KR102387971B1 - Panel for luggage board of vehicle and manufacturing method thereof - Google Patents

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Abstract

본 발명은, 자동차의 러기지 보드용 판넬 및 그 제조 방법에 관한 것이다. 본 발명에 의하면, 자동차의 러기지 보드용 판넬에 있어서, PP(polypropylene) 수지 또는 PET(polyethylene terephthalate) 수지의 압출 발포체로 구성된 코어 폼 층; 상기 코어 폼 층의 양쪽 표면들 각각에 배치되고, 상기 코어 폼 층과 동일한 수지의 비발포체로 구성된 두 개의 비발포 층들; 상기 두 개의 비발포 층들 각각의 바깥쪽 표면에 합지(lamination)됨으로써 배치된 두 개의 유리 섬유 스크림 층들; 및 상기 두 개의 유리 섬유 스크림 층들 각각의 바깥쪽 표면에 합지됨으로써 배치되고, 상기 코어 폼 층과 동일한 수지로 제조된 두 개의 부직포층을 포함하는 러기지 보드용 판넬이 제공된다. 본 발명은 친환경적으로 재활용이 용이하고, 공정이 단순하며, 제조원가가 낮은 러기지 보드용 판넬 및 그 제조 방법을 제공할 수 있다.The present invention relates to a panel for a luggage board of an automobile and a method for manufacturing the same. According to the present invention, in a panel for a luggage board of a vehicle, a core foam layer composed of an extruded foam of PP (polypropylene) resin or PET (polyethylene terephthalate) resin; two non-foaming layers disposed on each of both surfaces of the core foam layer and composed of a non-foaming material of the same resin as the core foam layer; two glass fiber scrim layers disposed by lamination to the outer surface of each of the two non-foamed layers; and two nonwoven layers disposed by being laminated on the outer surface of each of the two glass fiber scrim layers and made of the same resin as the core foam layer. The present invention can provide a panel for a luggage board that is environmentally friendly, easy to recycle, has a simple process, and has a low manufacturing cost, and a method for manufacturing the same.

Figure R1020200007191
Figure R1020200007191

Description

자동차의 러기지 보드용 판넬 및 그 제조 방법 {PANEL FOR LUGGAGE BOARD OF VEHICLE AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}PANEL FOR LUGGAGE BOARD OF VEHICLE AND MANUFACTURING METHOD THEREOF

본 발명은 자동차의 러기지 보드용 판넬 및 그 제조 방법에 관한 것이다. 구체적으로, 본 발명은 PP(polypropylene) 또는 PET(polyethylene terephthalate) 폼(foam)으로 구성되고, 단일 공정을 통해 다층 구조를 형성한 자동차의 러기지 보드용 판넬 및 그 제조 방법에 관한 것이다. 본 발명의 다양한 실시 예들에 따른 러기지 보드용 판넬은 PP(polypropylene) 또는 PET(polyethylene terephthalate) 수지 폼(foam)으로 코어를 구성하고, 코어 폼과 동일 소재로 표면을 마감함으로써 전체 부품이 그대로 재활용이 가능한 것을 특징으로 한다. 또한, 단일 공정을 통해 다층 구조의 보드를 형성하기 때문에 제조원가가 낮은 것을 특징으로 한다.The present invention relates to a panel for a luggage board of an automobile and a method for manufacturing the same. Specifically, the present invention relates to a panel for a luggage board of an automobile composed of PP (polypropylene) or PET (polyethylene terephthalate) foam and having a multi-layer structure formed through a single process, and a method for manufacturing the same. In the panel for luggage board according to various embodiments of the present invention, the core is made of PP (polypropylene) or PET (polyethylene terephthalate) resin foam, and the entire part is recycled as it is by finishing the surface with the same material as the core foam. It is characterized in that this is possible. In addition, it is characterized in that the manufacturing cost is low because the board of the multi-layer structure is formed through a single process.

도 1은 자동차의 러기지 룸과 러기지 보드의 일 예를 도시한다.1 shows an example of a luggage room and luggage board of an automobile.

도 1에 도시된 것처럼, 일반적으로 승용차나 SUV(sport-utility vehicle) 등의 해치백 자동차의 후방 시트(1) 뒤에는 각종 화물을 적재할 수 있는 러기지 룸(3, luggage room)이 마련된다. 러기지 룸(3)은 후방시트(1)를 기준으로 좌우에 위치되는 러기지 트림(2, luggage trim)과 이러한 러기지 트림(2)의 후방에 바닥패널(플로어 패널, floor Panel)과 그 후 측에 소정 높이로 돌출된 트랜스버스트림(transverse trim)에 의해 화물을 적재할 수 있게 공간을 형성한다. 그리고, 러기지 룸(3)에는 러기지트림(2)에 형성된 지지구조 및 가이드구조에 의해 트랜스버스트림의 최상단과 동일한 높이로 구비되어 화물을 용도 및 크기 별로 수납할 수 있게 러기지 룸의 상하 공간을 분할하는 러기지 보드(4)가 설치된다. 즉, 종래 자동차용 러기지 보드(4)는 사용자가 러기지 룸(3)에 다양한 크기의 화물을 수납할 수 있게 제안된 것으로 러기지 트림(2)에 지지구조 및 가이드구조를 만들어 상하단에 장착된다.As shown in FIG. 1 , in general, a luggage room 3 in which various kinds of cargo can be loaded is provided behind the rear seat 1 of a hatchback vehicle such as a passenger car or SUV (sport-utility vehicle). Luggage room (3) includes luggage trim (2, luggage trim) positioned on the left and right with respect to rear seat (1), and a floor panel (floor panel) on the rear of this luggage trim (2) and its A space for loading cargo is formed by a transverse trim protruding to a predetermined height on the rear side. In addition, the luggage room 3 is provided at the same height as the uppermost end of the transverse stream by the support structure and guide structure formed on the luggage trim 2, so that cargo can be stored in the luggage room by use and size. A luggage board 4 dividing the space is installed. That is, the conventional luggage board 4 for a vehicle is proposed so that a user can accommodate various sizes of cargo in the luggage room 3 . do.

도 2 및 도 3은 자동차의 러기지 보드용 판넬의 일 예를 도시한다.2 and 3 show an example of a panel for a luggage board of an automobile.

도 2 및 도 3에 도시된 것처럼, 종래 자동차용 러기지 보드(4)는 샌드위치 판넬로 형성된다. 도 2 및 도 3의 러기지 보드용 판넬은 균일한 셀(8)과 각 셀이 길이(l)가 일정한 허니컴(honeycomb) 구조를 갖는 코어 층(5)과 이러한 코어 층(5)의 상부에 적층 형성되는 제1 스킨 층(6)과 제1 스킨 층(6)과 마주하도록 코어 층(5)의 하부에 적층 형성되는 제2 스킨 층(7)을 구비한다.2 and 3, the conventional luggage board 4 for automobiles is formed of a sandwich panel. The luggage board panel of FIGS. 2 and 3 includes a core layer 5 having uniform cells 8 and a honeycomb structure in which each cell has a constant length l, and on top of the core layer 5 A first skin layer 6 to be laminated and a second skin layer 7 to be laminated under the core layer 5 to face the first skin layer 6 are provided.

그러나, 도 2 및 도 3의 러기지 보드용 판넬은 코어 층이 종이로 형성되어 사용시간이 경과함에 따라 접착력이 약해지거나 제조과정에서 코어 층과 제1, 2 스킨 층이 잘 접착되지 않아 코어 층(5)과 제1, 2 스킨 층(6, 7)이 박리되고, 이에 따라 사용자가 러기지 보드를 교체해야 함에 따라 사용자의 불편을 초래하고 자동차의 유지비용을 증가시키는 문제점이 있었다.However, in the panel for luggage board of FIGS. 2 and 3, the core layer is made of paper, so the adhesive strength is weakened over time, or the core layer and the first and second skin layers do not adhere well during the manufacturing process. (5) and the first and second skin layers 6 and 7 are peeled off, and accordingly, the user has to replace the luggage board, which causes inconvenience to the user and increases the maintenance cost of the vehicle.

도 4는 자동차의 러기지 보드용 판넬의 일 예를 도시한다.4 shows an example of a panel for a luggage board of an automobile.

대한민국 등록특허 제10-1952485호는 도 4에 도시된 바와 같이, 허니컴 구조를 갖는 코어 층(20) 외에 스킨 층(30, 40), 결합 강화 층(50, 60), 강도 보강 층(70, 80) 등의 다층 구조를 포함하는 러기지 보드용 판넬(10) 및 그 제조 방법을 개시한다. 그러나, 대한민국 등록특허 제10-1952485호의 판넬(10) 및 그 제조 방법은 종이로 된 허니컴 구조의 코어 층과 그 표면의 플라스틱 다층 구조가 이종(異種)의 소재이므로 재활용이 어려우며, 제조 공정이 다단계로서 복잡하고, 제조 원가가 높은 문제점이 있었다.Korean Patent Registration No. 10-1952485, as shown in FIG. 4, in addition to the core layer 20 having a honeycomb structure, skin layers 30 and 40, bonding reinforcing layers 50 and 60, and strength reinforcing layers 70, 80) discloses a panel 10 for a luggage board including a multi-layer structure such as and a manufacturing method thereof. However, in the panel 10 of Korean Patent Registration No. 10-1952485 and its manufacturing method, recycling is difficult because the core layer of the honeycomb structure made of paper and the plastic multilayer structure on the surface are different materials, and the manufacturing process is multi-step As a result, there was a problem in that it was complicated and the manufacturing cost was high.

