KR102504528B1 - Carbon fiber fabric with flow path and manufacturing method thereof - Google Patents

Carbon fiber fabric with flow path and manufacturing method thereof Download PDF

Info

Publication number
KR102504528B1
KR102504528B1 KR1020210036896A KR20210036896A KR102504528B1 KR 102504528 B1 KR102504528 B1 KR 102504528B1 KR 1020210036896 A KR1020210036896 A KR 1020210036896A KR 20210036896 A KR20210036896 A KR 20210036896A KR 102504528 B1 KR102504528 B1 KR 102504528B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
carbon fiber
fiber fabric
flow path
binder particles
channel
Prior art date
Application number
KR1020210036896A
Other languages
Korean (ko)
Other versions
KR20220131767A (en
Inventor
안성광
김황용
Original Assignee
도레이첨단소재 주식회사
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 도레이첨단소재 주식회사 filed Critical 도레이첨단소재 주식회사
Priority to KR1020210036896A priority Critical patent/KR102504528B1/en
Publication of KR20220131767A publication Critical patent/KR20220131767A/en
Application granted granted Critical
Publication of KR102504528B1 publication Critical patent/KR102504528B1/en

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M23/00—Treatment of fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, characterised by the process
    • D06M23/08—Processes in which the treating agent is applied in powder or granular form
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06C—FINISHING, DRESSING, TENTERING OR STRETCHING TEXTILE FABRICS
    • D06C23/00—Making patterns or designs on fabrics
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M15/00—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment
    • D06M15/19—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment with synthetic macromolecular compounds
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M15/00—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment
    • D06M15/19—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment with synthetic macromolecular compounds
    • D06M15/37—Macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D06M15/55—Epoxy resins
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M2101/00—Chemical constitution of the fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, to be treated
    • D06M2101/40—Fibres of carbon
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2401/00—Physical properties
    • D10B2401/06—Load-responsive characteristics
    • D10B2401/061—Load-responsive characteristics elastic
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2401/00—Physical properties
    • D10B2401/06—Load-responsive characteristics
    • D10B2401/063—Load-responsive characteristics high strength

Abstract

본 발명의 일 실시예에 따른 유로가 형성된 탄소섬유 직물은 탄소섬유 직물 및 바인더 입자가 상기 탄소섬유 직물의 적어도 일면에 도포되어 유로의 형태로 형성된 바인더층을 포함하는 구조를 통해, 탄소섬유 직물의 표면에 소정 패턴의 유로를 형성시킴으로써, 탄소섬유 복합소재의 제조공정에서 주입되는 매트릭스 수지가 탄소섬유 직물에 고르게 함침되도록 하여 굴곡강도, 굴곡 탄성율 및 충격강도 등 물성이 우수하고 또한 우수한 외관 품질을 갖는 탄소섬유 복합소재를 제조할 수 있는 유로가 형성된 탄소섬유 직물 및 그의 제조방법을 제공할 수 있다.The carbon fiber fabric with a flow path according to an embodiment of the present invention has a structure including a binder layer formed in the form of a flow path by applying the carbon fiber fabric and binder particles to at least one surface of the carbon fiber fabric, By forming a channel with a predetermined pattern on the surface, the matrix resin injected in the manufacturing process of the carbon fiber composite material is evenly impregnated into the carbon fiber fabric, resulting in excellent physical properties such as flexural strength, flexural modulus and impact strength, and excellent appearance quality. It is possible to provide a carbon fiber fabric having a flow path capable of producing a carbon fiber composite material and a manufacturing method thereof.

Description

유로가 형성된 탄소섬유 직물 및 그의 제조방법{CARBON FIBER FABRIC WITH FLOW PATH AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}Carbon fiber fabric with a flow path and its manufacturing method {CARBON FIBER FABRIC WITH FLOW PATH AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}

본 발명은 탄소섬유 직물에 관한 것으로, 보다 구체적으로 열경화성 탄소섬유 복합재료의 제조에 주로 사용되는 RTM, Va-RTM 및 RIM 성형법에 이용되는 탄소섬유 직물의 함침성을 개선하여 성형품의 외관과 물성을 향상시킬 수 있는 유로가 형성된 탄소섬유 직물 및 그의 제조방법에 관한 것이다.The present invention relates to carbon fiber fabrics, and more specifically, to improve the impregnation properties of carbon fiber fabrics used in RTM, Va-RTM and RIM molding methods, which are mainly used in the manufacture of thermosetting carbon fiber composite materials, to improve the appearance and physical properties of molded products. It relates to a carbon fiber fabric having a flow path that can be improved and a manufacturing method thereof.

일반적으로, 열경화성 탄소섬유 복합재료는 탄소섬유로 강화한 플라스틱계 복합재료로서, 탄소섬유에 열경화성 수지를 함침시켜 제조된다. 열경화성 탄소섬유 복합재료는 뛰어난 기계적 특성과 플라스틱의 내식성을 동시에 가지고 있는 고성능, 고기능성 재료로 널리 사용되고 있다. In general, a thermosetting carbon fiber composite material is a plastic-based composite material reinforced with carbon fibers, and is manufactured by impregnating carbon fibers with a thermosetting resin. Thermosetting carbon fiber composites are widely used as high-performance, high-functional materials that have excellent mechanical properties and corrosion resistance of plastics at the same time.

이러한, 열경화성 탄소섬유 복합재료는 성형 몰드 내에 탄소섬유 직물을 위치시키고 열경화성 수지를 주입하여 탄소섬유 직물에 열경화성 수지를 함침시켜 제조되며, 일반적으로 RTM(Resin Transfer Molding, 수지이송성형), Va-RTM(Vacuum Assisted Resin Transfer Molding) 및 RIM(Resin Injection Molding, 수지주입성형) 성형법을 이용하여 열경화성 탄소섬유 복합재료를 제조한다. 이들 중 RTM 성형은 프레스 금형에 원단을 적층하고 상부 금형을 닫은 후에 매트릭스 수지를 투입하여 탄소섬유 복합재료를 제조하는데, 이와 같이 RTM 성형은 매트릭스 수지가 빈 공간을 밀어내면서 성형하는 공법이기 때문에 제품의 수치안정성과 높은 물성을 기대할 수 있으며 작업성이 좋아 대량 생산에 유리한 장점을 가진다.Such a thermosetting carbon fiber composite material is manufactured by placing a carbon fiber fabric in a molding mold and injecting a thermosetting resin to impregnate the carbon fiber fabric with a thermosetting resin. Generally, RTM (Resin Transfer Molding), Va-RTM (Vacuum Assisted Resin Transfer Molding) and RIM (Resin Injection Molding) to manufacture thermosetting carbon fiber composite materials. Among these, RTM molding manufactures a carbon fiber composite material by laminating fabric on a press mold, closing the upper mold, and then injecting matrix resin. Numerical stability and high physical properties can be expected, and it has good workability, which is advantageous for mass production.

이와 같은 RTM 성형을 통해 탄소섬유 복합재료를 제조함에 있어서, 탄소섬유에 함침되는 매트릭스 수지는 탄소섬유 복합재료의 물성에 중요한 영향을 미치며, 특히 RTM 성형 공정에서 매트릭스 수지를 금형 내에 주입할 때 함침 상태는 제조되는 탄소섬유 복합재료의 물성에 큰 영향을 미친다. 그러나, RTM 성형기술에 있어서 수지에서 기재로의 함침성이 나쁘면 수지에 함침되지 않는 부분이 존재하여 탄소섬유 복합소재의 물성이 감소하고 외관상에서도 미함침 부분이 보이게 되어 외관이 나쁜 문제를 일으키게 된다.In manufacturing the carbon fiber composite material through such RTM molding, the matrix resin impregnated into the carbon fiber has an important effect on the physical properties of the carbon fiber composite material, and in particular, when the matrix resin is injected into the mold in the RTM molding process, the impregnated state has a great influence on the physical properties of the carbon fiber composite material produced. However, in the RTM molding technology, if the impregnability of the resin into the substrate is poor, there is a portion that is not impregnated with the resin, and the physical properties of the carbon fiber composite material are reduced.

이와 같은 문제를 해결하기 위한 방안으로 한국공개특허 10-2020-0024396호는 금형 내부의 돌출 구조를 통해 수지의 흐름을 제어하는 발명을 기재하고 있다. 그러나 금형의 형태 개선만으로는 탄소섬유에 함침되는 매트릭스 수지를 효과적으로 제어할 수 없다.As a solution to this problem, Korean Patent Publication No. 10-2020-0024396 discloses an invention for controlling the flow of resin through a protruding structure inside a mold. However, it is not possible to effectively control the matrix resin impregnated into the carbon fiber only by improving the shape of the mold.

