KR102457990B1 - 선단부 단면감소율이 높은 볼트의 제조방법 - Google Patents

선단부 단면감소율이 높은 볼트의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 볼트의 제조방법에 관한 것으로서,
단면이 원형인 금속 선재를 필요한 길이로 절단한 환봉(8)을 연속적으로 공급하되,
상기 환봉(8)이 제1 다이스(30-1)와 제1 펀치부(40-1) 간의 정위치로 이동되면, 제1 펀치부(40-1)가 제1 다이스(30-1) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 환봉(8)이 제1 다이스(30-1)의 금형홈(hole1)에 삽입됨과 아울러 제1 펀치부(40-1)의 강제 푸싱으로 환봉(8)의 선단부에 제1 면취부(130a)가 형성되게 함으로써 제1 성형체(A)로 성형과 및 배출이 되게 하는 과정과,
상기 제1 성형체(A)가 제2 다이스(30-2)와 제2 펀치부(40-2) 간의 정위치로 이동되면, 제2 펀치부(40-2)가 제2 다이스(30-2) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 제1 성형체(A)가 제2 다이스(30-2)의 금형홈(hole2)에 삽입됨과 아울러 제2 펀치부(40-2)의 강제 푸싱으로 제1 성형체(A)의 선단부에 니플(nipple) 및 니플 후방으로는 보다 만곡진 형상을 갖는 제2면취부(130b)가 형성되게 함으로써 제2 성형체(B)로의 성형과 및 배출이 되게 하는 과정과,
상기 제2 성형체(B)가 제3 다이스(30-3)와 제3 펀치부(40-3) 간의 정위치로 이동되면, 제3 펀치부(40-3)가 제3 다이스(30-3) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 제2 성형체(B)가 제3 다이스(30-3)의 금형홈(hole3)에 삽입됨과 아울러 제3 펀치부(40-3)의 강제 푸싱으로 제2 성형체(B)의 선단부가 다소 두루뭉술한 형태의 예비 선단부(130c)가 형성되고 후단부에는 예비 머리부(120a)가 형성되게 함으로써 제3 성형체(C)로의 성형과 및 배출이 되게 하는 과정과,
상기 제3 성형체(B)가 제4 다이스(30-4)와 제4 펀치부(40-4) 간의 정위치로 이동되면, 제4 펀치부(40-4)가 제4 다이스(30-4) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 제3 성형체(C)가 제4 다이스(30-4)의 금형홈(hole4)에 삽입됨과 아울러 제4 펀치부(40-4)의 강제 푸싱으로 선단 예비 선단부(130c)가 밀려 제4 다이스(30-4)의 금형홈(hole4)의 선단 내부에 꽉 채워지면서 최종의 단면감소율이 높은 선단부(130)가 정밀 형성되고 후단부에는 최종 머리부(120)가 형성되게 함으로써 제4 성형체(D)로의 성형과 및 배출이 되게 하는 과정을 통하여 오로지 단조공정에 의해서 선단부 단면감소율이 높은 볼트를 보다 정밀하고 원활하게 제조할 수 있도록 하는 것이다.

Description

선단부 단면감소율이 높은 볼트의 제조방법{MANUFACTURING METHOD OF BOLT WITH A HIGH REDUCTION IN SECTION AT TIP}
본 발명은 자동차를 비롯한 부품조립에 많이 사용되는 볼트에 관한 것으로서 특히 볼트를 구성하는 몸체부에 대하여 선단부의 단면감소율이 높은 볼트의 제조방법에 관한 것이다.
볼트는 두 물체를 죄여 조립하는데 쓰는 것으로, 다양한 형태의 볼트가 있다.
그 중에서도 도 1을 참고하면 선단부(130)의 직경(d2)이 몸체부(110)의 직경(d1)에 대비하여 상당히 작은 이른바 단면 감소율이 높은 볼트가 있다. 이러한 볼트는 조립시 선단부가 좁으므로 죄임에 의해 결착성이 좋다.
