KR102505299B1 - Tire cord, manufacturing method thereof and tire comprising same - Google Patents
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Abstract
본 발명은 얇은 두께를 가지면서도 우수한 내구성을 갖는 타이어 코드, 그 제조방법, 및 이를 포함하는 타이어에 관한 것이다.The present invention relates to a tire cord having excellent durability while having a thin thickness, a manufacturing method thereof, and a tire including the same.
Description
관련출원과의 상호 인용Mutual Citation with Related Applications
본 출원은 2019년 12월 26일자 한국 특허 출원 제10-2019-0175655호에 기초한 우선권의 이익을 주장하며, 해당 한국 특허 출원의 문헌에 개시된 모든 내용은 본 명세서의 일부로서 포함된다.This application claims the benefit of priority based on Korean Patent Application No. 10-2019-0175655 dated December 26, 2019, and all contents disclosed in the literature of the Korean patent application are included as part of this specification.
기술분야technology field
본 발명은 타이어 코드와 그 제조방법 및 이를 포함하는 타이어에 관한 것이다.The present invention relates to a tire cord, a manufacturing method thereof, and a tire including the same.
최근 자동차의 성능이 향상되고 도로 상황이 개선됨에 따라 자동차의 주행속도가 점차 증가하고 있어, 고속 주행 시에도 타이어의 안정성 및 내구성을 유지할 수 있도록 하는 것이 필요하다. 이를 위해, 타이어의 고무 보강재로 사용되는 타이어 코드에 대한 연구가 활발히 진행되고 있다. Recently, as the performance of automobiles and road conditions are improved, the driving speed of automobiles is gradually increasing, and it is necessary to maintain stability and durability of tires even during high-speed driving. To this end, research on tire cords used as rubber reinforcing materials for tires is being actively conducted.
타이어 코드는 사용되는 부위 및 역할에 따라 카카스, 벨트, 캡플라이로 크게 구분될 수 있으며, 이에 사용되는 소재로는 나일론, 레이온, 아라미드 및 PET를 포함하는 폴리에스테르 등이 있다.Tire cords can be broadly classified into carcass, belt, and cap ply depending on the part and role used, and materials used therein include nylon, rayon, aramid, and polyester including PET.
이때, 상기 소재들로 이루어진 타이어 코드는 일반적으로 고무와의 접착을 위해 고무 성분과 함께 압연된다. 즉, 타이어 제조 과정에서 압연 공정이 수반되는데, 타이어의 제조 과정에서 타이어 코드와 고무의 접착을 위한 압연 공정이 적용되는 경우, 공정 비용이 증가하며, 압연으로 인해 타이어의 밀도가 필요 이상으로 증가하여 타이어의 무게가 불필요하게 증가할 수 있다.At this time, tire cords made of the above materials are generally rolled together with rubber components for adhesion to rubber. That is, a rolling process is involved in the tire manufacturing process. If a rolling process for bonding tire cords and rubber is applied in the tire manufacturing process, the process cost increases, and the density of the tire increases more than necessary due to rolling. Tire weight may increase unnecessarily.
또한, 타이어 코드에 고무를 압연하는 공정에서는 일반적으로 고체 상태의 고무가 사용되는데, 이와 같은 고체 상태 고무의 압연에 의해 형성된 제품은 200㎛ 이하, 특히 5㎛ 내지 30㎛ 정도의 얇은 박막 형태로 만들어지기 어려우며, 이러한 제품이 보강재로 사용되는 경우 타이어의 두께 및 무게가 증가하게 된다.In addition, in the process of rolling rubber on tire cords, solid-state rubber is generally used. Products formed by rolling such solid-state rubber are made into thin films of 200 μm or less, particularly about 5 μm to 30 μm. It is difficult to carry, and when such a product is used as a reinforcing material, the thickness and weight of the tire increase.
한편, 최근 타이어 제조사에서는 타이어의 초경량화 및 보강재 경량화를 위해 고무층의 두께를 감소시키고자 한다. 구름저항(Rolling Resistance, R/R)은 타이어의 무게와 관련이 있으며, 자동차의 연료 소비와 이산화탄소 배출에 큰 영향을 미친다. 예를 들어, 구름저항(R/R)이 클수록 자동차의 주행 시 필요한 에너지가 증가한다. 또한, 자동차의 회전, 경사, 가속에 대한 저항은 자동차 무게와 밀접한 관련이 있다. 따라서, 타이어 경량화를 통해 자동차를 경량화하고, 그 결과 에너지 소비가 감소되도록 하는 연구도 진행되고 있다.Meanwhile, recently, tire manufacturers want to reduce the thickness of the rubber layer in order to reduce the weight of tires and reinforcing materials. Rolling resistance (R/R) is related to the weight of the tire and has a great influence on the fuel consumption and carbon dioxide emission of the vehicle. For example, as the rolling resistance (R/R) increases, the energy required for driving the vehicle increases. In addition, resistance to rotation, inclination, and acceleration of a vehicle is closely related to the weight of the vehicle. Therefore, research is being conducted to reduce the weight of automobiles through weight reduction of tires and, as a result, to reduce energy consumption.
따라서, 두께가 얇으면서도 고무와의 접착력이 우수한 새로운 타이어 코드의 개발이 요구되고 있다.Therefore, there is a demand for the development of new tire cords having a thin thickness and excellent adhesion to rubber.
본 발명은 얇은 두께를 가지면서도 우수한 내구성을 갖는 타이어 코드를 제공하기 위한 것이다.The present invention is to provide a tire cord having excellent durability while having a thin thickness.
또한, 본 발명은 얇은 두께를 가지면서도 우수한 내구성을 갖는 타이어 코드의 제조방법을 제공하기 위한 것이다.In addition, the present invention is to provide a method for manufacturing a tire cord having excellent durability while having a thin thickness.
또한, 본 발명은 상기 타이어 코드를 포함하는 타이어를 제공하기 위한 것이다.In addition, the present invention is to provide a tire including the tire cord.
본 명세서에서는, 나일론, 레이온, 아라미드 및 폴리에스테르 중 적어도 하나를 포함하는 경사를 사용하여, 경사 간 밀도 65% 이상 또는 단위길이당 경사 개수(n/inch) 35개 이상으로 제직된 섬유 기재; 및 상기 섬유 기재 상에 형성된 접착층; 및 상기 접착층 상에 형성된 고무 코팅층;을 포함하고, 상기 고무 코팅층은 합성 고무 또는 천연 고무를 포함하고, 상기 접착층에 대한 고무 코팅층의 단위면적당 도포량은 75 내지 300 g/m2 인, 타이어 코드가 제공된다. 상기 폴리에스테르에는 예를 들어 PET가 포함될 수 있다.In the present specification, a fiber substrate woven with yarns containing at least one of nylon, rayon, aramid, and polyester, having a density between yarns of 65% or more or the number of yarns per unit length (n / inch) of 35 or more; And an adhesive layer formed on the fiber substrate; and a rubber coating layer formed on the adhesive layer, wherein the rubber coating layer includes synthetic rubber or natural rubber, and the coating amount per unit area of the rubber coating layer for the adhesive layer is 75 to 300 g/m 2 , tire cord provided do. The polyester may include, for example, PET.
또한, 본 명세서에서는, 나일론, 레이온, 아라미드 및 폴리에스테르 중 적어도 하나를 포함하는 경사를 사용하여, 경사 간 밀도 65% 이상 또는 단위길이당 경사 개수(n/inch) 35개 이상으로 제직된 섬유 기재를 준비하는 단계; 상기 섬유 기재 상에 접착층을 형성하는 단계; 및 상기 접착층 상에 고무 코팅액을 도포하고 열처리하여, 고무 코팅층을 형성하는 단계;를 포함하며, 상기 고무 코팅층은 합성 고무 또는 천연 고무를 포함하고, 상기 접착층에 대한 고무 코팅층의 단위면적당 도포량은 75 내지 300 g/m2 인, 타이어 코드의 제조방법이 제공된다. 상기 폴리에스테르에는 예를 들어 PET가 포함될 수 있다.In addition, in the present specification, a fiber substrate woven with yarns containing at least one of nylon, rayon, aramid, and polyester, having a density between yarns of 65% or more or the number of yarns per unit length (n / inch) of 35 or more. preparing; Forming an adhesive layer on the fiber substrate; and forming a rubber coating layer by applying a rubber coating liquid on the adhesive layer and performing heat treatment, wherein the rubber coating layer includes synthetic rubber or natural rubber, and the coating amount per unit area of the rubber coating layer for the adhesive layer is 75 to 75 A method for manufacturing a tire cord having a capacity of 300 g/m 2 is provided. The polyester may include, for example, PET.
또한, 본 명세서에서는, 상기 타이어 코드를 포함하는 타이어가 제공된다.Also, in this specification, a tire including the tire cord is provided.
이하 발명의 구체적인 구현예에 따른 타이어 코드, 그 제조방법 및 이를 포함하는 타이어에 대하여 보다 상세하게 설명하기로 한다. Hereinafter, a tire cord according to a specific embodiment of the present invention, a manufacturing method thereof, and a tire including the same will be described in more detail.
본 명세서에서 사용되는 용어 「경사」 및 「위사」는 서로 교차되어 타이어 코드의 일 구성인 섬유 기재를 직조하는데 사용되는 구성을 의미한다. 교차와 관련된 각 사의 방향은 상대적일 수 있고, 따라서 위사와 경사 역시 상대적인 호칭일 수 있다.The terms "warp yarn" and "weft yarn" used herein refer to a configuration used to weave a fiber substrate, which is one component of a tire cord, by crossing each other. The direction of each yarn related to crossing may be relative, so the weft yarn and warp yarn may also have relative names.
본 명세서에서 사용되는 용어는 단지 예시적인 실시예들을 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도는 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 명세서에서, "포함하다", "구비하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 실시된 특징, 숫자, 단계, 구성 요소 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 구성 요소, 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.Terms used in this specification are only used to describe exemplary embodiments, and are not intended to limit the present invention. Singular expressions include plural expressions unless the context clearly dictates otherwise. In this specification, terms such as "comprise", "comprise" or "having" are intended to indicate that there is an embodied feature, number, step, component, or combination thereof, but one or more other features or It should be understood that the presence or addition of numbers, steps, components, or combinations thereof is not precluded.
본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 형태를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 예시하고 하기에서 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 개시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 상기 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.Since the present invention can have various changes and various forms, specific embodiments will be exemplified and described in detail below. However, this is not intended to limit the present invention to a particular disclosed form, and it should be understood to include all modifications, equivalents, and substitutes included in the spirit and technical scope.
본 출원에 관한 일례에서, 본 출원은 타이어 코드에 관한 것이다. In one example with respect to this application, this application relates to tire cords.