한국공개특허 10-2020-0024396호Korean Patent Publication No. 10-2020-0024396

본 발명의 목적은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 인출한 것으로서, 본 발명이 해결하고자 하는 과제는 탄소섬유 직물의 적어도 일면에 바인더 입자를 일정한 패턴으로 탄소섬유 직물에 살포하고 열처리하여 탄소섬유 직물의 표면에 소정의 패턴 형태를 가지는 유로를 형성시켜, 매트릭스 수지의 함침성 문제를 해결할 수 있는 유로가 형성된 탄소섬유 직물 및 그의 제조방법을 제공하고자 하는 것이다.An object of the present invention has been drawn to solve the above problems, and the problem to be solved by the present invention is to spray the carbon fiber fabric with binder particles in a certain pattern on at least one surface of the carbon fiber fabric and heat-treat the carbon fiber fabric. It is an object of the present invention to provide a carbon fiber fabric having a flow path capable of solving the problem of impregnability of a matrix resin by forming a flow path having a predetermined pattern on the surface and a manufacturing method thereof.

본 발명의 상기 및 다른 목적과 이점은 바람직한 실시예를 설명한 하기의 설명으로부터 분명해질 것이다.The above and other objects and advantages of the present invention will become apparent from the following description of preferred embodiments.

상기 목적은, 탄소섬유 직물 및 바인더 입자가 상기 탄소섬유 직물의 적어도 일면에 도포되어 유로의 형태로 형성된 바인더층을 포함하는 유로가 형성된 탄소섬유 직물에 의해 달성된다.The above object is achieved by a carbon fiber fabric having a channel including a binder layer formed in the shape of a channel by applying a carbon fiber fabric and binder particles to at least one surface of the carbon fiber fabric.

바람직하게는, 유로의 높이는 50㎛ 내지 1mm 인 것일 수 있다.Preferably, the height of the passage may be 50 μm to 1 mm.

바람직하게는, 유로의 너비는 100㎛내지 25mm 인 것일 수 있다.Preferably, the width of the passage may be 100 μm to 25 mm.

바람직하게는, 바인더층은 탄소섬유 직물의 면상에서 차지하는 면적비가 10% 내지 90%일 수 있다. Preferably, the binder layer may have an area ratio of 10% to 90% on the surface of the carbon fiber fabric.

바람직하게는, 유로의 깊이는 50㎛ 내지 1mm 인 것일 수 있다.Preferably, the depth of the passage may be 50 μm to 1 mm.

바람직하게는, 유로는 선형, 그물형, 십자형, 매쉬형, 삼각, 사각, 오각, 육각, 팔각, 원형 및 그 역상 중에서 선택된 패턴이거나 이들의 조합 패턴을 포함하는 것일 수 있다.Preferably, the channel may have a pattern selected from linear, mesh, cross, mesh, triangular, square, pentagonal, hexagonal, octagonal, circular, and inverse patterns thereof, or a combination pattern thereof.

바람직하게는, 탄소섬유 직물의 두께 및 바인더층 유로의 깊이 사이의 비는 1:0.1 내지 1:10인 것일 수 있다.Preferably, the ratio between the thickness of the carbon fiber fabric and the depth of the passage of the binder layer may be 1:0.1 to 1:10.

바람직하게는, 탄소섬유 직물 100 중량부 대비 바인더 입자는 0.5 내지 20 중량부를 포함하는 것일 수 있다.Preferably, the binder particles may contain 0.5 to 20 parts by weight based on 100 parts by weight of the carbon fiber fabric.

바람직하게는, 바인더 입자는 비스페놀 A계 또는 비스페놀계 조성물인 것일 수 있다.Preferably, the binder particles may be a bisphenol A-based or bisphenol-based composition.

바람직하게는, 바인더 입자의 융점은 50℃ 내지 150℃인 것일 수 있다.Preferably, the melting point of the binder particles may be 50 °C to 150 °C.

바람직하게는, 탄소섬유 직물은 평직, 능직, 주자직, NCF, UD직물 및 부직포 중에서 선택되는 어느 하나의 형태일 수 있다.Preferably, the carbon fiber fabric may be any one type selected from plain weave, twill weave, satin weave, NCF, UD weave and non-woven fabric.

바람직하게는, 탄소섬유 직물은 단위면적당 중량이 100 내지 500g/m2인 것일 수 있다.Preferably, the carbon fiber fabric may have a weight per unit area of 100 to 500 g/m 2 .

또한, 상기 목적은, 바인더 입자를 스캐터를 이용하여 입자를 털어내는 방식으로 탄소섬유 직물 상에 살포하는 제1 단계, 탄소섬유 직물 상에 살포되는 바인더 입자를 소정의 유로 패턴형태의 스크린을 통과시켜 상기 탄소섬유 직물 상에 유로형태로 배치시키는 제2 단계 및 바인더 입자가 살포된 탄소섬유 직물을 열처리하여 바인더 입자를 상기 탄소섬유 직물의 표면에 열 융착시켜 유로 형태의 바인더 층을 형성하는 제3 단계를 포함하는 유로가 형성된 탄소섬유 직물의 제조방법에 의해 달성된다.In addition, the above object, the first step of spraying the binder particles on the carbon fiber fabric by using a scatterer to shake off the particles, the binder particles to be sprayed on the carbon fiber fabric pass through a screen having a predetermined flow path pattern A second step of disposing the carbon fiber fabric in the form of a flow path and a third step of heat-treating the carbon fiber fabric sprayed with binder particles to form a binder layer in the form of a flow path by heat-sealing the binder particles to the surface of the carbon fiber fabric It is achieved by a method for manufacturing a carbon fiber fabric having a flow path comprising the steps.

바람직하게는, 제1 단계는 스캐터 롤의 표면에 형성된 미세홈에 상기 바인더 입자를 채우고, 미세홈에 채워진 바인더 입자를 털어내어 상기 탄소섬유 직물 상에 살포하는 것일 수 있다.Preferably, the first step may be to fill the fine grooves formed on the surface of the scatter roll with the binder particles, shake off the binder particles filled in the fine grooves, and spread it on the carbon fiber fabric.

또한, 상기 목적은, 상술한 내용에 따른 유로가 형성된 탄소섬유 직물을 RTM공정을 통하여 에폭시계 수지에 함침시켜 제조된 탄소섬유 복합소재에 의해 달성된다.In addition, the above object is achieved by a carbon fiber composite material manufactured by impregnating a carbon fiber fabric having a flow path according to the above description with an epoxy resin through an RTM process.

본 발명에 따른 유로가 형성된 탄소섬유 직물 및 그의 제조방법에 따르면, 탄소섬유 직물의 적어도 일면에 바인더 입자를 일정한 패턴으로 살포하여, 탄소섬유 직물의 표면에 소정 패턴의 유로를 형성시킴으로써, 탄소섬유 복합소재의 제조공정에서 주입되는 매트릭스 수지가 탄소섬유 직물에 고르게 함침되도록 하여 굴곡강도, 굴곡 탄성율 및 충격강도 등 물성이 우수하고 또한 우수한 외관 품질을 갖는 탄소섬유 복합소재를 제조할 수 있는 등의 효과가 있다.According to the carbon fiber fabric with a flow path according to the present invention and the manufacturing method thereof, binder particles are sprayed in a predetermined pattern on at least one surface of the carbon fiber fabric to form a flow path of a predetermined pattern on the surface of the carbon fiber fabric, thereby forming a carbon fiber composite material. The matrix resin injected in the manufacturing process of the material is evenly impregnated into the carbon fiber fabric, so that the carbon fiber composite material with excellent physical properties such as flexural strength, flexural modulus and impact strength and excellent appearance quality can be manufactured. there is.

다만, 본 발명의 효과들은 이상에서 언급한 효과로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 효과들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.However, the effects of the present invention are not limited to the effects mentioned above, and other effects not mentioned will be clearly understood by those skilled in the art from the description below.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 유로가 형성된 탄소섬유 직물의 개념도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 유로가 형성된 탄소섬유 직물의 제조방법을 나타내는 흐름도이다.1 is a conceptual diagram of a carbon fiber fabric having a flow path according to an embodiment of the present invention.
2 is a flow chart showing a method for manufacturing a carbon fiber fabric having a flow path according to an embodiment of the present invention.

첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.With reference to the accompanying drawings, embodiments of the present invention will be described in detail so that those skilled in the art can easily carry out the present invention. However, the present invention may be embodied in many different forms and is not limited to the embodiments described herein.

도면에서 여러 층 및 영역을 명확하게 표현하기 위하여 두께를 확대하여 나타내었다. 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 동일한 도면 부호를 붙였다. 층, 막, 영역, 판 등의 부분이 다른 부분 "위에" 있다고 할 때, 이는 다른 부분 "바로 위에" 있는 경우뿐 아니라 그 중간에 또 다른 부분이 있는 경우도 포함한다. 반대로 어떤 부분이 다른 부분 "바로 위에" 있다고 할 때에는 중간에 다른 부분이 없는 것을 뜻한다.In the drawings, the thickness is shown enlarged to clearly express the various layers and regions. Like reference numerals have been assigned to like parts throughout the specification. When a part such as a layer, film, region, plate, etc. is said to be “on” another part, this includes not only the case where it is “directly on” the other part, but also the case where there is another part in between. Conversely, when a part is said to be "directly on" another part, it means that there is no other part in between.