그런데 이러한 선단부의 단면감소율이 높은 볼트에 대한 정밀 성형은 별도의 절삭공정에 이루어졌다. 왜냐하면 단면감소율이 높은 선단부에 대한 성형시 단조공법을 통한 단계별 강한 밀착을 통하더라도 선단부에 대한 정밀성형에는 그 한계가 존재하였기 때문에 절삭을 통한 공정으로 이루어졌다.
이와 아울러 선단부(130)의 직경이 1.5㎜ 정도로 작을 경우 성형 후 작은 직경에 상응하는 핀으로 밀어서 배출이 되어야 하는데 이러한 핀을 통하여 정확히 밀어내는 공정이 어려우며, 성형 단계별 배출을 하기 위한 핀의 정밀한 제어가 되지 않으면 작은 직경으로 인하여 배출하기 위한 핀이 쉽게 부러지게 된다.
이러한 이유로 인하여 선단부의 단면감소율이 높은 볼트의 제조시 선단 부분은 단조공법을 통한 성형 대신에 별도의 절삭공정으로 이루어졌는데 절삭부분이 불필요하게 제거됨에 따라 재료가 낭비되고, 절삭공정을 위한 별도의 설비 추가로 제조비용이 증가된다.
국내 등록특허 제30-2056624호“자동차용 나사볼트의 제조방법”
따라서 본 발명은 볼트를 구성하는 몸체부 대하여 선단부의 단면감소율이 높은 볼트의 제조시 선단부에 대한 별도의 절삭공정을 배제하고 오로지 단조공법에 의해 원하는 형상의 선단부가 성형되게 하는 볼트 제조방법을 제공하는데 있다.
또한 본 발명은 단계별 성형공정 시 성형체의 다음 공정으로의 이동을 위한 배출핀(다이스핀)의 정밀한 푸싱 작동과 안정적인 전후 이동이 될 수 있도록 하는 볼트 제조방법을 제공하는데 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명은 선단부 단면감소율이 높은 볼트를 제조함에 있어서,
단면이 원형인 금속 선재를 필요한 길이로 절단한 환봉(8)을 연속적으로 공급하되,
상기 환봉(8)이 제1 다이스(30-1)와 제1 펀치부(40-1) 간의 정위치로 이동되면, 제1 펀치부(40-1)가 제1 다이스(30-1) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 환봉(8)이 제1 다이스(30-1)의 금형홈(hole1)에 삽입됨과 아울러 제1 펀치부(40-1)의 강제 푸싱으로 환봉(8)의 선단부에 제1 면취부(130a)가 형성되게 함으로써 제1 성형체(A)로 성형과 및 배출이 되게 하는 과정과,
상기 제1 성형체(A)가 제2 다이스(30-2)와 제2 펀치부(40-2) 간의 정위치로 이동되면, 제2 펀치부(40-2)가 제2 다이스(30-2) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 제1 성형체(A)가 제2 다이스(30-2)의 금형홈(hole2)에 삽입됨과 아울러 제2 펀치부(40-2)의 강제 푸싱으로 제1 성형체(A)의 선단부에 제2면취부(130b)가 형성되게 함으로써 제2 성형체(B)로의 성형과 및 배출이 되게 하는 과정과,
상기 제2 성형체(B)가 제3 다이스(30-3)와 제3 펀치부(40-3) 간의 정위치로 이동되면, 제3 펀치부(40-3)가 제3 다이스(30-3) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 제2 성형체(B)가 제3 다이스(30-3)의 금형홈(hole3)에 삽입됨과 아울러 제3 펀치부(40-3)의 강제 푸싱으로 제2 성형체(B)의 선단부가 다소 두루뭉술한 형태의 예비 선단부(130c)가 형성되고 후단부에는 예비 머리부(120a)가 형성되게 함으로써 제3 성형체(C)로의 성형과 및 배출이 되게 하는 과정과,
상기 제3 성형체(B)가 제4 다이스(30-4)와 제4 펀치부(40-4) 간의 정위치로 이동되면, 제4 펀치부(40-4)가 제4 다이스(30-4) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 제3 성형체(C)가 제4 다이스(30-4)의 금형홈(hole4)에 삽입됨과 아울러 제4 펀치부(40-4)의 강제 푸싱으로 선단 예비 선단부(130c)가 밀려 제4 다이스(30-4)의 금형홈(hole4)의 선단 내부에 꽉 채워지면서 최종의 단면감소율이 높은 선단부(130)가 정밀 형성되고 후단부에는 최종 머리부(120)가 형성되게 함으로써 제4 성형체(D)로의 성형과 및 배출이 되게 하는 과정을 통하여 오로지 단조공정에 의해서 선단부 단면감소율이 높은 볼트를 정밀하고 원활하게 제조할 수 있도록 한다.
