KR102530845B1 - 고-공급 밀링 및 드릴링 공정을 위한 테이퍼형 허리를 가진 2중-면 인덱스형 인서트 - Google Patents

고-공급 밀링 및 드릴링 공정을 위한 테이퍼형 허리를 가진 2중-면 인덱스형 인서트 Download PDF

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Abstract

본 발명은, 3차원 유클리드 공간의 각각의 제1, 제2 및 제3 축(X, Y, Z) 주위로 180° 회전 대칭을 가진 인덱스형 밀링 또는 드릴링 인서트에 관한 것이다. 인서트는 맞은편에 위치된 제1 및 제2 주 표면들과 그 사이에서 연장되는 주변 표면을 가진다. 각각의 주 표면은 주 접합 표면과 2개 이상의 레이크 표면들을 가진다. 인서트는 주 표면들로 개방되고 제3 축을 따라 연장되는 관통 클램핑 보어를 가진다. 주변 표면은 2개의 맞은편 측표면들에 연결된 2개의 맞은편 전방 표면들을 가진다. 각각의 전방 표면은 한 쌍의 외부를 향하는 접합 표면들을 가지고 각각의 측표면은 한 쌍의 적어도 부분적으로 평면의 내부를 향하는 접합 표면들을 가진다. 각각의 쌍의 외부를 향하는 접합 표면들은 제3 축으로부터 멀어지는 방향으로 외부를 향해 수렴되며, 각각의 쌍의 내부를 향하는 접합 표면들은 제3 축을 향하여 내부를 향해 수렴된다.

Description

고-공급 밀링 및 드릴링 공정을 위한 테이퍼형 허리를 가진 2중-면 인덱스형 인서트
본 발명의 주제는 밀링 또는 드릴링 공구들에 관한 것이다. 구체적으로, 본 발명은, 파스너 부재에 의해 인서트를 고정하기 위한 관통 클램핑 보어를 포함하는 반경방향의, 2중-면 인덱스형 고-공급 또는 드릴링 인서트들에 관한 것이다.
US8696263호는 4개의 절삭 부분들을 포함하는 2중-면 인덱스형의 신속, 또는 고-공급 인서트에 관해 기술하고 있다. 인서트는 맞은편 주 표면들과 그 사이에서 연장되는 주변 표면을 가진다. 주변 표면은 클램핑 보어의 맞은편 쪽에 위치된 정확하게 2개의 대형의 평행 측면 접합 표면들을 포함한다. 또한, 인서트는 2개 쌍의 전방 접합 표면들을 가지며, 각각의 쌍은 클램핑 보어로부터 멀어지는 방향으로 외부를 향해 수렴된다. 각각의 절삭 부분은 측면 접합 표면에 의해 형성된 인서트의 최대 폭에 근접하게 연장된다. 이러한, 소위, 얇은 디자인을 가진 인서트는 본 명세서에서 "비-날개형 고-공급 인서트"로서 지칭될 것이다.
US8950984호는, 본 발명의 관점에서 볼 때, 위에서 언급한 비-날개형 인서트에 비해 개선된 디자인을 가진 2중-면 인덱스형 고-공급 인서트에 관해 기술하고 있다. 구체적으로, US8950984호에서, 절삭 부분들에서, 인서트는 연장부/날개, 또는 대형 절삭 에지 부분들을 가지는데, 이들은, 동일한 리드각을 유지하면서도, 인서트의 측면들로부터 외부를 향해 돌출되어, 절삭 에지 길이가 증가된다. 이에 따라, 적어도 절삭 깊이 및 램핑 각도가 증가된다. 상기 인서트는 본 명세서에서 "날개형 고-공급 인서트"로서 지칭될 것이다. 하지만, 이러한 디자인은, 2개의 평행한 직선 측면 접합 표면들을 유지하며, 따라서, 절삭 부분들 사이에서, 인서트는 인서트의 전체 종방향 길이의 주 부분에 걸쳐 배열되거나 또는 연장되는 좁다란 부분을 가진다. 게다가, 상기 이점들과 날개형 연장부의 원치 않는 파단 사이에서 균형을 맞추기 위하여, 상기 연장부들의 길이는 최적화 되어야 하는데, 상대적으로 최소가 되어야 한다.
해당 기술 분야에서, 소위, 혁신적인 기하학적 형상의 인서트가 도시된 도 1A-1C를 살펴보자. 도 1A는 종래 기술의 '비-날개형' 인서트의 기하학적 형상으로서, US8696263호에 기술된 인서트의 기하학적 형상과 비슷하다. 도 1B는 종래 기술의 '날개형 인서트의 기하학적 형상으로서, US8950984호에 기술된 인서트의 기하학적 형상과 비슷하다. 도 1C는, 본 명세서에서, 본 발명의 주제에 따른, '테이퍼형-허리' 인서트의 기하학적 형상을 도시한다.
본 발명의, 소위, '테이퍼형-허리' 형태의 인서트의 기하학적 형상은 위에서 언급한 단점들을 해결하고, 공구/인서트 예상 수명, 동일한 리드각에서의 절삭 깊이, 플런지 깊이, 공구 램핑 각도 및 포켓 내에서의 접합 안정성에 있어서, 종래 기술의 기하학적 형상의 날개형 및 비-날개형 인서트를 능가하는, 바람직하고, 보다 견고한 인서트를 제공한다.