달리 정의되지 않는 한, 본 명세서에서 사용되는 모든 기술적 및 과학적 용어는 본 발명이 속하는 기술 분야의 숙련자에 의해 통상적으로 이해되는 바와 동일한 의미를 갖는다. 상충되는 경우, 정의를 포함하는 본 명세서가 우선할 것이다. 또한 본 명세서에서 설명되는 것과 유사하거나 동등한 방법 및 재료가 본 발명의 실시 또는 시험에 사용될 수 있지만, 적합한 방법 및 재료가 본 명세서에 기재된다.Unless defined otherwise, all technical and scientific terms used herein have the same meaning as commonly understood by one of ordinary skill in the art to which this invention belongs. In case of conflict, the present specification, including definitions, will control. Also, although methods and materials similar or equivalent to those described herein may be used in the practice or testing of the present invention, suitable methods and materials are described herein.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 유로가 형성된 탄소섬유 직물의 개념도이다. 1 is a conceptual diagram of a carbon fiber fabric having a flow path according to an embodiment of the present invention.

도 1을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 유로가 형성된 탄소섬유 직물은 탄소섬유 직물(100) 및 탄소섬유 직물의 적어도 일면에 소정의 간격을 가지도록 바인더 입자가 이격 도포되어 매트릭스 수지의 함침성을 향상시키는 유로의 형태로 형성된 바인더층(200)을 포함한다. 즉, 본 발명은 탄소섬유 직물(100)의 적어도 일면에 바인더 입자를 소정의 패턴으로 살포하고 열처리하여 형성된 바인더층(200)을 통해 탄소섬유 직물(100)의 표면에 유로를 형성하는데 유로의 형태는 이격 도포된 바인더 입자 사이에 형성된 공간의 형태를 가진다. 이를 통해, 본 발명은 열경화성 탄소섬유 복합재료의 성형에 사용되는 RTM(Resin Transfer Molding, 수지이송성형), Va-RTM(Vacuum Assisted Resin Transfer Molding) 및 RIM(Resin Injection Molding, 수지주입성형) 성형법에 있어서, 강화기재로 사용되는 탄소섬유 직물에 유로를 형성시킴으로써, 매트릭스 수지의 함침성을 증가시켜 탄소섬유 복합재료의 물성을 향상시키고 외관 품질을 향상시킬 수 있다.Referring to FIG. 1, in the carbon fiber fabric having a flow path according to an embodiment of the present invention, binder particles are spaced apart from each other on at least one surface of the carbon fiber fabric 100 and the carbon fiber fabric to have a predetermined interval, thereby forming a matrix resin. It includes a binder layer 200 formed in the shape of a channel to improve impregnation. That is, the present invention forms a flow path on the surface of the carbon fiber fabric 100 through the binder layer 200 formed by spraying binder particles on at least one surface of the carbon fiber fabric 100 in a predetermined pattern and heat-treating the shape of the flow path. has the form of a space formed between spaced apart coated binder particles. Through this, the present invention relates to RTM (Resin Transfer Molding), Va-RTM (Vacuum Assisted Resin Transfer Molding) and RIM (Resin Injection Molding) molding methods used for molding thermosetting carbon fiber composite materials. In this case, by forming a channel in the carbon fiber fabric used as a reinforcing base material, the impregnation of the matrix resin can be increased to improve the physical properties of the carbon fiber composite material and improve the appearance quality.

보다 구체적으로, 탄소섬유 직물(100)의 적어도 일면에 바인더 입자를 소정의 패턴을 가진 스크린을 통과시켜 탄소섬유 직물에 살포한 다음 열처리하여 바인더층(200)이 탄소섬유 직물 상에 소정의 패턴 형태를 가지도록 한다. 이때, 바인더 입자를 스캐터를 이용하여 탄소섬유 직물(100) 상에 뿌려주게 되는데, 스캐터를 이용하여 바인더 입자를 뿌릴 때 소정의 패턴을 가진 스크린을 통과하게 하여 탄소섬유 직물 상에 유로 패턴을 형성시키고, 바인더 입자에 의해 소정의 유로 패턴이 형성된 탄소섬유 직물(100)을 열처리하여 패턴을 고정하여 유로 형태의 바인더층(200)을 탄소섬유 직물(100) 상에 형성하여 유로가 형성된 탄소섬유 직물을 제조한다.More specifically, the binder particles are passed through a screen having a predetermined pattern on at least one surface of the carbon fiber fabric 100, sprayed on the carbon fiber fabric, and then heat treated to form a binder layer 200 in a predetermined pattern on the carbon fiber fabric. to have At this time, the binder particles are sprinkled on the carbon fiber fabric 100 using a scatterer. When the binder particles are sprayed using a scatterer, the flow path pattern is formed on the carbon fiber fabric by passing through a screen having a predetermined pattern. and heat-treating the carbon fiber fabric 100 in which a predetermined flow path pattern is formed by binder particles to fix the pattern to form a flow path-shaped binder layer 200 on the carbon fiber fabric 100, thereby forming a carbon fiber flow path. manufactures fabrics;

즉, 설계된 바인더층의 형태로 형성된 스크린 패턴을 이용하여 살포된 바인더 입자를 설계된 바인더층 형태로 탄소섬유 직물(100) 상에 위치시킨 후 열처리하여 바인더층(200)을 형성한다. 예를 들어, 일반적인 선형 형태의 경우 선형 패턴을 가진 단일 스크린을 이용하여 바인더층을 형성할 수 있으며, 연결부가 없는 격자 또는 다각형 패턴의 경우 둘 이상의 패턴으로 나누어진 개별 스크린을 이용하여 각 개별 스크린을 통해 순차적으로 바인더층을 형성할 수 있다. That is, the binder particles sprayed using the screen pattern formed in the form of the designed binder layer are positioned on the carbon fiber fabric 100 in the form of the designed binder layer, and then heat treated to form the binder layer 200 . For example, in the case of a general linear shape, a binder layer can be formed using a single screen having a linear pattern, and in the case of a lattice or polygonal pattern without a connection, each individual screen is formed using individual screens divided into two or more patterns. Through this, it is possible to sequentially form a binder layer.

이때, 바인더 입자는 상온에서 고체이고 열을 주었을 때 연화점을 가지며 점착 또는 접착력을 가지는 물질인 것이 바람직하다. 또한, 바인더 입자는 매트릭스 수지로 사용되는 물질과 상용성이 있어야 한다. 즉, RTM 성형과 같은 탄소섬유 복합재료의 제조 과정에서 주입되는 매트릭스 수지와 탄소섬유 직물(100)이 밀착되어 부착될 수 있도록, 바인더 입자는 매트릭스 수지와 상용성을 가진다.At this time, the binder particle is preferably a material that is solid at room temperature, has a softening point when heated, and has adhesion or adhesive strength. In addition, the binder particles must be compatible with the material used as the matrix resin. That is, the binder particles have compatibility with the matrix resin so that the matrix resin injected during the manufacturing process of the carbon fiber composite material such as RTM molding and the carbon fiber fabric 100 can be closely attached.

이러한 바인더 입자는 비스페놀 A계 또는 비스페놀 화합물을 포함하는 것이 바람직하다. 다만, 바인더 입자는 상술한 비스페놀 화합물에만 한정되는 것은 아니며, 폴리에스테르계, 비닐에스터계, 폴리우레탄계와 같은 열경화성 수지와 폴리에틸렌, 폴리아미드, ABS, 아크릴계 수지, 폴리프로필렌 수지, 폴리비닐알콜과 같은 열가소성 수지를 포함할 수 있다.It is preferable that these binder particles contain a bisphenol A-type or a bisphenol compound. However, the binder particles are not limited to the above-mentioned bisphenol compounds, and thermosetting resins such as polyester, vinyl ester, and polyurethane, and thermoplastics such as polyethylene, polyamide, ABS, acrylic resin, polypropylene resin, and polyvinyl alcohol. It may contain resin.

일 실시예에서, 탄소섬유 직물(100)에 도포되는 바인더 입자(입자상의 바인더)는 50 내지 150℃의 융점을 가지는 것이 바람직하다. 바인더 입자의 융점이 50℃ 미만이면 상온에서 서로 다른 탄소섬유 직물이 서로 달라붙어 핸들링성에 지장이 있으며, 150℃를 초과하면 프리폼 제작 시에 가온 온도가 너무 높아지게 되고, RTM 성형에서 수지 함침을 저해하는 요인가 되거나 RTM 성형온도를 높이게 되어 RTM 성형에서의 프로세스 윈도우를 좁히는 문제가 있다.In one embodiment, the binder particles (particulate binder) applied to the carbon fiber fabric 100 preferably have a melting point of 50 to 150 ° C. If the melting point of the binder particles is less than 50 ° C, different carbon fiber fabrics stick to each other at room temperature, which hinders handling. There is a problem of narrowing the process window in RTM molding because it becomes a factor or increases the RTM molding temperature.