도 5는 자동차의 러기지 보드용 판넬의 일 예를 도시한다.5 shows an example of a panel for a luggage board of an automobile.

대한민국 등록특허 제10-1811727호는 도 5에 도시된 바와 같이, 허니콤 구조의 코어 층 대신 EPP(expanded polypropylene) 비드 폼(bead foam)으로 구성된 코어 층(100)을 포함하고, 보강 시트 층(200, 210) 및 부직포 층(300, 310)을 더 포함하는 러기지 보드용 판넬(400) 및 그 제조 방법을 개시한다. 대한민국 등록특허 제10-1811727호의 판넬(400) 및 그 제조 방법은 허니컴 구조의 코어 층을 포함하는 판넬보다 재활용이 비교적 용이하다. 그러나, 대한민국 등록특허 제10-1811727호의 판넬(400) 및 그 제조 방법은 몰드에 넣어서 스팀으로 성형되는 EPP 비드폼(bead foam)의 코어 층(100)을 기타 보강 시트 층(200, 210) 및 부직포 층(300, 310)과 별도로 제조한 후 각각의 층을 접착 및 적층하여 제조하여야 하므로, 제조 공정이 다단계로서 복잡하고, 제조 원가가 높은 문제점이 있었다.Korean Patent Registration No. 10-1811727 includes a core layer 100 made of expanded polypropylene (EPP) bead foam instead of a honeycomb-structured core layer as shown in FIG. 5, and a reinforcing sheet layer ( 200, 210) and the non-woven fabric layer (300, 310) discloses a panel 400 for a luggage board, and a method of manufacturing the same. The panel 400 of Korean Patent Registration No. 10-1811727 and its manufacturing method are relatively easier to recycle than a panel including a core layer of a honeycomb structure. However, the panel 400 and its manufacturing method of Korean Patent Registration No. 10-1811727 include the core layer 100 of EPP bead foam that is put into a mold and molded by steam with other reinforcing sheet layers 200 and 210 and Since the nonwoven fabric layers 300 and 310 must be separately manufactured and then manufactured by bonding and laminating each layer, the manufacturing process is complicated as a multi-step process, and the manufacturing cost is high.

따라서, 종래의 러기지 보드용 판넬을 대체할 수 있는, 친환경적으로 재활용이 용이하고, 공정이 단순하며, 제조원가가 낮은 러기지 보드용 판넬 및 그 제조 방법이 필요한 실정이다. Accordingly, there is a need for a panel for a luggage board that can replace the conventional panel for a luggage board, which is environmentally friendly, is easy to recycle, has a simple process, and has a low manufacturing cost, and a method for manufacturing the same.

대한민국 특허 등록번호 제10-1952485호 (2018.07.09.) (자동차의 러기지 보드용 샌드위치 판넬)Republic of Korea Patent Registration No. 10-1952485 (2018.07.09.) (Sandwich panel for luggage board of automobile) 등록특허 제10-1811727호 (2017.06.15.) (자동차용 트렁크 플로어)Registered Patent No. 10-1811727 (2017.06.15.) (Trunk floor for automobile)

본 발명은 전술한 문제점을 해결하기 위하여 다음과 같은 해결 과제를 목적으로 한다.The present invention aims to solve the following problems in order to solve the above problems.

본 발명은 친환경적으로 재활용이 용이하고, 공정이 단순하며, 제조원가가 낮은 러기지 보드용 판넬 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.An object of the present invention is to provide a panel for a luggage board that is environmentally friendly, is easy to recycle, has a simple process, and has a low manufacturing cost, and a method for manufacturing the same.

본 발명은 PP(polypropylene) 또는 PET(polyethylene terephthalate) 수지 폼(foam)으로 구성되고, 한번의 공압출발포 공정을 통해 다층 구조를 형성한 러기지 보드용 판넬 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.The present invention aims to provide a panel for a luggage board composed of PP (polypropylene) or PET (polyethylene terephthalate) resin foam and having a multi-layer structure formed through a single co-extrusion and foaming process, and a method for manufacturing the same do.

본 발명은 코어 층을 구성하는 PP(polypropylene) 또는 PET(polyethylene terephthalate) 수지 폼(foam)의 밀도를 낮추어서 러기지 보드가 경량화되도록 함으로써 자동차의 연비를 개선할 수 있는 러기지 보드용 판넬 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.The present invention provides a luggage board panel capable of improving fuel efficiency of automobiles by lowering the density of PP (polypropylene) or PET (polyethylene terephthalate) resin foam constituting a core layer to reduce the weight of the luggage board, and manufacturing the same The purpose is to provide a method.

본 발명은 종래의 러기지 보드용 판넬과 비교하여 동등하거나 또는 그 이상의 굽임 강성을 갖는 러기지 보드용 판넬 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.An object of the present invention is to provide a panel for a luggage board having bending rigidity equal to or higher than that of a conventional panel for luggage board, and a method for manufacturing the same.

본 발명은 별도의 층간 접착제가 필요 없으므로 제조 과정 중 독성 유기용제 등이 방출되지 않는 러기지 보드용 판넬 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.An object of the present invention is to provide a panel for a luggage board that does not release a toxic organic solvent, etc. during the manufacturing process because there is no need for a separate interlayer adhesive, and a method for manufacturing the same.

본 발명의 해결과제는 이상에서 언급된 것들에 한정되지 않으며, 언급되지 아니한 다른 해결과제들은 아래의 기재로부터 당해 기술분야에 있어서의 통상의 지식을 가진 자가 명확하게 이해할 수 있을 것이다.The problems to be solved of the present invention are not limited to those mentioned above, and other problems not mentioned will be clearly understood by those of ordinary skill in the art from the following description.

본 발명의 다양한 실시 예들에 따르면, 자동자의 러기지 보드용 판넬이 제공된다. 상기 러기지 보드용 판넬은, PP(polypropylene) 수지 또는 PET(polyethylene terephthalate) 수지의 압출 발포체로 구성된 코어 폼 층; 상기 코어 폼 층의 양쪽 표면들 각각에 배치되고, 상기 코어 폼 층과 동일한 수지의 비발포체로 구성된 두 개의 비발포 층들; 상기 두 개의 비발포 층들 각각의 바깥쪽 표면에 합지(lamination)됨으로써 배치된 두 개의 유리 섬유 스크림 층들; 및 상기 두 개의 유리 섬유 스크림 층들 각각의 바깥쪽 표면에 합지됨으로써 배치되고, 상기 코어 폼 층과 동일한 수지로 제조된 두 개의 부직포층을 포함한다.According to various embodiments of the present disclosure, there is provided a panel for a luggage board of an automobile. The luggage board panel includes a core foam layer composed of an extruded foam of PP (polypropylene) resin or PET (polyethylene terephthalate) resin; two non-foaming layers disposed on each of both surfaces of the core foam layer and composed of a non-foaming material of the same resin as the core foam layer; two glass fiber scrim layers disposed by lamination to the outer surface of each of the two non-foamed layers; and two nonwoven layers disposed by being laminated on the outer surfaces of each of the two glass fiber scrim layers and made of the same resin as the core foam layer.

본 발명의 다양한 실시 예들에 따르면, 자동차의 러기지 보드용 판넬의 제조 방법이 제공된다. 상기 러기지 보드용 판넬의 제조 방법은, 1차 압출기와 2차 압출기가 직렬로 연결된 텐덤 발포 압출기에 PP(polypropylene) 수지 또는 PET(polyethylene terephthalate) 수지를 투입하는 과정과, 상기 텐덤 발포 압출기에 발포제로서 프로판, 부탄, 펜탄, 또는 이산화탄소 중 하나 이상을 1 중량부 내지 10 중량부를 투입하는 과정과, 상기 텐덤 발포 압출기에 기핵제로서 탈크, 탄산칼슘, 이산화티타늄, 수산화 알루미늄 중 하나 이상을 0.2 중량부 내지 5 중량부를 투입하는 과정과, 상기 텐덤 발포 압출기를 통해서 PP 수지 또는 PET 수지의 압출 발포체로 구성된 코어 폼 층을 압출하는 과정과, 서브 압출기를 통해 PP 수지 또는 PET 수지 중 상기 코어 폼 층과 동일한 수지의 비발포 층을 압출하는 과정과, 상기 텐덤 발포 압출기 및 상기 서브 압출기와 연결된 공압출 다이를 통해서 제1 비발포 층, 코어 폼 층, 제2 비발포 층의 3층 구조 수지를 토출하는 과정과, 상기 3층 구조 수지를 냉각을 위해 캘리브레이터에 투입하는 과정과, 상기 3층 구조 수지의 양 바깥 쪽 각각에 유리 섬유 스크림 및 부직포를 상기 3층 구조 수지와 함께 동시에 상기 캘리브레이터에 투입함으로써, 상기 3층 구조 수지의 양 바깥 쪽 각각에 상기 유리 섬유 스크림 및 상기 부직포를 합지(lamination)시키는 과정을 포함한다.According to various embodiments of the present disclosure, a method of manufacturing a panel for a luggage board of a vehicle is provided. The manufacturing method of the panel for the luggage board includes a process of injecting a PP (polypropylene) resin or a PET (polyethylene terephthalate) resin into a tandem foaming extruder in which a primary extruder and a secondary extruder are connected in series, and a foaming agent in the tandem foaming extruder. In the process of adding 1 to 10 parts by weight of at least one of propane, butane, pentane, and carbon dioxide as a tandem foaming extruder, 0.2 parts by weight of at least one of talc, calcium carbonate, titanium dioxide, and aluminum hydroxide as a nucleating agent to the tandem foaming extruder The process of adding to 5 parts by weight, the process of extruding the core foam layer composed of the extruded foam of PP resin or PET resin through the tandem foam extruder, and the same as the core foam layer of the PP resin or PET resin through the sub-extruder The process of extruding the non-foaming layer of the resin, and the process of discharging the three-layered resin of the first non-foaming layer, the core foam layer, and the second non-foaming layer through the co-extrusion die connected to the tandem foaming extruder and the sub-extruder And, the process of putting the three-layer structure resin into the calibrator for cooling, and simultaneously putting a glass fiber scrim and a nonwoven fabric on both sides of the three-layer structure resin together with the three-layer structure resin into the calibrator at the same time, and laminating the glass fiber scrim and the nonwoven fabric on both outer sides of the three-layered resin.