본 발명의 제1 양태에 따르면, 고-공급 또는 드릴링 공정을 수행하도록 구성된 2중-면 인덱스형 인서트가 제공되는데, 상기 인서트는 3차원 유클리드 공간의 각각의 제1 축, 제2축 및 제3 축 주위로 180° 회전 대칭을 가지며; 상기 인서트는:
맞은편에 위치된 제1 및 제2 주 표면들과 그 사이에서 연장되는 주변 표면을 포함하되, 각각의 제1 및 제2 주 표면들은 주 접합 표면과 2개 이상의 레이크 표면들을 포함하고; 및
제1 및 제2 주 표면들로 개방되고 제3 축을 따라 연장되는 관통 클램핑 보어를 포함하며;
상기 주변 표면은:
2개의 맞은편 전방 표면들을 포함하되, 각각의 전방 표면들은 한 쌍의 외부를 향하는 접합 표면들을 포함하고; 및
2개의 맞은편 측표면들을 포함하되, 각각의 측표면들은 2개의 전방 표면들 사이에서 연장되며, 각각의 측표면은 한 쌍의 적어도 부분적으로 평면의 내부를 향하는 접합 표면들을 포함하고;
여기서,
각각의 쌍의 외부를 향하는 접합 표면들은 제3 축으로부터 멀어지는 방향으로 외부를 향해 수렴되며; 각각의 쌍의 내부를 향하는 접합 표면들은 제3 축을 향하여 내부를 향해 수렴되는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제2 양태에 따르면, 절삭 인서트를 고정하도록 구성된 반경방향 포켓을 포함하는 고-공급 또는 드릴링 공구 몸체가 제공되는데, 상기 반경방향 포켓은:
베이스 접합 표면;
베이스 접합 표면으로부터 멀어지도록 횡단 방향으로 연장되는 제1 및 제2 접합 벽;
베이스 접합 표면으로 개방되는 포켓 클램핑 보어; 및
인서트 파스너를 포함하되;
여기서,
베이스 접합 표면에 평행하게 절단한 포켓의 횡단면에서, 제1 및 제2 접합 벽들에 접선 방향인 각각의 2개의 일직선들은 그 사이에서 접합 각도를 형성하며, 접합 각도는 80 내지 95° 사이인 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제3 양태에 따르면, 밀링 및 드릴링 공정 모두를 수행하도록 구성된 2중-면 인덱스형 인서트가 제공되는데, 상기 인서트는:
종방향의 제1 축, 상기 종방향의 제1축에 수직인 횡방향의 제2 축, 및 상기 종방향의 제1 축과 횡방향의 제2 축 둘 모두에 수직인 수직의 제3 축을 포함하되, 상기 인서트는 3개의 각각의 축 주위로 180° 회전 대칭을 가지며;
횡방향의 제2 축과 수직의 제3 축에 의해 형성된 횡방향의 제1 평면, 종방향의 제1 축과 수직의 제3 축에 의해 형성된 종방향의 제2 평면, 및 종방향의 제1 축과 횡방향의 제2 축에 의해 형성된 중간의 제3 평면을 포함하고;
중간의 제3 평면의 맞은편 쪽에 위치된 제1 및 제2 주 표면들을 포함하되, 각각의 제1 및 제2 주 표면들은 주 접합 표면과 2개 이상의 레이크 표면들을 포함하며;
제1 및 제2 주 표면들 사이에서 연장되는 주변 표면을 포함하고; 및
제1 및 제2 주 표면들로 개방되고 수직의 제3 축을 따라 연장되는 관통 클램핑 보어를 포함하며;
여기서:
상기 주변 표면은:
횡방향의 제1 평면의 맞은편 쪽에 형성된 2개의 전방 표면들을 포함하며, 각각의 전방 표면은 인서트의 외부를 향하는 방향에서 종방향의 제2 평면을 향해 수렴되는 한 쌍의 외부를 향하는 접합 표면들을 포함하고; 및
종방향의 제2 평면의 맞은편 쪽에 형성된 2개의 측표면들을 포함하며, 각각의 측표면은 인서트의 내부를 향하는 방향에서 횡방향의 제1 평면을 향해 수렴되는 한 쌍의 적어도 부분적으로 평면의 내부를 향하는 접합 표면들을 포함하며, 수직의 제3 축을 따르는 인서트에서 바라보았을 때, 테이퍼형 허리를 가진 인서트를 제공하는 것을 특징으로 한다.
하기 특징들 중 임의의 특징은, 단독으로 또는 조합되어, 위에서 언급한 본 발명의 양태들 중 임의의 양태에 적용될 수 있다:
이러한 수렴은 적어도 제1 및 제2 축들에 의해 형성된 중간의 제3 평면에서 절단된 횡단면에서 수행될 수 있다.
각각의 측표면에서, 내부를 향하는 접합 표면들은 최대 표면일 수 있다.
제3 평면을 따라 절단된 횡단면에서, 각각의 측표면에서, 내부를 향하는 접합 표면들은 각각의 측표면 상에서 다른 임의의 라인들보다 긴 일직선을 형성한다.
각각의 전방 표면에서, 외부를 향하는 접합 표면들은 최대 표면일 수 있다.
각각의 전방 표면은 전방 중간 표면을 추가로 포함하되, 상기 전방 중간 표면은 외부를 향하는 접합 표면들 사이에서 연장되고, 제2 평면에 의해 교차되며, 각각의 외부를 향하는 접합 표면들보다 작은 면적을 가질 수 있다.
전방 중간 표면은 외부를 향해 볼록하게 구부러진 형태를 가질 수 있다.
각각의 측표면은 측면 중간 표면을 추가로 포함하되, 상기 측면 중간 표면은 내부를 향하는 접합 표면들 사이에서 연장되고, 각각의 외부를 향하는 접합 표면들보다 작은 면적을 가질 수 있다.
측면 중간 표면은 외부를 향해 오목하게 구부러진 형태를 가질 수 있다.
주변 표면에서, 오직 내부를 향하는 접합 표면 및 외부를 향하는 접합 표면이 삭 공구의 포켓에서 상응하는 표면들과 결합되고 접하도록 구성된다.
측면 중간 표면은 절삭 공구의 포켓에 접하도록 구성되지 않는다.
절삭 공구의 포켓에 접하도록 구성된 주변 표면 상의 표면들은 내부를 향하는 접합 표면들과 외부를 향하는 접합 표면들이다.
인서트는 음의 인서트일 수 있으며, 주변 표면은 제3 축에 평행할 수 있다.
인서트는 음의 인서트일 수 있으며, 내부를 향하는 접합 표면 및 외부를 향하는 접합 표면은 제3 축에 평행할 수 있다.
제3 평면을 따라 횡단면에서, 내부를 향하는 접합 표면들은 외부를 향하는 접합 표면들의 수렴 방향에 수직인 방향으로 수렴된다.
각각의 쌍의 외부를 향하는 접합 표면들은 제2 축을 따라 외부를 향해 수렴된다.
각각의 쌍의 내부를 향하는 접합 표면들은 제1 축을 따라 내부를 향해 수렴된다.
인서트는 4개의 절삭 부분들을 추가로 포함할 수 있는데, 이들은 각각:
제1 코너 절삭 에지;
제2 코너 절삭 에지; 및
제1 및 제2 코너 절삭 에지들 사이에서 연장되는 주 절삭 에지를 포함할 수 있다.
각각의 절삭 부분은 제2 코너 절삭 에지로부터 연장되는 램핑 절삭 에지를 추가로 포함한다.
제1 및 제2 주 표면들 중 임의의 표면의 제3 축을 따라 횡단면에서, 주 절삭 에지에 대해 접선 방향인 일직선이 제2 축(Y)과 9 내지 23° 사이의 범위에 있는 예각의 리드각을 형성한다.
적어도 중간의 제3 평면을 따라 횡단면에서, 외부를 향하는 접합 표면에 대해 접선 방향인 일직선이 제3 평면의 대각선 방향으로 맞은편 사분면에 위치된 내부를 향하는 접합 표면과 내부 접합 각도를 형성하며; 상기 접합 각도는 80 내지 95° 사이의 범위에 있다.
제2 축에 평행한 방향으로, 인서트의 내부를 향하는 최단 부분들과 인서트의 외부를 향하는 최단 부분들 사이에서, 각각, 최소 폭(W1)과 최대 폭(W2)이 형성되는데, 폭 비율 R1 = W2/W1은 1.15 내지 1.4 사이이다.