본 발명은 와셔 일체형 볼트를 제조함에 있어서 금속재의 선재를 이용하여 단면감소율이 높은 볼트를 제조함에 있어서 단계적인 단조공정 만으로 제조함에 따라 재료비 절감과 제조비용이 절감되며, 단조공정에 의한 정밀 성형과 내구성이 향상되는 장점이 있다.
도 1은 선단부 단면감소율이 높은 볼트의 일 예시도,
도 2는 본 발명에 의한 볼트의 제조공정도,
도 3(도 3a 내지 도 3d)은 본 발명에 의한 선단부 단면감소율이 높은 볼트의 성형 단계별 과정을 도시한 도면,
도 4는 제 4다이스(30-4)의 구성을 보다 자세히 설명하기 위한 단면 구성도.
이하 본 발명의 바람직한 실시 예를 첨부한 도면을 참조하여 상세히 설명한다.
도 2 및 도 3(도 3a 내지 도 3d)를 참조하면, 본 발명의 실시 예에 따른 선단부 단면감소율이 높은 볼트(100)는 단면이 원형인 원소재를 다수 번의 단조공정에 의해 일체로 형성되며, 특히 선단부에 대한 정밀성형을 위해서 기존의 절삭공정을 배제하고 오로지 단조공정에 의해서도 정밀한 성형이 가능토록 한다.
즉 원소재가 공급되면 필요한 길이로 절단된 환봉(8)이 공급되면 네 번의 단조공정에 의해 제1 성형체(A)→제2 성형체(B)→제3 성형체(C)→제4 성형체(D)의 단계적 성형을 거치게 된다.
보다 자세히 설명하면 하기와 같다.
먼저 단면이 원형인 금속의 선재를 필요한 길이로 절단한 환봉(8,
Figure 112022071861708-pat00001
) 상태로 공급한다. 금속의 선재는 철사 롤과 같은 형태로서 연속적으로 공급하게 되며 일정 길이로 절단함에 따라 많은 양의 환봉(8)을 공급할 수 있다.
상기 절단된 환봉(8)은 도 3a에 도시된 바와 같이, 제1 다이스(30-1)와 제1 펀치부(40-1) 간의 정위치로 이동된다. 그러면 제1 펀치부(40-1)가 제1 다이스(30-1) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 환봉(8)이 제1 다이스(30-1)의 금형홈(hole1)에 삽입됨과 아울러 제1 펀치부(40-1)의 강제 푸싱으로 환봉(8)의 선단부에 제1 면취부(130a)가 형성되게 함으로써 제1 성형체(A,
Figure 112022071861708-pat00002
)로 성형과 및 배출이 되게 한다.
여기서 상기 제1 다이스(30-1)를 비롯하여 후술하게 될 제2 다이스(30-2) 내지 제4 다이스(30-4)는 고정체(미도시)에 결합된다. 그리고 제1 펀치부(40-1)를 비롯하여 후술할 제2 펀치부(40-2) 내지 제4 펀치부(40-4)는 이동체(미도시)에 결합되어 전후로 왕복 이동되어 짝을 이루는 제1 다이스(30-1) 내지 제4 다이스(30-4)와 결합 및 결합해지된다.