본 발명은 친환경적으로 폐차 시 부품 전체의 재활용이 매우 용이하고, 공정이 단순하며, 제조원가가 낮은 경량화된 러기지 보드용 판넬 및 그 제조 방법을 제공할 수 있다.The present invention can provide a lightweight luggage board panel and a manufacturing method thereof, which are environmentally friendly, very easy to recycle all parts when scrapped, a simple process, and low manufacturing cost.

본 발명은 열가소성 범용수지인 PP(polypropylene) 또는 PET(polyethylene terephthalate) 폼(foam)으로 구성되고, 단일 공정인 공압출 연속발포 공정을 통해 다층 구조를 한번에 형성한 러기지 보드용 판넬 및 그 제조 방법을 제공할 수 있다.The present invention provides a panel for a luggage board composed of PP (polypropylene) or PET (polyethylene terephthalate) foam, which is a thermoplastic general-purpose resin, and in which a multi-layer structure is formed at once through a single coextrusion continuous foaming process, and a method for manufacturing the same can provide

본 발명은 코어 층을 구성하는 폼(foam)의 밀도를 낮추어서 러기지 보드가 가볍도록 함으로써 자동차의 연비를 개선할 수 있는 러기지 보드용 판넬 및 그 제조 방법을 제공할 수 있다.The present invention can provide a panel for a luggage board capable of improving fuel efficiency of a vehicle by lowering the density of foam constituting a core layer to make the luggage board light, and a method for manufacturing the same.

본 발명은 종래의 러기지 보드용 판넬과 비교하여 동등하거나 또는 그 이상의 굽임 강성을 갖는 러기지 보드용 판넬 및 그 제조 방법을 제공할 수 있다.The present invention can provide a luggage board panel and a method for manufacturing the same having bending stiffness equal to or higher than that of a conventional luggage board panel.

본 발명은 별도의 층간 접착제가 필요 없으므로 제조 과정 중 독성 유기용제 등이 방출되지 않는 러기지 보드용 판넬 및 그 제조 방법을 제공할 수 있다.The present invention can provide a panel for a luggage board and a method for manufacturing the same, in which a toxic organic solvent is not released during the manufacturing process because a separate interlayer adhesive is not required.

본 발명의 효과는 이상에서 언급된 것들에 한정되지 않으며, 언급되지 아니한 다른 효과들은 아래의 기재로부터 당해 기술분야에 있어서의 통상의 지식을 가진 자가 명확하게 이해할 수 있을 것이다.Effects of the present invention are not limited to those mentioned above, and other effects not mentioned will be clearly understood by those of ordinary skill in the art from the following description.

도 1은 자동차의 러기지 룸과 러기지 보드의 일 예를 도시한다.
도 2는 자동차의 러기지 보드용 판넬의 일 예를 도시한다.
도 3은 자동차의 러기지 보드용 판넬의 일 예를 도시한다.
도 4는 자동차의 러기지 보드용 판넬의 일 예를 도시한다.
도 5는 자동차의 러기지 보드용 판넬의 일 예를 도시한다.
도 6은 본 개시의 다양한 실시 예들에 따른 자동차의 러기지 보드용 판넬을 도시한다.
도 7은 본 개시의 다양한 실시 예들에 따른 자동차의 러기지 보드용 판넬을 도시한다.
도 8은 본 개시의 다양한 실시 예들에 따른 자동차의 러기지 보드용 판넬을 도시한다.
도 9는 본 개시의 다양한 실시 예들에 따른 자동차의 러기지 보드용 판넬의 제조 공정을 도시한다.
도 10은 본 개시의 다양한 실시 예들에 따른 자동차의 러기지 보드용 판넬의 제조 공정을 도시한다.1 shows an example of a luggage room and luggage board of an automobile.
2 shows an example of a panel for a luggage board of an automobile.
3 shows an example of a panel for a luggage board of an automobile.
4 shows an example of a panel for a luggage board of an automobile.
5 shows an example of a panel for a luggage board of an automobile.
6 illustrates a panel for a luggage board of a vehicle according to various embodiments of the present disclosure.
7 illustrates a panel for a luggage board of a vehicle according to various embodiments of the present disclosure.
8 illustrates a panel for a luggage board of a vehicle according to various embodiments of the present disclosure.
9 illustrates a manufacturing process of a panel for a luggage board of a vehicle according to various embodiments of the present disclosure.
10 illustrates a manufacturing process of a panel for a luggage board of a vehicle according to various embodiments of the present disclosure.

이하, 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 실시 예에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시 예에 한정되지 않는다.Hereinafter, with reference to the accompanying drawings, embodiments of the present invention will be described in detail so that those of ordinary skill in the art can easily implement them. The present invention may be implemented in several different forms and is not limited to the embodiments described herein.

도 6은 본 개시의 다양한 실시 예들에 따른 자동차의 러기지 보드용 판넬을 도시한다.6 illustrates a panel for a luggage board of a vehicle according to various embodiments of the present disclosure.

도 6을 참고하면, 본 개시의 다양한 실시 예들에 따른 자동차의 러기지 보드용 판넬(600)은 열가소성 범용수지인 PP(polypropylene) 또는 PET(polyethylene terephthalate) 폼(foam)으로 구성된 코어 폼 층(610), 비발포 층(621, 622) 및 마감용 부직포 층(631, 632)을 포함한다.Referring to FIG. 6 , the panel 600 for a luggage board of a vehicle according to various embodiments of the present disclosure includes a core foam layer 610 made of PP (polypropylene) or PET (polyethylene terephthalate) foam, which is a thermoplastic general-purpose resin. ), non-foaming layers 621, 622, and non-woven finishing layers 631, 632.

코어 폼 층(610)은 PP 또는 PET 발포 층으로 구성된다. 코어 폼 층(610)은 5 내지 50 mm의 두께를 가질 수 있으며, 그 밀도는 20kg/m3 내지 400kg/m3 이다.The core foam layer 610 is composed of a PP or PET foam layer. The core foam layer 610 may have a thickness of 5 to 50 mm, and a density of 20 kg/m 3 to 400 kg/m 3 .

비발포 층(621, 622)은 코어 폼 층(610)과 동일 소재를 사용해야 하므로, PP 또는 PET 중 하나를 선택하여 비발포 층으로 구성된다. 본 발명의 다양한 실시 예들에 따라서, 비발포 층(621, 622)은 보강재로서 파쇄 유리 섬유(chopped glass fiber)가 첨가된 비발포 층으로 구성될 수 있다. 비발포 층(621, 622)은 0.1 내지 5.0 mm의 두께를 가질 수 있다. 비발포 층(621, 622)은 공압출 발포장비의 다이를 통해서 토출되는데, 이 때 비발포 층은 코어 폼 층(610)의 양면을 둘러싸면서 동시에 공압출되기 때문에, 그 경계면이 떨어지는 문제는 전혀 발생하지 않는 장점을 갖는다.Since the non-foaming layers 621 and 622 must use the same material as the core foam layer 610, either PP or PET is selected to form a non-foaming layer. According to various embodiments of the present disclosure, the non-foaming layers 621 and 622 may be formed of a non-foaming layer to which chopped glass fibers are added as a reinforcing material. The non-foamed layers 621 and 622 may have a thickness of 0.1 to 5.0 mm. The non-foaming layers 621 and 622 are discharged through the die of the co-extrusion foaming equipment. At this time, the non-foaming layer surrounds both sides of the core foam layer 610 and is co-extruded at the same time. It has the advantage that it does not occur.

부직포 층(631, 632)은 코어 폼 층 및 비발포 층과 소재를 일치시키기 위해서 PP 또는 PET 소재의 부직포(non-woven fabric)로 구성된다. 부직포 층(631, 632)은 보통 검정색의 색을 가질 수 있다. 부직포 층(631, 632)은 0.05 내지 5.0 mm의 두께를 가질 수 있다. 발포압출 장비에서 코어 폼 층(610)과 비발포 층(621, 622)이 공압출 다이를 통해서 토출되는 순간에 부직포 층(631, 632)을 그 양면에 합지, 즉, 라미네이션(lamination) 해 줌으로써 자연스럽게 열 접착이 일어나기 때문에 접착제가 필요하지 않다.The nonwoven layers 631 and 632 are made of a non-woven fabric of PP or PET material to match the material with the core foam layer and the non-foaming layer. Nonwoven layers 631 and 632 may have a color that is usually black. The nonwoven layers 631 and 632 may have a thickness of 0.05 to 5.0 mm. At the moment when the core foam layer 610 and the non-foaming layer 621 and 622 are discharged through the co-extrusion die in the foam extrusion equipment, the non-woven fabric layers 631 and 632 are laminated on both sides, that is, by lamination. Adhesive is not required as thermal bonding occurs naturally.

도 7은 본 개시의 다양한 실시 예들에 따른 자동차의 러기지 보드용 판넬을 도시한다. 구체적으로, 도 7은 앞서 도 6에서 제시된 5층으로 구성된 자동차의 러기지 보드용 판넬의 각 층별로 분리된 구조를 도시한다.7 illustrates a panel for a luggage board of a vehicle according to various embodiments of the present disclosure. Specifically, FIG. 7 shows a structure separated for each layer of the panel for a luggage board of a vehicle composed of five layers previously presented in FIG. 6 .

도 7을 참고하면, 본 개시의 다양한 실시 예들에 따른 자동차의 러기지 보드용 판넬(700)은 PP 또는 PET 폼으로 구성된 코어 폼 층(710), 비발포 층(721, 722) 및 마감용 부직포 층(731, 732)을 포함한다. Referring to FIG. 7 , a panel 700 for a luggage board of a vehicle according to various embodiments of the present disclosure includes a core foam layer 710 made of PP or PET foam, non-foaming layers 721 and 722 and a non-woven fabric for finishing. Layers 731 and 732 are included.

코어 폼 층(710)은 PP 또는 PET 발포 층으로 구성된다. 코어 폼 층(710)은 5 내지 50 mm의 두께를 가질 수 있다. 코어 폼층(710)의 균일한 고품질 발포를 위해서는 PP 또는 PET 수지 외에, 기핵제로서 탈크(talc), 탄산칼슘(calcium carbonate), 수산화 알루미늄(Aluminum hydroxide) 또는 이산화 티타늄(titanium dioxide) 중 하나 또는 이들의 혼합물이 사용될 수 있다. 또한, 부피 팽창을 위해서 필요한 발포제로서, 부탄(butane), 펜탄(pentane), 또는 이산화탄소(carbon dioxide) 중 하나 또는 이들의 혼합물이 사용될 수 있다.The core foam layer 710 is composed of a PP or PET foam layer. The core foam layer 710 may have a thickness of 5-50 mm. For uniform high-quality foaming of the core foam layer 710, in addition to PP or PET resin, as a nucleating agent, one of talc, calcium carbonate, aluminum hydroxide or titanium dioxide, or these mixtures may be used. In addition, as a foaming agent necessary for volume expansion, one or a mixture of butane, pentane, and carbon dioxide may be used.

비발포 층(721, 722)은 PP 또는 PET 비발포 층으로 구성된다. 비발포 층(721, 722)에는 기계적 강도를 향상시키기 위한 보강재로서 파쇄 유리 섬유(chopped glass fiber)가 비발포 층 중량 100을 기준으로 2 내지 40 중량부 첨가될 수 있다. 비발포 층(721, 722)은 0.1 내지 5.0 mm의 두께를 가질 수 있다. 비발포 층(721, 722)에 첨가되는 유리 섬유의 길이는 2 내지 30 mm의 길이를 가진다. 유리 섬유의 단섬유들이 수지층 내에 균일하게 분산되어서 강도를 향상시키는 역할을 한다.Non-foaming layers 721 and 722 are comprised of PP or PET non-foaming layers. 2 to 40 parts by weight of chopped glass fibers may be added to the non-foaming layers 721 and 722 based on 100 weight of the non-foaming layer as a reinforcing material to improve mechanical strength. Non-foaming layers 721 and 722 may have a thickness of 0.1 to 5.0 mm. The length of the glass fibers added to the non-foamed layers 721 and 722 has a length of 2 to 30 mm. Short fibers of glass fibers are uniformly dispersed in the resin layer to improve strength.

부직포 층(731, 732)은 PP 또는 PET 소재의 부직포(non-woven fabric)로 구성된다. 부직포 층(731, 732)은 보통 검정색을 가질 수 있다. 부직포 층(731, 732)은 0.05 내지 5.0 mm의 두께를 가질 수 있다.The non-woven layers 731 and 732 are made of a non-woven fabric of PP or PET material. Nonwoven layers 731 and 732 may have a normally black color. Nonwoven layers 731 and 732 may have a thickness of 0.05 to 5.0 mm.

러기지 보드용 판넬(700)은 우수한 굽힘 강성을 가질 수 있다.The panel 700 for the luggage board may have excellent bending rigidity.

경량화된 코어 폼 층(710)의 기계적강도는 낮지만, 샌드위치 구조가 굽힘 강성을 현저히 올려주는 효과를 갖는다. 특히, 코어 폼 층(710)을 양면에서 둘러싸고 있는 비발포 층(721, 722)은 이상적인 샌드위치 구조체의 강성을 향상시킨다. 또한, 비발포 층(721, 722) 내부에 균일하게 분산되어진 파쇄 유리 섬유(chopped glass fiber)가 전체 러기지 보드용 판넬(700)의 한계 하중을 현저히 향상시킬 수 있다. Although the mechanical strength of the lightweight core foam layer 710 is low, the sandwich structure has the effect of remarkably increasing the bending rigidity. In particular, the non-foaming layers 721 and 722 surrounding the core foam layer 710 on both sides enhance the rigidity of the ideal sandwich structure. In addition, chopped glass fibers uniformly dispersed in the non-foaming layers 721 and 722 can significantly improve the load limit of the entire luggage board panel 700 .

이론적 관점에서, 어떤 판재의 굽힘 현상은 한쪽 표면의 연신(elongation)과 반대 표면의 압축(compression) 현상을 기본 전제로 한다. 따라서, 비록 코어 폼 층(710)의 기계적 강성이 낮더라도, 코어 폼 층(710) 표면의 인장 탄성률(tensile modulus) 또는 압축 탄성률(compressive modulus)이 우수하면, 샌드위치 형태를 갖는 판재 전체의 굽힘 강성을 극적으로 향상시키게 된다. 비발포 층(721, 722)에 보강재로서 첨가된 파쇄 유리 섬유는 코어 폼 층(710) 표면의 인장 탄성률(tensile modulus)과 압축 탄성률(compressive modulus)을 개선하는 탁월한 효과를 갖는다.From a theoretical point of view, the bending phenomenon of a certain plate is based on the phenomenon of elongation on one surface and compression on the opposite surface. Therefore, even if the mechanical stiffness of the core foam layer 710 is low, if the tensile modulus or compressive modulus of the surface of the core foam layer 710 is excellent, the bending stiffness of the entire sheet material having a sandwich shape will improve dramatically. The crushed glass fiber added as a reinforcing material to the non-foamed layers 721 and 722 has an excellent effect of improving the tensile modulus and compressive modulus of the surface of the core foam layer 710 .

도 8은 본 개시의 다양한 실시 예들에 따른 자동차의 러기지 보드용 판넬을 도시한다. 구체적으로, 도 8은 7층으로 구성된 자동차의 러기지 보드용 판넬의 각 층별 분리 구조를 도시한다.8 illustrates a panel for a luggage board of a vehicle according to various embodiments of the present disclosure. Specifically, FIG. 8 shows a separation structure for each layer of a panel for a luggage board of a vehicle composed of 7 layers.

도 8을 참고하면, 본 개시의 다양한 실시 예들에 따른 자동차의 러기지 보드용 판넬(800)은 PP 또는 PET 폼으로 구성된 코어 폼 층(810), 비발포 층(821, 822), 유리 섬유 스크림(fiber glass scrim) 층(831, 832) 및 마감용 부직포 층(841, 842)을 포함한다. Referring to FIG. 8 , a panel 800 for a luggage board of a vehicle according to various embodiments of the present disclosure includes a core foam layer 810 made of PP or PET foam, non-foaming layers 821 and 822 , and a glass fiber scrim. (fiber glass scrim) layers (831, 832) and finishing non-woven layers (841, 842).

코어 폼 층(810)은 PP 또는 PET 발포 층으로 구성된다. 코어 폼 층(810)은 5 내지 50 mm의 두께를 가질 수 있다. 코어 폼층(810)의 균일한 고품질 발포를 위해서는 PP 또는 PET 수지 외에, 기핵제로서 탈크(talc), 탄산칼슘(calcium carbonate), 수산화 알루미늄(Aluminum hydroxide) 또는 이산화 티타늄(titanium dioxide) 중 하나 또는 이들의 혼합물이 사용될 수 있다. 또한, 부피 팽창을 위해서 필요한 발포제로서, 프로판(propane), 부탄(butane), 펜탄(pentane), 또는 이산화탄소(carbon dioxide) 중 하나 또는 이들의 혼합물이 사용될 수 있다.The core foam layer 810 is composed of a PP or PET foam layer. The core foam layer 810 may have a thickness of 5-50 mm. For uniform high-quality foaming of the core foam layer 810, in addition to PP or PET resin, as a nucleating agent, one of talc, calcium carbonate, aluminum hydroxide or titanium dioxide, or these mixtures may be used. In addition, as a blowing agent necessary for volume expansion, one or a mixture of propane, butane, pentane, and carbon dioxide may be used.

비발포 층(821, 822)은 PP 또는 PET 비발포 층으로 구성된다. 비발포 층(821, 822)에는 기계적 강도를 향상시키기 위한 보강재로서 파쇄 유리 섬유(chopped glass fiber)가 비발포 층 중량 100을 기준으로 2 내지 40 중량부 첨가될 수 있다. 비발포 층(821, 822)은 0.1 내지 5.0 mm의 두께를 가질 수 있다. 비발포 층(821, 822)은 2 내지 30 mm의 길이를 가질 수 있다. Non-foaming layers 821 and 822 are comprised of PP or PET non-foaming layers. 2 to 40 parts by weight of chopped glass fibers may be added to the non-foaming layers 821 and 822 based on 100 weight of the non-foaming layer as a reinforcing material to improve mechanical strength. The non-foamed layers 821 and 822 may have a thickness of 0.1 to 5.0 mm. The non-foamed layers 821 , 822 may have a length of between 2 and 30 mm.

유리 섬유 스크림(fiber glass scrim) 층(831, 832)은 격자 모양(833)으로 직조된 유리 섬유의 형태를 가지므로, 가로 및 세로 방향의 인장 탄성률이 모두 탁월한 장점을 갖는다. 유리 섬유 스크림 층(831, 832)은 0.02 내지 2.0 mm의 두께를 가질 수 있다.Since the fiber glass scrim layers 831 and 832 have the form of glass fibers woven in a lattice shape 833, both the transverse and longitudinal directions of tensile modulus are excellent. Glass fiber scrim layers 831 and 832 may have a thickness of 0.02 to 2.0 mm.

부직포 층(841, 842)은 코어 폼 층(810) 및 비발포 층(821, 822)의 소재와 일치시켜야 하므로 PP 또는 PET 소재의 부직포(non-woven fabric)로 구성된다. 부직포 층(841, 842)은 검정색의 색을 가질 수 있다. 부직포 층(841, 842)은 0.05 내지 5.0 mm의 두께를 가질 수 있다. 유리 섬유 스크림 층(831, 832)이 비발포 층(821, 822)과 부직포 층(841, 842) 사이에 들어가도록 합지될 때, 비발포 층 수지 용융체가 유리 섬유 스크림 층(831, 832)의 격자를 통과하여 부직포 층(821, 822)과 직접 접촉하게 되므로 다층 구조의 계면 접착력에는 문제가 전혀 없게 된다.The non-woven layers 841 and 842 are made of a non-woven fabric of PP or PET material, since they must match the materials of the core foam layer 810 and the non-foaming layers 821 and 822. The nonwoven layers 841 and 842 may have a black color. Nonwoven layers 841 and 842 may have a thickness of 0.05 to 5.0 mm. When the glass fiber scrim layers 831 and 832 are laminated to fit between the non-foamed layers 821 and 822 and the non-woven layers 841 and 842, the non-foamed layer resin melt is formed of the glass fiber scrim layers 831 and 832. Since it passes through the grid and comes into direct contact with the nonwoven layers 821 and 822, there is no problem in interfacial adhesion of the multilayer structure.

도 9는 본 개시의 다양한 실시 예들에 따른 자동차의 러기지 보드용 판넬의 제조 공정을 도시한다. 구체적으로, 도 9는 도 8의 7층 구조의 러기지 보드용 판넬을 제조하는 공정을 도시한다.9 illustrates a manufacturing process of a panel for a luggage board of a vehicle according to various embodiments of the present disclosure. Specifically, FIG. 9 shows a process of manufacturing the panel for the luggage board of the seven-layer structure of FIG. 8 .

기본 소재로서, 열가소성 범용수지인 PP/PET 수지, 즉, PP 또는 PET 수지를 사용한다. PP/PET 수지는 압출기 호퍼(903)를 통해 투입된다.As a basic material, PP/PET resin, which is a thermoplastic general-purpose resin, that is, PP or PET resin is used. The PP/PET resin is fed through the extruder hopper 903 .

첨가제로는, 앞서 구체적으로 서술한 방법대로 기핵제 및 발포제가 발포제 탱크(901) 및 발포제 투입 장치(902)를 통해 투입되어 PP/PET 수지와 혼합되어야 한다.As the additive, the nucleating agent and the foaming agent must be added through the foaming agent tank 901 and the foaming agent input device 902 to be mixed with the PP/PET resin in the manner described in detail above.

탠덤 발포 압출기(tandem foaming extruder, 904, 905)에서 토출되는 폼(foam)을 코어 폼 층의 소재로 사용한다. 코어 폼 층은 5mm 내지 50mm의 두께를 가지며, 코어 폼 층의 밀도는 20kg/m3 내지 400kg/m3 에 해당한다.Foam discharged from a tandem foaming extruder (904, 905) is used as a material for the core foam layer. The core foam layer has a thickness of 5 mm to 50 mm, and the density of the core foam layer corresponds to 20 kg/m 3 to 400 kg/m 3 .

비발포 PP/PET 수지층은 서브 압출기(906)을 통해 투입된다. 공압출 다이(907)를 사용하여, 비발포 PP/PET 수지층을 코어 폼 층과 동시에 압출할 수 있다.The non-foaming PP/PET resin layer is fed through the sub-extruder 906 . Using the coextrusion die 907, the non-foamed PP/PET resin layer can be extruded simultaneously with the core foam layer.

공압출 되는 3개 수지 층, 즉, A-B-A 구조의 수지는 냉각 및 형태를 잡아주는 캘리브레이터(calibrator, 910)로 진입한다.The three resin layers to be co-extruded, that is, the resin of the A-B-A structure, enters the calibrator 910 for cooling and shaping.

공압출된 A-B-A 구조의 수지가 캘리브레이터(910)로 진입하기 바로 직전 수지의 양쪽 면에 유리 섬유 스크림(fiber glass scrim, 911, 912)과 부직포(908, 909)를 공급하여 적층함으로써 합지, 즉, 라미네이션(lamination) 한다.Just before the co-extruded A-B-A structure resin enters the calibrator 910, glass fiber scrims 911 and 912 and non-woven fabrics 908 and 909 are supplied and laminated on both sides of the resin to provide lamination, that is, Lamination.

비발포 층의 A 수지는 캘리브레이터(910)로 진입할 때 아직 뜨겁고 유동성이 있는 상태이다. 따라서, 유리 섬유 스크림(911, 912)과 표면 마감재인 부직포 층(908, 909)이 코어 폼 층에 잘 접착할 수 있도록 접착제 층의 역할을 수행한다.Resin A of the non-foaming layer is still hot and fluid when it enters the calibrator 910 . Accordingly, the glass fiber scrims 911 and 912 and the non-woven fabric layers 908 and 909 serving as the surface finishing material serve as an adhesive layer to be able to adhere well to the core foam layer.

캘리브레이터(910)는 다층 구조의 샌드위치 보드를 냉각시킴과 동시에 진공으로 석션(suction)을 수행하여 보드 평활도 및 외관 형태가 잘 유지되도록 할 수 있다.The calibrator 910 cools the multi-layered sandwich board and simultaneously performs suction in a vacuum so that smoothness and appearance of the board are well maintained.

캘리브레이터(910)에서의 냉각이 부족할 경우에는, 후변형 문제가 발생할 수 있으므로, 충분한 냉각이 이루어질 수 있도록 캘리브레이터(910)의 온도 제어 및 장치 길이를 최적화해야 한다.When cooling in the calibrator 910 is insufficient, post-deformation problems may occur, so that the temperature control of the calibrator 910 and the device length should be optimized so that sufficient cooling can be achieved.

캘리브레이터(910)를 통과해서 나오는 샌드위치 구조의 판넬은 보드 절단 장치(913)에 의하여 적당한 크기와 모양으로 절단된다. The panel of the sandwich structure coming out through the calibrator 910 is cut to an appropriate size and shape by the board cutting device 913 .

절단된 보드 판넬(914)는 자동차 트렁크 러기지 보드 판넬로 사용될 수 있다.The cut board panel 914 may be used as a car trunk luggage board panel.

도 10은 본 개시의 다양한 실시 예들에 따른 자동차의 러기지 보드용 판넬의 제조 공정을 도시한다. 10 illustrates a manufacturing process of a panel for a luggage board of a vehicle according to various embodiments of the present disclosure.

구체적으로, 도 10은 앞서 상술한 도 9의 자동차의 러기지 보드용 판넬(1009)의 제조 공정에서 공압출 다이와 캘리브레이터 구간을 더욱 세부적으로 도시한다. Specifically, FIG. 10 shows in more detail a section between the co-extrusion die and the calibrator in the manufacturing process of the panel 1009 for the luggage board of the vehicle of FIG. 9 described above.

공압출 다이(1000)에는 코어 폼 수지(1002)와 함께, 비발포 층 수지 투입구(1001)를 통하여 비발포 층 수지가 투입된다. 공압출 다이(1000)는 비발포 층 수지-코어 폼 수지-비발포 층 수지, 즉, A-B-A 수지를 토출한다.The non-foaming layer resin is fed into the co-extrusion die 1000 through the non-foaming layer resin inlet 1001 together with the core foam resin 1002 . The co-extrusion die 1000 discharges the non-foaming layer resin-core foam resin-non-foaming layer resin, that is, A-B-A resin.

공압출 다이(1000)에서 토출된 A-B-A 수지의 양면으로 유리섬유 스크림(1005, 1006)과 부직포(1003, 1004)가 합지됨과 동시에 캐리브레이터(1007, 1008)로 진입하는 공정을 보여준다.The glass fiber scrims 1005 and 1006 and the nonwoven fabrics 1003 and 1004 are laminated on both sides of the A-B-A resin discharged from the co-extrusion die 1000, and the process of entering the caribrators 1007 and 1008 at the same time is shown.

이하 본 발명의 다양한 실시 예들을 기재한다. 하기의 실시 예들은 본 발명의 예시적 실시 예들일 뿐이며, 본 발명이 하기의 실시 예들에 한정되는 것은 아니다.Hereinafter, various embodiments of the present invention will be described. The following examples are merely exemplary embodiments of the present invention, and the present invention is not limited to the following examples.

(실시 예 1)(Example 1)

기본 수지로서 PP를 사용하여, 전체 두께가 약 20mm인 자동차의 러기지 보드용 판넬을 제조하였다. Using PP as a base resin, a panel for a luggage board of an automobile having an overall thickness of about 20 mm was manufactured.

압출기 스크류 직경이 각각 150mm와 180mm인 1차 압출기와 2차 압출기가 직렬로 연결된 텐덤 발포 압출기를 통해서 코어 폼 수지를 압출하였다. 코어 폼 수지를 공압출 다이에 투입함과 동시에, 스크류 직경 130mm인 서브 압출기(sub-extruder)를 통해서 파쇄 유리섬유가 10 중량부 포함된 비발포 층 수지를 공압출 다이로 투입하였다. The core foam resin was extruded through a tandem foaming extruder in which a primary extruder and a secondary extruder having extruder screw diameters of 150 mm and 180 mm, respectively, were connected in series. At the same time as the core foam resin was put into the co-extrusion die, a non-foaming layer resin containing 10 parts by weight of crushed glass fibers was put into the co-extrusion die through a sub-extruder having a screw diameter of 130 mm.

공압출 다이, 즉, 공압출 T-다이(T-die)를 통해서 3층의 A(비발포 PP)-B(코어 폼 PP)-A(비발포 PP) 구조의 수지를 토출하였다. 공압출 다이를 통해서 토출되는 3층 구조의 수지는 모든 층이 PP 수지로 구성되며, 코어 폼 층의 밀도는 60kg/m3이고, 코어 폼 층의 두께는 16mm이었다. 코어 폼 층 양면의 비발포 층의 두께는 각각 1mm이었다. A resin having a three-layer A (non-foaming PP)-B (core foam PP)-A (non-foaming PP) structure was discharged through a co-extrusion die, that is, a co-extrusion T-die. The three-layered resin discharged through the co-extrusion die had all layers composed of PP resin, the density of the core foam layer was 60 kg/m 3 , and the thickness of the core foam layer was 16 mm. The thickness of the non-foamed layers on both sides of the core foam layer was 1 mm each.

텐덤 발포 압출기의 다이에서 토출되는 A-B-A 3층 수지가 냉각장치인 캘리브레이터로 진입하기 직전에, 자동차의 러기지 보드용 판넬의 마감재인 PP 소재의 부직포(두께 1mm)가 합지되어 A-B-A 수지 양쪽 표면에 접착되었다. Just before the three-layer A-B-A resin discharged from the die of the tandem foam extruder enters the cooling device, the calibrator, a non-woven fabric made of PP material (thickness 1mm), which is the finishing material for the car’s luggage board panel, is laminated and adhered to both surfaces of the A-B-A resin. became

캘리브레이터에서 냉각된 다층 구조의 보드 판넬은 일정한 직사각형 형태로 절단되고, 이어서 최종적인 치수와 형태로 재단되었다. The multi-layered board panel cooled in the calibrator was cut into a regular rectangular shape, and then cut into final dimensions and shapes.

러기지 보드용 판넬 전체가 PP 단일 소재로 제조되므로, 재활용 단계에서 단순 파쇄 장치로 러기지 보드용 판넬을 파쇄하여 재활용할 수 있었다.Since the entire luggage board panel is made of a single PP material, it was possible to recycle the luggage board panel by crushing it with a simple shredding device at the recycling stage.

(실시 예 2)(Example 2)

상술한 실시 예 1과 비교하여, PP 소재의 부직포가 A-B-A 수지와 합지될 때, 두께 0.5mm의 유리 섬유 스크림(fiberglass scrim)이 비발포 층과 부직포층 사이에 투입되도록 공정을 설계하는 것을 제외하고는, 실시 예 1과 동일한 설비 및 공정과 소재로 자동차의 러기지 보드용 판넬을 제조하였다. Compared with the above-mentioned Example 1, when the non-woven fabric of the PP material is laminated with the A-B-A resin, a glass fiber scrim having a thickness of 0.5 mm is inserted between the non-foaming layer and the non-woven fabric layer. Except for designing the process manufactured a panel for a luggage board of an automobile with the same equipment, process, and material as in Example 1.

보강재로 투입된 유리 섬유 스크림 때문에, 실시 예 1을 통해 제조된 러기지 보드용 판넬과 비교하여, 실시 예 2를 통해 제조된 러기지 보드용 판넬은 현저히 향상된 굽힘 강성을 보였다. Due to the glass fiber scrim added as a reinforcing material, compared to the luggage board panel manufactured in Example 1, the luggage board panel manufactured in Example 2 showed significantly improved bending stiffness.

러기지 보드용 판넬 전체가 PP 단일 소재로 제조되므로, 재활용 단계에서 단순 파쇄장치로 판넬을 파쇄하여 재활용할 수 있었다. 보강재로 들어간 유리섬유 스크림은 파쇄공정에서 수지와 함께 파쇄되므로, 분쇄칩을 다시 녹여 재활용하는 공정에 문제가 없다.Since the entire panel for luggage board is made of a single material of PP, it was possible to recycle the panel by crushing it with a simple shredding device at the recycling stage. Since the glass fiber scrim used as the reinforcing material is crushed together with the resin in the crushing process, there is no problem in the process of re-melting and recycling the crushed chips.

(실시 예 3)(Example 3)

상술한 실시 예 2와 비교하여, PP 수지 대신에 PET 수지를 기본 수지로 사용하고 PET 소재의 부직포를 사용하는 것을 제외하고는, 실시 예 2와 동일한 설비 및 공정과 소재로 러기지 보드용 판넬을 제조하였다. Compared to Example 2, a panel for luggage board was manufactured using the same equipment, process and material as in Example 2, except that PET resin was used as a base resin instead of PP resin and a non-woven fabric made of PET material was used. prepared.

러기지 보드용 판넬 전체가 PET 단일 소재로 제조되므로, 재활용 단계에서 단순 파쇄장치로 판넬을 파쇄하여 재활용할 수 있었다. 보강재로 들어간 유리 섬유 스크림은 파쇄공정에서 수지와 함께 파쇄되므로, 분쇄칩을 다시 녹여 재활용하는 공정에 문제가 없다.Since the entire panel for luggage board is made of a single PET material, it was possible to recycle the panel by crushing it with a simple shredding device at the recycling stage. Since the glass fiber scrim used as the reinforcing material is crushed together with the resin in the crushing process, there is no problem in the process of re-melting and recycling the crushed chips.

본 발명의 다양한 실시 예들에 따른 러기지 보드용 판넬은, PP(polypropylene) 수지 또는 PET(polyethylene terephthalate) 수지의 압출 발포체로 구성된 코어 폼 층; 상기 코어 폼 층의 양쪽 표면들 각각에 배치되고, 상기 코어 폼 층과 동일한 수지의 비발포체로 구성된 두 개의 비발포 층들; 상기 두 개의 비발포 층들 각각의 바깥쪽 표면에 합지(lamination)됨으로써 배치된 두 개의 유리 섬유 스크림 층들; 및 상기 두 개의 유리 섬유 스크림 층들 각각의 바깥쪽 표면에 합지됨으로써 배치되고, 상기 코어 폼 층과 동일한 수지로 제조된 두 개의 부직포층을 포함한다. 일 실시 예에 따르면, 상기 코어 폼 층의 두께는 5mm 내지 50mm이고, 상기 코어 폼 층의 밀도는 20kg/m3 내지 400kg/m3이다. 일 실시 예에 따르면, 상기 비발포 층들 각각의 두께는 0.1mm 내지 5mm이고, 상기 비발포 층들 각각에 보강재로서 파쇄 유리 섬유가 2 내지 40 중량부 첨가되어 균일하게 분산된다. 일 실시 예에 따르면, 상기 유리 섬유 스크림 층들 각각의 두께는 0.02mm 내지 2mm이다. 일 실시 예에 따르면, 상기 부직포 층들 각각의 두께는 0.05mm 내지 5mm이다.A panel for a luggage board according to various embodiments of the present invention includes a core foam layer composed of an extruded foam of polypropylene (PP) resin or polyethylene terephthalate (PET) resin; two non-foaming layers disposed on each of both surfaces of the core foam layer and composed of a non-foaming material of the same resin as the core foam layer; two glass fiber scrim layers disposed by lamination to the outer surface of each of the two non-foamed layers; and two nonwoven layers disposed by being laminated on the outer surfaces of each of the two glass fiber scrim layers and made of the same resin as the core foam layer. According to an embodiment, the thickness of the core foam layer is 5 mm to 50 mm, and the density of the core foam layer is 20 kg/m 3 to 400 kg/m 3 . According to an embodiment, the thickness of each of the non-foaming layers is 0.1 mm to 5 mm, and 2 to 40 parts by weight of crushed glass fiber as a reinforcing material is added to each of the non-foaming layers to be uniformly dispersed. According to one embodiment, the thickness of each of the glass fiber scrim layers is 0.02 mm to 2 mm. According to an embodiment, the thickness of each of the nonwoven layers is 0.05 mm to 5 mm.

본 발명의 다양한 실시 예들에 따른 러기지 보드용 판넬의 제조 방법은, 1차 압출기와 2차 압출기가 직렬로 연결된 텐덤 발포 압출기에 PP(polypropylene) 수지 또는 PET(polyethylene terephthalate) 수지를 투입하는 과정과, 상기 텐덤 발포 압출기에 발포제로서 프로판, 부탄, 펜탄, 또는 이산화탄소 중 하나 이상을 1 중량부 내지 10 중량부를 투입하는 과정과, 상기 텐덤 발포 압출기에 기핵제로서 탈크, 탄산칼슘, 이산화티타늄, 수산화 알루미늄 중 하나 이상을 0.2 중량부 내지 5 중량부를 투입하는 과정과, 상기 텐덤 발포 압출기를 통해서 PP 수지 또는 PET 수지의 압출 발포체로 구성된 코어 폼 층을 압출하는 과정과, 서브 압출기를 통해 PP 수지 또는 PET 수지 중 상기 코어 폼 층과 동일한 수지의 비발포 층을 압출하는 과정과, 상기 텐덤 발포 압출기 및 상기 서브 압출기와 연결된 공압출 다이를 통해서 제1 비발포 층, 코어 폼 층, 제2 비발포 층의 3층 구조 수지를 토출하는 과정과, 상기 3층 구조 수지를 냉각을 위해 캘리브레이터에 투입하는 과정과, 상기 3층 구조 수지의 양 바깥 쪽 각각에 유리 섬유 스크림 및 부직포를 상기 3층 구조 수지와 함께 동시에 상기 캘리브레이터에 투입함으로써, 상기 3층 구조 수지의 양 바깥 쪽 각각에 상기 유리 섬유 스크림 및 상기 부직포를 합지(lamination)시키는 과정을 포함한다.A method of manufacturing a panel for a luggage board according to various embodiments of the present invention includes a process of injecting polypropylene (PP) resin or polyethylene terephthalate (PET) resin into a tandem foaming extruder in which a primary extruder and a secondary extruder are connected in series; , A process of adding 1 to 10 parts by weight of at least one of propane, butane, pentane, or carbon dioxide as a blowing agent to the tandem foaming extruder, and talc, calcium carbonate, titanium dioxide, aluminum hydroxide as a nucleating agent to the tandem foaming extruder The process of adding 0.2 parts by weight to 5 parts by weight of at least one of them, the process of extruding the core foam layer composed of the extruded foam of PP resin or PET resin through the tandem foam extruder, and the PP resin or PET resin through a sub-extruder The process of extruding the non-foaming layer of the same resin as the core foam layer, and the first non-foaming layer, the core foam layer, and the second non-foaming layer through the co-extrusion die connected to the tandem foaming extruder and the sub-extruder The process of discharging the layer structure resin, the process of putting the three-layer structure resin into the calibrator for cooling, and the glass fiber scrim and the nonwoven fabric on both outer sides of the three-layer structure resin, together with the three-layer structure resin at the same time and laminating the glass fiber scrim and the nonwoven fabric on each of both outer sides of the three-layer structure resin by putting it into the calibrator.

본 발명의 다양한 실시 예들에 따른 러기지 보드용 판넬은, 부품 전체가 PP(polypropylene) 또는 PET(polyethylene terephthalate) 수지 중에서 선택된 동일 종류의 수지를 사용하여 전체 구성층으로 제조됨으로써, 자동차의 폐차 시 부품의 재활용성이 매우 높은 특징을 갖는다. 표면 마감재로 사용되는 부직포의 소재도 PP 또는 PET 수지 중에서 선택하여 발포된 폼 코어 층과 비발포 층의 수지와 일치시킬 수 있기 때문이다, 그리고 비발포 수지층에는 유리섬유가 첨가됨으로써, 경량화된 러기지 보드용 판넬의 굴곡탄성률 등의 기계적강도를 현저히 향상시키는 기능을 하게 된다.The panel for a luggage board according to various embodiments of the present invention is manufactured as an entire component layer using the same type of resin selected from PP (polypropylene) or PET (polyethylene terephthalate) resin as a whole, so that when a vehicle is scrapped, parts has a very high recyclability. This is because the material of the nonwoven fabric used as the surface finishing material can also be selected from PP or PET resin to match the resin of the foamed core layer and the non-foaming layer. It has a function of remarkably improving the mechanical strength such as the flexural modulus of the panel for the base board.

본 발명의 다양한 실시 예들에 따른 러기지 보드용 판넬의 제조 방법은, 열가소성 범용수지인 PP 또는 PET 수지 중에서 하나를 선택하여, 발포 압출장치를 통해서 고배율로 발포된 코어 폼 층(core foam layer)과 유리 섬유가 포함된 얇은 비발포 층을 코어 폼 층 양쪽으로 공압출하고, 이 때 압출과 동시에 코어 폼 층과 동일 수지 종류의 부직포 층을 양쪽 표면에 합지하게 되면서 단일 연속공정으로 경량화되고 저렴한 러기지 보드 판넬을 제조할 수 있다. 기본적으로, 연속 공정인 공압출 발포 공정을 이용하므로, 제품 생산성이 매우 높다. 또한, 최종 보드 판넬의 굽힘 강성을 더 향상시키기 위해서, 비발포 층과 마감재인 부직포 층 사이에 유리섬유 스크림(fiberglass scrim)을 추가할 수 있으므로, 허용가능한 기계적 강도의 범위를 현저히 확장할 수 있는 장점도 갖는다.A method for manufacturing a panel for a luggage board according to various embodiments of the present invention includes selecting one of PP or PET resin, which is a general-purpose thermoplastic resin, and foaming a core foam layer at a high magnification through a foaming extrusion device and A thin, non-foamed layer containing glass fibers is co-extruded on both sides of the core foam layer, and at the same time as the core foam layer and the non-woven fabric layer of the same type of resin are laminated on both surfaces at the same time, it is a lightweight and inexpensive luggage in a single continuous process. Board panels can be manufactured. Basically, since the coextrusion foaming process, which is a continuous process, is used, product productivity is very high. In addition, in order to further improve the bending rigidity of the final board panel, a fiberglass scrim can be added between the non-foaming layer and the non-woven layer, which is a finishing material, so that the range of acceptable mechanical strength can be significantly expanded. also have

본 발명이 본 발명의 기술적 사상 및 본질적인 특징을 벗어나지 않고 다른 형태로 구체화될 수 있음은 본 발명이 속한 분야 통상의 기술자에게 명백할 것이다. 따라서, 상기 실시 예는 제한적인 것이 아니라 예시적인 모든 관점에서 고려되어야 한다. 본 발명의 권리범위는 첨부된 청구항의 합리적 해석 및 본 발명의 균등한 범위 내 가능한 모든 변화에 의하여 결정되어야 한다.It will be apparent to those skilled in the art that the present invention can be embodied in other forms without departing from the spirit and essential characteristics of the present invention. Accordingly, the above embodiments should be considered in all respects as illustrative and not restrictive. The scope of the present invention should be determined by a reasonable interpretation of the appended claims and all possible changes within the equivalent scope of the present invention.

1: 자동차 후방 시트 2: 러기지 트림
3: 러기지 룸 4: 러기지 보드
5: 허니컴 구조의 코어 층 6: 제1 스킨 층
7: 제2 스킨 층 8: 셀
10: 러기지 보드용 판넬 20: 허니컴 구조의 코어 층
30: 스킨 층 40: 스킨 층
50: 결합 강화 층 60: 결합 강화 층
70: 강도 보강 층 80: 강도 보강 층
100: 비드 폼으로 구성된 코어 층 200: 보강 시트 층
210: 보강 시트 층 300: 부직포 층
310: 부직포 층 400: 러기지 보드용 판넬
600: 유리 섬유 스크림을 포함하지 않는 러기지 보드용 판넬
610: 코어 폼 층 621: 상부 비발포 층
622: 하부 비발포 층 631: 상부 부직포 층
632: 하부 부직포 층
700: 유리 섬유 스크림을 포함하지 않는 러기지 보드용 판넬
710: 코어 폼 층 721: 상부 비발포 층
722: 하부 비발포 층 731: 상부 부직포 층
732: 하부 부직포 층
800: 유리 섬유 스크림을 포함하는 러기지 보드용 판넬
810: 코어 폼 층 821: 상부 비발포 층
822: 하부 비발포 층 831: 상부 유리 섬유 스크림
832: 하부 유리 섬유 스크림 833: 유리 섬유 스크림 구조
841: 상부 부직포 층 842: 하부 부직포 층
901: 발포제 탱크 902: 발포제 투입 장치
903: 압출기 호퍼 904: 1차 압출기
905: 2차 압출기 906: 서브 압출기
907: 공압출 다이 908: 상부 부직포 층
909: 하부 부직포 층 910: 캘리브레이터
911: 상부 유리 섬유 스크림 912: 하부 유리 섬유 스크림
913: 보드 절단 장치 914: 적재된 보드 판넬
1000: 공압출 다이 1001: 비발포 층 수지 투입구
1002: 코어 폼 수지 1003: 상부 부직포
1004: 하부 부직포 1005: 상부 유리 섬유 스크림
1006: 하부 유리 섬유 스크림 1007: 상부 캘리브레이터
1008: 하부 캘리브레이터 1009: 러기지 보드용 판넬1: Car rear seat 2: Luggage trim
3: Luggage Room 4: Luggage Board
5: Core layer of honeycomb structure 6: First skin layer
7: second skin layer 8: cell
10: Luggage board panel 20: Honeycomb structure core layer
30: skin layer 40: skin layer
50: bonding reinforcing layer 60: bonding reinforcing layer
70: strength reinforcement layer 80: strength reinforcement layer
100: core layer composed of bead foam 200: reinforcing sheet layer
210: reinforcing sheet layer 300: nonwoven layer
310: non-woven layer 400: panel for luggage board
600: Luggage board panel without fiberglass scrim
610: core foam layer 621: top non-foamed layer
622: lower non-foaming layer 631: upper non-woven layer
632: lower non-woven layer
700: Luggage board panel without fiberglass scrim
710: core foam layer 721: top non-foamed layer
722: lower non-foaming layer 731: upper non-woven layer
732: lower non-woven layer
800: Luggage board panel comprising fiberglass scrim
810: core foam layer 821: top non-foamed layer
822: lower non-foaming layer 831: upper glass fiber scrim
832: lower glass fiber scrim 833: glass fiber scrim structure
841: upper non-woven layer 842: lower non-woven layer
901: foaming agent tank 902: foaming agent injection device
903: extruder hopper 904: primary extruder
905: secondary extruder 906: sub-extruder
907: coextrusion die 908: top nonwoven layer
909: lower non-woven layer 910: calibrator
911: upper glass fiber scrim 912 lower glass fiber scrim
913: board cutting device 914: loaded board panel
1000: coextrusion die 1001: non-foaming layer resin inlet
1002: core foam resin 1003: upper non-woven fabric
1004: lower non-woven fabric 1005: upper glass fiber scrim
1006: lower glass fiber scrim 1007: upper calibrator
1008: lower calibrator 1009: panel for luggage board

Claims (6)

삭제delete 삭제delete 삭제delete 삭제delete 삭제delete 자동차의 러기지 보드용 판넬의 제조 방법에 있어서,
스크류 직경이 150mm인 1차 압출기와 스크류 직경이 180mm인 2차 압출기가 직렬로 연결된 텐덤 발포 압출기에 PET(polyethylene terephthalate) 수지를 투입하는 과정과,
상기 텐덤 발포 압출기에 발포제로서 프로판, 부탄, 펜탄, 또는 이산화탄소 중 하나 이상을 1 중량부 내지 10 중량부를 투입하는 과정과,
상기 텐덤 발포 압출기에 기핵제로서 탈크, 탄산칼슘, 이산화티타늄, 수산화 알루미늄 중 하나 이상을 0.2 중량부 내지 5 중량부를 투입하는 과정과,
상기 텐덤 발포 압출기를 통해서 PET 수지의 압출 발포체로 구성된 코어 폼 층을 압출하는 과정과,
스크류 직경이 130mm인 서브 압출기를 통해 PET 수지 중 상기 코어 폼 층과 동일한 수지의 용융체 상태의 비발포 층을 압출하는 과정과,
상기 텐덤 발포 압출기 및 상기 서브 압출기와 연결된 공압출 T-다이(T-die)를 통해서 용융체 상태의 제1 비발포 층, 코어 폼 층, 용융체 상태의 제2 비발포 층의 3층 구조 수지를 토출하는 과정과,
상기 용융체 상태의 제1 비발포 층의 바깥 쪽에 제1 유리 섬유 스크림 층 및 제1 부직포 층을 적층하고, 상기 용융체 상태의 제2 비발포 층의 바깥 쪽에 제2 유리 섬유 스크림 층 및 제2 부직포 층을 적층하는 과정과,
상기 3층 구조 수지 및 상기 3층 구조 수지에 적층된 상기 제1 유리 섬유 스크림 층, 상기 제1 부직포 층, 상기 제2 유리 섬유 스크림 층 및 상기 제2 부직포 층을 냉각을 위해 캘리브레이터에 투입함으로써, 상기 3층 구조 수지의 상기 제1 비발포 층의 바깥 쪽에 상기 제1 유리 섬유 스크림 층 및 상기 제1 부직포 층을 합지(lamination)시키고, 상기 3층 구조 수지의 상기 제2 비발포 층의 바깥 쪽에 상기 제2 유리 섬유 스크림 층 및 상기 제2 부직포 층을 합지시키는 과정을 포함하고,
상기 제1 유리 섬유 스크림 층, 상기 제1 부직포 층, 상기 제2 유리 섬유 스크림 층 및 상기 제2 부직포 층의 상기 3층 구조 수지와 결합은 상기 제1 비발포 층 및 상기 제2 비발포 층의 용융 상태에서 상기 제1 유리 섬유 스크림 층, 상기 제1 부직포 층, 상기 제2 유리 섬유 스크림 층 및 상기 제2 부직포 층을 적층한 후 함께 냉각 캘리브레이터에 투입함으로써 수행되고,
상기 코어 폼 층의 두께는 10 내지 50mm이고,
상기 코어 폼 층의 밀도는 20kg/m3 내지 400kg/m3이고,
상기 제1 비발포 층 및 상기 제2 비발포 층 각각의 두께는 0.1mm 내지 5mm이고, 상기 제1 비발포 층 및 상기 제2 비발포 층 각각에 보강재로서 파쇄 유리 섬유가 2 내지 40 중량부 첨가되어 균일하게 분산되고,
상기 제1 유리 섬유 스크림 층 및 상기 제2 유리 섬유 스크림 층 각각의 두께는 0.02mm 내지 2mm이고,
상기 제1 부직포 층 및 상기 제2 부직포 층 각각의 두께는 0.05mm 내지 5mm 인,
방법.In the manufacturing method of a panel for a luggage board of an automobile,
The process of injecting PET (polyethylene terephthalate) resin into a tandem foaming extruder in which a primary extruder having a screw diameter of 150 mm and a secondary extruder having a screw diameter of 180 mm are connected in series;
The process of adding 1 to 10 parts by weight of at least one of propane, butane, pentane, and carbon dioxide as a blowing agent to the tandem foaming extruder;
The process of adding 0.2 to 5 parts by weight of at least one of talc, calcium carbonate, titanium dioxide, and aluminum hydroxide as a nucleating agent to the tandem foaming extruder;
The process of extruding a core foam layer composed of an extruded foam of PET resin through the tandem foam extruder;
The process of extruding a non-foamed layer of the same resin as the core foam layer of PET resin through a sub-extruder having a screw diameter of 130 mm;
The three-layer structure resin of the first non-foaming layer in the melt state, the core foam layer, and the second non-foaming layer in the melt state is discharged through the coextrusion T-die connected to the tandem foam extruder and the sub-extruder. process and
A first glass fiber scrim layer and a first non-woven fabric layer are laminated on the outside of the first non-foamed layer in the molten state, and a second glass fiber scrim layer and a second non-woven fabric layer are laminated on the outside of the second non-foamed layer in the molten state. The process of laminating
By putting the three-layer structure resin and the first glass fiber scrim layer, the first non-woven fabric layer, the second glass fiber scrim layer and the second non-woven fabric layer laminated on the three-layer structure resin into a calibrator for cooling, The first glass fiber scrim layer and the first non-woven fabric layer are laminated on the outside of the first non-foaming layer of the three-layer structure resin, and on the outside of the second non-foaming layer of the three-layer structure resin. laminating the second glass fiber scrim layer and the second nonwoven layer;
The first glass fiber scrim layer, the first non-woven fabric layer, the second glass fiber scrim layer and the second non-woven fabric layer are combined with the three-layer structural resin of the first non-foaming layer and the second non-foaming layer. laminating the first glass fiber scrim layer, the first nonwoven layer, the second glass fiber scrim layer and the second nonwoven layer in a molten state and then put them together in a cooling calibrator;
The thickness of the core foam layer is 10 to 50 mm,
The density of the core foam layer is 20kg/m 3 to 400kg/m 3 ,
Each of the first non-foaming layer and the second non-foaming layer has a thickness of 0.1 mm to 5 mm, and 2 to 40 parts by weight of crushed glass fiber is added as a reinforcing material to each of the first non-foaming layer and the second non-foaming layer. and evenly distributed,
the thickness of each of the first glass fiber scrim layer and the second glass fiber scrim layer is 0.02 mm to 2 mm;
Each of the first nonwoven layer and the second nonwoven layer have a thickness of 0.05 mm to 5 mm,
Way.
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