최대 인서트 길이(L)가 제1 축에 평행한 방향에서 인서트의 말단부들 사이에서 측정되며, 내부를 향하는 접합 표면의 내부를 향하는 접합 길이(I)가 제3 평면을 따라 형성되고; 길이 비율 R2 이 내부를 향하는 접합 길이(I)와 최대 인서트 길이(L) 사이에서 형성되는데; 길이 비율 R2 = I/L은 0.13 내지 0.4 사이이다.
수직의 제3 축을 따라 바라 보았을 때, 최대 인서트 길이(L)가 종방향의 제1 축에 평행한 방향에서 인서트의 말단부들 사이에서 형성되며, 내부를 향하는 접합 길이(I)가, 제1 및 제2 축에 의해 형성된 중간의 제3 평면을 따라 횡단면에서 측정된 것과 같이, 내부를 향하는 접합 표면 길이로서 형성되고; 길이 비율 R2 이 내부를 향하는 접합 길이(I)와 최대 인서트 길이(L) 사이에서 형성되는데; 길이 비율 R2 = I/L은 0.13 내지 0.4 사이이다.
인서트의 주 접합 표면들 중 한 접합 표면은 포켓의 베이스 접합 표면과 접하며;
제1 내부를 향하는 접합 표면이 측표면들 중 한 측표면 상에서 포켓의 제1 접합 벽과 접하고;
제1 외부를 향하는 접합 표면이 전방 표면들 중 한 전방 표면 상에서 포켓의 제2 접합 벽과 접하며;
제2 내부를 향하는 접합 표면이 측표면들 중 상기 측표면 상에서, 그리고, 제2 외부를 향하는 접합 표면이 전방 표면들 중 상기 전방 표면 상에서, 포켓의 제1 접합 벽과 포켓의 제2 접합 벽 사이의 포켓 내에 위치되고; 및
인서트는 인서트의 관통 클램핑 보어를 통과하여 포켓 클램핑 보어 내로 들어가는 인서트 파스너에 의해 포켓의 베이스 접합 표면에 고정된다.
본 발명의 주제를 더 잘 이해하고 본 발명을 어떻게 실시될 수 있는 지를 보여주기 위해서, 본 발명은 이제 첨부도면들을 참조하여 기술되는데, 도면에서:
도 1A는 종래 기술의 "비-날개형" 고-공급 인서트의 평면도;
도 1B는 종래 기술의 "날개형, 직선-허리" 고-공급 인서트의 평면도; 및
도 1C는 본 발명의 한 실시예에 따른 "테이퍼형-허리" 고-공급 인서트의 평면도;
도 2는 2중-면 인덱스형 절삭 인서트의 제1 실시예의 등축도;
도 3은 3D 유클리드 축 시스템의 제2 축을 따라 도 1의 인서트의 전방도;
도 4는 도 3의 라인 IV-IV을 따라 절단한 인서트의 횡단면도;
도 5는 3D 유클리드 축 시스템의 제1 축을 따라 도 1의 인서트의 측면도;
도 6은 3D 유클리드 축 시스템의 제3 축을 따라 도 1의 인서트의 주 표면의 평면도;
도 7은 내부에 있는 포켓들에 고정된 도 1의 인서트를 가진 고-공급 밀링 공구의 등축도;
도 8은 인서트들이 제거된 도 6의 밀링 공구의 등축도;
도 9는 도 6의 밀링 공구의 회전축을 따라 도시한 바닥도;
도 10은 도 9의 라인 X-X을 따라 절단한 밀링 공구의 횡단면도;
도 11은 도 6의 밀링 공구의 회전축에 수직인 측면도;
도 12는 제2 실시예에 따른 인서트들을 가진 드릴링 공구의 측면도로서, 내부 드릴 포켓에 고정된 인서트를 보여주며;
도 13은 도 11의 드릴링 공구의 또 다른 측면도로서, 외부 드릴 포켓에 고정된 인서트를 보여주고;
도 14는 도 11의 드릴링 공구의 회전축을 따라 도시한 바닥도;
도 15는 도 13의 라인 XV-XV을 따라 절단한 드릴링 공구의 횡단면도; 및
도 16은 포켓들의 개수와 직경이 동일한 3개의 고-공급 밀링 공구를 위한 기계가공 테스트 결과를 도시한 표로서, 이들은 각각 상이한 기하학적 형상의 인서트를 가진다.
적절하다고 간주되는 경우, 도면부호는 도면들 중에서 상응하거나 유사한 요소들을 표시하기 위해 반복될 수 있다.
하기 기술 내용에서, 본 발명의 다양한 양태들이 기술될 것이다. 설명을 위해, 특정 형상 및 세부사항들이 본 발명의 주제를 이해하기에 충분히 상세하게 기술된다. 하지만, 통상의 기술자에게는, 본 발명의 주제가 본 명세서에 기술된 세부사항들과 특정 형상 없이도 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다.
도 2 및 7를 살펴보자. 고-공급 또는 드릴링 절삭 공구(10)가, 공구 몸체(12) 및 공구 몸체(12)의 포켓(16)에 고정된 하나 이상의 반경방향, 2중-면 및 인덱스형 테이퍼형-허리 절삭 인서트(14)를 포함한다. 포켓(16)들은 반경방향으로 배열되거나, 또는 반경방향 포켓(16)들이다. 절삭 공구(10)는 중앙의 종방향의 회전축(A)을 가지며, 기계가공 공정 동안에 상기 회전축 주위로 회전된다.
절삭 인서트(14)는, 결합제 내의 카바이드 분말을 폼-프레싱 및 소결 함으로써, 경질 및 내마모성 재료, 가령, 시멘트 카바이드로 형성된다. 시멘트 카바이드는, 예를 들어, 텅스텐 카바이드일 수 있다. 절삭 인서트(14)는 코팅되거나 코팅되지 않을 수도 있다.
도 2-6을 살펴보자. 인서트(14)는 각각의 3차원 유클리드 공간의 제1, 제2 및 제3 축(X, Y, Z) 주위로 180° 회전 대칭을 가진다. 도 2에서 볼 수 있듯이, X축은 인서트의 길이 수치를 따라 연장되며 그에 따라 종방향의 제1 축(X)으로서 사용된다. 반면, Y축은 인서트의 폭(또는 "허리") 수치를 따라 연장되며, 그에 따라 횡방향의 제2 축(Y)으로서 사용된다. Z축은 인서트의 높이 수치를 따라 연장되며, 그에 따라 수직의 제3 축(Z)으로서 사용된다. 인서트(14)는 제2 및 제3 축(Y, Z)에 의해 형성된 횡방향의 제1 평면(YZ), 제1 및 제3 축(X, Z)에 의해 형성된 종방향의 제2 평면(XZ), 및 제1 및 제2 축(X, Y)에 의해 형성된 제3 평면(XY)을 가진다. 인서트(14)는 각각의 축 주위로 180°의 회전 대칭을 가진다. 게다가, 본 실시예들에 따르면, 인서트는 3개의 제1, 제2 및 제3 평면들 모두 주위로 거울 대칭은 없다.