구체적으로, 발명의 일 구현예에 따르면, 나일론, 레이온, 아라미드 및 폴리에스테르 중 적어도 하나를 포함하는 경사를 사용하여, 경사 간 밀도 65% 이상 또는 단위길이당 경사 개수(n/inch) 35개 이상으로 제직된 섬유 기재; 및 상기 섬유 기재 상에 형성된 접착층; 및 상기 접착층 상에 형성된 고무 코팅층;을 포함하고, 상기 고무 코팅층은 합성 고무 또는 천연 고무를 포함하고, 상기 접착층에 대한 고무 코팅층의 단위면적당 도포량은 75 내지 300 g/m2 인, 타이어 코드가 제공될 수 있다. 상기 폴리에스테르에는 예를 들어 PET가 포함될 수 있다.Specifically, according to one embodiment of the invention, using yarns containing at least one of nylon, rayon, aramid, and polyester, the density between yarns is 65% or more or the number of yarns per unit length (n / inch) is 35 or more. A fibrous substrate woven with; And an adhesive layer formed on the fiber substrate; and a rubber coating layer formed on the adhesive layer, wherein the rubber coating layer includes synthetic rubber or natural rubber, and the coating amount per unit area of the rubber coating layer for the adhesive layer is 75 to 300 g/m 2 , tire cord provided It can be. The polyester may include, for example, PET.
본 발명자들은, 타이어 코드에 대한 연구를 진행하여, 상술한 성분을 포함하는 타이어 코드가 얇은 두께를 가지면서도 우수한 내구성을 갖는다는 점을 실험을 통하여 확인하고 발명을 완성하였다.The present inventors conducted research on tire cords, confirmed through experiments that the tire cords containing the above-described components had excellent durability while having a thin thickness, and completed the invention.
또한, 상기 구현예의 타이어 코드는 고무에 대해 우수한 접착력을 가지기 때문에, 타이어 제조 과정에서 압연 공정을 거치지 않고도, 고무와 강력하게 접착될 수 있으며, 압연 공정을 거치지 않아 타이어 제조 비용이 감소되고, 압연으로 인해 타이어의 밀도가 필요 이상으로 증가되는 것 및 타이어의 무게가 불필요하게 증가되는 것을 방지할 수 있다.In addition, since the tire cord of the embodiment has excellent adhesion to rubber, it can be strongly bonded to rubber without going through a rolling process in the tire manufacturing process, reducing tire manufacturing costs by not going through a rolling process, and by rolling Accordingly, it is possible to prevent an unnecessary increase in the density of the tire and an unnecessary increase in the weight of the tire.
상기 구현예의 타이어 코드가 타이어의 캡플라이, 벨트 또는 카카스 등으로 사용되는 경우, 압연 공정이 생략될 수 있어 타이어 제조 공정이 단순화될 수 있으며, 타이어의 두께 및 전체 중량이 감소될 수 있다. 또한, 타이어 코드의 점착성이 크게 증대되어, 그린타이어 제조 시 에어 포켓(Air pocket)이 감소하여 타이어 불량률이 감소될 수 있다.When the tire cord of the embodiment is used as a cap ply, belt or carcass of a tire, a rolling process can be omitted, thereby simplifying the tire manufacturing process and reducing the thickness and overall weight of the tire. In addition, since the adhesiveness of the tire cord is greatly increased, air pockets are reduced during manufacture of green tires, thereby reducing the tire defect rate.
또한, 상기 구현예의 타이어 코드가 타이어에 사용되는 경우, 얇은 두께를 가지면서도 우수한 고무 보강 성능을 갖는 타이어 코드에 의해 타이어 무게가 감소되어 구름저항(R/R)이 낮아지게 되고, 이에 따라 자동차의 연비가 개선될 뿐 아니라, 이산화탄소 배출량 역시 낮아질 수 있다.In addition, when the tire cord of the embodiment is used in a tire, the weight of the tire is reduced by the tire cord having a thin thickness and excellent rubber reinforcing performance, so that the rolling resistance (R / R) is lowered, thereby lowering the vehicle's In addition to improving fuel economy, carbon dioxide emissions can also be lowered.
상기 구현예의 타이어 코드는 섬유 기재를 포함하며, 상기 섬유 기재는 나일론, 레이온, 아라미드 및 폴리에스테르 중 적어도 하나를 포함하는 필라멘트를 경사로 사용할 수 있다. 이때, 상기 경사를 사용하여 제직을 진행하는데, 제직 시 경사 간 밀도 65% 이상 또는 단위길이당 경사 개수(n/inch) 35개 이상으로 하여 진행할 수 있다. 상기 폴리에스테르에는 예를 들어 PET가 포함될 수 있다.The tire cord of the embodiment includes a fiber substrate, and the fiber substrate may use a filament including at least one of nylon, rayon, aramid, and polyester as a warp. At this time, weaving is performed using the warp yarns, and during weaving, the yarn density may be 65% or more or the number of yarns per unit length (n / inch) 35 or more. The polyester may include, for example, PET.
상기 경사 간 밀도는 inch 당 경사가 차지하는 면적을 나타내며, 구체적으로 {(경사 1 가닥의 너비(inch) * inch 당 경사 개수(n)) / inch} *100 (%)로 나타낼 수 있다. 상기 너비는 폭과 동일한 의미로 사용될 수 있고, 타이어 코드의 경우 그 단면이 사실상 원형이기 때문에 상기 너비는 두께와 혼용될 수 있다.The density between warp yarns represents the area occupied by warp yarns per inch, and can be specifically expressed as {(the width of one warp yarn (inch) * the number of warp yarns per inch (n)) / inch} * 100 (%). The width may be used in the same meaning as the width, and since the cross section of a tire cord is substantially circular, the width may be used interchangeably with the thickness.
하나의 예시에서, 상기 경사 간 밀도의 하한은 65% 이상, 70 % 이상, 75% 이상, 80 % 이상, 85 % 이상, 90% 이상 또는 95 % 이상일 수 있다. 그리고, 상기 경사 간 밀도의 상한은 특별히 제한되지 않으나, 예를 들어, 100 % 미만, 구체적으로는 99 % 이하, 98 % 이하, 97 % 이하, 96 % 이하 또는 95 % 이하일 수 있다. 경사 간 밀도의 범위가 상기 범위를 만족하는 경우, 안정적인 접착층을 형성하고 피로 성능을 확보 할 수 있으며, 고무 코팅층과의 결합력을 향상시키는 역할을 가질 수 있다. 특히, 상기 경사 간 밀도가 65% 미만인 경우에는, 접착력이 불안정하고, 고무 코팅층이 흘러 내리는 문제가 있다.In one example, the lower limit of the density between warp yarns may be 65% or more, 70% or more, 75% or more, 80% or more, 85% or more, 90% or more, or 95% or more. In addition, the upper limit of the inter-warp density is not particularly limited, but may be, for example, less than 100%, specifically 99% or less, 98% or less, 97% or less, 96% or less, or 95% or less. When the range of the density between the warp yarns satisfies the above range, a stable adhesive layer may be formed, fatigue performance may be secured, and bonding strength with the rubber coating layer may be improved. In particular, when the density between the warp yarns is less than 65%, there is a problem in that the adhesive force is unstable and the rubber coating layer flows down.
하나의 예시에서, 상기 단위길이 당 경사 개수(n/inch)는 35개 이상, 40 개 이상, 45 개 이상, 50 개 이상, 55 개 이상, 60개 이상 또는 65 개 이상일 수 있다. 그리고, 상기 단위면적 당 경사 개수의 상한은 특별히 제한되지 않으나, 예를 들어, 90 개 이하, 85 개 이하, 80 개 이하, 75 개 이하, 70 개 이하, 65 개 이하 또는 60 개 이하일 수 있다. 단위면적 당 경사 개수가 상기 범위를 만족하는 경우, 안정적인 접착층을 형성하고 피로 성능을 확보 할 수 있으며, 고무 코팅층과의 결합력을 향상시키는 역할을 가질 수 있다. 특히, 상기 단위길이당 경사 개수가 35 개 미만인 경우, 접착력이 불안정하고, 고무 코팅층이 흘러 내리는 문제가 있다.In one example, the number of warps per unit length (n/inch) may be 35 or more, 40 or more, 45 or more, 50 or more, 55 or more, 60 or more, or 65 or more. In addition, the upper limit of the number of slopes per unit area is not particularly limited, but may be, for example, 90 or less, 85 or less, 80 or less, 75 or less, 70 or less, 65 or less, or 60 or less. When the number of warps per unit area satisfies the above range, a stable adhesive layer can be formed, fatigue performance can be secured, and bonding strength with the rubber coating layer can be improved. In particular, when the number of warps per unit length is less than 35, there is a problem in that adhesive force is unstable and the rubber coating layer flows down.
하나의 예시에서, 상기 섬유 기재는 경사 간 밀도 65% 이상이고, 동시에 단위길이당 경사 개수(n/inch)가 35개 이상으로 제직된 섬유기재일 수 있다. 이처럼 상기 경사 간 밀도와 경사 개수를 동시에 충족하는 경우, 앞서 언급한 접착력, 결합력, 내피로성능을 보다 안정적으로 확보할 수 있다. 구체적인 경사 간 밀도와 경사 개수는 상술한 바와 같다.In one example, the fiber substrate may be a fiber substrate woven with a yarn-to-thread density of 65% or more and at the same time, the number of yarns per unit length (n / inch) is 35 or more. In this way, when the density between the warp yarns and the number of warp yarns are simultaneously satisfied, the above-mentioned adhesive force, bonding force, and fatigue resistance can be secured more stably. The specific density between the warp yarns and the number of warp yarns are as described above.
하나의 예시에서, 상기 섬유 기재는, 상기 경사 간 밀도 보다 낮은 위사 간 밀도를 가질 수 있다. 상술한 경사 간 밀도와 마찬가지로, 상기 위사 간 밀도는 inch 당 위사가 차지하는 면적을 나타내고, 구체적으로는 {(위사 1 가닥의 너비(inch) * inch 당 위사 개수(n)) / inch} *100 (%)로 확인될 수 있다.In one example, the fiber substrate may have a density between weft yarns lower than the density between warp yarns. Like the above-mentioned density between warp yarns, the density between weft yarns represents the area occupied by weft yarns per inch, specifically {(width of one weft yarn (inch) * number of weft yarns per inch (n)) / inch} * 100 ( %) can be identified.