일 실시예에서, 탄소섬유 직물(100) 상에 형성된 유로의 높이(깊이, h)는 50㎛ 내지 1mm인 것이 바람직하다. 유로의 높이가 50㎛ 보다 작은 경우 함침성 향상 효과가 미미하여 이로 인한 탄소섬유 복합재료의 물성에 영향이 없으며, 1mm 보다 큰 경우에는 유로의 높이가 깊어 각 탄소섬유기재를 들뜨게 하여 수지가 주입될 때 섬유의 직진성이 저하되며 수지과다영역을 크게 형성하게 됨으로 탄소섬유 복합재료의 물성이 저하된다. In one embodiment, the height (depth, h) of the channel formed on the carbon fiber fabric 100 is preferably 50 μm to 1 mm. If the height of the channel is less than 50㎛, the effect of improving the impregnation property is insignificant, so there is no effect on the physical properties of the carbon fiber composite material. The straightness of the fibers is lowered and the excessive resin area is formed to a large extent, thereby degrading the physical properties of the carbon fiber composite material.

일 실시예에서, 탄소섬유 직물(100) 상에 형성된 바인더 입자의 도포 간격인 유로의 너비(w)는 100㎛ 내지 25mm인 것이 바람직하다. 유로의 너비(w)가 100㎛ 보다 작은 경우 함침성 향상 효과가 미미하여 이로 인한 탄소섬유 복합재료의 물성에 영향이 거의 없거나 오히려 유로가 작음에 따라 수지의 함침성이 떨어지며, 바인더가 수지의 함침을 방해하면서 탄소섬유 복합재료의 물성이 저하되며, 25mm 보다 큰 경우에도 탄소섬유 복합재료의 물성에 영향이 거의 없다.In one embodiment, the coating interval of the binder particles formed on the carbon fiber fabric 100 The width (w) of the channel is preferably 100 μm to 25 mm. If the channel width (w) is smaller than 100㎛, the impregnability improvement effect is insignificant, resulting in little effect on the physical properties of the carbon fiber composite material. While interfering with it, the physical properties of the carbon fiber composite material deteriorate, and even if it is larger than 25 mm, there is little effect on the physical properties of the carbon fiber composite material.

일 실시예에서, 유로의 패턴은 선형, 그물형, 십자형, 매쉬형, 삼각, 사각, 오각, 육각, 팔각, 원형 또는 그 역상이거나 이들의 조합인 패턴으로 형성되는 것이 바람직하다. 다만, 상기 유로의 패턴은 상술한 패턴에만 한정되는 것은 아니며, 상기 상술한 유로의 높이, 깊이 및 너비를 만족하는 다양한 형태의 패턴 일 수 있다. 보다 바람직하게는 수지의 주입구와 진공흡입구(수지 배출구)의 유로가 최단 경로를 가지지 않도록 배치할 필요가 있다. 수지주입구와 진공흡입구가 최단 경로를 가지는 경우 보다 먼 경로를 가지는 부분에서 수지가 함침되기 전에 진공흡입구에 수지가 도달하게 되어 해당 영역에서 수지의 미함침 또는 수지의 부족을 유발하게 되고 이로 인해 복합재료의 물성이 저하되는 문제가 생긴다. RTM공정에서 금형의 형상 및 수지주입구와 진공흡입구의 최적 배치를 통하여 최단 경로를 회피하는 설계가 가능하지만, 유로 또한 수지주입구와 진공흡입구(수지배출구)사이의 유로가 최단경로를 가지지 않도록 배치하는 것이 바람직하다. In one embodiment, the channel pattern is preferably formed in a linear, mesh, cross, mesh, triangular, quadrangular, pentagonal, hexagonal, octagonal, circular, or inverse pattern thereof, or a combination thereof. However, the pattern of the channel is not limited to the above-described pattern, and may be various types of patterns that satisfy the above-described height, depth, and width of the channel. More preferably, it is necessary to arrange so that the flow path of the resin inlet and the vacuum inlet (resin outlet) does not have the shortest path. If the resin inlet and the vacuum inlet have the shortest path, the resin reaches the vacuum inlet before the resin is impregnated in the part with the farther path, causing non-impregnation of the resin or lack of resin in the corresponding area, which causes composite materials There is a problem of deterioration of the physical properties of In the RTM process, it is possible to avoid the shortest path through the shape of the mold and the optimal arrangement of the resin inlet and vacuum inlet, but it is better to arrange the flow path so that the flow path between the resin inlet and the vacuum inlet (resin outlet) does not have the shortest path. desirable.

일 실시예에서, 탄소섬유 직물(100)의 두께 및 바인더층(200)의 두께인 유로의 높이(깊이) 사이의 비는 1:0.1 내지 1:10인 것이 바람직하다. 탄소섬유 직물(100) 두께 대비 바인더층(200) 유로의 높이 사이의 비가 0.1 미만이면 성능 증대 효과가 미비하고, 1:10을 초과할 경우 물성이 저하된다.In one embodiment, the ratio between the thickness of the carbon fiber fabric 100 and the height (depth) of the passage, which is the thickness of the binder layer 200, is preferably 1:0.1 to 1:10. If the ratio between the thickness of the carbon fiber fabric 100 and the height of the flow path of the binder layer 200 is less than 0.1, the effect of increasing performance is insignificant, and if the ratio exceeds 1:10, physical properties are deteriorated.

일 실시예에서, 탄소섬유 직물 100 중량부 대비 바인더 입자는 0.5 내지 20 중량부인 것이 바람직하다. 바인더 입자의 함량이 0.5중량부 미만이면 탄소섬유 복합재료의 물성 증가에 영향이 없으며, 바인더 입자의 함량이 20중량부를 초과하면 이후의 RTM 성형 공정 등에서 매트릭스 수지의 함침을 방해하여 탄소섬유 복합재료의 물성을 저하시키는 요인이 된다.In one embodiment, it is preferable that the binder particles are 0.5 to 20 parts by weight based on 100 parts by weight of the carbon fiber fabric. If the content of the binder particles is less than 0.5 parts by weight, there is no effect on the increase in the physical properties of the carbon fiber composite material, and if the content of the binder particles exceeds 20 parts by weight, the impregnation of the matrix resin in the subsequent RTM molding process is hindered, resulting in poor performance of the carbon fiber composite material. It becomes a factor that deteriorates physical properties.

일 실시예에서, 탄소섬유 직물(100)은 단위면적당 중량이 100 내지 500 g/m2인 것이 바람직하다. 탄소섬유 직물(100)의 단위면적당 중량이 100 g/m2미만인 경우 소재의 가격이 과다하게 상승하고, 적층 공정에서 적층 수가 늘어나는 문제가 있으며, 500 g/m2초과인 경우 프리폼 공정에서 부형성이 감소하고, 함침성이 저하되는 문제가 있다.In one embodiment, the carbon fiber fabric 100 preferably has a weight per unit area of 100 to 500 g/m 2 . If the weight per unit area of the carbon fiber fabric 100 is less than 100 g/m 2 , the price of the material increases excessively, and there is a problem in that the number of layers increases in the lamination process. This decreases, and there is a problem that the impregnation property is lowered.

일 실시예에서, 바인더층(200)은 탄소섬유 직물(100)의 면상에서 차지하는 면적비가 10% 내지 90%인 것이 바람직하다. 이때, 면적비가 10% 미만인 경우 물성의 개선이 없으며, 90% 미만인 경우 이후의 RTM 성형 공정 등에서 매트릭스 수지의 함침을 방해하여 물성의 저하를 일으키는 요인이 된다.In one embodiment, it is preferable that the area ratio of the binder layer 200 on the surface of the carbon fiber fabric 100 is 10% to 90%. At this time, when the area ratio is less than 10%, there is no improvement in physical properties, and when it is less than 90%, impregnation of the matrix resin is hindered in the subsequent RTM molding process, which causes deterioration in physical properties.

일 실시예에서, 탄소섬유 직물(100)의 직조방식은 평직, 능직, 주자직, NCF, UD 직물 및 부직포 중에서 어느 하나의 형태인 것이 바람직하다.In one embodiment, the weaving method of the carbon fiber fabric 100 is preferably any one of plain weave, twill weave, satin weave, NCF, UD weave and non-woven fabric.

상술한 내용과 같은 본 발명의 일 실시예에 따른 유로가 형성된 탄소섬유 직물(100)은 RTM(Resin Transfer Molding, 수지이송성형), Va-RTM(Vacu㎛ Assisted Resin Transfer Molding) 및 RIM(Resin Injection Molding, 수지주입성형) 성형과 같이 매트릭스 수지를 이송하여 주입하는 공정을 통하여 탄소섬유 복합소재로 제조될 수 있다. The carbon fiber fabric 100 having a flow path according to an embodiment of the present invention as described above is RTM (Resin Transfer Molding), Va-RTM (Vacu㎛ Assisted Resin Transfer Molding), and RIM (Resin Injection) Molding, resin injection molding) It can be manufactured as a carbon fiber composite material through the process of transferring and injecting matrix resin like molding.