본 명세서에서, "회전 대칭"이란, 기하학적 형상, 가령, 인서트의 표면 및/또는 절삭 에지들이 적어도 작동적/기능적으로 일치하는 것을 의미하는 것으로서, 밑에서 상세하게 기술될 것이다. 예를 들어, 몇몇 기능 특징부, 가령, 절삭 에지의 표시/지시 부호는 이러한 회전 대칭에 포함되지 않는다. 게다가, 이러한 회전은 비-기능 특징부, 가령, 예컨대, 인서트(14)의 컬러링(coloring)을 포함하거나 또는 컬러링에 관한 것이 아니다.
인서트(14)는 동일한 제1 및 제2 주 표면(18, 20)들과 그 사이에서 연장되는 주변 표면(22)을 가진다. 중간의 제3 평면(XY)은 제1 및 제2 주 표면(18, 20)들 사이에 위치되고, 일반적으로 그들에 평행하게 배열된다. 각각의 제1 및 제2 주 표면(18, 20)들은 제1 및 제2 에지(24, 26)들에서 각각 주변 표면(22)과 만난다. 인서트(14)는 제3 축(Z)에 대해 중심이 위치된 관통 클램핑 보어(28)를 포함한다. 클램핑 보어(28)는 제1 및 제2 주 표면(18, 20)들로 개방되고, 중간의 제3 평면(XY)에 수직일 수 있다.
인서트(14)의 구성(구체적으로는, 주변 표면(22) 상의 접합 표면의 기하학적 형상)은, 밑에서 상세하게 기술되는 것과 같이, 드릴링 및 고-공급 밀링 기계가공 공정들 모두에 적합하다.
각각의 제1 및 제2 주 표면(18, 20)들은 2개의 작동/절삭 부분(30)들을 포함할 수 있다. 2개의 절삭 부분(30)들은 주어진 주 표면(18, 20) 상에서 횡방향의 제1 평면(YZ)의 맞은편 쪽에 위치되며, 각각의 절삭 부분(30)은 종방향의 제2 평면(XZ)의 양 쪽에서 연장된다. 각각의 제1 및 제2 주 표면(18, 20)들은, 종방향의 제2 평면(XZ)의 맞은편 쪽에 위치된 2개의 비-절삭, 또는 비-작동 부분(32)들을 추가로 포함한다. 각각의 주 표면(18, 20)은 2개의 절삭 부분(30)들 사이와 2개의 비-작동 부분(32)들 사이에 위치된 적어도 부분적으로 평면의 주 접합 표면(33)을 추가로 포함한다. 클램핑 보어(28)는 주 접합 표면(33)들 모두로 개방되는 것이 바람직하다.
주변 표면(22)은 2개의 동일하고 맞은편에 배열된 측표면(34)들과 2개의 동일하고 맞은편에 배열된 전방 표면(36)을 포함하며, 이들은 각각 2개의 측표면(34) 사이에서 연장된다. 2개의 전방 표면(36)들은 횡방향의 제1 평면(YZ)의 맞은편에 형성되고, 각각의 전방 표면(36)은 인서트의 외부를 향하는 방향에서 종방향의 제2 평면(XZ)을 향해 수렴되는 한 쌍의 외부를 향하는 접합 표면(44)들을 포함한다. 2개의 측표면(34)들은 종방향의 제2 평면(XZ)의 맞은편에 형성되고, 각각의 측표면(34)은 인서트의 내부를 향하는 방향에서 횡방향의 제1 평면(YZ)을 향해 수렴되는 한 쌍의 적어도 부분적으로 평면의 내부를 향하는 접합 표면(40)들을 포함하며, 수직의 제3 축(Z)을 따르는 인서트에서 바라보았을 때, 테이퍼형 허리를 가진 인서트를 제공한다.
각각의 측표면(34)은 코너 중간 표면(38)에 의해 전방 표면(36)에 연결된다. 코너 중간 표면(38)은 전방 또는 측표면(36, 34)들 중 그 어느 것보다 작은 것이 바람직하다. 2개의 측표면(34)들은 종방향의 제2 평면(XZ)의 맞은편 쪽에 위치된다. 2개의 전방 표면(36)들은 횡방향의 제1 평면(YZ)의 맞은편 쪽에 위치된다.
도 2-6을 살펴보자. 각각의 측표면(34)은 2개의 동일한 내부를 향하는 접합 표면(40)을 포함한다. 본 실시예들에 따르면, 중간의 제3 평면(XY)을 따라 적어도 한 횡단면에서, 그리고, 도 4에서 볼 수 있듯이, 각각의 쌍의 인접한 내부를 향하는 접합 표면(40)들은 인서트의 내부를 향하는 방향으로 제3 축(Z)을 향해 수렴된다. 달리 말하면, 각각의 쌍의 인접한 내부를 향하는 접합 표면(40)들은 횡방향의 제1 평면(YZ)을 향해 수렴되며, 그에 따라 테이퍼형 허리가 형성된다. 본 실시예에 따르면, 인서트(14)는 소위 음의 인서트(negative insert)이며, 따라서 이러한 수렴은 제1 및 제2 주 표면(18, 20)들 중 임의의 평면도로부터 볼 수 있다. 이렇게 내부를 향하는 수렴으로 인해, 종래 기술의 공지의 인서트에 비해, 테이퍼형-허리 인서트(적어도 도 1C, 4 및 6에서 볼 수 있듯이)는 보다 견고하고, 우수한 디자인을 가질 수 있다. 하지만, 이러한 기하학적 형상은, 종래의 비-날개형 인서트, 또는 소형의 날개형 인서트에 비해, 중량, 부피 및 제조 비용이 증가되는 단점을 가진다. 게다가, 이러한 수렴으로 인해, 일정 접합 각도 범위가 가능할 수 있는데, 이는 밑에서 추가로 설명될 것이다. 내부를 향하는 접합 표면(40)들은 적어도 부분적으로 평면으로 형성된다. 본 실시예들에 따르면, 내부를 향하는 접합 표면(40)들은 적어도 중간의 제3 평면(XY)에서 평면으로 형성될 수 있으며, 그에 따라 도 4에서 볼 수 있듯이 중간의 제3 평면(XY)을 따라 횡단면에서 일직선을 형성할 수 있다.
각각의 측표면(34)은 내부를 향하는 접합 표면(40)들 사이에서 연장되는 측면 중간 표면(42)을 포함한다. 측면 중간 표면(42)은, 중간의 제3 평면(XY)을 따라 도 4의 횡단면에서 볼 수 있듯이, 오목하게 구부러진 형태를 가질 수 있다. 측면 중간 표면(42)은 접합(abutment)을 위해 구성되지도 않거나 또는 적절하지도 않다. 상기 실시예에 따르면, 측표면(34)들에서 접합을 위한 공간을 제공하고 적절한 접합을 제공하기 위하여, 측면 중간 표면(42)은 중간의 제3 평면(XY)을 따라 횡단면, 길이 또는 면적 크기에서 내부를 향하는 접합 표면(40)들보다 작은 것이 바람직하다. 게다가, 상기 실시예들에 따르면, 적어도 중간의 제3 평면(XY)을 따라 횡단면에서, 내부를 향하는 접합 표면(40)은 각각의 측표면(34)에서 최대 표면인 것이 바람직하다.