하나의 예시에서, 상기 섬유 기재는 3 내지 25 % 범위의 위사 밀도를 가질 수 있다. 구체적으로, 상기 섬유 기재의 위사 밀도 하한은, 예를 들어, 4 % 이상, 5 % 이상, 6 % 이상, 7 % 이상, 8 % 이상, 9 % 이상, 10 % 이상, 11 % 이상, 12 % 이상, 13 % 이상, 14 % 이상 또는 15 % 이상일 수 있다. 그리고, 상기 섬유 기재 위사 밀도의 상한은 예를 들어, 24 % 이하, 23 % 이하, 22 % 이하, 21 % 이하, 20 % 이하, 19 % 이하, 18 % 이하, 17 % 이하, 16 % 이하, 15 % 이하, 14 % 이하, 13 % 이하, 12 % 이하, 11 % 이하 또는 10 % 이하일 수 있다. 위사 밀도가 상기 범위 미만인 경우, 열처리 또는 고무 코팅 공정 시 경사를 안정적으로 잡아주지 못하여 제직물이 뒤틀리면서 불량이 발생할 수 있다. 그리고, 상기 위사 밀도가 상기 범위를 초과하는 경우, 열처리 시 제품의 폭 조절이 어려워 질 수 있고, 접착력이 상대적으로 낮아질 수 있다. 접착력이 낮아지는 이유는, 타이어 제조 시 위사는 경사를 잡아주는 역할을 함과 동시에 고무 내 가스가 빠져나가는 통로로서 기능하는데, 과량의 위사가 사용될 경우 그만큼 타이어 내부에서 이물질로 작용하게 되고, 경사가 고무에 닿는 면적이 줄어들기 때문이다.In one example, the fibrous substrate may have a weft density in the range of 3 to 25%. Specifically, the lower limit of the weft density of the fiber substrate is, for example, 4% or more, 5% or more, 6% or more, 7% or more, 8% or more, 9% or more, 10% or more, 11% or more, 12% or more 13% or more, 14% or more, or 15% or more. And, the upper limit of the weft density of the fiber base is, for example, 24% or less, 23% or less, 22% or less, 21% or less, 20% or less, 19% or less, 18% or less, 17% or less, 16% or less, 15% or less, 14% or less, 13% or less, 12% or less, 11% or less, or 10% or less. If the weft density is less than the above range, the warp cannot be stably held during the heat treatment or rubber coating process, and the woven fabric may be twisted, resulting in defects. In addition, when the weft density exceeds the above range, it may be difficult to control the width of the product during heat treatment, and the adhesive strength may be relatively low. The reason for the low adhesive strength is that during tire manufacturing, the weft serves to hold the warp and at the same time functions as a passage for gas in the rubber to escape. If excessive weft is used, it acts as a foreign substance inside the tire, This is because the area in contact with the rubber is reduced.
하나의 예시에서, 상기 섬유 기재는, 상기 단위길이당 위사 개수 보다 낮은 단위 길이당 위사 개수(n/inch)를 가질 수 있다.In one example, the fiber substrate may have a number of wefts per unit length (n/inch) lower than the number of wefts per unit length.
하나의 예시에서, 상기 섬유 기재는 5 내지 30 개 범위의 위사 개수(단위 길이당 위사 개수: n/inch)를 가질 수 있다. 구체적으로, 상기 섬유 기재가 갖는 위사 개수의 하한은, 예를 들어, 6 개 이상, 7 개 이상, 8 개 이상, 9 개 이상, 10 개 이상, 11 개 이상, 12 개 이상, 13 개 이상, 14 개 이상, 15 개 이상, 16 개 이상, 17 개 이상, 18 개 이상, 19 개 이상 또는 20 개 이상일 수 있다. 그리고, 상기 섬유 기재 위사 개수의 상한은 예를 들어, 29 개 이하, 28 개 이하, 27 개 이하, 26 개 이하, 25 개 이하, 24 개 이하, 23 개 이하, 22 개 이하, 21 개 이하, 20 개 이하, 19 개 이하, 18 개 이하, 17 개 이하, 16 개 이하 또는 15 개 이하일 수 있다. 위사 개수가 상기 범위 미만인 경우, 열처리 또는 고무 코팅 공정시 경사를 안정적으로 잡아주지 못하여 제직물이 뒤틀리면서 불량이 발생할 수 있다. 그리고, 위사 개수가 상기 범위를 초과하는 경우에는 열처리 시 제품의 폭 조절이 어려워 질 수 있고, 접착력이 상대적으로 낮아질 수 있다. 접착력이 낮아지는 이유는, 타이어 제조 시 위사는 경사를 잡아주는 역할을 함과 동시에 고무 내 가스가 빠져나가는 통로로서 기능하는데, 과량의 위사가 사용될 경우 그만큼 타이어 내부에서 이물질로 작용하게 되고, 경사가 고무에 닿는 면적이 줄어들기 때문이다.In one example, the fiber substrate may have a number of wefts in the range of 5 to 30 (number of wefts per unit length: n/inch). Specifically, the lower limit of the number of wefts of the fiber base material is, for example, 6 or more, 7 or more, 8 or more, 9 or more, 10 or more, 11 or more, 12 or more, 13 or more, It may be 14 or more, 15 or more, 16 or more, 17 or more, 18 or more, 19 or more, or 20 or more. And, the upper limit of the number of wefts of the fiber base is, for example, 29 or less, 28 or less, 27 or less, 26 or less, 25 or less, 24 or less, 23 or less, 22 or less, 21 or less, It may be 20 or less, 19 or less, 18 or less, 17 or less, 16 or less, or 15 or less. If the number of weft yarns is less than the above range, the warp cannot be stably held during the heat treatment or rubber coating process, so that the woven fabric is twisted and defects may occur. And, when the number of weft yarns exceeds the above range, it may be difficult to control the width of the product during heat treatment, and the adhesive strength may be relatively low. The reason for the low adhesive strength is that during tire manufacturing, the weft serves to hold the warp and at the same time functions as a passage for gas in the rubber to escape. If excessive weft is used, it acts as a foreign substance inside the tire, This is because the area in contact with the rubber is reduced.
한편, 상기 경사는 꼬임이 부여될 수 있다.Meanwhile, the warp may be twisted.
이때, 꼬임에 단위는 TPM로 Twist per meter로 정의하며, 꼬임의 정도는 1 m 당 꼬임 수를 기준으로 하여, 0 에서 최대 250 TPM까지 꼬임이 부여될 수 있다.At this time, the unit of twist is TPM, which is defined as Twist per meter, and the degree of twist can be given from 0 to a maximum of 250 TPM based on the number of twists per 1 m.
상기 경사에 꼬임이 부여되는 경우, 타이어코드의 집속성이 향상되고 피로성능이 좋아지는 역할을 가질 수 있다.When twist is given to the warp yarn, it may have a role of improving the coherence of the tire cord and improving the fatigue performance.
하나의 예시에서, 상기 나일론, 레이온, 아라미드 및 폴리에스테르 중 적어도 하나를 포함하는 섬유(경사 및/또는 위사)는 300 내지 1500 de의 섬도를 가질 수 있다. 구체적으로, 상기 섬도는 그 하한이 350 de 이상, 400 de 이상, 450 de 이상, 500 de 이상, 550 de 이상, 600 de 이상, 650 de 이상, 700 de 이상, 750 de 이상, 800 de 이상, 850 de 이상, 900 de 이상, 950 de 이상, 1000 de 이상, 1050 de 이상, 1100 de 이상, 1150 de 이상 또는 1200 de 이상일 수 있다. 그리고, 상기 섬도의 하한은 예를 들어, 1450 de 이하, 1400 de 이하, 1350 de 이하, 1300 de 이하, 1250 de 이하, 1200 de 이하, 1150 de 이하, 1100 de 이하, 1050 de 이하, 1000 de 이하, 950 de 이하, 900 de 이하, 850 de 이하, 800 de 이하, 750 de 이하 또는 700 de 이하일 수 있다.상기 폴리에스테르에는 예를 들어 PET가 포함될 수 있다.In one example, the fibers (warp and/or weft) including at least one of nylon, rayon, aramid, and polyester may have a fineness of 300 to 1500 de. Specifically, the fineness has a lower limit of 350 de or more, 400 de or more, 450 de or more, 500 de or more, 550 de or more, 600 de or more, 650 de or more, 700 de or more, 750 de or more, 800 de or more, 850 de or more, 900 de or more, 950 de or more, 1000 de or more, 1050 de or more, 1100 de or more, 1150 de or more, or 1200 de or more. And, the lower limit of the fineness is, for example, 1450 de or less, 1400 de or less, 1350 de or less, 1300 de or less, 1250 de or less, 1200 de or less, 1150 de or less, 1100 de or less, 1050 de or less, 1000 de or less , 950 de or less, 900 de or less, 850 de or less, 800 de or less, 750 de or less, or 700 de or less. The polyester may include, for example, PET.
예를 들어, 섬도 300 내지 1500 de의 레이온, 아라미드 및 폴리에스테르 중 적어도 하나를 포함하는 필라멘트에 0 내지 250 TPM의 꼬임을 부여한 경사를 사용할 수 있다. 상기 폴리에스테르에는 예를 들어 PET가 포함될 수 있다.For example, a warp yarn obtained by giving a twist of 0 to 250 TPM to a filament containing at least one of rayon, aramid, and polyester having a fineness of 300 to 1500 de may be used. The polyester may include, for example, PET.
한편, 상기 구현예의 섬유 기재는 예를 들어, 0.10 mm 이상, 0.15 mm 이상, 0.20 mm 이상, 0.25 mm 이상, 0.30 mm 이상, 0.35 mm 이상 또는 0.40 mm 이상 의 두께를 가질 수 있다. 그리고, 상기 두께의 상한은 예를 들어, 0.60 mm 이하, 0.55 mm 이하, 0.50 mm 이하, 0.45 mm 이하 또는 0.40 mm 이하일 수 있다. 상기 섬유 기재가 상술한 범위의 두께를 가지는 경우, 일정한 강력, 파단 신율을 가지고 안정적인 접착층을 형성할 수 있다.Meanwhile, the fiber substrate of the above embodiment may have a thickness of, for example, 0.10 mm or more, 0.15 mm or more, 0.20 mm or more, 0.25 mm or more, 0.30 mm or more, 0.35 mm or more, or 0.40 mm or more. And, the upper limit of the thickness may be, for example, 0.60 mm or less, 0.55 mm or less, 0.50 mm or less, 0.45 mm or less, or 0.40 mm or less. When the fiber substrate has a thickness within the aforementioned range, it is possible to form a stable adhesive layer with constant strength and elongation at break.
한편, 상기 구현예의 타이어 코드는 상술한 섬유 기재 상에 형성된 접착층을 포함할 수 있다.On the other hand, the tire cord of the embodiment may include an adhesive layer formed on the above-described fiber substrate.
상기 접착층은 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL)를 포함할 수 있으며, 예를 들어, 상기 접착층은 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL) 및 용제를 포함하는 접착 코팅액에 의해 형성될 수 있다. The adhesive layer may include resorcinol-formaldehyde-latex (RFL), and for example, the adhesive layer may be formed by an adhesive coating solution containing resorcinol-formaldehyde-latex (RFL) and a solvent. there is.
상기 레조시놀-포름알데하이드-라텍스는 "RFL"이라고도 하며, 접착 성분으로 작용할 수 있다. 레조시놀-포름알데하이드-라텍스는 특히 섬유 기재와 고무 성분 사이의 친화도 및 접착력을 향상시켜, 타이어 코드 내의 섬유 기재와 고무 코팅층의 접착력을 향상시킬 수 있다. The resorcinol-formaldehyde-latex is also referred to as "RFL" and may act as an adhesive component. Resorcinol-formaldehyde-latex can improve the affinity and adhesion between the fiber substrate and the rubber component in particular, thereby improving the adhesion between the fiber substrate and the rubber coating layer in the tire cord.
