든 것이 사용되는 것이 바람직하다. 또한, 상기 결정 성장시 반응온도는 10~40℃이고 교반 속도는 300~1500rpm인 것이 바람직하다. 이와 같이 제조된 탄산칼슘의 결정은 평균 직경 1~25㎛의 원형으로 높은 분산성을 가진다.
이하, 구체적인 제조예 및 실시예를 통하여 본 발명의 구성 및 그에 따른 효과를 보다 상세히 설명하고자 한다. 그러나, 본 실시예는 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위한 것이며, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.
<제조예>
(1) 원료 준비 : 침엽수 표백크라프트 펄프(SwBKP)와 활엽수 표백크라프트 펄프(HwBKP)가 각각 450±10 mL CSF의 여수도 수준을 갖도록 실험실용 밸리비터를 이용하여 고해를 실시하고 SwBKP와 HwBKP를 2:8 비율로 혼합한 후 농도가 0.5%가 되도록 희석을 실시하여 최종 펄프지료를 준비하였다 .
(2) 종이(수초지) 제조 : 충전제 투입에 따른 수초지의 물성을 측정하기 위해 TAPPI Standard Method T205에 의거하여 평량 80±4 g/m2의 수초지를 제조하였다.
(3) 수초지 제조
펄프의 질량과 충전제의 질량의 합이 5.26 g이 되도록 수초지 제조하였으며, 탄산칼슘 투입량에 따른 혼합펄프(침엽수 펄프+활엽수 펄프)와 충전제 투입량은 하기 표 1과 같다.
* 평량 80 g/m2 (평량 정의 : 단위 면적당 종이의 전건 무게), 전건무게 : 항온건조기에서 종이를 완전히 말린 후 측정한 무게, 수초지 면적 = 25 cm × 25 cm, 함수율 5% 고려 => 80 g/m2 × 0.25 m × 0.25 m × 0.95 = 4.75 g
탄산칼슘 투입량 각 원료별 투입량
펄프 충전제
0% 4.75 g 0 g
5% 4.75 × 100 ÷ (100+5) = 4.52 g 4.75 × 5 ÷ (100+5) = 0.23 g
10% 4.75 × 100 ÷ (100+10) = 4.32 g 4.75 × 10 ÷ (100+10) = 0.43 g
15% 4.75 × 100 ÷ (100+15) = 4.13 g 4.75 × 15 ÷ (100+15) = 0.62 g
20% 4.75 × 100 ÷ (100+20) = 3.96 g 4.75 × 20 ÷ (100+20) = 0.79 g
<실험예>
하기 표와 같이 각 물성을 항목별로 표준 측정법을 통하여 측정하였다. 경질 탄산칼슘 투입량별 제조된 5매에서 각 물성별로 10회 분석후 평균과 표준편차를 측정한 후 하기 표 3에 표시하였다. 회분 함량은 샘플 10개를 채취하여 3개 그룹으로 3회 측정하여 평균을 제시하였다.
상기 표에서 확인할 수 있듯이, 패각 탄산칼슘을 사용한 경우에도 충분한 물성 확보가 가능한 것을 알 수 있었으며, 제품 가공성에도 문제가 없었다. 또한 재활용 탄산칼슘 사용으로 더 친환경적이고 원가절감도 가능한 것으로 판단된다.
본 발명은 상기에서 언급한 바와 같이 바람직한 실시예와 관련하여 설명되었으나, 발명의 기술적 사상은 이에 한정하거나 제한되지 않고, 당업자에 의해 변형되어 다양하게 실시될 수 있음은 물론이다.

Claims (5)

  1. 펄프를 고해한 후 희석하여 펄프지료를 준비하는 단계; 준비된 펄프 지료와 패각 탄산칼슘을 혼합하여 혼합물을 만드는 단계; 및상기 혼합물을 종이의 형태로 성형하여 압착 및 탈수 후 건조시키는 단계;를 포함하며,
    상기 혼합물 내 패각 탄산칼슘의 함량이 5~20 중량부이고,
    상기 패각 탄산칼슘은, 제1 패각 탄산칼슘과 제2 패각 탄산칼슘이 1~2:2~1의 중량 비율로 혼합되며,
    상기 제1 패각 탄산칼슘은, 패각을 분쇄하는 단계; 및 분쇄된 패각을 교반하면서 300℃~800℃에서 소성하는 단계;를 통하여 제조되고,
    상기 제2 패각 탄산칼슘은, 패각을 분쇄하는 단계; 분쇄된 패각을 교반하면서 800℃~1000℃ 에서 소성하는 단계; 소성된 패각 분말을 질산용액에 첨가하여 질산칼슘 수용액을 제조하는 단계; 상기 질산칼슘 수용액, 탄산나트륨 수용액 및 라이신 수용액을 혼합한 후 10~40℃에서 교반하면서 탄산칼슘 결정을 성장시키는 단계; 및 상기 성장된 탄산칼슘 결정을 여과한 후 세척 건조하는 단계;를 통하여 제조되는 것을 특징으로 하는 패각 탄산칼슘을 함유하는 종이의 제조방법.
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