본 실시예들에 따르면, 인서트는 음의 인서트이며, 따라서 중간의 제3 평면(XY)에서, 내부를 향하는 접합 길이(I)가 각각의 측면 중간 표면(42)과 코너 중간 표면(38) 사이에서 쉽게 측정될 수 있다. 이와 유사하게, 또한, 중간의 제3 평면(XY)에서, 제1 축(X)에 평행한 방향에서 인서트의 말단부(extremity)들 사이에서 최대 인서트 길이(L)가 측정될 수 있다. 대부분의 경우, 최대 인서트 길이(L)는, 도 1-1C에서 볼 수 있듯이, 동일한 클램핑 보어 직경(및 동일한 파스너 크기)을 가진 고-공급 인서트 및/또는 비슷한 크기의 고-공급 인서트들 간에서 비슷하다. 접합 길이 비율 R2 = I/L이 내부를 향하는 접합 길이(I)와 최대 인서트 길이(L) 사이에서 형성된다. 접합 길이 비율 R2 = I/L은 0.4 미만이다. 접합 길이 비율 R2 = I/L은 바람직하게는 0.13 내지 0.4 사이인 것이 바람직하다. 접합 길이 비율 R2은 인서트에 직접적으로 비례하며, 따라서 수렴하는 내부를 향하는 접합 표면(40)들로부터 유도되는 이점을 가진다.
도 6을 살펴보자. 수직의 제3 축(Z)을 따른 도면에서, 최소 인서트 폭(W1)이, 횡방향의 제2 축(Y)에 평행한 방향으로, 인서트(14, 114, 214)의 내부를 향하는 최단 부분들 사이에 형성된다. 게다가, 최대 인서트 폭(W2)이, 횡방향의 제2 축(Y)에 평행한 방향으로, 인서트(14, 114, 214)의 외부를 향하는 최단 부분들 사이에 형성된다. 본 발명의 바람직한 디자인에 따르면, 폭 비율 R1 = W2/W1은 1.15 내지 1.4 사이이다. 상기 범위에 있는 폭 비율 R1로 인해, 크기가 소형을 유지하면서도(비슷한 클램핑 보어 직경 및/또는 크기를 가진 종래 기술의 인서트들과 동일하지는 않더라도, 최소 인서트 폭(W1)이 더 작으면서도), 보다 견고하고, 더 넓고/큰 절삭 부분을 구성하며, 포켓 내에 보다 안정적으로 고정될 수 있다.
각각의 전방 표면(36)은 2개의 동일한 외부를 향하는 접합 표면(44)들을 포함한다. 외부를 향하는 접합 표면(44)들은 평면으로 형성되는 것이 바람직하다. 중간의 제3 평면(XY)을 따라 적어도 한 횡단면에서, 각각의 쌍의 인접한 외부를 향하는 접합 표면(44)들은 외부를 향하는 방향으로 종방향의 제2 평면(XZ)을 향해 수렴된다. 달리 말하면, 각각의 쌍의 인접한 외부를 향하는 접합 표면(44)들은 수직의 제3 축(Z)으로부터 멀어지는 방향으로 외부를 향해 수렴된다. 본 실시예에 따르면, 인서트(14)는 음의 인서트이며, 따라서 이러한 수렴은 제1 및 제2 주 표면(18, 20)들 중 임의의 평면도(수직의 제3 축(Z)을 따라)로부터 볼 수 있다.
도 4 및 6을 살펴보자. 적어도 중간의 제3 평면(XY)을 따라 횡단면에서, 각각의 외부를 향하는 접합 표면(44)은 중간의 제3 평면(XY)의 대각선 방향으로 맞은편 사분면에 위치된 내부를 향하는 접합 표면(40)과 내부 접합 각도(α)를 형성한다(도 4에서 볼 수 있듯이). 접합 각도(α)는 80 내지 95° 사이에 있다. 본 바람직한 실시예들에 따르면, 접합 각도(α)는 90°와 같다. 본 디자인에 따른 인서트를 가진 절삭 공구에서 수행된 기계가공 테스트에 따르면, 위에 기술된 접합 각도 범위는 매우 안정적이며, 도 16의 표에 도시된 것과 같이, 공구 수명을 늘이는 데 직접적으로 영향을 끼칠 수 있다.
각각의 전방 표면(36)은 2개의 외부를 향하는 접합 표면(44)들 사이에서 연장되는 전방 중간 표면(46)을 포함할 수 있다. 전방 중간 표면(46)은 외부를 향해 볼록하게 구부러진 형태를 가질 수 있다. 전방 중간 표면(46)은 접합을 위해 적절하지 않다. 전방 표면(36)들에서 적절한 접합을 위한 공간을 제공하기 위하여, 전방 중간 표면(46)은 제3 평면(XY)을 따라 횡단면에서 측정된 길이, 및/또는 면적 크기에서 외부를 향하는 접합 표면(44)들보다 작은 것이 바람직하다. 게다가, 본 실시예들에 따르면, 중간의 제3 평면(XY)을 따라 횡단면에서, 외부를 향하는 접합 표면(44)은 각각의 전방 표면(36)에서 최대 표면이다. 주변 표면(22)을 따라, 각각의 외부를 향하는 접합 표면(44)은 인접한 외부를 향하는 접합 표면(44)과 내부를 향하는 접합 표면(40) 사이에 위치된다.
도 2-6을 살펴보자. 제1 실시예에 따르면, 인서트(114)는 밀링 인서트(114), 및 구체적으로 고-공급 인서트, 또는 고-공급 밀링 인서트(114)이다.
제1 실시예에 따르면, 각각의 절삭 부분(30)은 주 절삭 에지(50)에 연결된 제1 코너 절삭 에지(48), 램핑 절삭 에지(52) 및 주 절삭 에지(50)와 램핑 절삭 에지(52) 사이에서 연장되는 제2 코너 절삭 에지(54)를 포함한다. 횡방향의 제2 축(Y)을 따라 도 3에 도시된 인서트의 측면도에서 볼 수 있듯이, 각각의 제1 코너 절삭 에지(48)는, 수직의 제3 축(Z)을 따른 방향으로, 인접한 주 접합 표면(33) 위에/지나 외부를 향해 위치된다. 게다가, 수직의 제3 축(Z) 방향에서, 각각의 제1 코너 절삭 에지(48)는, 다른 절삭 에지들에 비해, 인접한 주 접합 표면(33)으로부터 외부를 향해 가장 먼 곳에 위치된다.