이에 따라, 타이어 코드 내의 섬유 기재와 고무 코팅층이 서로 분리되지 않고 안정적으로 부착될 수 있으며, 상기 타이어 코드가 타이어에 적용되는 경우, 타이어의 제조과정에서 불량 발생을 방지할 수 있다. 또한, 가류 후 완성된 타이어에서 타이어 코드와 고무(예를 들어, 트레드 등)가 하나로 접착되어 우수한 접착력을 유지할 수 있다.Accordingly, the fiber substrate and the rubber coating layer in the tire cord can be stably attached without being separated from each other, and when the tire cord is applied to a tire, it is possible to prevent defects from occurring during the manufacturing process of the tire. In addition, in the finished tire after vulcanization, the tire cord and rubber (eg, tread, etc.) are bonded together to maintain excellent adhesion.
한편, 상기 구현예의 타이어 코드는 상기 접착층 상에 형성된 고무 코팅층을 포함할 수 있다.Meanwhile, the tire cord of the embodiment may include a rubber coating layer formed on the adhesive layer.
이때, 상기 고무 코팅층은 고무 코팅액을 상기 접착층에 도포하여 형성될 수 있는데, 고체 상태의 고무를 사용하는 압연 공정을 통해서는 달성하기 어려운 얇은 두께의 고무 코팅층을 가질 수 있으며, 고무 코팅층의 두께가 얇아 짐에 따라 이를 포함하는 타이어 코드 및 상기 타이어 코드를 포함하는 타이어의 경량화에도 기여할 수 있다.At this time, the rubber coating layer may be formed by applying a rubber coating liquid to the adhesive layer, and may have a thin rubber coating layer that is difficult to achieve through a rolling process using rubber in a solid state, and the thickness of the rubber coating layer is thin. Depending on the load, it can also contribute to weight reduction of the tire cord including the tire cord and the tire including the tire cord.
구체적으로 상기 고무 코팅층은 합성 고무 또는 천연 고무를 포함하는 탄성 중합 조성물 및 용매를 포함하는 고무 코팅액에 의해 형성될 수 있으며, 상기 탄성 중합 조성물은 탄성 중합체 및 첨가제를 포함할 수 있다.Specifically, the rubber coating layer may be formed by an elastomeric composition including synthetic rubber or natural rubber and a rubber coating solution including a solvent, and the elastomeric composition may include an elastomeric polymer and an additive.
탄성 중합 조성물은 예를 들어, 천연고무(NR), 스티렌 부타디엔 고무(SBR), 부타디엔 고무(BR), 클로로프렌 고무(CR) 및 이소부틸렌 고무(IBR), 이소프렌 고무(IR), 니트릴고무(NBR), 부틸고무 및 네오프렌 고무 중에서 선택된 적어도 하나의 탄성 중합체를 포함할 수 있다.The elastomeric composition is, for example, natural rubber (NR), styrene butadiene rubber (SBR), butadiene rubber (BR), chloroprene rubber (CR) and isobutylene rubber (IBR), isoprene rubber (IR), nitrile rubber ( NBR), at least one elastic polymer selected from butyl rubber and neoprene rubber.
또한 첨가제로 예를 들어, 카본블랙, 파라오일, 산화아연, 스테아린산, 노화방지제, 황, 가황촉진제, 활성제, 점착제, 접착제 등을 포함할 수 있다.In addition, as additives, for example, carbon black, para-oil, zinc oxide, stearic acid, anti-aging agent, sulfur, vulcanization accelerator, activator, tackifier, adhesive, etc. may be included.
상기 용매는 탄성 중합체를 용해할 수 있는 물질이라면 그 종류에 특별한 제한이 있는 것은 아니며, 예를 들어 톨루엔, 나프타, 메탄올, 자일렌 및 테트라하이드로퓨란 중에서 선택된 적어도 하나를 포함할 수 있다. The solvent is not particularly limited as long as it is a material capable of dissolving the elastomer, and may include, for example, at least one selected from toluene, naphtha, methanol, xylene, and tetrahydrofuran.
한편, 상기 고무 코팅액은 상기 고무 코팅액 전체 중량에 대하여, 10 내지 30 중량%의 탄성 중합 조성물; 및 70 내지 90중량%의 용매;를 포함할 수 있다.On the other hand, the rubber coating liquid based on the total weight of the rubber coating liquid, 10 to 30% by weight of the elastomeric composition; And 70 to 90% by weight of a solvent; may include.
상기 고무 코팅액에서 탄성 중합 조성물의 농도가 10중량% 미만이면 고무 코팅층의 두께가 얇아져 점착성 및 접착력이 제대로 발현되지 못할 수 있으며, 그에 따라, 타이어의 제조 특성 저하 및 주행시 타이어 불량 문제가 발생할 수 있다.If the concentration of the elastomeric composition in the rubber coating liquid is less than 10% by weight, the thickness of the rubber coating layer may be thinned and adhesiveness and adhesive strength may not be properly expressed, and thus, tire manufacturing characteristics may be deteriorated and tire defects may occur during driving.
한편, 상기 고무 코팅액에서 탄성 중합 조성물의 농도가 30중량%를 초과하면, 점도 상승으로 인해 접착액의 교반성이 저하되어 고무 코팅액의 분산성이 낮아지고, 이로 인해 코팅성 저하, 코팅 두께 불균일 등의 문제가 초래될 수 있다.On the other hand, when the concentration of the elastomeric composition in the rubber coating liquid exceeds 30% by weight, the agitation property of the adhesive liquid is lowered due to the increase in viscosity, and the dispersibility of the rubber coating liquid is lowered, resulting in a decrease in coating property, uneven coating thickness, etc. problems may arise.
한편, 상기 접착층에 대한 고무 코팅층의 단위면적당 도포량은 75 내지 300 g/m2 일 수 있는데, 상기 접착층에 대한 고무 코팅층의 단위면적당 도포량을 상기 범위로 조절하는 경우, 두께가 얇으면서도 고무에 대해 우수한 접착성을 가지고 내구성이 우수한 타이어 코드를 제공할 수 있다. 구체적으로, 상기 접착층에 대한 고무 코팅층의 단위면적당 도포량의 하한은 예를 들어, 80 g/m2 이상, 85 g/m2 이상, 90 g/m2 이상, 95 g/m2 이상, 100 g/m2 이상, 105 g/m2 이상, 110 g/m2 이상, 115 g/m2 이상, 120 g/m2 이상, 125 g/m2 이상, 130 g/m2 이상, 135 g/m2 이상, 140 g/m2 이상, 145 g/m2 이상, 150 g/m2 이상, 155 g/m2 이상, 160 g/m2 이상, 165 g/m2 이상, 170 g/m2 이상, 175 g/m2 이상, 180 g/m2 이상, 185 g/m2 이상, 190 g/m2 이상, 195 g/m2 이상 또는 200 g/m2 이상일 수 있다. 그리고, 상기 고무 코팅층의 도포량의 상한은 예를 들어, 290 g/m2 이하, 280 g/m2 이하, 270 g/m2 이하, 260 g/m2 이하, 250 g/m2 이하, 240 g/m2 이하, 230 g/m2 이하, 220 g/m2 이하, 210 g/m2 이하, 200 g/m2 이하, 190 g/m2 이하, 180 g/m2 이하, 170 g/m2 이하 또는 160 g/m2 이하일 수 있다. On the other hand, the coating amount per unit area of the rubber coating layer on the adhesive layer may be 75 to 300 g / m 2 , when the coating amount per unit area of the rubber coating layer on the adhesive layer is adjusted to the above range, excellent for rubber even though the thickness is thin A tire cord having adhesiveness and excellent durability can be provided. Specifically, the lower limit of the coating amount per unit area of the rubber coating layer for the adhesive layer is, for example, 80 g/m 2 or more, 85 g/m 2 or more, 90 g/m 2 or more, 95 g/m 2 or more, 100 g /m 2 or more, 105 g/m 2 or more, 110 g/m 2 or more, 115 g/m 2 or more, 120 g/m 2 or more, 125 g/m 2 or more, 130 g/m 2 or more, 135 g/m 2 or more m 2 or more, 140 g/m 2 or more, 145 g/m 2 or more, 150 g/m 2 or more, 155 g/m 2 or more, 160 g/m 2 or more, 165 g/m 2 or more, 170 g/m 2 or more, 175 g/m 2 or more, 180 g/m 2 or more, 185 g/m 2 or more, 190 g/m 2 or more, 195 g/m 2 or more, or 200 g/m 2 or more. And, the upper limit of the coating amount of the rubber coating layer is, for example, 290 g/m 2 or less, 280 g/m 2 or less, 270 g/m 2 or less, 260 g/m 2 or less, 250 g/m 2 or less, 240 g/ m2 or less, 230 g/ m2 or less, 220 g/ m2 or less, 210 g/ m2 or less, 200 g/m2 or less, 190 g/m2 or less, 180 g/ m2 or less, 170 g /m 2 or less or 160 g/m 2 or less.
상기 접착층에 대한 상기 고무 코팅층의 면적당 고무 도포량이 상기 범위 미만인 경우, 고무 표면에 공극이 발생하거나, 상기 타이어 코드를 이용하여 타이어를 제조 시 타이어의 품질 저하 등의 문제점이 발생할 수 있다. 그리고, 도포량이 상기 범위를 초과하는 경우, 타이어 무게가 증가하여 구름저항(R/R)이 높아지게 되고, 이에 따라 자동차의 연비가 저하될 뿐 아니라, 이산화탄소 배출량 역시 높아질 수 있다.When the rubber coating amount per area of the rubber coating layer relative to the adhesive layer is less than the above range, problems such as voids on the rubber surface or tire quality deterioration when manufacturing a tire using the tire cord may occur. In addition, when the coating amount exceeds the above range, the weight of the tire increases and the rolling resistance (R/R) increases, and accordingly, not only the fuel efficiency of the vehicle decreases, but also the amount of carbon dioxide emitted may increase.
한편, 상기 고무 코팅층은 0.01 내지 0.20 mm, 또는 0.02 내지 0.20mm, 또는 0.04 내지 0.10 mm 의 두께를 가질 수 있다.Meanwhile, the rubber coating layer may have a thickness of 0.01 to 0.20 mm, or 0.02 to 0.20 mm, or 0.04 to 0.10 mm.
종래 타이어 코드는 섬유 기재 상에 고무 기재가 압연되어 고무층이 형성되므로, 일반적으로 1mm 이상의 두께, 적어도 0.8mm 이상의 두께를 가지게 된다.Conventional tire cords have a thickness of at least 0.8 mm or more, since a rubber layer is formed by rolling a rubber substrate on a fiber substrate.
반면, 상기 구현예의 고무 코팅층은 고무 코팅액에 의해 형성되기 때문에 0.2mm 이하의 얇은 두께를 가질 수 있다. 이에 따라 타이어 코드의 전체 두께가 얇아질 수 있으며, 나아가 상기 타이어 코드를 포함하는 타이어의 두께가 얇아질 수 있다.On the other hand, since the rubber coating layer of the embodiment is formed by a rubber coating liquid, it may have a thin thickness of 0.2 mm or less. Accordingly, the overall thickness of the tire cord may be reduced, and furthermore, the thickness of the tire including the tire cord may be reduced.
