KR102402735B1 - 발열필름 및 이의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 출원의 일 실시상태에 따른 발열필름은, 제1 투명 기재; 상기 제1 투명 기재 상에 구비되고, 두께가 3㎛ 내지 50㎛이고, 굴절율이 1.45 내지 1.49인 수지층; 상기 수지층 상에 구비된 금속박 패턴; 및 상기 금속박 패턴 상에 구비된 제2 점착필름을 포함한다.

Description

발열필름 및 이의 제조방법{HEATING FILM AND METHOD FOR MANUFACTURING THEREOF}
본 출원은 발열필름 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
자동차 외부 온도와 내부 온도에 차이가 있는 경우에는 자동차 유리에 습기 또는 성에가 발생한다. 이를 해결하기 위하여 발열 유리가 사용될 수 있다. 발열 유리는 유리 표면에 열선 시트를 부착하거나 유리 표면에 직접 열선을 형성하고, 열선의 양 단자에 전기를 인가하여 열선으로부터 열을 발생시키고 이에 의하여 유리 표면의 온도를 올리는 개념을 이용한다.
특히, 자동차 앞유리에 광학적 성능이 우수하면서 발열 기능을 부여하기 위하여 채용하고 있는 방법으로서 아래와 같은 방법이 있다.
첫째, 투명 전도성 박막을 유리 전면에 형성할 수 있다. 투명 전도성 박막을 형성하는 방법에는 ITO와 같은 투명 전도성 산화막을 이용하거나 금속층을 얇게 형성한 후, 금속층 상하에 투명 절연막을 이용하여 투명성을 높이는 방법이 있다. 이 방법을 이용하면 광학적으로 우수한 전도성막을 형성할 수 있다는 장점이 있으나, 상대적으로 높은 저항값으로 인하여 저전압에서 적절한 발열량을 구현할 수 없다는 단점이 있다.
둘째, 금속 패턴 또는 와이어(wire)를 이용하되, 금속 패턴 또는 와이어가 없는 영역을 극대화하여 투과도를 높이는 방법을 이용할 수 있다. 이러한 방법을 이용한 대표적인 제품은 자동차 앞유리 접합에 사용되는 PVB 필름에 텅스텐선을 삽입하는 방식으로 만드는 발열유리이다. 이러한 방법의 경우에는, 사용되는 텅스텐선의 직경은 18㎛ 이상으로 저전압에서 충분한 발열량을 확보할 수 있는 수준의 전도성을 구현할 수 있으나, 상대적으로 굵은 텅스텐선으로 인하여 시야적으로 텅스텐선이 눈에 잘 보이는 단점이 있다.
셋째, PET 필름 위에 프린팅 공정을 통하여 금속 패턴을 형성하거나, PET 필름 위에 금속층을 형성한 후 포토리소그래피 및 에칭 공정을 통하여 금속 패턴을 형성할 수 있다. 상기 금속 패턴이 형성된 PET 필름을 PVB 필름 두 장 사이에 삽입한 후 유리 접합 공정을 거쳐 발열 기능이 있는 발열 제품을 만들 수 있다.
대한민국 공개특허공보 제10-2014-0140741호
본 명세서에는 발열필름 및 이의 제조방법이 기재된다.
본 출원의 일 실시상태는,
제1 투명 기재;
상기 제1 투명 기재 상에 구비되고, 두께가 3㎛ 내지 50㎛이고, 굴절율이 1.45 내지 1.49인 수지층;
상기 수지층 상에 구비된 금속박 패턴; 및
상기 금속박 패턴 상에 구비된 제2 점착필름
을 포함하는 발열필름을 제공한다.
또한, 본 출원의 다른 실시상태는,
금속박 필름 상에, 두께가 3㎛ 내지 50㎛이고, 굴절율이 1.45 내지 1.49인 수지층을 형성하는 단계;
상기 수지층 상에 제1 점착필름을 형성하는 단계;
상기 금속박 필름을 패터닝하여 금속박 패턴을 형성하는 단계;
상기 금속박 패턴 상에 제2 점착필름을 형성하는 단계;
상기 제1 점착필름을 제거하는 단계; 및
상기 수지층의 금속박 패턴이 형성된 면의 반대면에 제1 투명 기재를 라미네이션하는 단계
를 포함하는 발열필름의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 출원의 다른 실시상태는,
제1 수지시트; 상기 제1 수지시트 상에 구비된 제1 투명 기재; 상기 제1 투명 기재 상에 구비되고, 두께가 3㎛ 내지 50㎛이고, 굴절율이 1.45 내지 1.49인 수지층; 및 상기 수지층 상에 구비된 금속박 패턴을 포함하는 발열필름;
상기 제1 수지시트의 제1 투명 기재가 구비된 면의 반대면에 구비된 제1 유리;
상기 수지층의 금속박 패턴이 구비된 면 상에 구비되고, 상기 수지층 및 금속박 패턴과 접하도록 구비된 제2 수지시트; 및
상기 제2 수지시트 상에 구비된 제2 유리
를 포함하는 자동차용 발열유리를 제공한다.
본 출원의 일 실시상태에 따르면, 종래와 같이 고가의 증착 공정으로 금속 패턴을 형성하지 않고, 금속박 필름을 이용함으로써 증착 공정을 생략할 수 있고, 이에 따라 원단 가격을 절감하여 저비용으로 발열필름을 제조할 수 있다.
또한, 본 출원의 일 실시상태에 따르면, 자동차용 발열유리 제조시 공정의 마지막 단계에 PET 필름을 적용함으로써 가격이 높은 자동차용 PET 필름의 원단 소모를 절감할 수 있고, 공정 중 수반되는 고장력, 화학약품, 고온에의 노출 시간을 최소화하여 PET 원단의 기계적 특성의 변화를 최소화할 수 있다.
또한, 본 출원의 일 실시상태에 따른 자동차용 발열유리는, 굴절율이 접합유리의 중간층(interlayer)과 동일한 레진을 접착층(adhesion layer)로 사용하므로, 금속박 필름의 러프니스(roughness)가 높아도 유리 합지 후 헤이즈가 줄어들게 되어 광특성을 향상시킬 수 있다.
도 1 및 도 2는 각각 본 출원의 일 실시상태에 따른 발열필름을 개략적으로 나타낸 도이다.
도 3은 본 출원의 일 실시상태에 따른 자동차용 발열유리를 개략적으로 나타낸 도이다.
도 4 및 도 5는 각각 본 출원의 실시예 1 및 3에 따른 발열필름을 나타낸 도이다.
이하에서, 본 발명에 대하여 좀더 상세하게 설명한다.
상기 자동차 앞유리에 광학적 성능이 우수하면서 발열 기능을 부여하기 위하여 채용하고 있는 방법 중에서, PET 위에 금속층을 형성한 후 에칭하는 방법의 경우에는, 금속의 두께가 두꺼워지면 시드(seed) 층 증착 후 도금 등의 방법으로 형성해야 하는데, 가격이 매우 높다는 단점이 있다. 게다가, 대부분의 자동차 앞유리는 높이와 폭이 각각 최소 1m와 1.4m 이상이다. 또한, 그 중 상당수의 자동차의 높이와 폭은 각각 1.2m 와 1.5m 이상이며, 일부 대형 차종의 경우 높이도 1.4m 이상이다. 운전자의 시야 확보를 위해서는 1m × 1.2m의 면적만 발열되어도 충분하다. 그러나, 앞유리의 크기로 인하여, 필요 이상의 넓은 면적의 금속층을 갖는 원단을 준비하고 패터닝하거나 에칭해야 한다. 또한, 자동차 앞유리와 같이 특수한 목적에 적용 가능한 PET 필름은 일반 필름보다 가격이 높다. 따라서, 실제로 자동차 앞유리에 적용 가능한 PET를 금속 패터닝 과정부터 사용할 경우 비용 상승 및 수율 하락이 발생할 수 있다.
그리고, PET 면에 접하는 금속층은 박막의 시드(seed) 층과 스퍼터(sputter)로 형성된 금속층인데, 이는 표면의 러프니스(roughness)가 낮아 매끄럽게 반짝이므로, 패터닝을 한 후에 PET 면에서 보면 투명하더라도 금속 특유의 반사도가 있어 패턴이 쉽게 인지된다.
금속 포일을 PET와 접착제로 접착한 후 패터닝을 하면 원단 단가가 낮아질 수 있다. 그러나, 이 경우 에칭 안정성을 확보하기 위해서는 접착력이 우수해야 하므로, 접착제를 완전 경화하면 금속 포일 특유의 표면 거칠기(surface roughness)에 대응되는 러프니스(roughness)가 접착제 표면에 생겨서 필름 및 접합유리의 헤이즈가 증가하는 단점이 있다.
한편, 금속박 패턴은 통상적으로 금속박층을 PET 기재 상에 형성 → 레지스트층 형성 → 현상/에칭/박리 등의 여러 공정을 거쳐 제조된다. 그런데, 재료 및 장비에 따라 달라질 수 있으나, 각 공정에서는 대체로 고온에서 센 장력으로 PET 필름을 이송하면서 고온에서 강한 화학약품으로 장시간 공정을 진행하는 경우가 많다. 따라서, 여러 공정 단계에서 이러한 자극이 누적되면 PET 필름의 열적 거동 및 광학적 거동이 비가역적으로 변할 수 있다.
PET 필름이 없는 발열 접합유리가 바람직함은 자명하나, 업체의 사정에 의하여 PET가 구비된 발열 접합유리를 선택할 수도 있다. 이럴 경우, PET 필름 상에 형성된 발열 필름을 적용하되, 가능하다면 그 PET 필름이 여러 공정 단계에 노출되지 않고 최소한의 공정 단계에서만 노출되는 것이 바람직하다. 그리고, 이러한 경우, 공정 첫 단계부터 PET 필름을 사용하는 경우와 달리, 가격이 높은 자동차용 PET 필름 원단을 절약할 수 있다는 장점도 있다. 또한, 대부분의 통상적인 방법으로는, PET가 구비된 필름, 또는 PET가 없는 필름 중 어느 하나만 가능하다. 만일, 필요에 따라 PET 상에도 가공 가능하고 PET가 없이 PVB 필름상에 금속박 패턴을 매립하는 것도 가능하다면 더욱 바람직할 것이다.
이에 본 출원에서는 저전압에서 발열특성이 우수하며, 자동차용 접합유리 공정에 사용되는 접합필름과 일체화된 발열필름을 제공하고자 한다.
본 출원의 일 실시상태에 따른 발열필름은, 제1 투명 기재; 상기 제1 투명 기재 상에 구비되고, 두께가 3㎛ 내지 50㎛이고, 굴절율이 1.45 내지 1.49인 수지층; 상기 수지층 상에 구비된 금속박 패턴; 및 상기 금속박 패턴 상에 구비된 제2 점착필름을 포함한다.
본 출원의 일 실시상태에 있어서, 상기 제1 투명 기재는 PET(Polyethylene terephthalate), COP(cyclic olefin polymer), PEN(polyethylene naphthalate), PES(polyethersulfone), PC(polycarbonate), 아세틸 셀룰로이드 등과 같은 가시광 투과율 70% 이상의 필름이 바람직하다. 특히, 상기 제1 투명기재는 PET인 것이 보다 바람직하다. 상기 제1 투명기재의 두께는 25㎛ 내지 100㎛일 수 있으나, 이에만 한정되는 것은 아니다.
제품의 표면 보호 및 이물 혼입을 막기 위하여, 제1 투명 기재에서 상기 수지층과 접하지 않는 면에 적절한 캐리어 필름을 추가로 라미네이션할 수 있다.
상기 제1 투명 기재는 제1 투명 기재 상에 구비되는 수지층과의 밀착력 부여를 위하여, 상기 제1 투명 기재의 어느 일면 또는 양면에 1nm 내지 5nm의 두께를 갖는 부착증진층을 추가로 포함할 수 있다. 상기 부착증진층은 증착공정이나 용액 코팅공정으로 형성할 수 있다. 상기 부착증진층은 네오븀 산화물, 실리콘 산화물, 주석 산화물, 티타늄 산화물, 알루미늄 산화물, 인듐 주석 산화물 등을 1종 이상 포함할 수 있으나, 이에만 한정되는 것은 아니다.
이 때, 상기 네오븀 산화물은 Nb 원자수와 O 원자수의 비는 1 내지 2.5 사이인 물질을 하나 또는 그 이상 포함할 수 있다. 구체적인 예로는 NbO, NbO2 Nb2O5, Nb8O19, Nb16O38, Nb12O29, Nb47O116 등이 있다. 또한, 상기 실리콘 산화물은 Si 원자수와 O 원자수의 비가 1 내지 2 사이인 물질을 하나 또는 그 이상 포함할 수 있다. 구체적인 예로는 SiO2, SiO 등이 있다. 또한, 상기 주석 산화물은 Sn 원자수와 O 원자수의 비가 1 내지 2 사이인 물질을 하나 또는 그 이상 포함할 수 있다. 구체적인 예로는 SnO2, SnO 등이 있다. 또한, 상기 티타늄 산화물은 Ti 원자수와 O 원자수의 비가 0.3 내지 2 사이인 물질을 하나 또는 그 이상 포함할 수 있다. 구체적인 예로는 TiO2, TiO, Ti2O3, Ti3O, Ti2O 등이 있다. 또한, 상기 알루미늄 산화물은 Al2O3를 포함한다.
또한, 상기 제1 투명 기재 상에는 필름의 투명성을 유지하는 한도 내에서 다른 기능성 코팅층을 형성할 수도 있다. 또한, 상기 제1 투명 기재 상에는 아민계 또는 에폭시계 프라이머 코팅도 가능하다.
본 출원의 일 실시상태에 있어서, 상기 수지층은 두께가 3㎛ 내지 50㎛이고, 굴절율이 1.45 내지 1.49인 것을 특징으로 한다. 상기 수지층의 굴절율은 1.47 내지 1.48인 것이 보다 바람직하다.
본 출원에 있어서, 상기 수지층 등의 굴절율은 프리즘 커플러(Prism Coupler;　장비 예시 - Metricon 사의 2010/M), 일립소미터(ellipsometer;　장비 예시 - Horriba Scientific 사의 UVISEL), 아베 굴절계(Abbe Refractometer; 장비 예시 - Kruss 사의 AR4) 등으로 측정 가능하다. 예를 들어, 프리즘 커플러를 이용하여, 코팅층에서 반사된 광량의 변화를 측정하여 굴절율을 계산할 수 있다. 보다 구체적으로, 유리 또는 기타 굴절율을 알고 있는 기재 위에 굴절율을 측정하고자 하는 물질을 수 ㎛의 두께로 스핀코팅 등의 방법으로 코팅한 뒤, 그 코팅된 샘플을 프리즘에 접촉시킨다. 이후 프리즘에 레이저를 입사하면 대부분 전반사하지만, 특정 입사각과 조건을 만족하면 경계면에서 감쇄파(evanescent field)가 발생하여 빛이 커플링된다. 커플링이 일어나서 검출기에서 검출되는 빛의 세기가 급감하는 각도를 측정하면, 빛의 편광모드 관련한 파라미터 및 프리즘과 기재의 굴절율로부터 코팅층의 굴절율을 프리즘 커플러가 자동으로 산출해줄 수 있다.
일반적으로 자동차 앞유리는 판유리 두 장 사이에 접합필름을 삽입하고 고온 고압에서 합지하여 제조된다. 이 때, 접합필름으로 주로 폴리비닐부티랄(PVB), 에틸 비닐 아세테이트(EVA) 등이 많이 사용되는데, 이들 소재의 굴절율이 1.45 내지 1.49이고, 그 중 대부분이 1.47 내지 1.48이다. 유리 합지 후에 수지층 / 접합필름의 굴절율이 동일하거나 차이가 적으면 헤이즈를 저감할 수 있으므로, 수지층의 굴절율을 1.45 내지 1.49로 조절하는 것이 바람직하다. 수지층의 굴절율이 접합필름의 굴절율과 차이가 크다면, 빛이 유리를 투과하면서 내부 산란에 의하여 높은 헤이즈를 갖게 되며, 이는 수지층의 요철이 클 경우 더욱 심하다.
또한, 상기 수지층의 두께는 3㎛ 내지 50㎛ 일 수 있고, 10㎛ 내지 40㎛ 일 수 있으며, 10㎛ 내지 35㎛ 일 수 있다. 상기 수지층의 두께가 3㎛ 미만인 경우에는 요철이 큰 금속박의 전 면적에 고르게 코팅하기 어렵다. 상기 수지층의 두께가 50㎛를 초과하는 경우에는 수지층 재료를 불필요하게 낭비하게 되고, 용매 건조가 어려워 수지층에 비하여 상대적으로 얇은 금속박 상에 두꺼운 수지층을 안정적으로 제조하기 어렵다. 또한, 발열필름을 제조한 후 발열필름의 양면에 접합필름과 유리를 적층하여 고온/고압에서 접합할 때 금속박 패턴이 변형되어 인장되거나 단선이 생길 수 있다.
또한, 상기 수지층은 폴리비닐부티랄(PVB), 에틸렌 비닐 아세테이트(EVA) 및 아크릴레이트계 고분자 중 1종 이상을 포함할 수 있다. 특히, 상기 수지층은 폴리비닐부티랄(PVB)을 포함하는 것이 보다 바람직하다.
상기 수지층의 유리 전이 온도(Tg)는 25℃ 내지 80℃일 수 있고, 25℃ 내지 60℃일 수 있다. 상기 수지층의 유리 전이 온도가 25℃ 미만인 경우에는, 제조된 발열필름을 상온에서 안정적으로 보관하기 어렵다. 또한, 발열필름을 접합필름 및 유리와 적층하여 고온/고압에서 접합할 때 수지층의 유리 전이 온도가 낮으면 유동성이 더욱 커져 금속박 패턴이 변형되어 인장되거나 단선에 더욱 취약해진다. 상기 수지층의 유리 전이 온도가 80℃를 초과하는 경우에는 후술하는 하부기재와 열에 의한 라미네이션이 어렵다.
본 출원의 일 실시상태에 있어서, 상기 금속박 패턴은 수지층 상에 구비된다. 상기 금속박 패턴의 수지층과 접하는 면의 십점 평균 거칠기(Rz)는 0.7㎛ 이상일 수 있고, 0.7㎛ 내지 3.0㎛ 일 수 있다.
상기 Rz가 0.7㎛ 미만인 경우에는 낮은 요철에 의하여 금속박 특유의 높은 반사율을 갖게 된다. 따라서, 이로부터 제조되는 발열필름 및 발열유리의 반사율을 낮추기 어려우므로, 높은 반사율에 의하여 패턴이 눈에 쉽게 인지되는 단점이 있다.
상기 금속박 패턴의 선고는 2㎛ 내지 15㎛ 일 수 있고, 상기 금속박 패턴은 알루미늄박 패턴 또는 동박 패턴을 포함할 수 있다. 이 때, 상기 금속박 패턴의 높이는 마이크로미터나 두께 게이지로 측정이 가능하다.
상기 금속박 패턴은 십점 평균 거칠기(Rz)가 상대적으로 높은 매트(matt) 면을 적어도 한 면 포함하는 금속박으로부터 제조될 수 있다. 이 때, 상기 금속박의 매트 면이 상기 수지층과 접하게 된다.
본 출원에 있어서, 십점 평균 거칠기(Rz)가 상대적으로 높은 매트 면에서 측정한 380nm 내지 780nm의 파장에서의 상기 금속박의 반사율은 67% 이하일 수 있고, 50% 이하일 수 있으며, 30% 이하일 수 있다. 또한, 상기 금속박 패턴은 380nm 내지 780nm의 파장에서 평균 반사율이 15% 이하인 알루미늄박 패턴 또는 동박 패턴을 포함할 수 있다.
상기 반사율은 일본 Shimadzu 사의 UV-3600이나 Solidspec-3700 등의 장비로 측정할 수 있다.
상기 금속박 패턴의 선폭은 4㎛ 내지 20㎛, 면저항은 0.05 ohm/sq 내지 0.5 ohm/sq 일 수 있다. 또한, 상기 수지층의 상부면적 전체를 기준으로, 상기 금속박 패턴이 구비된 수지층의 상부면적 비율은 20% 이하일 수 있고, 10% 이하일 수 있으며, 1% 내지 20%일 수 있고, 1% 내지 10%일 수 있다. 또한, 25cm2의 영역에 포함되는 금속박 패턴의 선의 총 길이가 2m 내지 11m 일 수 있다.
본 출원의 일 실시상태에 있어서, 상기 제2 점착필름은 제2 플라스틱 기재 및 상기 제2 플라스틱 기재 상에 구비된 제2 점착층을 포함하고, 상기 제2 점착층은 상기 금속박 패턴과 접하여 구비될 수 있다.
상기 제2 플라스틱 기재는 PET(Polyethylene terephthalate), COP(cyclic olefin polymer), PEN(polyethylene naphthalate), PES(polyethersulfone), PC(polycarbonate), 아세틸 셀룰로이드 등과 같은 가시광 투과율 80% 이상의 필름이 바람직하다. 특히, 상기 제2 플라스틱 기재는 PET인 것이 보다 바람직하다. 상기 제2 플라스틱 기재의 두께는 25㎛ 내지 75㎛일 수 있으나, 이에만 한정되는 것은 아니다.
상기 제2 점착층은 실리콘계 고분자 및 아크릴계 고분자 중 1종 이상을 포함할 수 있다.
본 출원의 일 실시상태에 있어서, 상기 금속박 패턴의 수지층과 접하지 않는 면 중 적어도 일부에 흑화층 패턴을 추가로 포함할 수 있다. 상기 금속박 패턴의 수지층과 접하지 않는 면은 금속박 패턴의 상부면과 측면일 수 있다. 상기 흑화층 패턴은 크롬 계열, 셀레늄 계열, 구리 설파이드 계열, 산화구리 계열, 질화구리 계열, 황화동 계열, 알루미늄산질화물 계열, 구리산질화물 계열 등의 물질을 1종 이상 포함할 수 있다. 상기 흑화층 패턴은 금속박 패턴의 수지층과 접하지 않는 면 중 적어도 일부에 전술한 물질을 습식코팅(wet coating)하여 형성하거나, 알루미늄산질화물 계열, 구리산질화물 계열 등의 물질을 30nm 내지 70nm로 스퍼터링 공정으로 형성할 수 있다.
본 출원의 일 실시상태에 있어서, 상기 발열필름은 상기 제1 투명 기재의 수지층이 구비된 면의 반대면에 제1 수지시트를 추가로 포함할 수 있다.
본 출원의 일 실시상태에 있어서, 상기 제1 수지시트는 그 자체로는 피착체와 부착특성이 없으나, 40℃ 내지 120℃의 온도에서 피착체와 열라미네이션 후 부착성이 부여될 수 있는 기재일 수 있다. 또한, 40℃ 내지 120℃ 온도에서 피착체와 롤투롤(R2R) 열라미네이션한 후 상온 내지 120℃에서 에이징(aging)하여 부착성이 더욱 향상되는 기재일 수 있다. 보다 구체적으로, 상기 제1 수지시트는 열가소성 수지를 포함할 수 있고, 상기 열가소성 수지는 폴리비닐부티랄(PVB) 및 에틸 비닐 아세테이트(EVA) 중 1종 이상을 포함할 수 있다. 또한, 상기 제1 수지시트의 두께는 100㎛ 내지 800㎛ 일 수 있고, 100㎛ 내지 400㎛ 일 수 있다.
본 출원의 일 실시상태에 있어서, 상기 수지층과 제1 수지시트 간의 굴절율 차이는 0.03 이하일 수 있고 0 이상일 수 있다.
본 출원의 일 실시상태에 있어서, 상기 수지층은 수지층 형성용 조성물을 코팅하여 형성한 층을 의미하고, 상기 수지시트는 필름 형태를 이용한 것을 의미한다. 또한, 전술한 바와 같이, 상기 수지층의 두께는 3㎛ 내지 50㎛이고, 상기 수지시트의 두께는 100㎛ 내지 800㎛ 등인 것으로서, 상기 수지층과 수지시트는 서로 구별될 수 있다.
본 출원의 일 실시상태에 따른 발열필름을 하기 도 1 및 도 2에 개략적으로 나타내었다.
하기 도 1과 같이, 본 출원의 일 실시상태에 따른 발열필름은 제1 투명기재(10), 수지층(20), 금속박 패턴(30) 및 제2 점착필름(40)이 순차적으로 적층된 구조를 가질 수 있다.
하기 도 2와 같이, 본 출원의 일 실시상태에 따른 발열필름은 제1 수지시트(50), 제1 투명 기재(10), 수지층(20), 금속박 패턴(30) 및 제2 점착필름(40)이 순차적으로 적층된 구조를 가질 수 있다.
또한, 본 출원의 일 실시상태에 따른 발열필름의 제조방법은, 금속박 필름 상에, 두께가 3㎛ 내지 50㎛이고, 굴절율이 1.45 내지 1.49인 수지층을 형성하는 단계; 상기 수지층 상에 제1 점착필름을 형성하는 단계; 상기 금속박 필름을 패터닝하여 금속박 패턴을 형성하는 단계; 상기 금속박 패턴 상에 제2 점착필름을 형성하는 단계; 상기 제1 점착필름을 제거하는 단계; 및 상기 수지층의 금속박 패턴이 형성된 면의 반대면에 제1 투명 기재를 라미네이션하는 단계를 포함한다.
본 출원의 일 실시상태에 있어서, 상기 금속박 필름, 수지층, 제2 점착필름, 제1 투명 기재 등에 대한 내용은 전술한 바와 동일하다.
본 출원의 일 실시상태에 있어서, 상기 제1 점착필름은 제1 플라스틱 기재 및 상기 제1 플라스틱 기재 상에 구비된 제1 점착층을 포함하고, 상기 제1 점착층은 상기 수지층과 접하여 구비될 수 있다.
상기 제1 점착층은 실리콘계 고분자 및 아크릴계 고분자 중 1종 이상을 포함할 수 있다.
상기 제1 점착필름의 필강도는 15gf/25mm 내지 300gf/25mm 일 수 있고, 15gf/25mm 내지 100gf/25mm 일 수 있다. 본 출원에 있어서, 상기 제1 점착필름의 필강도는 ASTM D3330 평가법으로 측정할 수 있다.
상기 제1 점착필름의 필강도가 15gf/25mm 미만인 경우에는 후속 공정인 포토리소그라피, 현상, 금속 식각 등의 공정을 대면적으로 롤투롤(R2R)로 진행할 때 안정적으로 금속박을 지지하기 어려울 수 있다. 또한, 상기 제1 점착필름의 필강도가 300gf/25mm를 초과하는 경우에는, 필름의 다른 층의 손상이 없이 낮은 장력으로 제1 점착필름을 적절히 제거하기 어려울 수 있다.
상기 제2 점착필름의 필강도는 상기 제1 점착필름의 필강도보다 큰 것이 바람직하다. 본 출원에 있어서, 상기 제2 점착필름의 필강도는 ASTM D3330 평가법으로 측정할 수 있다. 또한, 상기 제1 점착필름 및 제2 점착필름 중 적어도 하나의 필강도가 UV 또는 열 조사 전 100gf/25mm 내지 300gf/25mm의 범위에서 UV 또는 열 조사 후 15gf/25mm 내지 90gf/25mm의 범위로 변화할 수 있다.
상기 제1 점착필름의 필강도가 UV 조사에 의하여 100gf/25mm 내지 300gf/25mm에서 15gf/25mm 내지 90gf/25mm로 낮아지는 경우에는 제1 점착필름을 금속박 하부의 수지층 면에 구비시킨 후 포토리소그라피, 현상, 금속 식각 등의 후속 공정까지는 금속막 하부를 UV 차단한 상태로 진행하여 안정적으로 금속박을 지지할 수 있고, 이후 제1 점착필름을 제거하는 단계 이전에 UV를 조사하여, 보다 낮은 힘으로 제1 점착필름을 제거함으로써, 제1 점착필름 제거 단계에서 필름의 다른 층의 손상을 줄일 수 있다.
또한, 상기 제2 점착필름의 필강도가 UV 조사에 의하여 100gf/25mm 내지 300gf/25mm에서 15gf/25mm 내지 90gf/25mm로 낮아지는 경우에는 제1 점착필름을 제거하는 시점까지는 UV를 차단한 상태로 진행하여 안정적으로 금속박을 지지할 수 있고, 제2 점착필름의 부착력이 높아서, 제1 점착필름이 용이하게 제거될 수 있고, 제1 점착필름이 제거된 뒤에는 UV를 조사함으로써 점착력을 낮추어 제2 점착필름을 용이하게 제거할 수 있다.
본 출원의 일 실시상태에 있어서, 상기 제1 점착필름은 제1 플라스틱 기재 및 상기 제1 플라스틱 기재 상에 구비된 제1 점착층을 포함하고, 상기 제1 점착층은 상기 수지층과 접하도록 구비시킬 수 있고, 상기 제2 점착필름은 제2 플라스틱 기재 및 상기 제2 플라스틱 기재 상에 구비된 제2 점착층을 포함하고, 상기 제2 점착층은 상기 금속박 패턴과 접하도록 구비시킬 수 있다.
본 출원의 일 실시상태에 있어서, 상기 금속박 필름의 두께가 5㎛ 이하인 경우에는, 취급용이성을 위하여 캐리어층을 금속박 필름의 배면에 도입할 수 있다. 상기 캐리어층은 구리 포일 또는 알루미늄 포일일 수 있다.
본 출원의 일 실시상태에 있어서, 상기 금속박 필름 상에 수지층을 형성하는 단계는 전술한 수지층용 재료와 이를 용해시킬 수 있는 용매를 포함하는 조성물을 이용한 코팅법으로 수행될 수 있고, 상기 코팅법은 콤마 코팅, 그라비어 코팅, 슬롯다이 코팅 등을 이용할 수 있다. 상기 용매는 수지층용 재료를 용해시킬 수 있는 용매이면 특별히 한정되는 것은 아니고, 예컨대, 메탄올, 에탄올, 이소프로판올, 메틸에틸케톤, NMP, 셀로솔브계 물질, 이들의 혼합물 등을 이용할 수 있다.
본 출원의 일 실시상태에 있어서, 상기 수지층 상에 제1 점착필름을 형성하는 단계는 라미네이션 공정으로 수행될 수 있다.
본 출원의 일 실시상태에 있어서, 상기 금속박 필름을 패터닝하여 금속박 패턴을 형성하는 단계는 당 기술분야에 알려진 통상적인 레지스트 패터닝 공정을 이용할 수 있다. 즉, 금속박 필름 상에 레지스트 패턴을 형성한 후 에칭공정으로 통하여 상기 금속박 패턴을 형성할 수 있다.
본 출원의 일 실시상태에 있어서, 상기 금속박 패턴 상에 제2 점착필름을 형성하는 단계는 라미네이션 공정으로 수행될 수 있다.
본 출원의 일 실시상태에 있어서, 상기 제1 점착필름을 제거하는 단계는 UV 또는 열 조사 후 제1 점착필름을 제거하는 공정으로 수행될 수 있다.
본 출원의 일 실시상태에 있어서, 상기 제1 투명 기재를 라미네이션하는 단계는 70℃ 내지 120℃에서 롤투롤 열라미네이션 공정으로 수행될 수 있다. 또한, 상기 롤투롤 열라미네이션 공정 이후에, 상온 내지 120℃에서 에이징(aging)하는 단계를 추가로 포함할 수 있다. 상기 에이징(aging)하는 단계를 통하여, 부착성을 더욱 향상시킬 수 있다.
본 출원의 일 실시상태에 있어서, 상기 제1 투명 기재를 라미네이션하는 단계 이후에, 상기 제1 투명 기재의 수지층이 구비된 면의 반대면에 제1 수지시트를 라미네이션하는 단계; 및 상기 제2 점착필름을 제거하는 단계를 추가로 포함할 수 있다.
상기 제1 수지시트를 라미네이션하는 단계는 40℃ 내지 120℃에서 롤투롤 열라미네이션 공정으로 수행될 수 있다.
상기 제1 투명 기재를 라미네이션하는 단계에서, 상기 제1 투명 기재의 수지층과 접하는 반대면에는 보호필름이 부착될 수 있다. 이 때, 상기 제1 수지시트를 라미네이션하는 단계는 상기 제1 투명 기재에 부착된 보호필름을 제거하고 그 면에 제1 수지시트를 라미네이션할 수 있다.
또한, 본 출원의 일 실시상태에 따른 자동차용 발열유리는, 제1 수지시트; 상기 제1 수지시트 상에 구비된 제1 투명 기재; 상기 제1 투명 기재 상에 구비되고, 두께가 3㎛ 내지 50㎛이고, 굴절율이 1.45 내지 1.49인 수지층; 및 상기 수지층 상에 구비된 금속박 패턴을 포함하는 발열필름; 상기 제1 수지시트의 제1 투명 기재가 구비된 면의 반대면에 구비된 제1 유리; 상기 수지층의 금속박 패턴이 구비된 면 상에 구비되고, 상기 수지층 및 금속박 패턴과 접하도록 구비된 제2 수지시트; 및 상기 제2 수지시트 상에 구비된 제2 유리를 포함한다.
본 출원의 일 실시상태에 있어서, 상기 제1 유리 및 제2 유리는 특별히 제한되는 것은 아니고, 당 기술분야에 알려진 유리를 적용할 수 있다.
상기 제2 수지시트는 그 자체로는 피착체와 부착특성이 없으나, 40℃ 내지 120℃의 온도에서 피착체와 열라미네이션 후 부착성이 부여될 수 있는 기재일 수 있다. 보다 구체적으로, 상기 제2 수지시트는 열가소성 수지를 포함할 수 있고, 상기 열가소성 수지는 폴리비닐부티랄(PVB) 및 에틸 비닐 아세테이트(EVA) 중 1종 이상을 포함할 수 있다. 또한, 상기 제2 수지시트의 두께는 100㎛ 내지 800㎛ 일 수 있고, 100㎛ 내지 400㎛ 일 수 있으며, 400㎛ 내지 800㎛ 일 수 있고, 300㎛ 내지 500㎛ 일 수 있다. 또한, 상기 제1 수지시트와 제2 수지시트는 서로 동일한 물질을 포함할 수도 있고, 서로 상이한 물질을 포함할 수도 있다.
본 출원의 일 실시상태에 있어서, 상기 자동차용 발열유리의 헤이즈(haze)는 0.3% 내지 2% 일 수 있다.
본 출원의 일 실시상태에 따르면, 상기 금속박 패턴에 전기를 인가하기 위한 한 쌍의 대향하는 버스바를 더 포함할 수 있다.
본 출원의 일 실시상태에 따르면, 상기 버스바를 은폐하기 위하여 블랙 패턴이 구비될 수 있다. 예컨대, 상기 블랙 패턴은 코발트 산화물을 함유한 페이스트를 이용하여 프린트할 수 있다. 이 때, 프린팅 방식은 스크린 프린팅이 적당하며, 두께는 10㎛ 내지 100㎛로 설정할 수 있다. 상기 금속 패턴과 버스바는 각기 블랙 패턴 형성 전이거나 후에 형성할 수도 있다.
본 출원의 일 실시상태에 따른 자동차용 발열유리는 발열을 위하여 전원에 연결될 수 있으며, 이 때 발열량은 m2 당 100W 내지 1,000W, 바람직하게는 200W 내지 700W인 것이 바람직하다. 본 출원의 일 실시상태에 따른 자동차용 발열유리는 발열체는 저전압, 예컨대 30V 이하, 바람직하게는 20V 이하에서도 발열성능이 우수하다.
본 출원의 일 실시상태에 따른 자동차용 발열유리를 하기 도 3 및 도 4에 개략적으로 나타내었다.
하기 도 3과 같이, 본 출원의 일 실시상태에 따른 자동차용 발열유리는 제1 유리(60), 제1 수지시트(50), 제1 투명 기재(10), 수지층(20), 금속박 패턴(30), 제2 수지시트(80) 및 제2 유리(70)가 순차적으로 적층된 구조를 가질 수 있다. 이 때, 상기 금속박 패턴(30) 상에는 한 쌍의 버스바(90)를 더 포함할 수 있다. 또한, 상기 제1 수지시트(50) 및 제2 수지시트(80)의 두께는 각각 독립적으로 100㎛ 내지 400㎛ 일 수 있다.
본 출원의 일 실시상태에 따르면, 종래와 같이 고가의 증착 공정으로 금속 패턴을 형성하지 않고, 금속박 필름을 이용함으로써 증착 공정을 생략할 수 있고, 이에 따라 원단 가격을 절감하여 저비용으로 발열필름을 제조할 수 있다.
또한, 본 출원의 일 실시상태에 따르면, 자동차용 발열유리 제조시 공정의 마지막 단계에 PET 필름을 적용함으로써 가격이 높은 자동차용 PET 필름의 원단 소모를 절감할 수 있고, 공정 중 수반되는 고장력, 화학약품, 고온에의 노출 시간을 최소화하여 PET 원단의 기계적 특성의 변화를 최소화할 수 있다.
또한, 본 출원의 일 실시상태에 따른 자동차용 발열유리는, 굴절율이 접합유리의 중간층(interlayer)과 동일한 레진을 접착층(adhesion layer)로 사용하므로, 금속박 필름의 러프니스(roughness)가 높아도 유리 합지 후 헤이즈가 줄어들게 되어 광특성을 향상시킬 수 있다.
이하, 실시예를 통하여 본 명세서에 기재된 실시상태를 예시한다. 그러나, 이하의 실시예에 의하여 상기 실시상태들의 범위가 한정되는 것을 의도하는 것은 아니다.
< 실시예 >
< 실시예 1>
굴절율이 1.47이고 유리전이온도(Tg)가 32℃인 PVB 12 중량부, 에탄올 44 중량부, 메틸에틸케톤 44 중량부의 조성을 갖는 코팅액을 두께 12㎛의 동박의 matt면에 콤마코팅 공정으로 2 m/min 속도로 코팅한 뒤 120℃, 5분간 건조하여, 동박의 matt면 상에 두께 15㎛의 PVB 코팅층을 형성하였다.
이후 ASTM D3330의 평가법으로 측정한 필강도가 60gf/25mm인 PET/점착층 구조의 제1 점착필름을 동박의 PVB 면에 라미네이션하여 기재를 제조하였다. 이 때, PVB 코팅층이 형성된 12㎛ 동박의 matt면의 표면 거칠기(Rz)는 1.63㎛ 내지 2.54㎛이었고, 제1 점착필름은 7㎛ 두께의 실리콘계 제1 점착층이 75㎛ 두께의 PET 상에 코팅된 것을 사용하였다. PVB 코팅된 동박에 대한 제1 점착필름의 180° 필강도는 7.5gf/25mm이었다. 이후 동박을 0.5 wt% 황산으로 세정/수세/건조한 뒤 두께 10㎛의 드라이 필름 레지스트(dry film resist, DFR)를 동박면에 110℃에서 라미네이션하였다. 이후 포토리소그라피 → 현상 → 에칭 → 박리 → 흑화 공정을 거쳐 금속박 패턴 필름을 제조하였다. 이 때, 현상액은 탄산칼륨 0.2 wt% 수용액을 사용하였고, 에칭액은 염화철 20 wt% 기반의 수용액, 박리액은 수산화나트륨 2% 수용액을 사용하였다.
이후 필강도가 20gf/25mm인 PET/점착층 구조의 제2 점착필름을 금속박 패턴 필름면에 라미네이션한 뒤, 제1 점착필름을 PVB 코팅층으로부터 디라미네이션 공정을 통해 제거하였다. 이 때, 제2 점착필름은 20㎛ 두께의 실리콘계 제2 점착층이 50㎛ 두께의 PET 상에 코팅된 것을 사용하였다. 이후, 상기 제2 점착필름층이 구비되고 상기 제1 점착필름층이 제거된 금속박 패턴필름의 PVB 코팅층면과 두께 50㎛의 PET 필름을 온도 110℃로 설정한 고무 롤에서 0.7 m/min의 속도로 롤라미네이션한 뒤 110℃ 오븐에서 20분간 추가 열처리하여 PET/PVB코팅층/동박패턴/제2 점착필름의 구조체를 준비하였다. 이후 상기 구조체에서 제2 점착필름을 제거하여 PET 기반의 발열필름을 제조하였다. 이렇게 제조한 PET 기반의 발열필름의 패턴 선폭은 Cu 패턴면에서 관측한 흑화면의 선폭은 14.7 ± 0.4㎛이었고, PET면에서 관측한, PVB코팅층과 바로 맞닿는 면의 패턴 선폭은 21.6 ± 1.1㎛ 이었다. 이를 하기 도 4에 나타내었다.
< 실시예 2>
굴절율이 1.47이고 유리전이온도(Tg)가 32℃인 PVB 12 중량부, 에탄올 44 중량부, 메틸에틸케톤 44 중량부의 조성을 갖는 코팅액을 두께 8㎛의 동박의 matt면에 콤마코팅 공정으로 2 m/min 속도로 코팅한 뒤 120℃, 5분간 건조하여, 동박의 matt면 상에 두께 7㎛의 PVB 코팅층을 형성하였다. 이후 KS T 1028의 평가법으로 측정한 필강도가 10gf/25mm인 PET/점착층 구조의 제1 점착필름을 동박의 PVB 면에 라미네이션하여 기재를 제조하였다. 이 때, PVB 코팅층이 형성된 8㎛ 동박의 matt면의 표면 거칠기(Rz)는 1.63㎛ 내지 2.54㎛이었고, 제1 점착필름은 15㎛ 두께의 실리콘계 제1 점착층이 100㎛ 두께의 PET 상에 코팅된 것을 사용하였다. PVB 코팅된 동박에 대한 제1 점착필름의 180° 필강도는 49gf/25mm이었다. 이후 동박을 0.5 wt% 황산으로 세정/수세/건조한 뒤 두께 10㎛의 드라이 필름 레지스트(dry film resist, DFR)를 동박면에 110℃에서 라미네이션하였다. 이후 포토리소그라피 → 현상 → 에칭 → 박리 → 흑화 공정을 거쳐 금속박 패턴 필름을 제조하였다. 이 때, 현상액은 탄산칼륨 0.2 wt% 수용액을 사용하였고, 에칭액은 염화철 20 wt% 기반의 수용액, 박리액은 수산화나트륨 2% 수용액을 사용하였다. 이후 ASTM D3330의 평가법으로 측정한 필강도가 200gf/25mm을 초과하는 PET/점착층 구조의 제2 점착필름을 금속박 패턴 필름면에 라미네이션하였다. 이 때, 제2 점착필름은 13㎛ 두께의 실리콘계 제2 점착층이 75㎛ 두께의 PET 상에 코팅된 것을 사용하였다. 이후, 디라미네이션 공정을 통해 제1 점착필름을 PVB 코팅층으로부터 제거하여 7㎛ PVB 코팅층면을 노출시켰다.
이후, 상기 동일한 PVB 코팅액(PVB 12 중량부, 에탄올 44 중량부, 메틸에틸케톤 44 중량부)을 2 m/min의 속도로 이형력 60g인 이형필름 상에 콤마 코팅법으로 코팅후 120℃에서 5분간 건조하여 24㎛ 내지 26㎛ 두께의 PVB 코팅층을 형성한 뒤, 이형필름 상의 24㎛ 내지 26㎛ 두께의 PVB 코팅면과 상기 7㎛ PVB 코팅층 면을 온도 110℃로 설정한 고무 롤에서 0.7 m/min의 속도로 롤라미네이션하여 이형 필름 상의 24㎛ 내지 26㎛ 두께의 PVB층을 상기 7㎛ PVB 코팅층면으로 전사하여 31㎛ 내지 33㎛ PVB 층 / Cu 패턴층 / 제2 점착필름 구조를 형성하였다.
상기 31㎛ 내지 33㎛ PVB층 / Cu 패턴층 / 제2 점착필름의 PVB 코팅층면과 두께 50㎛의 PET 필름을 온도 110℃로 설정한 고무 롤에서 0.7 m/min의 속도로 롤라미네이션한 뒤 110℃ 오븐에서 20분간 추가 열처리하여 PET/PVB코팅층/동박패턴/제2 점착필름의 구조체를 준비하였다. 이 때 사용한 50㎛ PET 필름은 150℃ 30분간 열처리 후의 수축률이 MD 방향과 TD 방향 모두 0.8% 내지 0.9%로 동일한 것을 사용하였다.
이후 상기 구조체에서 제2 점착필름을 제거하여 PET 기반의 발열필름을 제조하였다. 이렇게 제조한 PET 기반의 발열필름의 패턴 선폭은 Cu 패턴면에서 관측한 흑화면의 선폭은 9.1 ± 0.3㎛이었고, PET면에서 관측한, PVB코팅층과 바로 맞닿는 면의 패턴 선폭은 15.5 ± 0.7㎛이었다. 또한, 이렇게 제조한 PET 기반의 발열필름은 150℃ 30분간 열처리 후의 수축률이 MD 방향과 TD 방향이 거의 동일하였고 그 값은 0.5% 내지 0.6%이었다.
< 실시예 3>
제1 점착필름으로는 실시예 2의 제1 점착필름과 동일한 제품을, 동박 및 제2 점착필름으로는 실시예 1의 동박 및 제2 점착필름과 동일한 제품을, PVB 코팅액과 코팅법은 실시예 1 및 2와 동일한 액을 동일하게 적용하고, PET 필름과의 라미네이션 및 열처리 방법도 실시예 1 및 2와 동일하게 하여 50㎛ PET / 33㎛ PVB층 / 12㎛ Cu 패턴층 / 제2 점착필름의 구조체를 준비하였다. 이후, 상기 구조체에서 제2 점착필름을 제거하여 PET 기반의 발열필름을 제조하였다. 이렇게 제조한 PET 기반의 발열필름의 패턴 선폭은 Cu 패턴면에서 관측한 흑화면의 선폭은 20.8 ± 0.6㎛이었고, PET면에서 관측한, PVB코팅층과 바로 맞닿는 면의 패턴 선폭은 23.3 ± 0.2㎛이었다. 이를 하기 도 5에 나타내었다.
< 비교예 >
굴절율이 1.47이고 유리전이온도(Tg)가 32℃인 PVB 14 중량부, 에탄올 43 중량부, 메틸에틸케톤 43 중량부의 조성을 갖는 코팅액을 두께 2㎛ 동박의 matt면에 코팅한 뒤 120℃에서 3분간 건조하여 두께 5㎛ 내지 7㎛의 PVB층을 형성한 뒤, 110℃의 핫 롤 라미네이터로 50㎛ 두께의 PET와 열라미하여 기재를 제조하였다. 이 때, 사용한 3㎛ 동박의 matt면의 표면거칠기는 1.3㎛이었고, 380nm 내지 780nm 파장에서 측정한 평균 반사율은 6.7% 이었다. 3㎛ 두께의 동박의 경우, 필름 공정 취급 용이성을 위하여 배면에 18㎛의 캐리어포일이 부착되어 있으므로, 패턴 형성 전에 이를 제거하였다. 이 때 사용한 50㎛ PET 필름은 150℃ 30분간 열처리 후의 수축률이 MD와 TD 모두 1.0%로 동일한 것을 사용하였다.
인쇄공정으로 두께 100nm 내지 400nm의 노볼락 수지 기반의 레지스트 패턴을 형성한 뒤, 140℃에서 16분간 건조하고 황산 5%/과산화수소 5% 기반의 에칭액으로 에칭하여, 레지스트 제거공정 없이 발열필름을 제조하였다. 이렇게 제조한 PET 기반의 발열필름의 패턴 선폭은 Cu 패턴면에서 관측한 선폭이 9.9 ± 0.1㎛이었다. 한편, 이렇게 제조한 PET 기반의 발열필름은 150℃ 30분간 열처리 후의 수축률이 MD 0.9%이고 TD 0.3%로, 발열필름으로 가공하기 전 상태의 PET가 MD와 TD 모두 수축률 1.0%였음에도 불구하고, 이로부터 제조한 발열필름의 열수축률은 TD 방향으로 대폭 감소하였다.
10: 제1 투명기재
20: 수지층
30: 금속박 패턴
40: 제2 점착필름
50: 제1 수지시트
60: 제1 유리
70: 제2 유리
80: 제2 수지시트
90: 버스바

Claims (20)

  1. 제1 투명 기재;
    상기 제1 투명 기재 상에 구비되고, 두께가 3㎛ 내지 50㎛이고, 굴절율이 1.45 내지 1.49인 수지층;
    상기 수지층 상에 구비된 금속박 패턴; 및
    상기 금속박 패턴 상에 구비된 제2 점착필름을 포함하고,
    상기 금속박 패턴의 수지층과 접하는 면의 십점 평균 거칠기(Rz)는 0.7㎛ 이상인 것인 발열필름.
  2. 청구항 1에 있어서, 상기 제1 투명 기재는 PET(Polyethylene terephthalate), COP(cyclic olefin polymer), PEN(polyethylene naphthalate), PES(polyethersulfone), PC(polycarbonate) 및 아세틸 셀룰로이드 중 1종 이상을 포함하는 것인 발열필름.
  3. 청구항 1에 있어서, 상기 수지층의 두께는 10㎛ 내지 40㎛인 것인 발열필름.
  4. 청구항 1에 있어서, 상기 제1 투명 기재의 수지층이 구비된 면의 반대면에 제1 수지시트를 추가로 포함하는 것인 발열필름.
  5. 청구항 4에 있어서, 상기 제1 수지시트는 폴리비닐부티랄(PVB) 및 에틸 비닐 아세테이트(EVA) 중 1종 이상을 포함하고,
    상기 제1 수지시트의 두께는 100㎛ 내지 400㎛인 것인 발열필름.
  6. 청구항 1에 있어서, 상기 수지층은 폴리비닐부티랄(PVB), 에틸 비닐 아세테이트(EVA) 및 아크릴레이트계 고분자 중 1종 이상을 포함하고,
    상기 수지층의 유리 전이 온도(Tg)는 25℃ 내지 80℃인 것인 발열필름.
  7. 청구항 1에 있어서, 상기 금속박 패턴의 선고는 2㎛ 내지 15㎛이고,
    상기 금속박 패턴의 면저항은 0.05 ohm/sq 내지 0.5 ohm/sq인 것인 발열필름.
  8. 청구항 1에 있어서, 상기 금속박 패턴은 알루미늄박 패턴 또는 동박 패턴을 포함하는 것인 발열필름.
  9. 삭제
  10. 청구항 1에 있어서, 상기 금속박 패턴의 수지층과 접하지 않는 면 중 적어도 일부에 흑화층 패턴을 추가로 포함하는 것인 발열필름.
  11. 청구항 1에 있어서, 상기 제2 점착필름은 제2 플라스틱 기재 및 상기 제2 플라스틱 기재 상에 구비된 제2 점착층을 포함하고,
    상기 제2 점착층은 상기 금속박 패턴과 접하여 구비되는 것인 발열필름.
  12. 금속박 필름 상에, 두께가 3㎛ 내지 50㎛이고, 굴절율이 1.45 내지 1.49인 수지층을 형성하는 단계;
    상기 수지층 상에 제1 점착필름을 형성하는 단계;
    상기 금속박 필름을 패터닝하여 금속박 패턴을 형성하는 단계;
    상기 금속박 패턴 상에 제2 점착필름을 형성하는 단계;
    상기 제1 점착필름을 제거하는 단계; 및
    상기 수지층의 금속박 패턴이 형성된 면의 반대면에 제1 투명 기재를 라미네이션하는 단계
    를 포함하는 발열필름의 제조방법.
  13. 청구항 12에 있어서, 상기 제1 점착필름은 제1 플라스틱 기재 및 상기 제1 플라스틱 기재 상에 구비된 제1 점착층을 포함하고, 상기 제1 점착층은 상기 수지층과 접하도록 구비시키고,
    상기 제2 점착필름은 제2 플라스틱 기재 및 상기 제2 플라스틱 기재 상에 구비된 제2 점착층을 포함하고, 상기 제2 점착층은 상기 금속박 패턴과 접하도록 구비시키는 것인 발열필름의 제조방법.
  14. 청구항 12에 있어서, 상기 제1 점착필름의 필강도는 15gf/25mm 내지 300gf/25mm인 것인 발열필름의 제조방법.
  15. 청구항 12에 있어서, 상기 제1 점착필름 및 제2 점착필름 중 적어도 하나의 필강도가 UV 또는 열 조사 전 100gf/25mm 내지 300gf/25mm의 범위에서, UV 또는 열 조사 후 15gf/25mm 내지 90gf/25mm의 범위로 변화하는 것인 발열필름의 제조방법.
  16. 청구항 12에 있어서, 상기 제1 투명 기재를 라미네이션하는 단계는, 롤투롤 열라미네이션 공정으로 수행되는 것인 발열필름의 제조방법.
  17. 청구항 12에 있어서, 상기 제1 투명 기재를 라미네이션하는 단계 이후에,
    상기 제1 투명 기재의 수지층이 구비된 면의 반대면에 제1 수지시트를 라미네이션하는 단계; 및
    상기 제2 점착필름을 제거하는 단계를 추가로 포함하는 것인 발열필름의 제조방법.
  18. 청구항 17에 있어서, 상기 제1 수지시트를 라미네이션하는 단계는 롤투롤 열라미네이션 공정으로 수행되는 것인 발열필름의 제조방법.
  19. 제1 수지시트; 상기 제1 수지시트 상에 구비된 제1 투명 기재; 상기 제1 투명 기재 상에 구비되고, 두께가 3㎛ 내지 50㎛이고, 굴절율이 1.45 내지 1.49인 수지층; 및 상기 수지층 상에 구비된 금속박 패턴을 포함하는 발열필름;
    상기 제1 수지시트의 제1 투명 기재가 구비된 면의 반대면에 구비된 제1 유리;
    상기 수지층의 금속박 패턴이 구비된 면 상에 구비되고, 상기 수지층 및 금속박 패턴과 접하도록 구비된 제2 수지시트; 및
    상기 제2 수지시트 상에 구비된 제2 유리를 포함하는 자동차용 발열유리로서,
    상기 발열필름은 금속박 패턴의 수지층과 접하는 면의 십점 평균 거칠기(Rz)가 0.7㎛ 이상인 것인 자동차용 발열유리.
  20. 청구항 19에 있어서, 상기 제2 수지시트는 폴리비닐부티랄(PVB) 및 에틸 비닐 아세테이트(EVA) 중 1종 이상을 포함하고,
    상기 제2 수지시트의 두께는 100㎛ 내지 400㎛인 것인 자동차용 발열유리.
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