제1 및 제2 주 표면(18, 20)들 중 임의의 한 표면의 수직의 제3 축(Z)을 따라 도 4의 횡단면에서 볼 수 있듯이, 주 절삭 에지(50)에 대해 접선 방향인 일직선(현재 예에서는, 상기 일직선은 주 절삭 에지(50)와 공선형임)이 횡방향의 제2 축(Y)과 9 내지 23° 사이의 범위에 있는 예각의 리드각(β)을 형성한다. 바람직하게는, 리드각(β)은 16 내지 18° 사이이다. 더 바람직하게는, 리드각(β)은 17°이다. 리드각(β)이 전적으로 인서트의 기하학적 형상에 의해서만 형성된다 하더라도, '진정한' 리드각(도 11에 도시된 것과 같이, 워크피스에 대해 측정된)은 절삭 공구(10)에서 인서트의 배열방향에 따라 약 1-3° 만큼 이동될 수 있다(shift)(통상의 기술자라면 잘 알 수 있듯이, 맞은편 절삭 부분을 위해 릴리프(relief)를 제공하는)는 점에 유의해야 한다.
제1 실시예에 따르면, 각각의 절삭 부분(30)은 제1 코너 레이크 표면(56), 주 레이크 표면(58), 제2 코너 레이크 표면(60) 및 램핑 레이크 표면(62)을 추가로 포함한다. 제1 코너 레이크 표면(56)은 제1 코너 절삭 에지(48)로부터 연장되고 주 레이크 표면(58)에 연결된다. 주 레이크 표면(58)은 주 절삭 에지(50)로부터 연장된다. 램핑 레이크 표면(62)은 램핑 절삭 에지(52)로부터 연장된다. 제2 코너 레이크 표면(60)은 제2 코너 절삭 에지(54)로부터 연장되며 주 레이크 표면(58)과 램핑 레이크 표면(62) 사이에서 연장된다.
각각의 절삭 부분(30)에 인접하게, '뒤에서', 주변 표면(22)은 각각의 절삭 에지에 대해, 또는 절삭 에지와 결합된 릴리프 표면들을 포함한다. 제1 코너 릴리프 표면(64)이 제1 코너 절삭 에지(48)로부터 연장되고 주 릴리프 표면(66)과 연결된다. 주 릴리프 표면(66)은 주 절삭 에지(50)로부터 연장된다. 램핑 릴리프 표면(68)이 램핑 절삭 에지(52)로부터 연장된다. 제2 코너 릴리프 표면(70)이 제2 코너 절삭 에지(54)로부터 연장되고 주 릴리프 표면(66)과 램핑 릴리프 표면(68) 사이에 위치된다.
도 12-15를 살펴보자. 제2 실시예에 따르면, 인서트(14)는 드릴링 인서트(214)이다. 공급 인서트(114)의 램핑 절삭 에지(52), 램핑 레이크 표면(62) 및 램핑 릴리프 표면(68) 이름들은, 각각, 드릴링 인서트(214)에 대해서, 2차 절삭 에지(52), 2차 레이크 표면(62) 및 2차 릴리프 표면으로 지칭될 것이다.
도 7-11을 살펴보자. 제1 실시예에 따르면, 고-공급 인서트(114)는 고-공급, 또는 밀링, 공구 몸체(112)의 공급 포켓(116)에 고정된다. 밀링 공구 몸체(112)는 3개의 동일한 공급 포켓(116)들을 포함할 수 있다. 공급 포켓(116)들은 회전축(A)에 대해 대칭으로 배열될 수 있다(즉 서로 120º만큼 회전 가능하게 배열될 수 있다). 또한, 모든 공급 포켓(116)들은 회전축(A)으로부터 동일한 반경방향 거리에 위치될 수 있다.
각각의 공급 포켓(116)은 베이스 접합 표면(72)과 제1 및 제2 접합 벽(74, 76)들을 포함한다. 공급 포켓은 베이스 접합 표면(72)으로 개방되는 포켓 클램핑 보어(78) 및 인서트 파스너(80), 바람직하게는, 포켓 클램핑 보어(78) 내에 죄어지는 나사를 추가로 포함한다. 베이스 접합 표면(72)은 회전축(A) 주위에서 회전 방향(R)으로 향한다(도 9). 접합 벽(74, 76)들은 베이스 접합 표면(72)에 대해 횡단 방향으로 연장된다. 상기 실시예들에서, 인서트(114, 214)들은 음의 인서트이며, 따라서 접합 벽(74, 76)들은 적어도 부분적으로는 평면으로, 그리고, 베이스 접합 표면(72)에 수직으로 형성된다.
제1 접합 벽(74)은 회전축(A)으로부터 멀어지는 방향으로 외부를 향해 배열된다. 제2 접합 벽(76)은 제1 접합 벽(74)에 대해 횡단 방향으로 배열된다. 적어도, 베이스 접합 표면(72)에 평행하게 절단한 횡단면에서, 제1 및 제2 접합 벽(74, 76)들은 접합 각도(α)와 비슷한 한 각도를 형성한다.
다시, 도 12-15를 살펴보자. 제2 실시예에 따르면, 드릴링 인서트(214)는 드릴링 공구(210)의 드릴링 공구 몸체(212)의 드릴 포켓(216)에 고정된다. 드릴링 공구 몸체(212)는 회전축(A)의 맞은편 쪽에 위치된 2개의 드릴 포켓(216)들을 포함할 수 있다. 드릴 포켓(216)들 중 하나는 회전축(A)에 근접하게 위치되며 본 명세서에서는 내부 드릴 포켓(216A)으로 지칭될 것이다. 다른 드릴 포켓(216)은 본 명세서에서 외부 드릴 포켓(216B)으로 지칭될 것이다.
각각의 드릴 포켓(216)은 베이스 접합 표면(72)과 제1 및 제2 접합 벽(74, 76)들을 포함한다. 드릴 포켓(216)은, 베이스 접합 표면(72)으로 개방되는 포켓 클램핑 보어(78) 및 인서트 파스너(80), 바람직하게는, 포켓 클램핑 보어(78) 내에 죄어지는 나사를 추가로 포함한다. 베이스 접합 표면(72)은 회전축(A) 주위에서 회전 방향(R)으로 향한다(도 14). 접합 벽(74, 76)들은 베이스 접합 표면(72)에 대해 횡단 방향으로 연장된다. 상기 실시예들에서, 드릴링 인서트(214)들은 음의 인서트이며, 따라서 접합 벽(74, 76)들은 적어도 부분적으로는 평면으로, 그리고, 베이스 접합 표면(72)에 수직으로 형성된다.
외부 드릴 포켓(216B)에서, 제1 접합 벽(74)은 회전축(A)으로부터 멀어지는 방향으로 외부를 향해 배열된다. 내부 드릴 포켓(216A)에서, 제1 접합 벽(74)은 회전축(A)을 향해 내부를 향하여 배열된다. 내부 및 외부 드릴 포켓(216A, 216B)들에서, 제2 접합 벽(76)은 제1 접합 벽(74)에 대해 횡단 방향으로 배열된다. 적어도, 베이스 접합 표면(72)에 평행하게 절단한 횡단면에서(도 15), 제1 및 제2 접합 벽(74, 76)들은, 제조 허용오차(production tolerance) 내에서, 접합 각도(α)와 동일하며 똑같은 범위를 가진 각도를 형성한다. 본 바람직한 실시예들에 따르면, 접합 각도(α)는 90°와 똑같다.