이때 사용되는 매트릭스 수지는 에폭시 수지를 사용할 수 있으나, 탄소섬유 복합소재 제조시에 에폭시계 수지만 매트릭스 수지로 사용되는 것은 아니며, 폴리에스테르계, 비닐에스터계 및 폴리페놀계 수지를 포함할 수 있다.In this case, an epoxy resin may be used as the matrix resin, but only the epoxy resin is not used as the matrix resin when manufacturing the carbon fiber composite material, and may include polyester, vinyl ester, and polyphenol resins.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 유로가 형성된 탄소섬유 직물의 제조방법을 나타내는 흐름도이다.2 is a flow chart showing a method for manufacturing a carbon fiber fabric having a flow path according to an embodiment of the present invention.

도 2를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 유로가 형성된 탄소섬유 직물의 제조방법은 바인더 입자를 스캐터를 이용하여 입자를 털어내는 방식으로 탄소섬유 직물 상에 살포하는 제1 단계(S101), 탄소섬유 직물 상에 살포되는 바인더 입자를 소정의 간격을 가지는 유로 패턴 형태의 스크린에 통과시켜 상기 탄소섬유 직물 상에 소정의 간격을 가지도록 바인더 입자를 이격 도포시켜 유로 형태로 배치시키는 제2 단계(S102) 및 바인더 입자가 살포된 탄소섬유 직물을 열처리하여 바인더 입자를 상기 탄소섬유 직물의 표면에 열 융착시켜 매트릭스 수지의 함침성을 향상시키는 유로 형태의 바인더 층을 형성하는 제3 단계(S103)를 포함하고, 탄소섬유 직물의 두께 및 바인더층의 두께인 유로의 높이 사이의 비는 1:0.1 내지 1:10이고, 유로의 형태는 이격 도포된 바인더 입자 사이에 형성된 공간의 형태를 가지며, 유로의 높이는 50㎛ 내지 1mm이고, 바인더 입자의 도포 간격인 유로의 너비는 100㎛ 내지 25mm이다. Referring to FIG. 2, in the method for manufacturing a carbon fiber fabric with a flow path according to an embodiment of the present invention, a first step (S101) of spraying binder particles on the carbon fiber fabric by using a scatter to shake off the particles. ), a second step in which the binder particles sprayed on the carbon fiber fabric are passed through a flow path pattern screen having a predetermined interval, and the binder particles are spaced apart to have a predetermined interval on the carbon fiber fabric and arranged in a flow path form. Step (S102) and a third step (S103) of heat-treating the carbon fiber fabric to which the binder particles are sprayed to form a flow path-shaped binder layer that improves the impregnability of the matrix resin by heat-sealing the binder particles to the surface of the carbon fiber fabric (S103). ), the ratio between the thickness of the carbon fiber fabric and the height of the flow path, which is the thickness of the binder layer, is 1:0.1 to 1:10, and the shape of the flow path has the form of a space formed between spaced apart coated binder particles, The height of the flow channel is 50 μm to 1 mm, and the width of the flow channel, which is the coating interval of the binder particles, is 100 μm to 25 mm.

바인더 입자를 스캐터를 이용하여 입자를 털어내는 방식으로 탄소섬유 직물 상에 살포하는 제1 단계(S101)에서는 보빈이나 기타 기구에 감겨져 있는 탄소섬유 직물을 소정의 일정한 속도 또는 이동-정지 방식으로 풀어내면서, 바인더 입자를 탄소섬유 직물의 표면에 스캐터를 이용하여 살포한다.In the first step (S101) of spraying the binder particles on the carbon fiber fabric by using a scatterer to shake off the particles, the carbon fiber fabric wound on the bobbin or other mechanism is unwound at a predetermined constant speed or in a moving-stop method. While sprinkling, the binder particles are sprayed on the surface of the carbon fiber fabric using a scatter.

다음으로, 탄소섬유 직물 상에 살포되는 바인더 입자를 소정의 유로 패턴형태의 스크린을 통과시켜 상기 탄소섬유 직물 상에 유로형태로 배치시키는 제2 단계(S102)에서는 바인더 입자가 스캐터에 의해 탄소섬유 직물 상에 살포될 때, 살포되는 바인더 입자를 소정의 유로 패턴형태의 스크린을 통과시켜 바인더 입자를 탄소섬유 직물 상에 유로형태로 배치시킨다.Next, in the second step (S102) of disposing the binder particles spread on the carbon fiber fabric in the form of a channel on the carbon fiber fabric by passing through a screen having a predetermined channel pattern, the binder particles are scattered on the carbon fiber When sprayed on the fabric, the binder particles to be spread are passed through a screen having a predetermined flow path pattern to arrange the binder particles on the carbon fiber fabric in the form of a flow path.

다음으로, 바인더 입자가 살포된 탄소섬유 직물을 열처리하여 바인더 입자를 상기 탄소섬유 직물의 표면에 열 융착시켜 유로 형태의 바인더 층을 형성하는 제3 단계(S103)에서는 열처리를 통하여 바인더 입자로 이루어진 패턴을 탄소섬유 직물에 융착시켜 유로를 형성시킨다. 이때, 제3 단계에서 열처리 방식은 IR 히터 방식이 바람직하다.Next, in the third step (S103) of heat-treating the carbon fiber fabric to which the binder particles are sprayed and heat-sealing the binder particles to the surface of the carbon fiber fabric to form a binder layer in the form of a flow path, a pattern made of binder particles through heat treatment is fused to the carbon fiber fabric to form a flow path. At this time, the heat treatment method in the third step is preferably an IR heater method.

제1 단계(S101) 및 제2 단계(S102)에서의 스캐터 방식은 스캐터 롤을 사용하는 방식으로, 스캐터 롤의 표면에 형성된 미세홈에 바인더 입자를 채우고, 미세홈에 채워진 바인더 입자를 털어내어 탄소섬유 직물 상에 살포한다. 이때, 스캐터에 의해 살포되는 바인더 입자는 유로형태 패턴이 있는 스크린을 통과하여 탄소섬유 직물 상에 유로 패턴 형태로 살포되어 유로가 형성된 탄소섬유 직물의 제조가 가능해진다. 이때, 스캐터 롤의 미세홈에 채워진 입자를 털어내는 장치는 에어분사장치, 고정브러쉬, 브러쉬롤 또는 브러쉬에 진동을 부여한 방식 등이 사용될 수 있다.The scatter method in the first step (S101) and the second step (S102) is a method using a scatter roll, filling the fine grooves formed on the surface of the scatter roll with binder particles, and filling the fine grooves with the binder particles. Shake off and spray onto the carbon fiber fabric. At this time, the binder particles sprayed by the scatterer pass through a screen having a flow path pattern and are spread on the carbon fiber fabric in the form of a flow path pattern, thereby making it possible to manufacture a carbon fiber fabric having a flow path. At this time, as a device for shaking off the particles filled in the fine grooves of the scatter roll, an air blowing device, a fixed brush, a brush roll, or a method in which vibration is applied to the brush may be used.

이하 실시예와 비교예를 통하여 본 발명의 구성 및 그에 따른 효과를 보다 상세히 설명하고자 한다. 그러나 본 실시예는 본 발명을 구체적으로 설명하기 위한 것이며, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.Through the following Examples and Comparative Examples, the configuration of the present invention and its effects will be described in more detail. However, these examples are intended to specifically explain the present invention, and the scope of the present invention is not limited to these examples.

[실시예][Example]

[실시예 1][Example 1]

두께가 300㎛이고 중량이 300g/m2인 탄소섬유 직물(T700SC-12K-50C, 평직물, 300gsm, Toray)에 비스페놀계 바인더 입자(Huntsman사, LT3366)를 스캐터인 바인더 처리기(W2000, Nitotechno사)를 사용하여 30g/m2의 범위로 살포한다. 이때 선형 패턴의 스크린을 두어 통과하는 바인더 입자로 유로 패턴을 형성하고, IR히터로 바인더 입자가 녹을 때까지 열처리하여 깊이 300㎛, 너비 0.5mm인 유로가 형성된 바인더층을 갖는 탄소섬유 직물을 제조하였다. 제조된 탄소섬유 직물을 4매 적층한 후 RTM 금형에 넣고 KER-828수지:TR-C38경화제 =100:95의 중량부 비로 혼합하여 수지 주입을 실시하며, 이때 성형온도는 120℃에서 10분간 유지하여 성형품을 얻었다. Binder treatment machine (W2000, Nitotechno g) is used to spray in the range of 30g/m 2 . At this time, a flow path pattern was formed with binder particles passing through a screen of a linear pattern, and heat treatment was performed until the binder particles melted using an IR heater to prepare a carbon fiber fabric having a binder layer having a flow path having a depth of 300 μm and a width of 0.5 mm. . After stacking 4 sheets of the manufactured carbon fiber fabric, put them in an RTM mold and mix them in a weight part ratio of KER-828 resin: TR-C38 hardener = 100:95 to perform resin injection. At this time, the molding temperature is maintained at 120℃ for 10 minutes. Thus, a molded article was obtained.

[실시예 2][Example 2]

실시예 1에서 탄소섬유 직물을 두께가 500㎛이고 중량이 500g/m2인 탄소섬유 직물로 변경하고 유로의 깊이를 50㎛로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 성형품을 제조하였다.A molded article was manufactured in the same manner as in Example 1, except that the carbon fiber fabric in Example 1 was changed to a carbon fiber fabric having a thickness of 500 μm and a weight of 500 g/m 2 and the depth of the channel was changed to 50 μm.