상기 고무 코팅층의 두께가 0.01mm 미만인 경우, 고무 코팅층이 충분한 점착성 및 접착력을 가지지 못하여, 상기 타이어 코드가 타이어에 적용되는 경우 타이어 제조 특성이 저하되고, 타이어의 내구성 발현이 어려워질 수 있으며, 나아가 타이어에 불량이 발생할 수 있다.When the thickness of the rubber coating layer is less than 0.01 mm, the rubber coating layer does not have sufficient tackiness and adhesive strength, and when the tire cord is applied to a tire, tire manufacturing characteristics may be deteriorated and durability of the tire may be difficult to express. defects may occur.
또한 상기 고무 코팅층의 두께가 0.20mm를 초과하면, 타이어 코드의 두께가 증가되어 타이어의 두께가 증가될 수 있다. 특히, 용매가 휘발하는 과정에서 고무 코팅층의 내에 기포가 발생하여 타이어 코드가 균일한 두께를 가지기 어렵고, 이를 타이어에 적용했을 때 타이어 내에 에어 포켓(Air Pocket)이 발생하여 타이어 품질이 저하되고 및 불량률이 높아질 수 있다. 또한, 두꺼운 고무 코팅층 형성을 위해 코팅 작업을 여러 번 수행해야 한다는 단점이 있어 공정상 비효율적이며, 타이어의 품질 저하 및 불량률이 초래될 수 있다.In addition, when the thickness of the rubber coating layer exceeds 0.20 mm, the thickness of the tire cord may be increased to increase the thickness of the tire. In particular, in the process of volatilizing the solvent, air bubbles are generated in the rubber coating layer, making it difficult for the tire cord to have a uniform thickness. this may increase In addition, there is a disadvantage in that the coating operation must be performed several times to form a thick rubber coating layer, which is inefficient in the process, and may result in a decrease in tire quality and a defective rate.
한편, 상기 타이어 코드는 ASTM D885의 표준 시험법에 따른 2.0 내지 15.0 g/d, 또는 8.0 내지 13.0 g/d의 절단강도를 가질 수 있다.Meanwhile, the tire cord may have a breaking strength of 2.0 to 15.0 g/d or 8.0 to 13.0 g/d according to the standard test method of ASTM D885.
또한, 상기 타이어 코드는 ASTM D885의 표준 시험법에 따른 10 내지 30%, 또는 20 내지 25%의 파단신율을 가질 수 있다.In addition, the tire cord may have an elongation at break of 10 to 30%, or 20 to 25% according to the standard test method of ASTM D885.
그리고, 상기 타이어 코드는 ASTM D4393 표준 시험법에 따른 접착력 평가 시 10kgf 이상, 또는 15kgf 이상의 접착력을 가질 수 있다.In addition, the tire cord may have an adhesive force of 10 kgf or more, or 15 kgf or more when the adhesive force is evaluated according to the ASTM D4393 standard test method.
하나의 예시에서, 상기 타이어 코드는 1 플라이(ply) 구조일 수 있다. 즉, 상기 타이어 코드는 상술한 원사 한 가닥에 꼬임을 주어 제조된 타이어 코드일 수 있다. 1 플라이 구조를 갖는 경우 타이어 코드의 얇은 두께를 확보하고 경량화를 하는데 유리하다. 또한, 상술한 경사 및 위사 관련 밀도와 개수를 만족하는데 유리하다.In one example, the tire cord may have a 1-ply structure. That is, the tire cord may be a tire cord manufactured by twisting one yarn. In the case of having a 1-ply structure, it is advantageous to secure a thin thickness of the tire cord and lighten the weight. In addition, it is advantageous to satisfy the above-mentioned warp and weft related density and number.
본 출원에 관한 다른 일례에서, 본 출원은 타이어 코드의 제조방법에 관한 것이다.In another example related to the present application, the present application relates to a method for manufacturing a tire cord.
구체적으로, 발명의 다른 구현예에 따르면, 나일론, 레이온, 아라미드 및 폴리에스테르 중 적어도 하나를 포함하는 경사를 사용하여, 경사 간 밀도 65% 이상 또는 단위길이당 경사 개수(n/inch) 35개 이상으로 제직된 섬유 기재를 준비하는 단계; 상기 섬유 기재 상에 접착층을 형성하는 단계; 및 상기 접착층 상에 고무 코팅액을 도포하고 열처리하여, 고무 코팅층을 형성하는 단계;를 포함하며, 상기 고무 코팅층은 합성 고무 또는 천연 고무를 포함하고, 상기 접착층에 대한 고무 코팅층의 단위면적당 도포량은 75 내지 300 g/m2 인, 타이어 코드의 제조방법이 제공될 수 있다. 상기 폴리에스테르에는 예를 들어 PET가 포함될 수 있다.Specifically, according to another embodiment of the invention, using yarns containing at least one of nylon, rayon, aramid, and polyester, the density between yarns is 65% or more or the number of yarns per unit length (n / inch) is 35 or more. Preparing a woven fiber base material; Forming an adhesive layer on the fiber substrate; and forming a rubber coating layer by applying a rubber coating liquid on the adhesive layer and performing heat treatment, wherein the rubber coating layer includes synthetic rubber or natural rubber, and the coating amount per unit area of the rubber coating layer for the adhesive layer is 75 to 75 300 g/m 2 , a method for manufacturing a tire cord may be provided. The polyester may include, for example, PET.
상기 섬유 기재에 관한 내용은 상기 일 구현예에 관하여 상술한 내용을 포함한다.Information regarding the fiber substrate includes the above-described information regarding the embodiment.
한편, 상기 경사를 사용하여 섬유 기재를 준비하는 단계 이전에, 나일론, 레이온, 아라미드 및 폴리에스테르 중 적어도 하나를 포함하는 경사에 꼬임을 부여하는 단계를 더 포함할 수 있다. 상기 폴리에스테르에는 예를 들어 PET가 포함될 수 있다.On the other hand, prior to the step of preparing a fiber substrate using the warp yarn, the step of imparting twist to the warp yarn containing at least one of nylon, rayon, aramid and polyester may be further included. The polyester may include, for example, PET.
꼬임의 정도는 1 m 당 꼬임 수를 기준으로 하여, 0 에서 최대 250 TPM까지 꼬임을 부여할 수 있다. The degree of twist can be given from 0 to a maximum of 250 TPM based on the number of twists per 1 m.
상술한 바와 같이, 섬유의 꼬임과 관련하여, 본 출원의 제조방법은 원사 한 가닥에 꼬임을 주어 1 플라이 구조를 제조하는 것일 수 있다.As described above, in relation to the twisting of fibers, the manufacturing method of the present application may be to manufacture a single-ply structure by twisting one strand of yarn.
한편, 접착층은 상기 섬유 기재 상에 형성될 수 있으며, 상기 접착층은 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL) 및 용제를 포함하는 접착 코팅액에 의해 형성될 수 있다. 이때, 접착층을 형성하는 단계는, 섬유 기재 상에 접착 코팅액을 도포하고 열처리하는 단계를 포함할 수 있다.Meanwhile, an adhesive layer may be formed on the fiber substrate, and the adhesive layer may be formed by an adhesive coating solution containing resorcinol-formaldehyde-latex (RFL) and a solvent. In this case, forming the adhesive layer may include applying an adhesive coating solution on the fiber substrate and heat-treating it.
섬유 기재 상에 접착 코팅액을 도포하는 방법에는 특별한 제한이 있는 것은 아니며, 예를 들어 섬유 기재를 접착 코팅액에 침지(dipping)함으로써 섬유 기재상에 접착 코팅액이 도포되도록 할 수 있다. 또는, 섬유 기재가 접착 코팅액을 통과함으로써 침지 공정이 이루어질 수도 있다. 이러한 침지 공정은, 장력, 침지 시간 및 온도가 조절될 수 있는 침지 장치(Dipping Machine)에서 이루어 질 수 있다.The method of applying the adhesive coating solution on the fiber substrate is not particularly limited, and for example, the adhesive coating solution may be applied on the fiber substrate by dipping the fiber substrate in the adhesive coating solution. Alternatively, the dipping process may be performed by passing the fiber substrate through the adhesive coating solution. This dipping process may be performed in a dipping machine in which tension, dipping time and temperature can be controlled.
또한, 침지 공정뿐만 아니라 블레이드 또는 코터를 이용한 코팅 또는 분사기를 이용한 분사에 의하여 섬유 기재 상에 접착 코팅액이 도포될 수도 있다.In addition, the adhesive coating liquid may be applied on the fiber substrate by coating using a blade or coater or spraying using a sprayer as well as a dipping process.
한편 상기 접착층을 형성하는 단계는, 섬유 기재 상에 접착 코팅액을 도포하고, 130 내지 250℃에서 80 내지 120초간 열처리하는 공정을 더 포함 할 수 있다. 이때, 열처리는 열처리 장치에서 이루어질 수 있으며, 열처리에 의하여 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL)가 경화 및 고정되어 접착층이 완성될 수 있다. 이러한 열처리에 의하여 접착층이 보다 안정적으로 형성될 수 있다.Meanwhile, the step of forming the adhesive layer may further include a step of applying an adhesive coating solution on a fiber substrate and heat-treating at 130 to 250° C. for 80 to 120 seconds. In this case, the heat treatment may be performed in a heat treatment device, and the adhesive layer may be completed by curing and fixing the resorcinol-formaldehyde-latex (RFL) by the heat treatment. An adhesive layer may be formed more stably by this heat treatment.
한편, 상기 접착층 형성 후, 상기 접착층 상에 고무 코팅액을 도포하고 열처리하여 고무 코팅층을 형성할 수 있다. Meanwhile, after forming the adhesive layer, a rubber coating liquid may be applied on the adhesive layer and heat treated to form a rubber coating layer.
상기 고무 코팅액은 탄성 중합 조성물 및 용매를 포함할 수 있으며, 상기 탄성 중합 조성물은 탄성 중합체 및 첨가제를 포함할 수 있다. The rubber coating solution may include an elastomer composition and a solvent, and the elastomer composition may include an elastomer and an additive.
탄성 중합 조성물은 예를 들어, 천연고무(NR), 스티렌 부타디엔 고무(SBR), 부타디엔 고무(BR), 클로로프렌 고무(CR) 및 이소부틸렌 고무(IBR), 이소프렌 고무(IR), 니트릴고무(NBR), 부틸고무 및 네오프렌 고무 중에서 선택된 적어도 하나의 탄성 중합체를 포함할 수 있다.The elastomeric composition is, for example, natural rubber (NR), styrene butadiene rubber (SBR), butadiene rubber (BR), chloroprene rubber (CR) and isobutylene rubber (IBR), isoprene rubber (IR), nitrile rubber ( NBR), at least one elastic polymer selected from butyl rubber and neoprene rubber.
또한 첨가제로 예를 들어, 카본블랙, 파라오일, 산화아연, 스테아린산, 노화방지제, 황, 가황촉진제, 활성제, 점착제, 접착제 등을 포함할 수 있다.In addition, as additives, for example, carbon black, para-oil, zinc oxide, stearic acid, anti-aging agent, sulfur, vulcanization accelerator, activator, tackifier, adhesive, etc. may be included.
상기 용매는 탄성 중합체를 용해할 수 있는 물질이라면 그 종류에 특별한 제한이 있는 것은 아니며, 예를 들어 톨루엔, 나프타, 메탄올, 자일렌 및 테트라하이드로퓨란 중에서 선택된 적어도 하나를 포함할 수 있다. The solvent is not particularly limited as long as it is a material capable of dissolving the elastomer, and may include, for example, at least one selected from toluene, naphtha, methanol, xylene, and tetrahydrofuran.
한편, 상기 고무 코팅액은 상기 고무 코팅액 전체 중량에 대하여, 10 내지 30 중량%의 탄성 중합 조성물; 및 70 내지 90중량%의 용매;를 포함할 수 있다.On the other hand, the rubber coating liquid based on the total weight of the rubber coating liquid, 10 to 30% by weight of the elastomeric composition; And 70 to 90% by weight of a solvent; may include.
상기 고무 코팅액에서 탄성 중합 조성물의 농도가 10중량% 미만이면 고무 코팅층의 두께가 얇아져 점착성 및 접착력이 제대로 발현되지 못할 수 있으며, 그에 따라, 타이어의 제조 특성 저하 및 주행시 타이어 불량 문제가 발생할 수 있다.If the concentration of the elastomeric composition in the rubber coating liquid is less than 10% by weight, the thickness of the rubber coating layer may be thinned and adhesiveness and adhesive strength may not be properly expressed, and thus, tire manufacturing characteristics may be deteriorated and tire defects may occur during driving.
한편, 상기 고무 코팅액에서 탄성 중합 조성물의 농도가 30중량%를 초과하면, 점도 상승으로 인해 접착액의 교반성이 저하되어 고무 코팅액의 분산성이 낮아지고, 이로 인해 코팅성 저하, 코팅 두께 불균일 등의 문제가 초래될 수 있다.On the other hand, when the concentration of the elastomeric composition in the rubber coating liquid exceeds 30% by weight, the agitation property of the adhesive liquid is lowered due to the increase in viscosity, and the dispersibility of the rubber coating liquid is lowered, resulting in a decrease in coating property, uneven coating thickness, etc. problems may arise.
한편, 상기 고무 코팅액을 접착층 상에 도포하는 방법은 특별한 제한이 있는 것은 아니며, 공지의 코팅 방법이 적용될 수 있다.Meanwhile, a method of applying the rubber coating solution on the adhesive layer is not particularly limited, and a known coating method may be applied.
예를 들어, 고무 코팅층 형성을 위해, 접착층으로 코팅된 섬유 기재를 고무 코팅액에 침지할 수 있다. 이러한 침지에 의해 접착층 상에 고무 코팅액이 도포될 수 있다.For example, to form a rubber coating layer, a fiber substrate coated with an adhesive layer may be immersed in a rubber coating solution. A rubber coating liquid may be applied on the adhesive layer by such immersion.
코팅 방법으로는 그라비어(Gravure) 코팅 방법, 마이크로 그라비어(Micro gravure) 코팅 방법, 콤마 코팅(comma coating) 등이 있으며, 예를 들어 콤마 코터(comma coater)를 이용한 콤마 코팅(comma coating)에 의해 고무 코팅액이 접착층 상에 도포될 수 있다. 이 때, 코팅은 65 내지 100℃의 온도 조건에서 이루어질 수 있으며, 이러한 온도는 용매가 휘발될 수 있는 최저 온도에 해당된다.The coating method includes a gravure coating method, a micro gravure coating method, a comma coating, and the like, and for example, comma coating using a comma coater A coating liquid may be applied on the adhesive layer. At this time, the coating may be made at a temperature condition of 65 to 100 ° C., and this temperature corresponds to the lowest temperature at which the solvent can be volatilized.
한편, 상기 접착층 상에 고무 코팅액을 도포 후, 열처리 하는 과정을 더 포함할 수 있다. On the other hand, after applying the rubber coating liquid on the adhesive layer, a heat treatment process may be further included.
이때, 열처리는 열처리 장치에서 이루어질 수 있으며, 열처리를 위해, 50 내지 160℃의 온도에서 30 내지 150초간 열이 인가될 수 있다. At this time, the heat treatment may be performed in a heat treatment device, and for the heat treatment, heat may be applied at a temperature of 50 to 160° C. for 30 to 150 seconds.
한편, 고무 코팅층의 단위면적당 도포량은 75 내지 300 g/m2일 수 있으며, 상기 접착층에 대한 고무 코팅층의 단위면적당 도포량을 상기 범위로 조절하여, 두께가 얇으면서도 고무에 대해 우수한 접착성을 가지고 내구성이 우수한 타이어 코드를 제조할 수 있다. 구체적인 도포량은, 상술한 바와 같다.On the other hand, the coating amount per unit area of the rubber coating layer may be 75 to 300 g / m 2 , and by adjusting the coating amount per unit area of the rubber coating layer with respect to the adhesive layer to the above range, it has excellent adhesion to rubber and durability even though the thickness is thin This excellent tire cord can be manufactured. The specific application amount is as above-mentioned.
한편, 상기 고무 코팅층은 0.01 내지 0.20 mm, 또는 0.02 내지 0.20 mm, 또는 0.04 내지 0.10 mm의 두께를 가질 수 있다. 상기 고무 코팅층의 두께가 0.01mm 미만인 경우, 고무 코팅층이 충분한 점착성 및 접착력을 가지지 못하여 타이어 제조 특성이 저하되고, 나아가 타이어에 불량이 발생할 수 있다. 또한, 고무 코팅층의 두께가 0.20mm를 초과하는 경우, 타이어 코드의 두께가 증가되어 타이어의 두께가 증가될 수 있다.Meanwhile, the rubber coating layer may have a thickness of 0.01 to 0.20 mm, or 0.02 to 0.20 mm, or 0.04 to 0.10 mm. When the thickness of the rubber coating layer is less than 0.01 mm, the rubber coating layer does not have sufficient tackiness and adhesive strength, resulting in deterioration in tire manufacturing characteristics and furthermore, defects may occur in the tire. In addition, when the thickness of the rubber coating layer exceeds 0.20 mm, the thickness of the tire cord may be increased to increase the thickness of the tire.
한편, 상기 고무 코팅층의 형성 이후, 선택적으로 슬리팅(slitting) 단계가 실시될 수 있다.Meanwhile, after forming the rubber coating layer, a slitting step may be selectively performed.
필요에 따라, 또는 사용 목적에 적합하도록, 판상으로 제작된 타이어 코드를 재단하는 단계를 더 포함할 수 있는데, 이러한 재단을 슬리팅(slitting)이라고 한다. 슬리팅 단계는 생략될 수도 있으며, 재단, 또는 슬리팅 방법에 특별한 제한이 있는 것은 아니다.As needed, or to suit the purpose of use, a step of cutting the tire cord manufactured in a plate shape may be further included, and this cutting is called slitting. The slitting step may be omitted, and the cutting or slitting method is not particularly limited.
예를 들어, 통상적인 커터 나이프(Cutter Knife) 또는 히팅 나이프(Heating Knife)를 이용하여 타이어 코드를 재단함으로써 슬리팅이 이루어질 수 있다.For example, slitting may be performed by cutting the tire cord using a conventional cutter knife or heating knife.
한편, 상기 제조방법을 거쳐 제조된 타이어 코드는 와인더에 권취될 수 있다. Meanwhile, the tire cord manufactured through the manufacturing method may be wound around a winder.
본 출원에 관한 또 다른 일례에서, 본 출원은 타이어에 관한 것이다. In another aspect of the present application, the present application relates to a tire.
구체적으로, 발명의 또 다른 구현예에 따르면, 상기 타이어 코드를 포함하는 타이어가 제공될 수 있다.Specifically, according to another embodiment of the invention, a tire including the tire cord may be provided.
상기 타이어 코드는 예를 들어, 타이어의 캡플라이, 벨트 및 카카스 등에 적용될 수 있으며, 상기 타이어 코드는 고무에 대해 우수한 접착력을 가지며, 기존의 압연 공정을 없이도 고무와 용이하게 부착될 수 있다.The tire cord can be applied to, for example, a cap ply, a belt, and a carcass of a tire, and the tire cord has excellent adhesion to rubber and can be easily attached to rubber without an existing rolling process.
상기 타이어 코드가 캡플라이로 사용되는 경우, 압연 공정이 생략될 수 있어 타이어의 제조 공정이 단순화될 수 있으며, 또한 캡플라이의 점착성이 크게 증대되어, 그린타이어 제조시 에어 포켓(Air pocket)이 감소되어 타이어 불량률이 감소될 수 있다. 아울러, 압연 공정을 거치지 않기 때문에 얇고 가벼운 타이어가 만들어질 수 있다.When the tire cord is used as the cap ply, the rolling process can be omitted and the tire manufacturing process can be simplified, and the adhesiveness of the cap ply is greatly increased, reducing air pockets when manufacturing green tires. Thus, the tire defect rate can be reduced. In addition, since it does not go through a rolling process, a thin and light tire can be made.
본 발명에 따르면, 얇은 두께를 가지면서도 우수한 내구성을 갖는 타이어 코드가 제공될 수 있다.According to the present invention, a tire cord having excellent durability while having a thin thickness can be provided.
또한, 본 발명에 따르면, 얇은 두께를 가지면서도 우수한 내구성을 갖는 타이어 코드의 제조방법이 제공될 수 있다.In addition, according to the present invention, a method of manufacturing a tire cord having excellent durability while having a thin thickness can be provided.
또한, 본 발명에 따르면, 상기 타이어 코드를 포함하는 타이어가 제공될 수 있다.Also, according to the present invention, a tire including the tire cord may be provided.
발명을 하기의 실시예에서 보다 상세하게 설명한다. 단, 하기의 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐, 본 발명의 내용이 하기의 실시예에 의하여 한정되는 것은 아니다. The invention is explained in more detail in the following examples. However, the following examples are merely illustrative of the present invention, and the contents of the present invention are not limited by the following examples.
실시예 및 비교예Examples and Comparative Examples
실시예 1Example 1
630de의 총 섬도를 갖는 나일론에 200TPM의 꼬임을 부여하고, 경사 개수 (n/inch) 58개, 경사 밀도는 90%로 하는 섬유 기재(두께: 약 0.40 mm)를 제직하였다. 이때, 위사 개수(n/inch)는 8 개, 위사 밀도는 4.8 %로 하였다.Nylon having a total fineness of 630 de was twisted at 200 TPM, and a fiber base material (thickness: about 0.40 mm) was woven with 58 warp yarns (n/inch) and 90% yarn density. At this time, the number of weft yarns (n/inch) was 8 and the weft yarn density was 4.8%.
이후, 상기 섬유 기재를 15 중량%의 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL) 및 85 중량%의 용제(물, H2O)를 포함하는 접착 코팅액에 침지한 후, 150℃에서 100초 동안 열처리하여 접착층을 형성하였다. Then, the fiber substrate was immersed in an adhesive coating solution containing 15% by weight of resorcinol-formaldehyde-latex (RFL) and 85% by weight of a solvent (water, H2O), followed by heat treatment at 150 ° C. for 100 seconds An adhesive layer was formed.
이후, 콤마 코터(comma coater)를 이용하여, 상기 접착층 상에 고무 코팅층을 단위면적당 도포량 120 ~ 130g/m2로 도포하고 70℃의 온도에서 용매를 휘발시켜, 0.04 ~ 0.05mm 두께의 고무 코팅층이 형성된 타이어 코드를 제조하였다. Then, using a comma coater, a rubber coating layer is applied on the adhesive layer in an amount of 120 to 130 g/m 2 per unit area and the solvent is volatilized at a temperature of 70° C. to obtain a rubber coating layer having a thickness of 0.04 to 0.05 mm. A formed tire cord was produced.
이때, 상기 고무 코팅층은 고무 코팅액을 상기 접착층에 도포하여 형성하였으며, 상기 고무 코팅액은 톨루엔 100의 중량비의 용매에 스티렌 부타디엔 고무(SBR)와 천연고무 100 중량부에 대하여 카본블랙 20~50 중량부, 파라오일 5~10 중량부, 산화아연 2~8 중량부, 스테아린산 2~8 중량부, 노화방지제(RUBBER ANTIOXIDANTS, BHT) 1~5 중량부, 황 2~8 중량부 및 가황촉진제(vulcanization accelerators, ZnBX) 1~3 중량부를 포함하는 탄성 중합 조성물을 20~40%의 농도로 분산시켜 제조하였다.At this time, the rubber coating layer was formed by applying a rubber coating liquid to the adhesive layer, and the rubber coating liquid was 20 to 50 parts by weight of carbon black based on 100 parts by weight of styrene butadiene rubber (SBR) and natural rubber in a solvent in a weight ratio of 100 toluene, 5-10 parts by weight of para-oil, 2-8 parts by weight of zinc oxide, 2-8 parts by weight of stearic acid, 1-5 parts by weight of RUBBER ANTIOXIDANTS (BHT), 2-8 parts by weight of sulfur and vulcanization accelerators ZnBX) was prepared by dispersing an elastomeric composition containing 1 to 3 parts by weight at a concentration of 20 to 40%.
실시예 2Example 2
1260de의 총 섬도를 갖는 나일론에 150TPM의 꼬임을 부여하고, 경사 개수 (n/inch) 42개, 경사 밀도는 84%로 하는 섬유 기재를 제직하였다. A twist of 150 TPM was applied to nylon having a total fineness of 1260 de, and a fiber substrate having a yarn number (n / inch) of 42 and a yarn density of 84% was woven.
이후, 상기 섬유 기재를 15 중량%의 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL) 및 85 중량%의 용제(물, H2O)를 포함하는 접착 코팅액에 침지한 후, 150℃에서 100초 동안 열처리하여 접착층을 형성하였다. Then, the fiber substrate was immersed in an adhesive coating solution containing 15% by weight of resorcinol-formaldehyde-latex (RFL) and 85% by weight of a solvent (water, H2O), followed by heat treatment at 150 ° C. for 100 seconds An adhesive layer was formed.
이후, 콤마 코터(comma coater)를 이용하여, 상기 접착층 상에 고무 코팅층을 단위면적당 도포량 130 ~ 140g/m2로 도포하고 70℃의 온도에서 용매를 휘발시켜, 0.06 ~ 0.07mm 두께의 고무 코팅층이 형성된 타이어 코드를 제조하였다. Then, using a comma coater, a rubber coating layer is applied on the adhesive layer in an amount of 130 to 140 g/m 2 per unit area and the solvent is volatilized at a temperature of 70° C. to obtain a rubber coating layer having a thickness of 0.06 to 0.07 mm. A formed tire cord was produced.
이때, 상기 고무 코팅층은 실시예 1과 동일한 고무 코팅액을 사용하였다.At this time, the same rubber coating liquid as in Example 1 was used for the rubber coating layer.
실시예 3Example 3
800de의 총 섬도를 갖는 PET에 150TPM의 꼬임을 부여하고, 경사 개수 (n/inch) 50개, 경사 밀도는 71%로 하는 섬유 기재를 제직하였다. A twist of 150 TPM was applied to PET having a total fineness of 800 de, and a fiber substrate having a yarn number (n/inch) of 50 and a yarn density of 71% was woven.
이후, 상기 섬유 기재를 15 중량%의 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL) 및 85 중량%의 용제(물, H2O)를 포함하는 접착 코팅액에 침지한 후, 150℃에서 100초 동안 열처리하여 접착층을 형성하였다. Then, the fiber substrate was immersed in an adhesive coating solution containing 15% by weight of resorcinol-formaldehyde-latex (RFL) and 85% by weight of a solvent (water, H2O), followed by heat treatment at 150 ° C. for 100 seconds An adhesive layer was formed.
이후, 콤마 코터(comma coater)를 이용하여, 상기 접착층 상에 고무 코팅층을 단위면적당 도포량 150 ~ 160g/m2로 도포하고 70℃의 온도에서 용매를 휘발시켜, 0.07 ~ 0.08mm 두께의 고무 코팅층이 형성된 타이어 코드를 제조하였다. Then, using a comma coater, a rubber coating layer is applied on the adhesive layer in an amount of 150 to 160 g/m 2 per unit area and the solvent is volatilized at a temperature of 70° C. to obtain a rubber coating layer having a thickness of 0.07 to 0.08 mm. A formed tire cord was produced.
이때, 상기 고무 코팅층은 고무 코팅액을 상기 접착층에 도포하여 형성하였으며, 실시예 1과 동일한 방법으로 타이어 코드를 제조하였다.At this time, the rubber coating layer was formed by applying a rubber coating liquid to the adhesive layer, and a tire cord was manufactured in the same manner as in Example 1.
비교예 1Comparative Example 1
630de의 총섬도를 갖는 나일론에 200TPM의 꼬임을 부여하고, 경사 개수 (n/inch) 34개, 경사 밀도는 53%로 하는 섬유 기재를 사용하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 타이어 코드 및 타이어를 제조하였다.A tire in the same manner as in Example 1, except that nylon having a total fineness of 630 de is twisted at 200 TPM, the number of yarns (n/inch) is 34, and the yarn density is 53%. Cords and tires were made.
비교예 2Comparative Example 2
1260de의 총섬도를 갖는 나일론에 150TPM의 꼬임을 부여하고, 경사 개수 (n/inch) 30개, 경사 밀도는 60%로 하는 섬유 기재를 사용하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 타이어 코드 및 타이어를 제조하였다.A tire in the same manner as in Example 1 except that nylon having a total fineness of 1260 de is twisted at 150 TPM, the number of yarns (n/inch) is 30, and the yarn density is 60%. Cords and tires were made.
비교예 3Comparative Example 3
800de의 총섬도를 갖는 PET에 150TPM의 꼬임을 부여하고, 경사 개수 (n/inch) 34개, 경사 밀도는 47%로 하는 섬유 기재를 사용하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 타이어 코드 및 타이어를 제조하였다.A tire in the same manner as in Example 1, except that PET having a total fineness of 800 de is twisted at 150 TPM, the number of yarns (n/inch) is 34, and a yarn density is 47%. Cords and tires were made.
비교예 4Comparative Example 4
콤마 코터(comma coater)를 이용하여, 상기 접착층 상에 고무 코팅층을 단위면적당 도포량 45 ~ 50 g/m2로 도포하고 70℃의 온도에서 용매를 휘발시켜, 0.01 ~ 0.02mm 두께의 고무 코팅층을 형성한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 타이어 코드를 제조하였다.Using a comma coater, a rubber coating layer is applied on the adhesive layer at a coating amount of 45 to 50 g/m 2 per unit area and the solvent is volatilized at a temperature of 70° C. to form a rubber coating layer having a thickness of 0.01 to 0.02 mm A tire cord was manufactured in the same manner as in Example 1 except for one.
비교예 5Comparative Example 5
콤마 코터(comma coater)를 이용하여, 상기 접착층 상에 고무 코팅층을 단위면적당 도포량 65 ~ 70 g/m2로 도포하고 70℃의 온도에서 용매를 휘발시켜, 0.02 mm 두께의 고무 코팅층을 형성한 것을 제외하고는 상기 실시예 2와 동일한 방법으로 타이어 코드를 제조하였다.Using a comma coater, a rubber coating layer was applied on the adhesive layer in an amount of 65 to 70 g/m 2 per unit area and the solvent was volatilized at a temperature of 70° C. to form a rubber coating layer having a thickness of 0.02 mm. A tire cord was manufactured in the same manner as in Example 2 except for the above.
비교예 6Comparative Example 6
콤마 코터(comma coater)를 이용하여, 상기 접착층 상에 고무 코팅층을 단위면적당 도포량 65 ~ 70 g/m2로 도포하고 70℃의 온도에서 용매를 휘발시켜, 0.02mm 두께의 고무 코팅층을 형성한 것을 제외하고는 상기 실시예 3과 동일한 방법으로 타이어 코드를 제조하였다.Using a comma coater, a rubber coating layer is applied on the adhesive layer in an amount of 65 to 70 g/m 2 per unit area, and the solvent is volatilized at a temperature of 70° C. to form a rubber coating layer having a thickness of 0.02 mm. A tire cord was manufactured in the same manner as in Example 3 except for the above.
실험예Experimental example
실험예 1: 절단강도 및 파단신율의 측정Experimental Example 1: Measurement of breaking strength and elongation at break
ASTM D885 시험방법에 따라, 인스트론 시험기(Instron Engineering Corp., Canton, Mass)를 이용하여 250 mm(가로 10 mm x 세로 250 mm)의 샘플 10개에 대하여 300 m/min 인장속도를 가함으로써 타이어 코드의 절단 강력(Strength at Break) 및 파단신율을 각각 측정하였다.According to the ASTM D885 test method, a tire was tested by applying a tensile speed of 300 m/min to 10 samples of 250 mm (10 mm wide x 250 mm long) using an Instron tester (Instron Engineering Corp., Canton, Mass). The strength at break and elongation at break of the cord were measured, respectively.
이어서, 각 샘플의 절단 강력을 타이어 코드의 전체 섬도로 나눔으로써 각 샘플의 절단강도(g/d)를 구하였다. 이어서, 10개 샘플들의 절단강도 및 파단신율의 평균치를 각각 산출함으로써 고무 코팅층을 가지는 타이어코드의 절단강도 및 파단신율을 얻었다. 또한, 4.5kgf 하중에서의 신율 및 6.8kgf 하중에서의 신율을 각각 측정하였다.Next, the cutting strength (g/d) of each sample was obtained by dividing the cutting strength of each sample by the total fineness of the tire cord. Subsequently, the breaking strength and the breaking elongation of the tire cord having a rubber coating layer were obtained by calculating the average values of the breaking strength and the breaking elongation of the 10 samples, respectively. In addition, elongation at a load of 4.5 kgf and elongation at a load of 6.8 kgf were measured, respectively.
(n/inch)Number of slopes per unit area
(n/inch)
(g/m2)coating layer coating
(g/m 2 )
상기 표 1에 따르면, 본 발명의 실시예에 따른 타이어 코드를 이용하는 경우, 강력, 절단강도 및 파단신율에서 비교예에 비해 우수한 특성을 나타내는 것을 확인할 수 있었다.According to Table 1, when using the tire cord according to the embodiment of the present invention, it was confirmed that it exhibits excellent characteristics compared to the comparative example in strength, breaking strength and elongation at break.
실험예 2: 접착력 측정Experimental Example 2: Adhesion measurement
ASTM D4393의 시험방법에 따라, 타이어의 카카스 층에 대한 실시예 및 비교예에서 제조된 타이어 코드의 접착 박리 강도를 측정하였다. According to the test method of ASTM D4393, the adhesive peel strength of the tire cords prepared in Examples and Comparative Examples for the carcass layer of the tire was measured.
구체적으로, 0.6mm 두께의 고무시트, 코오드지, 0.6mm 두께의 고무시트, 코오드지, 0.6mm 두께의 고무시트를 순서대로 적층하여 시료를 제조한 후, 60kg/cm2의 압력으로 170℃에서 15분 분간 가황하였다. 다음, 가황된 시료를 재단하여 1 인치의 폭을 갖는 시편을 제조하였다. 이와 같이 제조된 시편에 대해, 만능재료 시험기(Instron社)를 이용하여 25℃에서 125mm/min의 속도로 박리 시험을 하여 카카스층에 대한 타이어 코드의 접착력을 측정하였다. 이 때, 박리시 발생하는 하중의 평균값을 접착력으로 산정하였다.Specifically, a sample was prepared by sequentially stacking a rubber sheet having a thickness of 0.6 mm, cord paper, a rubber sheet having a thickness of 0.6 mm, a rubber sheet having a thickness of 0.6 mm, and a rubber sheet having a thickness of 0.6 mm in order, and then the sample was heated at 170° C. at 15° C. at a pressure of 60 kg/cm2. Vulcanized for minutes. Next, the vulcanized sample was cut to prepare a specimen having a width of 1 inch. For the specimen thus prepared, a peel test was performed at a speed of 125 mm/min at 25° C. using a universal testing machine (Instron Co.) to measure the adhesion of the tire cord to the carcass layer. At this time, the average value of the load generated during peeling was calculated as the adhesive force.
상기 표 2에 따르면, 본 발명의 실시예에 따른 타이어 코드를 이용하는 경우, 비교예의 타이어 코드에 비하여 고무에 대해 우수한 접착력을 가지는 것을 확인 할 수 있었다.According to Table 2, when using the tire cord according to the embodiment of the present invention, it was confirmed that it had excellent adhesive strength to rubber compared to the tire cord of the comparative example.
Claims (17)
상기 섬유 기재 상에 형성된 접착층; 및
상기 접착층 상에 형성된 고무 코팅층;을 포함하는 타이어 코드이고,
상기 고무 코팅층은 합성 고무 또는 천연 고무를 포함하며,
상기 접착층에 대한 고무 코팅층의 단위면적당 도포량은 120 내지 300 g/m2 이고,
상기 섬유 기재는 경사 간 밀도 70% 이상 및 단위 길이당 경사 개수(n/inch) 50개 이상으로, 그리고, 위사 간 밀도 3 내지 25 % 및 단위 길이당 위사 개수 (n/inch) 5 내지 30 개로 제직되며,
상기 섬유 기재는 0.30 내지 0.60 mm 두께를 갖고,
상기 타이어 코드는 ASTM의 표준 시험법에 따라 측정된 절단강도가 10 내지 13.0 g/d 이며,
상기 타이어 코드는 ASTM의 표준 시험법에 따라 측정된 파단신율이 20 내지 25%인,
타이어 코드(단, 상기 경사 간 밀도는 inch 당 경사가 차지하는 면적을 나타내는 것으로 {(경사 1 가닥의 너비(inch) * inch 당 경사 개수(n)) / inch} *100 (%)로 계산되고, 상기 위사 간 밀도는 inch 당 위사가 차지하는 면적을 나타내는 것으로 {(위사 1 가닥의 너비(inch) * inch 당 위사 개수(n)) / inch} *100 (%)로 계산된다).
A fiber substrate woven using warp and weft yarns containing at least one of nylon, rayon, aramid and polyester;
an adhesive layer formed on the fiber substrate; and
A tire cord comprising a; rubber coating layer formed on the adhesive layer;
The rubber coating layer includes synthetic rubber or natural rubber,
The coating amount per unit area of the rubber coating layer on the adhesive layer is 120 to 300 g/m 2 ,
The fiber substrate has a density between warp yarns of 70% or more and the number of yarns per unit length (n / inch) of 50 or more, and a density between weft yarns of 3 to 25% and the number of wefts per unit length (n / inch) of 5 to 30 being weaved,
The fiber substrate has a thickness of 0.30 to 0.60 mm,
The tire cord has a breaking strength of 10 to 13.0 g / d measured according to the ASTM standard test method,
The tire cord has an elongation at break of 20 to 25% measured according to the ASTM standard test method,
Tire cord (however, the density between the warp yarns represents the area occupied by the warp yarns per inch and is calculated as {(the width of one warp yarn (inch) * the number of warp yarns per inch (n)) / inch} * 100 (%), The density between the weft yarns represents the area occupied by the weft yarns per inch and is calculated as {(width of one weft yarn (inch) * number of weft yarns per inch (n)) / inch} * 100 (%)).
상기 고무 코팅층은 0.01 내지 0.20 mm의 두께를 갖는, 타이어 코드.
According to claim 1,
The rubber coating layer has a thickness of 0.01 to 0.20 mm, tire cord.
상기 고무 코팅층은 합성 고무 또는 천연 고무를 포함하는 탄성 중합 조성물 10 내지 30 중량%; 및 용매 70 내지 90중량%를 포함한 고무 코팅액을 상기 접착층에 도포하여 형성되는, 타이어 코드.
According to claim 1,
The rubber coating layer comprises 10 to 30% by weight of an elastomeric composition containing synthetic rubber or natural rubber; and 70 to 90% by weight of a solvent, a tire cord formed by applying a rubber coating solution to the adhesive layer.
상기 접착층은 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL)를 포함하는, 타이어 코드.
According to claim 1,
The adhesive layer comprises resorcinol-formaldehyde-latex (RFL), tire cord.
ASTM D4393 표준 시험법에 따른 접착력 평가 시 10kgf 이상의 접착력을 갖는, 타이어 코드.
According to claim 1,
A tire cord having an adhesive force of 10 kgf or more when evaluating adhesive force according to the ASTM D4393 standard test method.
상기 섬유 기재 상에 접착층을 형성하는 단계; 및
상기 접착층 상에 고무 코팅액을 도포하고 열처리하여, 고무 코팅층을 형성하는 단계;를 포함하는 타이어 코드의 제조방법이고,
상기 고무 코팅층은 합성 고무 또는 천연 고무를 포함하며,
상기 접착층에 대한 고무 코팅층의 단위면적당 도포량은 120 내지 300 g/m2 이고,
상기 섬유 기재는 경사 간 밀도 70% 이상 및 단위 길이당 경사 개수(n/inch) 50개 이상으로, 그리고, 위사 간 밀도 3 내지 25 % 및 단위 길이당 위사 개수 (n/inch) 5 내지 30 개로 제직되며,
상기 섬유 기재는 0.30 내지 0.60 mm의 두께를 갖고,
상기 타이어 코드는 ASTM의 표준 시험법에 따라 측정된 절단강도가 10 내지 13.0 g/d 이며,
상기 타이어 코드는 ASTM의 표준 시험법에 따라 측정된 파단신율이 20 내지 25%인,
타이어 코드의 제조방법(단, 상기 경사 간 밀도는 inch 당 경사가 차지하는 면적을 나타내는 것으로 {(경사 1 가닥의 너비(inch) * inch 당 경사 개수(n)) / inch} *100 (%)로 계산되고, 상기 위사 간 밀도는 inch 당 위사가 차지하는 면적을 나타내는 것으로 {(위사 1 가닥의 너비(inch) * inch 당 위사 개수(n)) / inch} *100 (%)로 계산된다).
Preparing a woven fiber substrate using warp and weft yarns containing at least one of nylon, rayon, aramid and polyester;
Forming an adhesive layer on the fiber substrate; and
A method for manufacturing a tire cord comprising: applying a rubber coating liquid on the adhesive layer and heat-treating to form a rubber coating layer;
The rubber coating layer includes synthetic rubber or natural rubber,
The coating amount per unit area of the rubber coating layer on the adhesive layer is 120 to 300 g/m 2 ,
The fiber substrate has a density between warp yarns of 70% or more and the number of yarns per unit length (n / inch) of 50 or more, and a density between weft yarns of 3 to 25% and the number of wefts per unit length (n / inch) of 5 to 30 being weaved,
The fiber substrate has a thickness of 0.30 to 0.60 mm,
The tire cord has a breaking strength of 10 to 13.0 g / d measured according to the ASTM standard test method,
The tire cord has an elongation at break of 20 to 25% measured according to the ASTM standard test method,
Manufacturing method of tire cord (however, the density between the warp yarns represents the area occupied by the warp yarns per inch, and {(the width of one warp yarn (inch) * the number of warp yarns per inch (n)) / inch} * 100 (%) Calculated, the inter-weft density represents the area occupied by the weft yarn per inch and is calculated as {(width of one weft yarn (inch) * number of weft yarns per inch (n)) / inch} * 100 (%)).
상기 고무 코팅층은 0.01 내지 0.20 mm의 두께를 갖는, 타이어 코드의 제조방법.
According to claim 10,
The method of manufacturing a tire cord, wherein the rubber coating layer has a thickness of 0.01 to 0.20 mm.
상기 고무 코팅액은 합성 고무 또는 천연 고무를 포함하는 탄성 중합 조성물 10 내지 30 중량%; 및 용매 70 내지 90중량%를 포함하는,
타이어 코드의 제조방법.
According to claim 10,
The rubber coating liquid is 10 to 30% by weight of an elastomeric composition containing synthetic rubber or natural rubber; And containing 70 to 90% by weight of the solvent,
Manufacturing method of tire cord.
상기 접착층은 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL)를 포함하는, 타이어 코드의 제조방법.
According to claim 10,
The method of manufacturing a tire cord, wherein the adhesive layer comprises resorcinol-formaldehyde-latex (RFL).
상기 경사에 꼬임을 부여하는 단계를 더 포함하는, 타이어 코드의 제조방법.
According to claim 10,
Further comprising the step of imparting twist to the warp, a method for manufacturing a tire cord.
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