인서트가 포켓들 중 임의의 포켓에 위치되면, 인서트의 주 접합 표면(33)들 중 하나는 포켓의 베이스 접합 표면(72)과 접하는데; 제1 내부를 향하는 접합 표면(40)이 측표면(34)들 중 한 측표면 상에서 포켓의 제1 접합 벽(74)과 접하고; 제1 외부를 향하는 접합 표면(44)이 전방 표면(36)들 중 한 전방 표면 상에서 포켓의 제2 접합 벽(76)과 접한다. 또한, 제2 내부를 향하는 접합 표면(40)이 측표면(34)들 중 상기 측표면 상에서, 그리고, 제2 외부를 향하는 접합 표면(44)이 전방 표면(36)들 중 상기 전방 표면 상에서, 포켓의 제1 접합 벽(74)과 포켓의 제2 접합 벽(76) 사이의 포켓 내에 위치된다. 마지막으로, 인서트는 인서트의 관통 클램핑 보어(28)를 통과하여 포켓 클램핑 보어(78) 내로 들어가는 인서트 파스너(80)에 의해 포켓의 베이스 접합 표면(72)에 고정된다.

Claims (26)

  1. 고-공급 또는 드릴링 공정을 수행하도록 구성된 2중-면 인덱스형 인서트(14, 114, 214)에 있어서, 인서트(14, 114, 214)는 3차원 유클리드 공간의 각각의 종방향의 제1 축(X), 횡방향의 제2(Y)축 및 수직의 제3 축(Z) 주위로 180° 회전 대칭을 가지며; 인서트(14, 114, 214)는:
    맞은편에 위치된 제1 및 제2 주 표면(18, 20)들과 그 사이에서 연장되는 주변 표면(22)을 포함하되, 각각의 제1 및 제2 주 표면(18, 20)들은 주 접합 표면(33)과 2개 이상의 레이크 표면(58)들을 포함하고; 및
    제1 및 제2 주 표면(18, 20)들로 개방되고 제3 축(Z)을 따라 연장되는 관통 클램핑 보어(28)를 포함하며;
    상기 주변 표면(22)은:
    2개의 맞은편 전방 표면(36)들을 포함하되, 각각의 전방 표면들은 한 쌍의 외부를 향하는 접합 표면(44)들을 포함하고; 및
    2개의 맞은편 측표면(34)들을 포함하되, 각각의 측표면들은 2개의 전방 표면(36)들 사이에서 연장되며, 각각의 측표면(34)은 한 쌍의 적어도 부분적으로 평면의 내부를 향하는 접합 표면(40)들을 포함하고;
    여기서,
    각각의 쌍의 외부를 향하는 접합 표면(44)들은 제3 축(Z)으로부터 멀어지는 방향으로 외부를 향해 수렴되며; 각각의 쌍의 내부를 향하는 접합 표면(40)들은 제3 축(Z)을 향하여 내부를 향해 수렴되고,
    인서트(14, 114, 214)는 4개의 절삭 부분(30)들을 추가로 포함하되, 각각의 절삭 부분들은:
    제1 코너 절삭 에지(48);
    제2 코너 절삭 에지(54); 및
    제1 및 제2 코너 절삭 에지(48, 54)들 사이에서 연장되는 주 절삭 에지(50)를 포함하는 것을 특징으로 하는 2중-면 인덱스형 인서트(14, 114, 214).
  2. 제1항에 있어서, 이러한 수렴은 적어도 제1 및 제2 축(X, Y)들에 의해 형성된 중간의 제3 평면(XY)에서 절단된 횡단면에서 수행되는 것을 특징으로 하는 2중-면 인덱스형 인서트(14, 114, 214).
  3. 제1항에 있어서, 각각의 측표면(34)에서, 내부를 향하는 접합 표면(40)들은 최대 표면인 것을 특징으로 하는 2중-면 인덱스형 인서트(14, 114, 214).
  4. 제1항에 있어서, 제1 및 제2 축(X, Y)들에 의해 형성된 중간의 제3 평면(XY)을 따라 절단된 횡단면에서, 각각의 측표면(34) 상에서, 내부를 향하는 접합 표면(40)들은 각각의 측표면(34) 상에서 다른 임의의 라인들보다 긴 일직선을 형성하는 것을 특징으로 하는 2중-면 인덱스형 인서트(14, 114, 214).
  5. 제1항에 있어서, 각각의 전방 표면(36)에서, 외부를 향하는 접합 표면(44)들은 최대 표면인 것을 특징으로 하는 2중-면 인덱스형 인서트(14, 114, 214).
  6. 제1항에 있어서, 각각의 전방 표면(36)은 전방 중간 표면(46)을 추가로 포함하되, 상기 전방 중간 표면은 외부를 향하는 접합 표면(44)들 사이에서 연장되고, 제1 및 제3 축(X, Z)들에 의해 형성된 종방향의 제2 평면(XZ)에 의해 교차되며, 각각의 외부를 향하는 접합 표면(44)들보다 작은 면적을 가지는 것을 특징으로 하는 2중-면 인덱스형 인서트(14, 114, 214).
  7. 제6항에 있어서, 전방 중간 표면(46)은 외부를 향해 볼록하게 구부러진 것을 특징으로 하는 2중-면 인덱스형 인서트(14, 114, 214).
  8. 제1항에 있어서, 각각의 측표면(34)은 측면 중간 표면(42)을 추가로 포함하되, 상기 측면 중간 표면은 내부를 향하는 접합 표면(40)들 사이에서 연장되고, 제2 및 제3 축(Y, Z)들에 의해 형성된 횡방향의 제1 평면(YZ)에 의해 교차되며, 각각의 내부를 향하는 접합 표면(44)들보다 작은 면적을 가지는 것을 특징으로 하는 2중-면 인덱스형 인서트(14, 114, 214).
  9. 제8항에 있어서, 측면 중간 표면(42)은 외부를 향해 오목하게 구부러진 것을 특징으로 하는 2중-면 인덱스형 인서트(14, 114, 214).
  10. 제8항에 있어서, 측면 중간 표면(42)은 절삭 공구(10)의 포켓(16, 116, 216)에 접하도록 구성되지 않는 것을 특징으로 하는 2중-면 인덱스형 인서트(14, 114, 214).
  11. 제1항에 있어서, 절삭 공구(10)의 포켓(16, 116, 216)에 접하도록 구성된 주변 표면(22) 상의 표면들은 내부를 향하는 접합 표면(40)들과 외부를 향하는 접합 표면(44)들인 것을 특징으로 하는 2중-면 인덱스형 인서트(14, 114, 214).