[실시예 3][Example 3]

실시예 1에서 탄소섬유 직물을 두께가 100㎛이고 중량이 100g/m2인 탄소섬유 직물로 변경하고 유로의 깊이를 1mm로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 성형품을 제조하였다.A molded product was manufactured in the same manner as in Example 1 except that the carbon fiber fabric in Example 1 was changed to a carbon fiber fabric having a thickness of 100 μm and a weight of 100 g/m 2 and the depth of the channel was changed to 1 mm.

[실시예 4][Example 4]

실시예 1에서 유로의 너비를 25mm으로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 탄소섬유 직물을 제조하고, 성형품을 제조하였다.A carbon fiber fabric was manufactured and a molded article was manufactured in the same manner as in Example 1, except that the width of the channel was changed to 25 mm in Example 1.

[실시예 5][Example 5]

실시예 1에서 유로의 너비를 100㎛으로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 탄소섬유 직물을 제조하고, 성형품을 제조하였다.A carbon fiber fabric was manufactured and a molded article was manufactured in the same manner as in Example 1, except that the width of the channel was changed to 100 μm in Example 1.

[실시예 6][Example 6]

실시예 1에서 유로의 깊이를 50㎛로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 탄소섬유 직물을 제조하고, 성형품을 제조하였다.A carbon fiber fabric was manufactured and a molded article was manufactured in the same manner as in Example 1, except that the depth of the channel was changed to 50 μm in Example 1.

[실시예 7][Example 7]

실시예 1에서 유로의 깊이를 1mm으로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 탄소섬유 직물을 제조하고, 성형품을 제조하였다.A carbon fiber fabric was manufactured and a molded article was manufactured in the same manner as in Example 1, except that the depth of the channel was changed to 1 mm in Example 1.

[비교예][Comparative example]

[비교예 1][Comparative Example 1]

두께가 300㎛이고 중량이 300g/m2인 탄소섬유 직물(T700SC-12K-50C, 평직물, 300gsm, Toray)을 4매 적층한 후, RTM 금형에 넣고 KER828수지:TR-C38경화제 = 100 :95 중량부 비로 혼합하여 수지 주입을 실시하였으며, 성형온도는 120℃에서 10분간 유지하여 성형품을 제조하였다. After stacking four carbon fiber fabrics (T700SC-12K-50C, plain weave, 300gsm, Toray) with a thickness of 300㎛ and a weight of 300g/m 2 , put them in an RTM mold and KER828 resin:TR-C38 hardener = 100: The resin was injected by mixing at a ratio of 95 parts by weight, and the molding temperature was maintained at 120 ° C. for 10 minutes to prepare a molded article.

[비교예 2][Comparative Example 2]

실시예 1에서 탄소섬유 직물을 두께가 500㎛이고 중량이 500g/m2인 탄소섬유 직물로 변경하고 유로의 깊이를 40㎛로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 성형품을 제조하였다.A molded product was manufactured in the same manner as in Example 1, except that the carbon fiber fabric in Example 1 was changed to a carbon fiber fabric having a thickness of 500 μm and a weight of 500 g/m 2 and the depth of the channel was changed to 40 μm.

[비교예 3][Comparative Example 3]

실시예 1에서 탄소섬유 직물을 두께가 100㎛이고 중량이 100g/m2인 탄소섬유 직물로 변경하고 유로의 깊이를 1.2mm로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 성형품을 제조하였다.A molded article was manufactured in the same manner as in Example 1 except that the carbon fiber fabric in Example 1 was changed to a carbon fiber fabric having a thickness of 100 μm and a weight of 100 g/m 2 and the depth of the channel was changed to 1.2 mm.

[비교예 4][Comparative Example 4]

실시예 1에서 유로의 너비를 26mm으로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 탄소섬유 직물을 제조하고, 성형품을 제조하였다.A carbon fiber fabric was manufactured and a molded article was manufactured in the same manner as in Example 1, except that the width of the channel was changed to 26 mm in Example 1.

[비교예 5][Comparative Example 5]

실시예 1에서 유로의 너비를 90㎛으로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 탄소섬유 직물을 제조하고, 성형품을 제조하였다.A carbon fiber fabric was manufactured and a molded article was manufactured in the same manner as in Example 1, except that the width of the channel was changed to 90 μm in Example 1.

[비교예 6][Comparative Example 6]

실시예 1에서 유로의 높이를 40㎛로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 탄소섬유 직물을 제조하고, 성형품을 제조하였다.A carbon fiber fabric was manufactured and a molded article was manufactured in the same manner as in Example 1, except that the height of the channel was changed to 40 μm in Example 1.

[비교예 7][Comparative Example 7]

실시예 1에서 유로의 높이를 1.1mm으로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 탄소섬유 직물을 제조하고, 성형품을 제조하였다.A carbon fiber fabric was manufactured and a molded article was manufactured in the same manner as in Example 1, except that the height of the channel was changed to 1.1 mm in Example 1.

실시예 1 내지 7 및 비교예 1 내지 7에서 제조된 유로가 형성된 탄소섬유 직물에 대하여, 하기 실험예를 통해 물성을 평가하여, 그 결과를 표 1에 나타내었다.For the carbon fiber fabrics with channels prepared in Examples 1 to 7 and Comparative Examples 1 to 7, physical properties were evaluated through the following experimental examples, and the results are shown in Table 1.

[실험예][Experimental example]

(1) 굽힘강도 측정(1) Measurement of bending strength

ASTM D 790측정법, 3점굽힘 시험에 의거하여 평가를 진행하였다. Evaluation was conducted based on the ASTM D 790 measurement method and the three-point bending test.

(2) 굽힘탄성율 측정(2) Measurement of flexural modulus

ASTM D 790측정법, 3점굽힘 시험에 의거하여 평가를 진행하였다. Evaluation was conducted based on the ASTM D 790 measurement method and the three-point bending test.

(3) 충격강도 측정(3) Measurement of impact strength

ISO 180측정법, IZOD 충격강도시험에 의거하여 평가를 진행하였다.Evaluation was conducted based on the ISO 180 measurement method and the IZOD impact strength test.

(4) 두께 측정(유로의 깊이와 높이 측정)(4) Thickness measurement (measurement of the depth and height of the passage)

디스크마이크로 미터(Mitutoyo, 369-250)를 사용하여 탄소섬유 직물의 두께를 측정한다. 그리고 측정된 최종 탄소섬유 직물의 두께에서 표준직물 두께를 빼서 바인더층의 두께를 산출하였다. 여기서 표준직물 두께는 최종 탄소섬유 직물의 전체 두께에서 바인더층의 두께를 뺀 두께를 의미한다.Measure the thickness of the carbon fiber fabric using a disk micrometer (Mitutoyo, 369-250). And, the thickness of the binder layer was calculated by subtracting the standard fabric thickness from the measured thickness of the final carbon fiber fabric. Here, the standard fabric thickness means the thickness obtained by subtracting the thickness of the binder layer from the total thickness of the final carbon fiber fabric.

표 1은 실시예 1 내지 7과 비교예 1 내지 7에 대해 실험예 1 내지 4에 따라 측정된 실험결과를 나타낸다. 다만, 표 1에서 굴곡강도, 굴곡 탄성율 및 충격강도는 비교예 1에서 측정된 값을 100으로 한 다음 각 실시예 및 비교예에서 측정된 값을 비율로 환산한 것이다.Table 1 shows the experimental results measured according to Experimental Examples 1 to 4 for Examples 1 to 7 and Comparative Examples 1 to 7. However, in Table 1, the flexural strength, flexural modulus, and impact strength are the values measured in Comparative Example 1 as 100, and then the values measured in each Example and Comparative Example are converted into a ratio.