또한 제1 다이스(30-1) 내지 제4 다이스(30-4)에는 각각 다이스핀(31)(32)(33)(34)이 결합되고, 마찬가지로 제1 펀치부(40-1) 내지 제4 펀치부(40-4)에는 각각 펀치핀(41)(42)(43)(44)이 결합되어 서로 간의 결합에 의해 각 단계별 성형이 원활하고 정밀하게 성형이 되게 한다.
그리고 제1 다이스(30-1) 내지 제4 다이스(30-4)에 결합되는 다이스핀(31)(32)(33)(34)은 각각 푸시대(P1)(P2)(P3)(P4)에 의해 각 단계별로 완료된 성형체(A)(B)(C)(D)을 밀어내어 다음 성형단계로 이동될 수 있도록 하거나 배출되게 한다.
다음으로 도 3b에 도시된 바와 같이 상기 제1 성형체(A)가 제2 다이스(30-2)와 제2 펀치부(40-2) 간의 정위치로 이동되면,
제2 펀치부(40-2)가 제2 다이스(30-2) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 제1 성형체(A)가 제2 다이스(30-2)의 금형홈(hole2)에 삽입됨과 아울러 제2 펀치부(40-2)의 강제 푸싱으로 제1 성형체(A)의 선단부에 제2면취부(130b)가 형성되게 함으로써 제2 성형체(B,
Figure 112022071861708-pat00003
)로의 성형과 및 배출이 된다.
제2 면취부(130b)는 다음 단조단계에서 형성되는 예비 선단부(130c)로의 성형이 보다 원할하도록 하는 단계로서 선단부에 니플(nipple)이 형성되고 니플 후방으로는 보다 만곡진 형상으로 성형된다.
상기 제1 성형체(A)와 제2 성형체(B)는 모두 선단부에 대한 성형이 이루어지는 단계로서, 제1 펀치부(40-1)에 결합된 펀치핀(41)은 이동되어온 환봉(8)을 제1 다이스(30-1)이 금형홈(hole1) 내부로 깊숙히 강제로 밀어넣을 수 있도록 선단부가 돌출되는 구성을 가진다. 마찬가지로 제2 펀치부(40-2)에 결합된 펀치핀(42)도 이동되어온 제1 성형체(A)을 제2 다이스(30-2)이 금형홈(hole2) 내부로 깊숙히 강제로 밀어넣을 수 있도록 역시 선단부가 돌출되는 구성을 가진다.
다음으로 다음으로 도 3c에 도시된 바와 같이 상기 제2 성형체(B)가 제3 다이스(30-3)와 제3 펀치부(40-3) 간의 정위치로 이동되면,
제3 펀치부(40-3)가 제3 다이스(30-3) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 제2 성형체(B)가 제3 다이스(30-3)의 금형홈(hole3)에 삽입됨과 아울러 제3 펀치부(40-3)의 강제 푸싱으로 제2 성형체(B)의 선단부에는 두루뭉술한 형태의 예비 선단부(130c)가 형성되고 후단부에는 예비 머리부(120a)가 형성되게 함으로써 제3 성형체(C,
Figure 112022071861708-pat00004
)로의 성형과 및 배출이 이루어진다.
상기 예비 선단부(130c)는 다음 단조단계에서 강제 밀림에 의해 최종의 선단부(130)를 형성하기 위한 부분으로서, 선단부에 해당하는 금형틀 내부형상 즉 단면감소율이 높게 설정된 금형틀 내부로 꽉 채워지면서 밀려 변형됨에 따라 원하는 선단부(130)의 형상대로 정밀성형이 이루어지도록 하기 위한 역할을 하게 된다.
도 3c를 참고하면, 제3 다이스(30-3) 내에 삽입되는 다이스핀(33)은 수용홈(33a) 내측으로 통기홈(33b)이 형성된다. 여기서 다이스핀(33)에 별도의 통기홈(33b)을 형성하는 이유는 다음과 같다. 즉 제3 다이스(30-3)와 제3 펀치부(40-3)로 이동되어온 제2 성형체(B)는 제3 펀치부(40-3)의 강제밀림에 의해 선단 부분이 수용홈(33a) 내측으로 압입되어 예비 선단부(130c)가 형성되는데, 이때 제3 다이스(30-3)의 금형홈(hole3) 내에 채워져 갇힌 공기가 밖으로 빠져나가지 않을 경우 제2 성형체(B)의 밀림에 의해 금형홈(hole3) 내에 압축되어져 원활한 성형과정을 방해하게 된다. 따라서 상기 통기홈(33b)은 금형홈(hole3) 내에 갇힌 공기를 원활하게 외부로 빠져나갈 수 있도록 한다.
예비 선단부(130c) 형성과 함께 선단 부분의 반대편인 후단 부분에는 예비 머리부(120a)가 형성된다.
다음으로 다음으로 도 3d에 도시된 바와 같이 상기 제3 성형체(B)가 제4 다이스(30-4)와 제4 펀치부(40-4) 간의 정위치로 이동되면,
제4 펀치부(40-4)가 제4 다이스(30-4) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 제3 성형체(C)가 제4 다이스(30-4)의 금형홈(hole4)에 삽입됨과 아울러 제4 펀치부(40-4)의 강제 푸싱으로 선단 예비 선단부(130c)는 앞서 설명한 바와 같이 금형틀 내부형상 즉 단면감소율이 높게 설정된 제4 다이스(30-4)의 금형홈(hole4)의 선단 내부로 꽉 채워지면서 밀려 변형됨에 따라 원하는 단면감소율이 높은 선단부(130)가 정밀 형성된다. 즉 본 발명에서 제4 성형체(D)의 선단부(130) 직경이 1.5㎜ 정도로 작게 형성이 된다.
이와 동시에 후단부에는 최종 머리부(120)가 형성되게 함으로써 제4 성형체(D,
Figure 112022071861708-pat00005
)로의 성형과 및 배출이 이루어진다. 머리부(120)에는 렌치홈(121)도 동시에 형성된다. 머리부(12)의 렌치홈(121)은 수요처의 요구에 따라 십자홈이나 육각의 렌치홈 등으로도 형성할 수 있다.
상기와 같이 제4 성형체(D)의 형성이 완료되면 선단부 단면감소율이 높은 볼트(100)의 제조가 완료되며, 그 후 별도의 공정을 통해 몸체부(110)에 나선을 형성함으로써 최종의 볼트제조가 끝나게 된다.
한편, 본 발명은 단계별 성형공정 시 성형체 즉 제1 성형체(A) 내지 제4 성형체(D)의 다음 공정으로의 이동을 위한 다이스핀(31)(32)(33)(34)의 정밀한 푸싱 작동과 안정적인 전후 이동이 될 수 있도록 한다.
즉 도 4는 제4 다이스(30-4)의 단면구성도로서 제4 다이스(30-4)를 대표적으로 설명하지만, 제1 다이스(30-1) 내지 제3 다이스(30-3)도 모두 동일한 구성을 가진다. 도 4를 참고하면 제4 다이스(30-4)는 다이스금형(M4)과 핀가이드(G4)로 구성된다.
다이스금형(M4)에는 금형홈(hole4)이 형성되어 이동되어 온 제3 성형체(C)가 삽입되어져 제4 성형체(D)로 성형 후 배출이 되는데, 이때 관여하는 다이스핀(34)은 다이스금형(M4)과 핀가이드(G4) 내에 전후로 자유이동이 될 수 있도록 삽입이 되어지며 강제밀림에 의해 삽입되어 오는 제3 성형체(C)와 푸시대(P4) 사이에 위치된다.
또한 다이스핀(34)는 소직경부(d1)와 대직경부(d2)로 구분하여 소직경부(d1)는 다이스금형(M4)의 통로(pass1) 내에 삽입되고 대직경부(d2)는 핀가이드(G4)의 통로(pass2) 내에 삽입되어져 단계별 성형과 성형 후 원활한 배출을 위한 다이스핀(34)의 정밀한 푸싱 작동 특히 제4 성형체(D)와 같이 선단부(130)의 직경이 1.5㎜ 정도로 작을 경우에 그 작은 직경에 상응하는 핀으로 밀어서 배출하는데 정밀한 제어로 안정적인 전후 이동이 될 수 있도록 하며 아울러 소직경부(d1)의 직경이 작은 다이스핀(34)의 부러짐도 방지하게 된다.
상기 구성에 의하면, ①과 같이 제3 성형체(C)가 다이스금형(M4)의 금형홈(hole4)내로 밀려 들어오면 다이스핀(34)은 그 힘에 밀려 뒤로 밀려나며 ②와 같이 제4 성형체(D)로 성형 완료되며 다음으로 ③과 같이 푸시대(P4)가 밀어냄에 따라 다이스핀(34)은 앞으로 이동하면서 제4 성형체(D)를 배출하게 된다.
상기와 같은 본 발명의 볼트 제조방법에 의하면 단면감소율이 높은 전단부 성형시 기존의 절삭공정을 배제함에 따라 별도 절삭장비 설치가 불필요하고 단조공정에 의한 정밀한 성형이 가능하므로 절삭으로 인한 재료의 낭비가 없고 생산효율을 증대할 수 있으며 아울러 단조공정에 의해 일체로 구성되어 내구성도 뛰어나게 된다.
상술한 본 발명의 설명에서는 구체적인 실시 예에 관해 설명하였으나, 여러 가지 변형이 본 발명의 범위에서 벗어나지 않고 실시할 수 있다. 따라서 본 발명의 범위는 설명된 실시 예에 의하여 정할 것이 아니고 특허청구범위 및 그 특허청구범위와 균등한 것에 의해 정해 져야 한다.
(8)--환봉
(30-1)--제1 다이스 (30-2)--제2 다이스
(30-3)--제3 다이스 (30-4)--제4 다이스
(31)(32)(33)(34)--다이스핀
(d1)--소직경부 (d2)--대직경부
(33a)--수용홈 (33b)--통기관
(M1)∼(M4)--다이스금형 (G1)∼(G4)--핀 가이드
(pass1)(pass2)--통로 (P1)(P2)(P3)(P4)--푸시대
(40-1)--제1 펀치부 (40-2)--제2 펀치부
(40-3)--제3 펀치부 (40-4)--제4 다이스
(41)(42)(43)(44)--펀치핀
(A)--제1 성형체 (B)--제2 성형체
(C)--제3 성형체 (D)--제4 성형체
(100)--선단부 단면감소율이 높은 볼트
(110)--몸체부 (120)--머리부
(120a)--예비 머리부 (121)--렌치홈
(130)--선단부 (130a)--제1 면치부
(130b)--제2 면치부 (130c)--예비 선단부

Claims (3)

  1. 볼트의 제조방법에 있어서,
    단면이 원형인 금속 선재를 필요한 길이로 절단한 환봉(8,
    Figure 112022071861708-pat00006
    )을 연속적으로 공급하되,
    상기 환봉(8)이 제1 다이스(30-1)와 제1 펀치부(40-1) 간의 정위치로 이동되면, 제1 펀치부(40-1)가 제1 다이스(30-1) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 환봉(8)이 제1 다이스(30-1)의 금형홈(hole1)에 삽입됨과 아울러 제1 펀치부(40-1)의 강제 푸싱으로 환봉(8)의 선단부에 제1 면취부(130a)가 형성되게 함으로써 제1 성형체(A,
    Figure 112022071861708-pat00007
    )로 성형과 및 배출이 되게 하는 과정과,
    상기 제1 성형체(A)가 제2 다이스(30-2)와 제2 펀치부(40-2) 간의 정위치로 이동되면, 제2 펀치부(40-2)가 제2 다이스(30-2) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 제1 성형체(A)가 제2 다이스(30-2)의 금형홈(hole2)에 삽입됨과 아울러 제2 펀치부(40-2)의 강제 푸싱으로 제1 성형체(A)의 선단부에 니플(nipple) 및 니플 후방으로는 보다 만곡진 형상을 갖는 제2면취부(130b)가 형성되게 함으로써 제2 성형체(B,
    Figure 112022071861708-pat00008
    )로의 성형과 및 배출이 되게 하는 과정과,
    상기 제2 성형체(B)가 제3 다이스(30-3)와 제3 펀치부(40-3) 간의 정위치로 이동되면, 제3 펀치부(40-3)가 제3 다이스(30-3) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 제2 성형체(B)가 제3 다이스(30-3)의 금형홈(hole3)에 삽입됨과 아울러 제3 펀치부(40-3)의 강제 푸싱으로 제2 성형체(B)의 선단부가 다소 두루뭉술한 형태의 예비 선단부(130c)가 형성되고 후단부에는 예비 머리부(120a)가 형성되게 함으로써 제3 성형체(C,
    Figure 112022071861708-pat00009
    )로의 성형과 및 배출이 되게 하는 과정과,
    상기 제3 성형체(B)가 제4 다이스(30-4)와 제4 펀치부(40-4) 간의 정위치로 이동되면, 제4 펀치부(40-4)가 제4 다이스(30-4) 방향으로 이동되어 서로 간의 결합에 의하여 제3 성형체(C)가 제4 다이스(30-4)의 금형홈(hole4)에 삽입됨과 아울러 제4 펀치부(40-4)의 강제 푸싱으로 선단 예비 선단부(130c)가 밀려 제4 다이스(30-4)의 금형홈(hole4)의 선단 내부로 꽉 채워지면서 밀려 변형됨에 따라 원하는 최종의 단면감소율이 높은 선단부(130)가 정밀 형성되고 후단부에는 최종 머리부(120)가 형성되게 함으로써 제4 성형체(D,
    Figure 112022071861708-pat00010
    )로의 성형과 및 배출이 되게 하는 과정으로 이루어짐을 특징으로 하는 선단부 단면감소율이 높은 볼트의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    제3 다이스(30-3) 내에 결합되는 다이스핀(33)은 수용홈(33a) 내측으로 통기홈(33b)이 형성하여 제3 다이스(30-3)와 제3 펀치부(40-3)로 이동되어온 제2 성형체(B)는 제3 펀치부(40-3)의 강제밀림에 의해 선단 부분이 수용홈(33a) 내측으로 압입되어 예비 선단부(130c)가 형성시 제3 다이스(30-3)의 금형홈(hole3) 내에 채워져 갇힌 공기가 원활하게 외부로 빠져나갈 수 있도록 함으로써 제3 성형체(C)로의 원활한 성형이 되게 함을 특징으로 하는 선단부 단면감소율이 높은 볼트의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    제1 다이스(30-1) 내지 제4 다이스(30-4)는 각각 다이스금형(M1)(M2)(M3)(M4)과 핀가이드(G1)(G2)(G3)(G4)로 구성되며,
    각 다이스핀(31)(32)(33)(34)은 각 다이스금형(M1)(M2)(M3)(M4)과 핀가이드(G1)(G2)(G3)(G4) 내에 전후로 자유이동이 될 수 있도록 삽입되며,
    각 다이스핀(31)(32)(33)(34)은 소직경부(d1)와 대직경부(d2)로 구분하여 소직경부(d1)는 다이스금형(M1)(M2)(M3)(M4)의 통로(pass1) 내에 삽입되고 대직경부(d2)는 핀가이드(G1)(G2)(G3)(G4)의 통로(pass2) 내에 삽입되어져 단계별 성형과 성형 후 원활한 배출을 위한 다이스핀(31)(32)(33)(34)의 정밀한 푸싱제어와 안정적인 전후 이동이 될 수 있도록 하며 소직경부(d1)의 직경이 작은 다이스핀(34)의 부러짐도 방지토록 함을 특징으로 하는 선단부 단면감소율이 높은 볼트의 제조방법.
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Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2002048120A (ja) * 2000-08-04 2002-02-15 Sugiura Seisakusho Co Ltd ボルト及びその製造方法
KR101372669B1 (ko) * 2013-12-18 2014-03-11 주식회사 에스탑 단조를 이용한 가이드핀 성형방법

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