  12. 제1항에 있어서, 인서트(14, 114, 214)는 음의 인서트이며, 주변 표면(22)은 수직의 제3 축(Z)에 평행한 것을 특징으로 하는 2중-면 인덱스형 인서트(14, 114, 214).
  13. 제1항에 있어서, 인서트(14, 114, 214)는 음의 인서트이며, 내부 및 외부를 향하는 접합 표면(40, 44)들은 수직의 제3 축(Z)에 평행한 것을 특징으로 하는 2중-면 인덱스형 인서트(14, 114, 214).
  14. 제1항에 있어서, 제1 및 제2 축(X, Y)들에 의해 형성된 중간의 제3 평면(XY)을 따라 횡단면에서, 내부를 향하는 접합 표면(40)들은 외부를 향하는 접합 표면(44)들의 수렴 방향에 수직인 방향으로 수렴되는 것을 특징으로 하는 2중-면 인덱스형 인서트(14, 114, 214).
  15. 제1항에 있어서, 각각의 쌍의 외부를 향하는 접합 표면(44)들은 전방 표면(36) 상에서 제2 축(Y)을 따라 외부를 향해 수렴되는 것을 특징으로 하는 2중-면 인덱스형 인서트(14, 114, 214).
  16. 제1항에 있어서, 각각의 쌍의 내부를 향하는 접합 표면(40)들은 측표면(34) 상에서 제1 축(X)을 따라 내부를 향해 수렴되는 것을 특징으로 하는 2중-면 인덱스형 인서트(14, 114, 214).
  17. 제1항에 있어서, 각각의 절삭 부분(30)은 제2 코너 절삭 에지(54)로부터 연장되는 램핑 절삭 에지(52)를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 2중-면 인덱스형 인서트(14, 114, 214).
  18. 제1항에 있어서, 제1 및 제2 주 표면(18, 20)들 중 임의의 표면의 수직의 제3 축(Z)을 따라 횡단면에서, 주 절삭 에지(50)에 대해 접선 방향인 일직선이 횡방향의 제2 축(Y)과 9 내지 23° 사이의 범위에 있는 예각의 리드각(β)을 형성하는 것을 특징으로 하는 2중-면 인덱스형 인서트(14, 114, 214).
  19. 제1항에 있어서:
    적어도 제1 및 제2 축(X, Y)에 의해 형성된 중간의 제3 평면(XY)을 따라 횡단면에서, 각각의 외부를 향하는 접합 표면(44)은 직선이며, 횡단면의 대각선 방향으로 맞은편 사분면에 위치된 내부를 향하는 접합 표면(40)과 내부 접합 각도(α)를 형성하고; 및
    접합 각도(α)는 80 내지 95° 사이에 있는 것을 특징으로 하는 2중-면 인덱스형 인서트(14, 114, 214).
  20. 제1항에 있어서:
    횡방향의 제2 축(Y)에 평행한 방향으로, 인서트는 인서트의 내부를 향하는 최단 부분들에서 최소 폭(W1)과 인서트의 외부를 향하는 최단 부분들에서 최대 폭(W2)을 가지며; 및
    1.15 내지 1.4 사이의 폭 비율 R1 = W1/W2을 가지는 것을 특징으로 하는 2중-면 인덱스형 인서트(14, 114, 214).
  21. 제1항에 있어서:
    제1 및 제2 축(X, Y)들에 의해 형성된 중간의 제3 평면(XY)을 따라 횡단면에서, 인서트는 종방향의 제1 축(X)에 평행한 방향에서 측정된 최대 인서트 길이(L)를 가지며;
    중간의 제3 평면(XY)을 따라 상기 횡단면에서, 각각의 내부를 향하는 접합 표면(40)은 내부를 향하는 접합 길이(I); 및
    0.13 내지 0.4 사이의 길이 비율 R2 = I/L을 가지는 것을 특징으로 하는 2중-면 인덱스형 인서트(14, 114, 214).
  22. 제1항에 있어서:
    수직의 제3 방향(Z)을 따라 바라보았을 때, 인서트는 종방향의 제1 축(X)에 평행한 방향에서 인서트의 말단부들 사이에 형성된 최대 인서트 길이(L)를 가지며;
    제1 및 제2 축(X, Y)에 의해 형성된 중간의 제3 평면(XY)을 따라 횡단면에서, 각각의 내부를 향하는 접합 표면(40)은 내부를 향하는 접합 길이(I); 및
    0.13 내지 0.4 사이의 길이 비율 R2 = I/L을 가지는 것을 특징으로 하는 2중-면 인덱스형 인서트(14, 114, 214).
  23. 종방향의 회전축(A)을 가진 고-공급 또는 드릴링 공구(10, 210)에 있어서, 상기 공구는:
    공구 몸체(12, 112, 212); 및
    공구 몸체(12, 112, 212)에 고정되며, 제1항에 따른 절삭 인서트(14, 114, 214)를 포함하는 것을 특징으로 하는 고-공급 또는 드릴링 공구(10, 210).
  24. 제23항에 있어서:
    공구 몸체(12, 112, 212)는 반경방향 포켓(16, 116, 216)을 가지는데, 상기 반경방향 포켓은:
    베이스 접합 표면(72);
    횡단 방향으로 베이스 접합 표면(72)으로부터 멀어지는 방향으로 연장되는 제1 및 제2 접합 벽(74, 76)들; 및
    베이스 접합 표면(72)으로 개방되는 포켓 클램핑 보어(78)를 포함하며; 및
    베이스 접합 표면(72)에 평행하게 절단한 반경방향 포켓(16, 116, 216)의 횡단면에서, 제1 및 제2 접합 벽(74, 76)들에 접선 방향인 각각의 2개의 일직선들은 그 사이에서 접합 각도(α)를 형성하며, 접합 각도(α)는 80 내지 95° 사이인 것을 특징으로 하는 고-공급 또는 드릴링 공구(10, 210).
  25. 제24항에 있어서:
    인서트의 주 접합 표면(33)들 중 한 접합 표면은 포켓의 베이스 접합 표면(72)과 접하며;
    제1 내부를 향하는 접합 표면(40)이 측표면(34)들 중 한 측표면 상에서 포켓의 제1 접합 벽(74)과 접하고;
    제1 외부를 향하는 접합 표면(44)이 전방 표면(36)들 중 한 전방 표면 상에서 포켓의 제2 접합 벽(76)과 접하며;
    제2 내부를 향하는 접합 표면(40)이 측표면(34)들 중 상기 측표면 상에서, 그리고, 제2 외부를 향하는 접합 표면(44)이 전방 표면(36)들 중 상기 전방 표면 상에서, 포켓의 제1 접합 벽(74)과 포켓의 제2 접합 벽(76) 사이의 포켓 내에 위치되고; 및
    인서트는 인서트의 관통 클램핑 보어(28)를 통과하여 포켓 클램핑 보어(78) 내로 들어가는 인서트 파스너(80)에 의해 포켓의 베이스 접합 표면(72)에 고정되는 것을 특징으로 하는 고-공급 또는 드릴링 공구(10, 210).
  26. 삭제
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