굴곡강도
(비율)flexural strength
(ratio) 굴곡 탄성율
(비율)flexural modulus
(ratio) 충격강도
(비율)impact strength
(ratio) 탄소섬유 직물의 두께Thickness of carbon fiber fabric 유로의 깊이(or 높이)Depth (or height) of flow path 유로의
너비euro
width 비교예 1Comparative Example 1 100100 100100 100100 300㎛300㎛ -- -- 실시예 1Example 1 120120 120120 110110 300㎛300㎛ 300㎛300㎛ 0.5mm0.5mm 실시예 2Example 2 105105 105105 120120 500㎛500㎛ 50㎛50㎛ 0.5mm0.5mm 실시예 3Example 3 100100 110110 100100 100㎛100㎛ 1mm1mm 0.5mm0.5mm 실시예 4Example 4 105105 105105 110110 300㎛300㎛ 300㎛300㎛ 25mm25mm 실시예 5Example 5 100100 110110 110110 300㎛300㎛ 300㎛300㎛ 100㎛100㎛ 실시예 6Example 6 110110 110110 120120 300㎛300㎛ 50㎛50㎛ 0.5mm0.5mm 실시예 7Example 7 110110 110110 100100 300㎛300㎛ 1mm1mm 0.5mm0.5mm 비교예 2Comparative Example 2 100100 100100 100100 500㎛500㎛ 40㎛40㎛ 0.5mm0.5mm 비교예 3Comparative Example 3 100100 100100 9090 100㎛100㎛ 1.2mm1.2mm 0.5mm0.5mm 비교예 4Comparative Example 4 100100 100100 100100 300㎛300㎛ 300㎛300㎛ 26mm26mm 비교예 5Comparative Example 5 9090 9090 100100 300㎛300㎛ 300㎛300㎛ 90㎛90㎛ 비교예 6Comparative Example 6 100100 100100 100100 300㎛300㎛ 40㎛40㎛ 0.5mm0.5mm 비교예 7Comparative Example 7 9090 9090 100100 300㎛300㎛ 1.1mm1.1mm 0.5mm0.5mm

위 표 1을 살펴보면, 본 발명에 따른 실시예 1 내지 7의 굴곡강도는 탄소섬유 직물에 유로가 형성되지 않은 종래의 일반적인 탄소섬유 직물인 비교예 1과 동등하거나 우수한 것을 확인할 수 있으며, 실시예 1에서 가장 높은 굴곡강도를 가지는 것을 알 수 있다. 특히, 굴곡 탄성율에서는 실시예 1에서 가장 높은 것을 알 수 있으며, 충격강도의 경우 유로의 깊이 내지 높이가 작은 실시예 2, 6에서 가장 우수한 것을 알 수 있다. 즉, 본 발명에 따른 실시예 1 내지 7의 유로가 형성된 탄소섬유 직물은 종래의 일반적인 탄소섬유 직물인 비교예 1과 비교하여 탄소섬유 직물의 표면에 소정 패턴의 유로를 형성시킴으로써, 탄소섬유 복합소재의 제조공정에서 주입되는 매트릭스 수지가 탄소섬유 직물에 고르게 함침됨으로써, 굴곡강도, 굴곡 탄성율 및 충격강도 등 물성이 우수하고 또한 우수한 외관 품질을 갖는 것을 확인할 수 있다.Looking at Table 1 above, it can be seen that the flexural strengths of Examples 1 to 7 according to the present invention are equal to or superior to those of Comparative Example 1, which is a conventional general carbon fiber fabric in which no channel is formed in the carbon fiber fabric. It can be seen that it has the highest flexural strength. In particular, it can be seen that the flexural modulus is the highest in Example 1, and in the case of impact strength, it can be seen that the best in Examples 2 and 6, where the depth or height of the channel is small. That is, compared to Comparative Example 1, which is a conventional carbon fiber fabric, the carbon fiber fabrics in which the flow channels of Examples 1 to 7 according to the present invention are formed form channels of a predetermined pattern on the surface of the carbon fiber fabrics, thereby forming a carbon fiber composite material. As the matrix resin injected in the manufacturing process is evenly impregnated into the carbon fiber fabric, it can be seen that the physical properties such as flexural strength, flexural modulus, and impact strength are excellent and have excellent appearance quality.

이에 대해, 유로의 깊이가 얕은 비교예 2에서는 유로가 형성되지 않은 비교예 1과 비교하여 물성에 변화가 거의 없는 것을 확인할 수 있다. In contrast, in Comparative Example 2 having a shallow channel depth, it can be seen that there is little change in physical properties compared to Comparative Example 1 in which no channel is formed.

또한, 유로의 높이(깊이)가 깊은 비교예 3에서는 유로가 형성되지 않은 비교예 1과 비교하여 충격강도가 감소하는 결과를 보인다. 이는 유로의 높이가 높아 각 탄소섬유기재를 들뜨게 하여 기재 사이에 수지과다영역이 존재하여 충격강도가 감소하는 문제가 나타난 것임을 알 수 있다. In addition, in Comparative Example 3, where the height (depth) of the passage is deep, the impact strength is reduced compared to Comparative Example 1 in which the passage is not formed. It can be seen that this is a problem in that the height of the passage is high and each carbon fiber substrate is lifted, and an excessive resin region exists between the substrates, resulting in a decrease in impact strength.

또한, 유로의 너비가 큰 비교예 4에서는 유로가 형성되지 않은 비교예 1과 비교하여 물성에 변화가 거의 없는 것을 확인할 수 있다. In addition, in Comparative Example 4 having a large channel width, it can be seen that there is little change in physical properties compared to Comparative Example 1 in which no channel is formed.

또한, 유로의 너비가 작은 비교예 5에서는 유로가 형성되지 않은 비교예 1과 비교하여 굴곡강도와 굴곡탄성율이 감소하는 결과를 보인다. 이는 유로가 작음에 따라 수지의 함침성이 떨어지며, 바인더가 수지의 함침을 방해하면서 물성이 감소하는 문제가 나타난 것임을 알 수 있다.In addition, in Comparative Example 5 having a small width of the channel, compared to Comparative Example 1 in which the channel was not formed, the flexural strength and flexural modulus decreased. It can be seen that the impregnability of the resin decreases as the flow path becomes smaller, and the binder interferes with the impregnation of the resin, resulting in a decrease in physical properties.

또한, 유로의 높이(깊이)가 낮은 비교예 6에서는 유로가 형성되지 않은 비교예 1과 비교하여 물성에 변화가 거의 없는 것을 확인할 수 있다.In addition, in Comparative Example 6 having a low channel height (depth), it can be seen that there is little change in physical properties compared to Comparative Example 1 in which no channel is formed.

또한, 유로의 높이(깊이)가 높은 비교예 7에서는 유로가 형성되지 않은 비교예 1과 비교하여 굴곡강도와 굴곡탄성율이 감소하는 결과를 보인다. 이는 유로의 깊이가 깊어 각 탄소섬유기재를 들뜨게 하여 수지가 주입될 때 섬유의 직진성이 저하되어 물성이 감소하는 문제가 나타난 것임을 알 수 있다.In addition, in Comparative Example 7 having a high height (depth) of the channel, the flexural strength and flexural modulus decreased compared to Comparative Example 1 in which the channel was not formed. It can be seen that the depth of the passage is deep, so that each carbon fiber base material is lifted, and when the resin is injected, the straightness of the fiber is lowered and the physical properties are reduced.

이상에서 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 상세하게 설명하였지만 본 발명의 권리범위는 이에 한정되는 것은 아니고 다음의 청구범위에서 정의하고 있는 본 발명의 기본 개념을 이용한 당업자의 여러 변형 및 개량 형태 또한 본 발명의 권리범위에 속하는 것이다.Although the preferred embodiments of the present invention have been described in detail above, the scope of the present invention is not limited thereto, and various modifications and improvements of those skilled in the art using the basic concept of the present invention defined in the following claims are also made according to the present invention. falls within the scope of the rights of

100: 탄소섬유 직물
200: 바인더층 100: carbon fiber fabric
200: binder layer

Claims (14)

탄소섬유 직물; 및
상기 탄소섬유 직물의 적어도 일면에 소정의 간격을 가지도록 바인더 입자가 이격 도포되어 매트릭스 수지의 함침성을 향상시키는 유로의 형태로 형성된 바인더층;
을 포함하며,
상기 유로의 형태는 이격 도포된 상기 바인더 입자 사이에 형성된 공간의 형태를 가지며,
상기 탄소섬유 직물의 두께 및 바인더층의 두께인 유로의 높이 사이의 비는 1:0.1 내지 1:10이고,
상기 유로의 높이는 50㎛ 내지 1mm이고, 상기 바인더 입자의 도포 간격인 상기 유로의 너비는 100㎛ 내지 25mm인, 유로가 형성된 탄소섬유 직물.carbon fiber fabric; and
a binder layer formed in the form of a flow channel in which binder particles are spaced apart from each other on at least one surface of the carbon fiber fabric to have a predetermined interval to improve the impregnation of the matrix resin;
Including,
The shape of the flow path has a shape of a space formed between the spaced apart coated binder particles,
The ratio between the thickness of the carbon fiber fabric and the height of the passage, which is the thickness of the binder layer, is 1:0.1 to 1:10,
The height of the flow channel is 50 μm to 1 mm, and the width of the flow channel, which is the coating interval of the binder particles, is 100 μm to 25 mm. 삭제delete 삭제delete 제1항에 있어서,
상기 바인더층은 상기 탄소섬유 직물의 면상에서 차지하는 면적비가 10% 내지 90%인, 유로가 형성된 탄소섬유 직물.According to claim 1,
The binder layer is a carbon fiber fabric having a flow path formed in an area ratio of 10% to 90% on the surface of the carbon fiber fabric. 제1항에 있어서,
상기 유로는 선형, 그물형, 십자형, 매쉬형, 삼각, 사각, 오각, 육각, 팔각, 원형 및 그 역상 중에서 선택된 패턴이거나 이들의 조합 패턴을 포함하는, 유로가 형성된 탄소섬유 직물.According to claim 1,
The flow path is a carbon fiber fabric with a flow path formed of a pattern selected from linear, mesh, cross, mesh, triangular, square, pentagonal, hexagonal, octagonal, circular, and inverse patterns thereof, or a combination pattern thereof. 삭제delete 제1항에 있어서,
상기 탄소섬유 직물 100 중량부 대비 상기 바인더 입자는 0.5 내지 20 중량부를 포함하는, 유로가 형성된 탄소섬유 직물.According to claim 1,
A carbon fiber fabric with a flow path comprising 0.5 to 20 parts by weight of the binder particles relative to 100 parts by weight of the carbon fiber fabric. 제1항에 있어서,
상기 바인더 입자는 비스페놀 A계 또는 비스페놀계 조성물인, 유로가 형성된 탄소섬유 직물.According to claim 1,
The binder particles are bisphenol A-based or a bisphenol-based composition, a carbon fiber fabric with a flow path formed. 제1항에 있어서,
상기 바인더 입자의 융점은 50℃ 내지 150℃인, 유로가 형성된 탄소섬유 직물.According to claim 1,
The melting point of the binder particles is 50 ℃ to 150 ℃, the carbon fiber fabric formed with a flow path. 제1항에 있어서,
상기 탄소섬유 직물은 평직, 능직, 주자직, NCF, UD직물 및 부직포 중에서 선택되는 어느 하나의 형태인, 유로가 형성된 탄소섬유 직물.According to claim 1,
The carbon fiber fabric is a carbon fiber fabric with a flow path formed in any one form selected from plain weave, twill weave, satin weave, NCF, UD weave and nonwoven fabric. 제1항에 있어서,
상기 탄소섬유 직물은 단위면적당 중량이 100 내지 500g/m2인, 유로가 형성된 탄소섬유 직물.According to claim 1,
The carbon fiber fabric has a weight per unit area of 100 to 500 g / m 2 , a carbon fiber fabric having a flow path. 바인더 입자를 스캐터를 이용하여 입자를 털어내는 방식으로 탄소섬유 직물 상에 살포하는 제1 단계;
탄소섬유 직물 상에 살포되는 바인더 입자를 소정의 간격을 가지는 유로 패턴 형태의 스크린에 통과시켜 상기 탄소섬유 직물 상에 소정의 간격을 가지도록 바인더 입자를 이격 도포시켜 유로 형태로 배치시키는 제2 단계; 및
바인더 입자가 살포된 탄소섬유 직물을 열처리하여 바인더 입자를 상기 탄소섬유 직물의 표면에 열 융착시켜 매트릭스 수지의 함침성을 향상시키는 유로 형태의 바인더 층을 형성하는 제3 단계;
를 포함하며,
상기 탄소섬유 직물의 두께 및 바인더층의 두께인 유로의 높이 사이의 비는 1:0.1 내지 1:10이고,
상기 유로의 형태는 이격 도포된 상기 바인더 입자 사이에 형성된 공간의 형태를 가지며,
상기 유로의 높이는 50㎛ 내지 1mm이고, 상기 바인더 입자의 도포 간격인 상기 유로의 너비는 100㎛ 내지 25mm인, 유로가 형성된 탄소섬유 직물의 제조방법.A first step of spraying binder particles on the carbon fiber fabric in a manner that shakes off the particles using a scatterer;
A second step of passing the binder particles spread on the carbon fiber fabric through a screen in the form of a channel pattern having a predetermined interval, and disposing the binder particles in a channel shape by spaced apart coating to have a predetermined interval on the carbon fiber fabric; and
A third step of heat-treating the carbon fiber fabric to which the binder particles are sprayed to form a binder layer in the form of a channel that improves the impregnation of the matrix resin by heat-sealing the binder particles to the surface of the carbon fiber fabric;
Including,
The ratio between the thickness of the carbon fiber fabric and the height of the passage, which is the thickness of the binder layer, is 1:0.1 to 1:10,
The shape of the flow path has a shape of a space formed between the spaced apart coated binder particles,
The height of the channel is 50 μm to 1 mm, and the width of the channel, which is the coating interval of the binder particles, is 100 μm to 25 mm. 제12항에 있어서,
상기 제1 단계는 스캐터 롤의 표면에 형성된 미세홈에 상기 바인더 입자를 채우고, 미세홈에 채워진 바인더 입자를 털어내어 상기 탄소섬유 직물 상에 살포하는, 유로가 형성된 탄소섬유 직물의 제조방법.According to claim 12,
The first step is to fill the binder particles in the fine grooves formed on the surface of the scatter roll, shake off the binder particles filled in the fine grooves, and spread them on the carbon fiber fabric. 제1항, 제4항 및 제7항 내지 제11항 중 어느 한 항에 따른 유로가 형성된 탄소섬유 직물을 RTM공정을 통하여 에폭시계 수지에 함침시켜 제조된, 탄소섬유 복합소재.A carbon fiber composite material manufactured by impregnating a carbon fiber fabric having a flow path according to any one of claims 1, 4, and 7 to 11 in an epoxy resin through an RTM process.
KR1020210036896A 2021-03-22 2021-03-22 Carbon fiber fabric with flow path and manufacturing method thereof KR102504528B1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020210036896A KR102504528B1 (en) 2021-03-22 2021-03-22 Carbon fiber fabric with flow path and manufacturing method thereof

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020210036896A KR102504528B1 (en) 2021-03-22 2021-03-22 Carbon fiber fabric with flow path and manufacturing method thereof

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20220131767A KR20220131767A (en) 2022-09-29
KR102504528B1 true KR102504528B1 (en) 2023-02-27

Family

ID=83462121

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020210036896A KR102504528B1 (en) 2021-03-22 2021-03-22 Carbon fiber fabric with flow path and manufacturing method thereof

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR102504528B1 (en)

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2005213469A (en) * 2004-02-02 2005-08-11 Toray Ind Inc Reinforced fiber base material, preform and composite material and method of manufacturing the base material
JP2019044093A (en) * 2017-09-04 2019-03-22 地方独立行政法人東京都立産業技術研究センター Frp molding and method for producing the same
KR102197235B1 (en) * 2019-08-28 2020-12-31 도레이첨단소재 주식회사 Functional carbon fiber fabric including binder powder and functional particles and menufacturing method thereof

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20200024396A (en) 2018-08-28 2020-03-09 현대제철 주식회사 Integrated mold and method of manufacturing carbon fiber reinforced plastic using the same

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2005213469A (en) * 2004-02-02 2005-08-11 Toray Ind Inc Reinforced fiber base material, preform and composite material and method of manufacturing the base material
JP2019044093A (en) * 2017-09-04 2019-03-22 地方独立行政法人東京都立産業技術研究センター Frp molding and method for producing the same
KR102197235B1 (en) * 2019-08-28 2020-12-31 도레이첨단소재 주식회사 Functional carbon fiber fabric including binder powder and functional particles and menufacturing method thereof

Also Published As

Publication number Publication date
KR20220131767A (en) 2022-09-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR102197235B1 (en) Functional carbon fiber fabric including binder powder and functional particles and menufacturing method thereof
JP2008518113A (en) Injection fabric for molding large composite structures
KR102124686B1 (en) Non-weft unidirectional fiber-reinforced fabrics
JP2004524433A (en) Improvement of molding materials
MX2008000549A (en) Polymer/wucs mat and method of forming same.
CN101492573B (en) Preliminary dip material for vacuum forming massive article
KR102504528B1 (en) Carbon fiber fabric with flow path and manufacturing method thereof
US20180305551A1 (en) Resin Composition for FRP, FRP Sheet and Molded Product
KR102651465B1 (en) Carbon fiber fabric with flow path and manufacturing method thereof
KR102651489B1 (en) Carbon fiber fabric with flow path and manufacturing method thereof
EP1324872B1 (en) A composite material and method for its manufacture
KR20180079729A (en) Quasi-Isotropic Product using the fiber reinforced composite material and manufacturing method therof
US20040241441A1 (en) Powder coated roving for making structural composite
CN107921664A (en) Reinforcing-fiber substrate and its manufacture method, figuration cloth and silk and its manufacture method and fiber reinforced plastic structure body
KR102498955B1 (en) Methods of making polymeric materials
CN1646443A (en) Fiber glass product incorporating string binders
WO2020040289A1 (en) Carbon fiber sheet material, prepreg, molded article, carbon fiber sheet material production method, prepreg production method, and molded article production method
KR102294685B1 (en) Carbon fiber fabric including functional particle and manufacturing method thereof
JP6746973B2 (en) Base material for preform, reinforced fiber preform, fiber reinforced resin molding and method for manufacturing fiber reinforced resin molding
KR102382233B1 (en) Multilayer prepreg and manufacturing method thereof
TWI761026B (en) A production method of a recycle fiber reinforced composite and products thereof
KR101814057B1 (en) Manufacturing method of fiber reinforced resin composite, fiber reinforced resin composite and molded article using the same
KR101182366B1 (en) Method for manufacturing glassfiber reinforced resin hollow structure with mat and sand, and hollow structure manufactured by using the same
JP6620255B1 (en) Prepreg and manufacturing method thereof
JP7142006B2 (en) Molded thermoplastic article based on hybrid fibers and method of forming same

Legal Events

Date Code Title Description
E902 Notification of reason for refusal
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant