KR102337396B1 - 복합 시트상물 - Google Patents

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KR102337396B1
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šœ이치 기무라
겐 고이데
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Abstract

본 발명은, 부직포 등의 섬유 락합체를 베이스로 하여 탄성 중합체가 함침되어 이루어지는 표피 시트와, 직편물을 포함하는 복합 시트상물로서, 높은 내열성을 갖고, 일체 성형 시의 성형성이 우수한 복합 시트상물을 제공한다. 본 발명의 복합 시트상물은, 평균 단섬유 직경이 0.1 내지 8㎛인 극세 섬유를 포함하는 섬유 락합체와 탄성 중합체를 포함하는 표피 시트에, 직편물이 접착 수지층을 통해 접합되어 이루어지는 복합 시트상물로서, 상기 직편물이 폴리에스테르 섬유를 구성 성분으로서 포함하고, 상기 폴리에스테르 섬유를 구성하는 폴리에스테르 중에 1,2-프로판디올 유래의 성분을 1 내지 500ppm 함유하는 복합 시트상물이다.

Description

복합 시트상물
본 발명은 복합 시트상물에 관한 것이고, 더욱 상세하게는, 본 발명은, 극세 섬유를 포함하는 부직포 등의 섬유 락합체에, 고분자 탄성체와 동의인 탄성 중합체가 함침되어 이루어지는 표피 시트에, 직편물이 접착 수지층을 통해 접합되어 이루어지는 복합 시트상물에 관한 것이다.
주로 극세 섬유를 포함하는 부직포 등의 섬유 락합체와 탄성 중합체를 포함하는 시트상물은, 내구성이나 균일성의 높이 등 천연 피혁에는 없는 우수한 특징을 갖고 있고, 그 중에서도 그 표면을 버핑하여 극세 섬유의 입모를 형성시킨, 소위 스웨이드조 인공 피혁은, 의료용 소재로서 뿐만 아니라, 차량 내장재, 가구 인테리어용 소재 및 건축 재료 등 여러 분야에서 사용되고 있다.
상술한 분야에 있어서, 스웨이드조 인공 피혁을 차량 내장 등에 적용하는 경우 등에, 일체 성형의 방법을 채용하는 경우가 있다. 일체 성형은, 목적으로 하는 디자인 형상의 금형에 인공 피혁을 세트하고, 인공 피혁의 이면측에 사출 성형을 행함으로써 인공 피혁과 수지 기재를 일체화하는 성형 방법이지만, 일체 성형에 있어서의 주된 과제로서는, 용융 수지의 인공 피혁 표면으로의 스며나옴이나 고온의 용융 수지에 의한 인공 피혁의 열화를 들 수 있다.
이와 같은 일체 성형에 있어서, 양호한 성형성을 갖고 또한 스며나옴이 없는 시트상물을 얻는 방법으로서, 표피층인 니트와 부직포층의 접착에 열 융착 섬유를 사용하는 방법이 제안되어 있다(특허문헌 1 참조). 그러나, 이 제안에 있어서는, 열 융착 섬유로서 융점이 140℃인 섬유를 사용하여, 접착 온도를 160℃로 하여 가공을 실시하고 있고, 표피재로서 스웨이드조 인공 피혁을 사용한 경우에는, 열에 의해 표피재의 품위가 크게 저하되어 버린다는 과제가 있었다.
또한 별도로, 극세 섬유 부직포를 포함하는 표피층과, 직편물 상에 고속 유체 처리에 의해 락합(絡合) 일체화시킨 열 융착 섬유층을, 락합에 의해 일체화시켜 얻어지는 피혁형물이 제안되어 있다(특허문헌 2 참조). 이 제안의 피혁형물은, 성형 시에 금형으로부터 받는 열에 의해 열 융착 섬유가 용융되고, 수지가 스며나오는 일 없이 성형하는 것이 가능하다. 그러나, 얻어지는 피혁형물은 차량 내장이나 가구 등에 사용하기 위해서는 강도가 불충분한 것이었다.
일본 특허 공개 제2006-88504호 공보 일본 특허 공개 제2007-203685호 공보
그래서 본 발명의 목적은, 극세 섬유를 포함하는 부직포 등의 섬유 락합체에 탄성 중합체가 함침되어 이루어지는 표피 시트에, 직편물이 접착 수지층을 통해 접합되어 이루어지는 복합 시트상물로서, 성형성이 우수할뿐만 아니라, 성형 후에도 높은 강도를 갖고 차량 내장이나 가구 등에 특히 적합하게 사용할 수 있는 복합 시트상물을 제공하는 데 있다.
본 발명은, 상기한 과제를 해결하려고 하는 것이며, 본 발명의 복합 시트상물은, 평균 단섬유 직경이 0.1 내지 8㎛인 극세 섬유를 포함하는 섬유 락합체와 탄성 중합체를 포함하는 표피 시트에, 직편물이 접착 수지층을 통해 접합되어 이루어지는 복합 시트상물로서, 상기한 직편물이 폴리에스테르 섬유를 구성 성분으로서 포함하고, 상기한 폴리에스테르 섬유를 구성하는 폴리에스테르 중에 1,2-프로판디올 유래의 성분을 1 내지 500ppm 함유하는 것을 특징으로 하는 복합 시트상물이다.
본 발명의 복합 시트상물의 바람직한 형태에 의하면, 상기한 접착 수지층을 구성하는 접착 수지는 습기 경화형 수지이다.
본 발명의 복합 시트상물의 바람직한 형태에 의하면, 상기한 습기 경화형 수지는 폴리우레탄 수지를 포함하는 것이다.
본 발명의 복합 시트상물의 바람직한 형태에 의하면, 상기한 직편물은 10％ 원형 모듈러스의 임의의 방향의 값은 5N/㎝ 이상 40N/㎝ 이하이고, 또한 임의의 방향의 파단 신도는 25％ 이상이다.
본 발명의 복합 시트상물의 바람직한 형태에 의하면, 상기한 섬유 락합체는 폴리에스테르 섬유를 구성 성분으로서 포함하고, 상기한 폴리에스테르 섬유를 구성하는 폴리에스테르 중에 1,2-프로판디올 유래의 성분을 1 내지 500ppm 함유하는 것이다.
본 발명에 따르면, 차량 내장이나 가구 등에 사용할 때에 충분한 강도와 내구성을 갖고 있으면서, 유연하고 성형성이 우수한 복합 시트상물을 얻을 수 있다. 본 발명의 복합 시트상물은, 열 성형을 행하였을 때의 열에 의한 강도 저하가 적은 복합 시트상물이다.
본 발명의 복합 시트상물은, 평균 단섬유 직경이 0.1 내지 8㎛인 극세 섬유(말할 것까지도 없지만 이러한 평균 단섬유 직경을 갖는 섬유는 본 발명에서 말하는 극세 섬유에 해당함)를 포함하는 섬유 락합체와 탄성 중합체를 포함하는 표피 시트에, 직편물이 접착 수지층을 통해 접합되어 이루어지는 복합 시트상물로서, 상기한 직편물이 폴리에스테르 섬유를 구성 성분으로서 포함하고, 상기한 폴리에스테르 섬유를 구성하는 폴리에스테르 중에 1,2-프로판디올을 1 내지 500ppm 함유하는 복합 시트상물이다.
상기한 섬유 락합체를 구성하는 극세 섬유의 종류로서는, 예를 들어 천연 섬유, 재생 섬유, 반합성 섬유 및 합성 섬유 등을 사용할 수 있다. 그 중에서도, 내구성, 특히 기계적 강도, 내열성 및 내광성의 관점에서, 합성 섬유가 바람직하고, 특히 폴리에스테르 섬유가 바람직하게 사용된다.
극세 섬유로서 폴리에스테르 섬유를 사용한 경우에는, 표피 시트의 내열성이나 내마모성을 향상시키기 위해, 폴리에스테르 섬유를 구성하는 폴리에스테르 중에 1,2-프로판디올 유래의 성분을 1 내지 500ppm 함유하는 것도 바람직한 양태이다.
여기서 말하는 1,2-프로판디올 유래의 성분이란, 실시예의 항에 기재한 방법으로 폴리에스테르를 분해하여 분석했을 때에 검출되는 1,2-프로판디올의 총량에 의해 그의 농도는 구해지는 것이며, 폴리머쇄 중에 공중합되어 있는 1,2-프로판디올 유래의 구조와, 폴리머 사이에 혼재되어 있는 1,2-프로판디올의 총량이라고 생각된다. 즉, 이 1,2-프로판디올은, 폴리에스테르 주쇄 중에 일부 공중합되어 있어도 되고, 공중합되지 않고 단체로서 함유되어 있는 것도 허용된다. 또한, 섬유 중에 폴리에스테르 이외의 고분자가 함유되어 있던 때는 1,1,1,3,3,3-헥사플루오로-2-프로판올이나 오르토클로로페놀 등의 용매를 사용하여 폴리에스테르를 선택적으로 추출하고, 용매를 증류 제거한 후에 실시예의 항에 기재한 방법에 의해 그의 농도는 구해진다.
극세 섬유로서 합성 섬유를 사용한 경우에는, 극세 섬유를 형성하는 폴리머에는, 다양한 목적에 따라, 산화티타늄 입자 등의 무기 입자, 윤활제, 안료, 열 안정제, 자외선 흡수제, 도전제, 축열제 및 항균제 등을 첨가할 수 있다.
극세 섬유의 단면 형상으로서는, 가공 조업성의 관점에서, 환단면으로 하는 것이 바람직하지만, 타원, 편평 및 삼각 등의 다각형, 부채형 및 십자형, 중공형, Y형, T형 및 U형 등의 이형 단면의 단면 형상을 채용할 수도 있다.
극세 섬유의 평균 단섬유 직경은 0.1 내지 8㎛로 하는 것이 중요하다. 평균 단섬유 직경을 8㎛ 이하로 함으로써, 치밀하고 터치가 유연한 표면 품위가 우수한 표피 시트가 얻어진다. 한편, 평균 단섬유 직경을 0.1㎛ 이상으로 함으로써, 염색 후의 발색성이나 견뢰도가 우수한 효과를 발휘한다. 극세 섬유의 평균 단섬유 직경은, 바람직하게는 1㎛ 이상 6㎛ 이하이고, 보다 바람직하게는 1.5㎛ 이상 4.5㎛ 이하이다.
평균 단섬유 직경은, 시트상물 단면의 주사형 전자 현미경(SEM) 사진을 촬영하여, 원형 또는 원형에 가까운 타원형의 섬유를 랜덤하게 100개 선택하고, 단섬유 직경을 측정하여 100개의 산술 평균값을 계산함으로써 산출한다. 이형 단면의 극세 섬유를 채용한 경우에는, 먼저 단섬유의 단면적을 측정하여, 원 상당 직경을 산출함으로써 단섬유 직경을 구한다.
극세 섬유는, 표피 시트를 구성하는 섬유 락합체에 있어서 부직포(극세 섬유 웹이라고 하는 경우가 있음)의 형태를 이루고 있는 것이 바람직한 양태이다. 부직포로 함으로써, 표면을 기모했을 때에 균일하고 우미한 외관이나 감촉을 얻을 수 있다.
부직포의 형태로서는, 장섬유 부직포 및 단섬유 부직포 모두 채용할 수 있지만, 제품면의 입모 개수가 많고 우미한 외관을 얻기 쉬운 점에서, 단섬유 부직포인 것이 바람직한 양태이다.
단섬유 부직포로 했을 때의 극세 섬유의 섬유 길이는, 바람직하게는 25 내지 90㎜이다. 섬유 길이를 90㎜ 이하로 함으로써, 양호한 품위와 감촉으로 되고, 섬유 길이를 25㎜ 이상으로 함으로써, 내마모성이 우수한 표피 시트로 할 수 있다. 섬유 길이는, 보다 바람직하게는 35 내지 80㎜이고, 더욱 바람직하게는 40 내지 70㎜이다.
표피 시트를 구성하는 섬유 락합체의 단위 면적당 중량은, 50 내지 400g/㎡의 범위인 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 80 내지 300g/㎡의 범위이다. 섬유 락합체의 단위 면적당 중량이 50g/㎡ 미만이면, 표피 시트가 페이퍼 라이크로 되어 감촉이 부족한 것으로 된다. 또한, 섬유 락합체의 단위 면적당 중량이 400g/㎡를 초과하면, 표피 시트의 감촉이 단단해지는 경향이 있다.
본 발명에서 사용되는 표피 시트는, 접착 수지층을 통해 접합하는 직편물과는 별도로, 강도를 향상시키는 등의 목적으로 표피 시트의 내부 등에 부직포와 락합 일체화시키기 위한 직물을 적층하고, 부직포와 락합시킨 형태로서 본 발명에 사용되는 섬유 락합체로 할 수 있다.
이와 같이 표피 시트가, 부직포와 락합 일체화시킨 직물을 포함하는 경우에는, 직물을 구성하는 섬유로서는, 필라멘트사, 방적사, 혁신 방적사 및 필라멘트사와 방적사의 혼합 복합사 등을 들 수 있다.
이 부직포와 락합 일체화시키는 직물의 단위 면적당 중량은, 20 내지 200g/㎡의 범위인 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 30 내지 150g/㎡의 범위이다. 직물의 단위 면적당 중량이 20g/㎡ 미만이면, 직물로서의 형태 안정성이 부족해져, 직물을 부직포와 부직포 사이에 삽입했을 때, 혹은 직물을 부직포의 표면에 겹칠 때에 주름이 발생하여, 균일하게 적층시키는 것이 곤란해진다. 또한, 직물의 단위 면적당 중량이 200g/㎡를 초과하면, 직물의 구조가 밀해져, 부직포와 직물의 락합이 곤란해지는 경향으로 된다.
또한, 부직포와 락합 일체화시키는 직물의 기본 조직은, 트윌이나 새틴을 사용해도 되지만, 정렬 불량 등이 발생하기 어려운 평조직이 바람직하게 사용된다. 또한, 직물을 구성하는 사조는 강연사로 하는 것이 바람직한 양태이고, 직물을 구성하는 사조의 꼬임수는 700T/m 내지 4500T/m인 것이 바람직하다.
본 발명에서 사용되는 표피 시트를 구성하는 탄성 중합체는, 표피 시트를 구성하는 극세 섬유를 파지하는 결합제로서 사용되고, 본 발명의 복합 시트상물의 유연한 감촉을 고려하면, 탄성 중합체로서는, 폴리우레탄, SBR(스티렌-부타디엔 고무), NBR(니트릴 고무) 및 아크릴 수지 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 폴리우레탄을 주성분으로 하여 사용하는 것이 바람직한 양태이다. 폴리우레탄을 사용함으로써, 충실감이 있는 촉감, 피혁형의 외관 및 실사용에 견딜 수 있는 물성을 갖춘 복합 시트상물을 얻을 수 있다. 또한, 여기서 말하는 주성분이란, 탄성 중합체 전체의 질량에 대하여 폴리우레탄의 질량이 50질량％보다 많은 것을 말한다.
본 발명에 있어서 폴리우레탄을 사용하는 경우에는, 유기 용제에 용해된 상태에서 사용하는 유기 용제계 폴리우레탄과, 물에 분산된 상태에서 사용하는 수분산형 폴리우레탄의 어느 쪽이든 채용할 수 있다. 또한, 폴리우레탄으로서는, 폴리머 디올과 유기 디이소시아네이트와 쇄 신장제의 반응에 의해 얻어지는 폴리우레탄이 바람직하게 사용된다.
또한, 탄성 중합체에는, 목적에 따라 각종 첨가제, 예를 들어 카본 블랙 등의 안료, 인계, 할로겐계 및 무기계 등의 난연제, 페놀계, 황계 및 인계 등의 산화 방지제, 벤조트리아졸계, 벤조페논계, 살리실레이트계, 시아노아크릴레이트계 및 옥살릭애시드아닐리드계 등의 자외선 흡수제, 힌더드 아민계나 벤조에이트계 등의 광 안정제, 폴리카르보디이미드 등의 내가수분해 안정제, 가소제, 내전 방지제, 계면 활성제, 응고 조정제 및 염료 등을 함유시킬 수 있다.
표피 시트에 있어서의 탄성 중합체의 함유량은, 사용하는 탄성 중합체의 종류, 탄성 중합체의 제조 방법 및 촉감이나 물성을 고려하여, 적절히 조정할 수 있다. 탄성 중합체의 함유량은, 표피 시트의 질량에 대하여 바람직하게는 10질량％ 이상 60질량％ 이하이고, 보다 바람직하게는 15질량％ 이상 45질량％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 20질량％ 이상 40질량％ 이하이다. 탄성 중합체의 함유량이 10질량％ 미만이면, 섬유 사이의 탄성 중합체에 의한 결합이 약해져, 표피 시트의 내마모성이 떨어지는 경향이 있다. 또한, 탄성 중합체의 함유량이 60질량％를 초과하면, 표피 시트의 감촉이 단단해지는 경향이 있다.
표피 시트의 두께는, JIS L1913(2010) 6.1A법으로 측정되어, 0.2 내지 1.2㎜인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.3 내지 1.1㎜이고, 더욱 바람직하게는 0.4 내지 1㎜이다. 표피 시트의 두께가 0.2㎜보다 작아지면 제조 시의 가공성이 나빠지고, 두께가 1.2㎜보다 커지면 복합 시트상물의 유연성을 손상시키는 경향을 나타낸다.
본 발명의 복합 시트상물을 구성하는 표피 시트에 있어서는, 표면에 입모를 갖는 것이 바람직한 양태이다. 표면에 입모를 갖는 경우의 입모 형태는, 의장 효과의 관점에서 손가락으로 덧그렸을 때에 입모의 방향이 바뀜으로써 자국이 남는, 소위 핑거 마크가 생길 정도의 입모 길이와 방향 유연성을 구비하고 있는 것이 바람직하고, 보다 구체적으로는, 표면의 입모 길이는 10㎛ 이상 300㎛인 것이 바람직하다.
표면의 입모 길이는, 입모를 거꾸로 세운 상태에서 복합 시트상물의 단면을 배율 50배로 SEM 촬영하고, 입모부(극세 섬유만을 포함하는 층)의 높이를 10점 측정하여 산술 평균값을 계산함으로써 산출한다.
본 발명에서 사용되는 표피 시트에 접합한 직편물로서는, 폴리에스테르 섬유를 구성 성분으로서 포함하고, 또한 상기한 폴리에스테르 섬유를 구성하는 폴리에스테르 중에, 1,2-프로판디올 유래의 성분을 1 내지 500ppm 함유하는 것이 중요하다. 폴리에스테르 섬유는 내열성이 우수한 합성 섬유이지만, 또한 폴리에스테르 중에 1,2-프로판디올 유래의 성분을 1 내지 500ppm, 바람직하게는 5 내지 300ppm, 더욱 바람직하게는 10 내지 100ppm 함유시킴으로써, 그의 내열성이 향상되고, 결과적으로 직편물 및 그 직편물을 사용한 복합 시트상물은 더 고열에서의 성형이 가능해질뿐만 아니라, 열 성형 후의 강도 저하가 작고, 결과적으로 열 성형 후에 있어서도 높은 강도를 갖는 복합 시트상물로 된다.
직편물의 폴리에스테르 섬유를 구성하는 폴리에스테르로서는, 섬유화가 가능한 폴리머인 것이 바람직하고, 구체적으로는, 예를 들어 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트, 폴리테트라메틸렌테레프탈레이트, 폴리시클로헥실렌디메틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌-2,6-나프탈렌디카르복실레이트, 및 폴리에틸렌-1,2-비스(2-클로로페녹시)에탄-4,4'-디카르복실레이트 등을 들 수 있다. 그 중에서도 가장 범용적으로 사용되고 있는 폴리에틸렌테레프탈레이트, 또는 주로 에틸렌테레프탈레이트 단위를 포함하는 폴리에스테르 공중합체가 적합하게 사용된다.
폴리에스테르를 구성하는 디카르복실산 및/또는 에스테르 형성성 유도체로서는, 예를 들어 테레프탈산, 이소프탈산, 나프탈렌디카르복실산(예를 들어, 2,6-나프탈렌디카르복실산), 디페닐카르복실산(예를 들어, 디페닐-4,4'-디카르복실산), 옥살산, 말론산, 숙신산, 글루타르산, 아디프산, 피멜산, 수베르산, 아젤라산, 세바스산, 운데칸이산 및 도데칸이산 등의 지방족 카르복실산, 시클로헥산디카르복실산 등의 지환식 디카르복실산, 1,4-시클로헥산디카르복실산, 5-술포이소프탈산염(5-술포이소프탈산리튬염, 5-술포이소프탈산칼륨염, 5-술포이소프탈산나트륨염 등) 등의 방향족 디카르복실산 및 그의 에스테르 형성성 유도체 등을 들 수 있다.
본 발명에서 말하는 에스테르 형성성 유도체란, 이들 디카르복실산의 저급 알킬에스테르, 산 무수물 및 아실염화물 등을 의미하고, 예를 들어 메틸에스테르, 에틸에스테르 및 히드록시에틸에스테르 등이 바람직하게 사용된다. 본 발명에서 사용되는 디카르복실산 및/또는 그의 에스테르 형성성 유도체로서 보다 바람직한 양태는, 테레프탈산 및/또는 그의 디메틸에스테르이다.
또한, 테레프탈산 및/또는 그의 디메틸에스테르로서는, 바이오매스 자원 유래의 테레프탈산 및/또는 그의 디메틸에스테르를 사용할 수 있다.
바이오매스 자원 유래의 테레프탈산을 얻는 방법으로서는, 예를 들어, 유칼립투스속의 식물로부터 얻어지는 시네올로부터 p-시멘을 합성하여(일본 화학회지, (2), P217-219; 1986 참조), 그 후 p-메틸벤조산을 거쳐서(Organic Syntheses, 27; 1947 참조), 테레프탈산을 얻는 방법을 들 수 있다. 다른 별도의 방법으로서, 푸란디카르복실산과 에틸렌으로부터 딜스알더 반응에 의해 테레프탈산을 얻는 방법을 들 수 있다(국제 공개 WO2009-064515호 팸플릿 참조). 이와 같이 하여 얻어진 바이오매스 자원 유래의 테레프탈산은, 또한 에스테르 형성성 유도체로 변환되어 사용되는 것도 허용된다.
폴리에스테르를 구성하는 디올로서는, 예를 들어 에틸렌글리콜, 1,3-프로판디올, 1,4-부탄디올, 1,5-펜탄디올, 1,6-헥산디올, 시클로헥산디메탄올, 디에틸렌글리콜, 2-메틸-1,3-프로판디올, 분자량이 500 내지 20000인 폴리옥시알킬렌글리콜(폴리에틸렌글리콜 등), 및 비스페놀 A-에틸렌옥사이드 부가물과 같은 디올 성분 등을 들 수 있고, 그 중에서도, 에틸렌글리콜이 바람직하게 사용된다. 또한, 본 발명에 규정하는 농도 범위로 하기 위해 1,2-프로판디올을 사용할 수 있다. 또한, 에틸렌글리콜로서는, 바이오매스 자원 유래의 에틸렌글리콜에는, 1,2-프로판디올이 포함되어 있는 경우가 많기 때문에, 정제에 의해 1,2-프로판디올의 함유량을 조정한 바이오매스 자원 유래의 에틸렌글리콜을 사용하는 것이 보다 바람직한 양태이다.
바이오매스 자원 유래의 에틸렌글리콜을 얻는 방법으로서는, 예를 들어, 옥수수, 사탕수수, 소맥 및 농작물의 줄기 등의 바이오매스 자원으로부터 얻는 방법을 들 수 있다. 구체적으로, 이들 바이오매스 자원은, 먼저, 전분으로 전화되고, 전분은 물과 효소에 의해 글루코오스로 전화되고, 계속해서 수소 첨가 반응에 의해 소르비톨로 전화되고, 소르비톨은 계속해서 일정한 온도와 압력으로 촉매 존재 하에, 수소 첨가 반응에 의해 각종 글리콜의 혼합물로 되고, 이것을 정제하여 에틸렌글루콜을 얻는 방법을 들 수 있다.
본 발명에서 사용되는 표피 시트에 접합하는 직편물의 종류로서는, 경편이나 트리코트편으로 대표되는 씨실편, 레이스편 및 그것들의 편조 방법을 기본으로 한 각종 편물, 혹은 평직, 능직, 주자직 및 그것들의 직조 방법을 기본으로 한 각종 직물 등 복합 시트상물의 설계에 맞추어 채용할 수 있지만, 더 유연성이 높은 편물을 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명에서 사용되는 표피 시트에 접합하는 직편물은, 임의의 방향으로 10％ 원형 모듈러스의 값이 5N/㎝ 이상 40N/㎝ 이하인 것이 바람직하다. 10％ 원형 모듈러스의 값은, 복합 시트상물을 성형할 때의 곡부에 대한 추종성과 관계가 있고, 임의의 방향의 10％ 원형 모듈러스의 값이 5N/㎝보다 작으면 느슨해져 주름으로 되기 쉽고, 또한 40N/㎝보다 커지면 왜곡되어 접착성이 악화되는 경향이 있다. 성형 시의 시트에는 모든 방향으로부터 힘이 가해지는 점에서, 직편물의 10％ 원형 모듈러스는, 임의의 방향으로 상기한 값을 나타내는 것이 바람직하다.
여기서 말하는 임의의 방향이란, 직편물에 대하여 무작위로 4방향의 측정을 행하고, 그 전체가, 상기한 범위 내의 측정값을 나타내는 것을 말한다. 또한, 45도씩 각도를 부여하여 얻어지는 4개의 방향, 즉 기준선에 대하여 0도, 45도, 90도, 135도의 각도를 이루는 방향 전체에 있어서 상기 범위 내의 값을 갖는 것이 바람직하다. 또한, 각 각도에서의 측정에 변동이 큰 것이 염려되는 경우에는, 3회 이상의 측정을 행하여, 산술 평균을 갖고 그 각도에서의 측정값으로 한다.
또한, 본 발명에서 사용되는 표피 시트에 접합하는 직편물은, 임의의 방향의 파단 신도가 25％ 이상인 것이 바람직하고, 35％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 45％ 이상인 것이 더욱 바람직한 양태이다. 파단 신도가 25％보다 작으면, 성형 시에 굴곡부에서 직편물이 파단되는 경우가 있다. 또한, 파단 신도가 너무 높은 직편물은 신장되기 쉬워 형태 안정성이 부족한 경향이 있기 때문에, 파단 신도는 100％보다 작은 것이 바람직하다. 또한, 여기서 말하는 임의의 방향은 상기 설명한 바와 같다. 또한, 45도씩 각도를 부여하여 얻어지는 4개의 방향, 즉 기준선에 대하여 0도, 45도, 90도, 135도의 각도를 이루는 방향 전체에 있어서 상기 범위 내의 값을 갖는 것이 바람직하다. 또한, 각 각도에서의 측정에 변동이 큰 것이 염려되는 경우에는, 3회 이상의 측정을 행하여, 산술 평균을 갖고 그 각도에서의 측정값으로 한다.
상기한 직편물의 두께는, 0.1 내지 1㎜인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.15 내지 0.8㎜이고, 더욱 바람직하게는 0.2 내지 0.7㎜이다. 직편물의 두께가 0.1㎜보다 작아지면 상기한 표피 시트와 접합할 때의 가공성이 나빠지고, 또한 두께가 1㎜보다 커지면 복합 시트상물의 유연성을 손상시키는 경향을 나타낸다.
본 발명의 복합 시트상물에 있어서는, 표피 시트와 직편물이 접착 수지층을 통해 접합되어 이루어지는 것이 중요하다.
접착 수지층은, 표피 시트와 직편물을 접합한 접착제로서의 역할을 담당하는 것이고, 접착 수지층을 구성하는 접착 수지로서는, 예를 들어 폴리에스테르 수지, 공중합 폴리에스테르 수지, 나일론 수지, 및 아크릴 수지 등의 열가소성 수지나, 실리콘 고무, 폴리스티렌 고무, 및 폴리우레탄 수지 등의 습기 경화형 수지 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 내열성이 우수하고 또한 접착 시에 표피 시트의 외관을 손상시키지 않는, 습기 경화형 수지가 보다 바람직하고, 습기 경화형 수지로서는, 접착성이 양호한 폴리우레탄 수지가 바람직하게 사용된다. 습기 경화형의 폴리우레탄 수지로서는, 예를 들어 하이본 YA-180-1(히타치 가세이제) 등을 들 수 있다.
접착 수지층의 형상으로서는, 시트상, 그물눈상 및 도트상 등 표피 시트와 직편물을 접착 가능한 각종 형상을 취할 수 있지만, 접착 수지층의 형상이 도트상이면 복합 시트상물이 유연한 감촉으로 된다.
접착 수지층이 도트상의 형상을 취하는 경우, 시트상물의 유연한 감촉을 손상시키지 않고, 또한 충분한 접착력을 갖기 때문에, 도트의 크기는, 도트의 직경이 10㎛ 이상 1000㎛ 이하인 것이 바람직하고, 도트의 개수는 1㎠당 10개 이상 200개 이하인 것이 바람직하다.
접착 수지층의 두께는, 충분한 접합성을 갖고, 또한 복합 시트상물의 유연한 감촉을 손상시키지 않는 범위에서, 1 내지 100㎛인 것이 바람직하다.
본 발명의 복합 시트상물에는, 사용되는 용도에 따라 난연제를 함유하는 수지를 적절히 부여할 수 있다.
난연제를 함유하는 수지를 부여하는 경우, 수지로서는, 아크릴 수지, 우레탄 수지, 폴리에스테르 수지, 및 아세트산비닐 수지 등으로부터 선택되고, 복합 시트상물에 대한 접착성 및 내열성의 관점에서 아크릴 수지가 특히 바람직하게 사용된다.
난연제를 함유하는 수지를 사용하는 경우, 난연제의 종류로서는 연소 시에 유해 물질의 발생이 없는 인계 및/또는 무기계의 난연제가 바람직하게 사용된다.
인계의 난연제로서는, 폴리인산 암모늄 등의 폴리인산염계(예를 들어, Exflam APP204(Wellchem사제), Exolit AP462(Clariant사제)), 인산구아니딘 등의 질소 함유 유기 인산염계(예를 들어, 비골 No.415(다이쿄 가가쿠(주)사제)), 트리페닐포스페이트, 트리크실레닐포스페이트 등의 방향족 인산에스테르계(예를 들어, TPP(다이하치 고교(주)사제)), 무기계의 난연제로서는 수산화알루미늄, 산화티타늄, 산화아연, 팽창성 흑연, 수산화마그네슘, 탄산칼슘, 붕산아연, 폴리인산암모늄, 및 적인 등의 공지의 난연제를 사용할 수 있지만, 가공성과 내구성이 우수한 폴리인산염계의 난연제를 사용하는 것이 바람직하다.
상기한 난연제를 함유하는 수지에는, 상술한 성분 외에, 난연 보조제로서 수산화알루미늄, 수산화마그네슘 및 금속 산화물 등을 더 함유시킬 수도 있다.
또한, 상기한 난연제를 함유하는 수지에는, 경일 안정성이나 생산 작업성 향상을 위한 증점제, 유동 파라핀 및 폴리에틸렌글리콜 등의 유연제를 첨가할 수 있다.
상기한 증점제로서는, 얼룩 형성에 대한 내성에 악영향을 끼치지 않는 범위에서, 폴리비닐알코올, 메틸셀룰로오스, 카르복시메틸셀룰로오스, 알칼리 증점형 아크릴 수지, 및 에틸렌옥사이드 고급 지방산 에스테르 등을 사용할 수 있다.
난연제를 함유하는 수지의 부여 형태로서는, 표피 시트에만 함침 부여하고, 복합 시트상물에 함침 부여하고, 표피 시트나 복합 시트상물의 이면에 도포하는 등, 용도나 요구 특성에 따라 적절히 선택할 수 있다.
난연제를 함유하는 수지의 부여량은, 복합 시트상물의 유연한 감촉을 손상시키지 않는 범위에서, 또한 양호한 난연성을 발휘하기 위해, 복합 시트상물에 대하여 건조 시의 질량(고형분 질량)이 5 내지 25질량％인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 10 내지 20질량％의 범위에서 부여된다.
본 발명의 복합 시트상물은, 열 성형 후에도 복합 시트상물의 강도 저하가 적다는 특징을 갖는다. 실제의 열 성형 후의 복합 시트 단체의 강도 저하를 측정하는 것은 곤란하기 때문에, 복합 시트상물의 열 성형 후의 강도 저하는, 모의적으로 다음과 같이 하여 측정했다.
JIS L 1096(2010)의 8.39(c)(프레스 처리에 의한 치수 변화)보다 H-1(건열 가압법)에 의해, 프레스기에 시험편(복합 시트상물)의 표면을 아래로 하여 설치하고, 140℃의 온도로 가열한 프레스기의 상부 히팅 플레이트를 20㎪의 압력으로 20초간 눌렀다. 그 후, 시험편의 인장 강도를 측정하고, 다음의 식으로부터 가열 프레스 후의 강도 저하를 산출하여, 열 성형 후의 강도 저하로서 평가했다.
· 가열 프레스 후의 복합 시트상물의 강도 저하(％)＝100×{(가열 프레스 전의 복합 시트상물의 인장 강도(N/㎝))－(가열 프레스 후의 복합 시트상물의 인장 강도(N/㎝))}/가열 프레스 전의 복합 시트상물의 인장 강도(N/㎝).
가열 프레스 후의 복합 시트상물의 강도 저하가 5％ 이하이면, 열 성형 후의 복합 시트상물의 강도 저하가 적어, 열 성형 후에도 충분한 강도를 갖는다.
또한, 본 발명의 시트상물은 JIS L1096E법(2010) 8.19. 5E법)(마틴데일법)으로 측정되는 내마모 시험에 있어서, 20000회의 횟수를 마모한 후의 시트상물의 중량감이 10㎎ 이하인 것이 바람직하고, 8㎎ 이하인 것이 보다 바람직하고, 6㎎ 이하인 것이 더욱 바람직하다. 중량감이 10㎎ 이하인 점에서, 실사용 시의 보풀 빠짐에 의한 오염을 방지할 수 있다.
이어서, 본 발명의 복합 시트상물의 제조 방법에 대하여 예를 들어 설명한다.
본 발명에 있어서, 표피 시트를 구성하는 극세 섬유를 얻는 수단으로서는, 극세 섬유 발현형 섬유를 사용하는 것이 바람직한 양태이다. 극세 섬유 발현형 섬유를 미리 락합하여 부직포로 한 후에, 섬유의 극세화를 행함으로써, 간편하게 극세 섬유 다발이 락합하여 이루어지는 부직포를 얻을 수 있다.
극세 섬유 발현형 섬유로서는, 용제 용해성이 상이한 2성분의 열가소성 수지를 바다 성분과 섬 성분으로 하고, 상기한 바다 성분을, 용제 등을 사용하여 용해 제거함으로써 섬 성분을 극세 섬유로 하는 해도형 복합 섬유나, 2성분의 열가소성 수지를, 섬유 단면을 방사상 또는 다층상으로 교대로 배치하고, 각 성분을 박리 분할함으로써 극세 섬유로 할섬하는 박리형 복합 섬유 등을 채용할 수 있다.
그 중에서도, 해도형 복합 섬유는, 바다 성분을 제거함으로써, 섬 성분 사이, 즉 섬유 다발 내부의 극세 섬유 사이에 적당한 공극을 부여할 수 있기 때문에, 시트상물의 감촉이나 표면 품위의 관점에서도 바람직하게 사용된다.
해도형 복합 섬유에는, 해도형 복합용 구금을 사용하여, 바다 성분과 섬 성분의 2성분을 상호 배열하여 방사하는 고분자 상호 배열체를 사용하는 방식과, 바다 성분과 섬 성분의 2성분을 혼합하여 방사하는 혼합 방사 방식 등을 사용할 수 있지만, 균일한 단섬유 섬도의 극세 섬유가 얻어진다는 관점에서, 고분자 상호 배열체를 사용하는 방식에 의한 해도형 복합 섬유가 바람직하게 사용된다.
또한, 부직포의 형태로서는, 전술한 바와 같이 단섬유 부직포든 장섬유 부직포든 사용할 수 있지만, 단섬유 부직포이면, 시트상물의 두께 방향을 향하는 섬유가 장섬유 부직포에 비해 많아져, 기모되었을 때의 시트상물의 표면에 높은 치밀감을 얻을 수 있다.
부직포로서 단섬유 부직포로 하는 경우에는, 얻어진 극세 섬유 발현형 섬유에, 바람직하게는 권축 가공을 실시하여, 소정 길이로 컷트하여 원면을 얻는다. 권축 가공이나 컷트 가공은, 공지의 방법을 사용할 수 있다.
이어서, 얻어진 원면을, 크로스 래퍼 등에 의해 섬유 웹으로 하고, 락합시킴으로써 섬유 락합체의 일종인 부직포를 얻는다. 섬유 웹을 락합시켜 부직포를 얻는 방법으로서는, 니들 펀치나 워터 제트 펀치 등을 사용할 수 있다.
전술한 바와 같이, 부직포와 직물을 락합 일체화시켜 섬유 락합체로 할 수도 있고, 이것들을 니들 펀치나 워터 제트 펀치 등에 의해 일체화하는 방법이 바람직하게 사용된다.
니들 펀치 처리에 사용되는 니들에 있어서는, 니들 바브(컷 아웃)의 수는 바람직하게는 1 내지 9개이다. 니들 바브를 바람직하게는 1개 이상으로 함으로써, 효율적인 섬유의 락합이 가능해진다. 한편, 니들 바브를 바람직하게는 9개 이하로 함으로써, 섬유 손상을 억제할 수 있다.
바브에 걸리는 극세 섬유 발현형 섬유 등의 복합 섬유의 개수는, 바브의 형상과 복합 섬유의 직경에 따라 결정된다. 그 때문에, 니들 펀치 공정에서 사용되는 바늘의 바브 형상은, 킥업이 0 내지 50㎛이고, 언더컷 앵글이 0 내지 40°이고, 스로트 뎁스가 40 내지 80㎛이고, 그리고 스로트 길이가 0.5 내지 1.0㎜인 바브가 바람직하게 사용된다.
또한, 펀칭 개수는 1000 내지 8000개/㎠인 것이 바람직하다. 펀칭 개수를 바람직하게는 1000개/㎠ 이상으로 함으로써, 치밀성이 얻어져 고정밀도의 마무리를 얻을 수 있다. 한편, 펀칭 개수를 바람직하게는 8000개/㎠ 이하로 함으로써, 가공성의 악화, 섬유 손상 및 강도 저하를 방지할 수 있다.
또한, 직물과 극세 섬유 발현형 섬유를 포함하는 부직포를 락합 일체화하는 경우, 니들 펀치의 니들의 바브 방향은, 직물과 부직포의 진행 방향에 대하여 바람직하게는 직행하는 90±25°로 함으로써, 손상되기 쉬운 위사를 걸치기 어려워진다.
또한, 워터 제트 펀치 처리를 행하는 경우에는, 물은 주상류의 상태에서 행하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 직경 0.05 내지 1.0㎜의 노즐로부터 압력 1 내지 60㎫로 물을 분출시키는 것이 바람직한 양태이다.
니들 펀치 처리 혹은 워터 제트 펀치 처리 후의 복합 섬유(극세 섬유 발현형 섬유)를 포함하는 부직포의 겉보기 밀도는 0.15 내지 0.45g/㎤인 것이 바람직하다. 겉보기 밀도를 바람직하게는 0.15g/㎤ 이상으로 함으로써, 인공 피혁 기재가 충분한 형태 안정성과 치수 안정성이 얻어진다. 한편, 겉보기 밀도를 바람직하게는 0.45g/㎤ 이하로 함으로써, 탄성 중합체를 부여하기 위한 충분한 공간을 유지할 수 있다.
상기한 부직포에는, 섬유의 치밀감 향상을 위해 온수나 스팀 처리에 의한 열수축 처리를 실시하는 것도 바람직한 양태이다.
이어서, 상기한 부직포에 수용성 수지의 수용액을 함침하고, 건조함으로써 수용성 수지를 부여할 수도 있다. 부직포에 수용성 수지를 부여함으로써, 섬유가 고정되어 치수 안정성이 향상된다.
이어서, 얻어진 부직포를 용제로 처리하여, 단섬유의 평균 단섬유 직경이 0.1 내지 8㎛인 극세 섬유를 발현시킨다.
극세 섬유의 발현 처리는, 용제 중에 해도형 복합 섬유를 포함하는 부직포를 침지시켜 바다 성분을 용해 제거함으로써 행할 수 있다.
극세 섬유 발현형 섬유가 해도형 복합 섬유인 경우, 바다 성분을 용해 제거하는 용제로서는, 바다 성분이 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 및 폴리스티렌의 경우에는, 톨루엔이나 트리클로로에틸렌 등의 유기 용제를 사용할 수 있다. 또한, 바다 성분이 공중합 폴리에스테르나 폴리락트산인 경우에는, 수산화나트륨 등의 알칼리 수용액을 사용할 수 있다. 또한, 바다 성분이 수용성 열가소성 폴리비닐알코올계 수지인 경우에는, 열수를 사용할 수 있다.
이어서, 부직포(섬유 락합체)에 탄성 중합체의 용액 또는 분산액을 함침하여 고화하고, 탄성 중합체를 부여한다. 탄성 중합체를 부직포에 고정하는 방법으로서는, 탄성 중합체의 용액 또는 분산액을 시트(부직포)에 함침시켜 습식 응고 또는 건식 응고하는 방법이 있고, 사용하는 탄성 중합체의 종류에 따라 적절히 선택할 수 있다.
탄성 중합체가 부여된 시트상물은, 제조 효율의 관점에서, 두께 방향으로 반으로 컷팅(슬라이스)하는 것이 바람직하다.
탄성 중합체가 부여된 시트상물 혹은 반으로 컷팅된 시트상물의 표면에, 기모 처리를 실시할 수 있다. 기모 처리는 샌드페이퍼나 롤 샌더 등을 사용하여, 연마하는 방법 등에 의해 실시할 수 있다.
기모 처리를 실시하는 경우에는, 기모 처리 전에 실리콘 에멀션 등의 활제를 부여할 수 있다. 또한, 기모 처리 전에 대전 방지제를 부여하는 것은, 연삭에 의해 시트상물로부터 발생한 연삭분이 샌드페이퍼 상에 퇴적되기 어려워지므로, 바람직한 양태이다. 이와 같이 하여, 표피 시트가 형성된다.
상기한 표피 시트는 필요에 따라 염색 처리를 실시할 수 있다. 이 염색 처리로서는, 예를 들어 지거 염색기나 액류 염색기를 사용한 액류 염색 처리, 연속 염색기를 사용한 써모졸 염색 처리 등의 침염 처리, 혹은 롤러 날염, 스크린 날염, 잉크젯 방식 날염, 승화 날염 및 진공 승화 날염 등에 의한 입모면에 대한 날염 처리 등을 사용할 수 있다. 그 중에서도, 유연한 감촉이 얻어지는 것 등, 품질이나 품위면에서 액류 염색기를 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 필요에 따라, 염색 후에 각종 수지 마무리 가공을 실시할 수 있다.
또한, 상기한 표피 시트는, 필요에 따라 그 표면에 의장성을 실시할 수 있다. 예를 들어, 퍼포레이션 등의 천공 가공, 엠보스 가공, 레이저 가공, 핀 소닉 가공, 및 프린트 가공 등의 후가공 처리를 실시할 수 있다. 후처리 가공은, 표피 시트 단체에 행할 수 있고, 직편물과 접합한 후의 복합 시트상물에 행할 수도 있다.
이어서, 상기한 표피 시트와 직편물을 접착 수지에 의해 접합한다. 접착 수지의 부여 방법으로서는, 로터리 스크린, 나이프 롤 코터, 그라비아 롤 코터, 키스 롤 코터, 및 캘린더 코터 등의 장치를 사용하여 소정량을 도포할 수 있다. 그 중에서도, 복합 시트상물로서 양호한 감촉을 갖기 때문에, 로터리 스크린이나 그라비아 롤 코터를 사용하여, 도트상의 접착 수지층을 형성하는 것이 바람직하다.
접착은 사용되는 접착 수지의 종류에 따라, 적절히 공지의 방법을 사용하여 행할 수 있다.
본 발명의 복합 시트상물은, 높은 강도를 가지면서 유연하고 성형성이 우수한 복합 시트상물로서, 차량 내장재, 가구 인테리어용 소재 및 건축 재료 등 여러 분야에서 사용할 수 있지만, 특히 높은 강도가 요구되는 차량 내장재의 시트 좌석에 있어서의 표피재로서 적합하게 사용된다.
실시예
이어서, 실시예를 들어 본 발명의 복합 시트상물에 대하여 보다 구체적으로 설명한다. 그러나, 본 발명은 이러한 실시예에 한정하여 해석되는 것은 아니다.
<평가 방법>
(1) 평균 단섬유 직경:
평균 단섬유 직경은, 표피 시트 단면의 주사형 전자 현미경(SEM) 사진을 촬영하여, 원형 또는 원형에 가까운 타원형의 섬유를 랜덤하게 100개 선택하고, 단섬유 직경을 측정하여 100개의 산술 평균값을 계산함으로써 산출했다. 이형 단면의 극세 섬유를 채용한 경우에는, 먼저 단섬유의 단면적을 측정하고, 원 상당 직경을 산출함으로써 단섬유의 직경을 구했다.
(2) 폴리에스테르 중의 1,2-프로판디올 유래의 성분의 함유량:
처음에 1,2-부탄디올의 1000㎍/ml 수용액을 조제하고, 이것을 내부 표준액 A라고 했다. 시료 0.1g을 바이알에 칭량하고, 이것에 내부 표준액 A를 0.015ml와, 암모니아수 1ml를 더하여 마개를 막고, 150℃의 온도에서 3시간 가열한 후, 실온(25℃)까지 방랭했다. 계속해서, 메탄올 2ml와, 테레프탈산 2.0g을 더한 후, 15분간 진탕하고, 4000G로 3분간 원심 분리했다. 상청액을 취출하여, 가스 크로마토그래프(Hewlett Packard사제 5890 seriesII, 주입구: 스플릿/스플릿리스 주입구, 검출기: 수소염 이온화 검출기)에 있어서, 다음의 설정 조건에서 측정하고, 후술하는 검량선을 사용하여 함유량을 구했다.
· 인젝터 온도: 220℃
· 칼럼 헤드압: 20psi
· 캐리어 가스: 헬륨
· 시료 도입 방법: 분할(선 유속 25ml/분)
· 격벽 퍼지: 헬륨 3.0ml/분
· 시료 도입량: 1.0μl
· 디텍터 온도: 220℃
· 가스 유량: 수소 40ml/분, 공기 400ml/분, 질소 40ml/분
· 오븐 승온 개시 온도: 60℃(유지 시간 2분)
· 오븐 승온 정지 온도: 220℃(유지 시간 2분)
· 오븐 승온 속도: 20℃분(직선 경사).
1,2-프로판디올의 검량선은, 다음의 수순으로 작성했다. 1,2-프로판디올의 1000㎍/ml 수용액을 조제하여 표준 모액 B라고 한 후, 5ml 메스플라스크 속에 표준 모액 B 0.003 내지 0.08ml와, 내부 표준액 A를 0.025ml 더하고, 혼합 용매(메탄올:정제수＝2:1, 에틸렌글리콜 1.1％ 함유)로 정용하여 이루어지는 표준액 C를, 표준 모액 B의 양을 변화시켜 7종류 조제했다. 또한, 더하는 표준 모액 B의 양은 시료의 측정에 충분한 1,2-프로판디올 농도로 되도록 선택된다. 조제한 표준액 C를, 각각 가스 크로마토그래피에 있어서, 상기한 조건에서 측정한 후, 얻어진 1,2-프로판디올과 내부 표준 물질의 피크 면적비와 표준액 C 중의 1,2-프로판디올과 내부 표준 물질의 농도비를, 그래프에 플롯함으로써, 1,2-프로판디올의 검량선을 작성했다.
(3) 폴리머의 고유 점도 (IV):
오르토클로로페놀(이하, OCP라고 약기하는 경우가 있음) 10mL 중에 시료 폴리머를 0.8g 녹이고, 25℃의 온도에 있어서 오스트발트 점도계를 사용하여 상대 점도 ηr을 다음 식에 의해 구하여, 고유 점도 IV를 산출했다.
· ηr＝η/η0＝(t×d)/(t0×d0)
· 고유 점도 IV＝0.0242ηr＋0.2634
(여기서, η는 폴리머 용액의 점도, η0은 OCP의 점도, t는 용액의 낙하 시간(초), d는 용액의 밀도(g/㎤), t0은 OCP의 낙하 시간(초), d0은 OCP의 밀도(g/㎤)를 각각 나타냄).
(4) 직편물의 10％ 원형 모듈러스:
복합 시트상물로부터 직편물을 주의 깊게 박리한 후에, 300㎜φ의 원형 시험편을 잘라내고, 시험편의 중앙부에, 200㎜간의 표점을 1편에 대해서 1방향 기재하고, 인스트론형 인장 시험기에 의해, 파지 간격을 200㎜로 하고, 인장 속도를 200㎜/분으로 하여, 10％ 신장 시의 모듈러스를 측정했다. 측정은, 임의로 그은 기준선에 대하여 0도, 45도, 90도, 135도의 각도를 이루는 각각의 방향에서의 샘플링을 행하여, 4점의 시료에 대하여 측정하여, 각각의 방향에서의 값을 구하고, 최솟값으로부터 최댓값에서의 폭을 갖고 나타냈다.
(5) 직편물의 파단 신도:
복합 시트상물로부터 직편물을 주위 깊게 박리한 후에, 폭이 25㎜이고, 길이가 200㎜인 시험편을 잘라내고, JIS L 1096(2010) 8.14.1 A법(정속 신장법)에 있어서, 인스트론형 인장 시험기에 의해, 파지 간격을 100㎜로 하고, 인장 속도를 200㎜/분으로 하여 인장하고, 파단 시의 신장률을 파단 신도로 했다. 측정은, 임의로 그은 기준선에 대하여 0도, 45도, 90도, 135도의 각도를 이루는 각각의 방향에서의 샘플링을 행하여, 4점의 시료에 대하여 측정하여, 각각의 방향에서의 값을 구하고, 최솟값으로부터 최댓값에서의 폭을 갖고 나타냈다.
(6) 가열 프레스 후의 복합 시트상물의 강도 저하:
JIS L 1096(2010)의 8.39(c)(프레스 처리에 의한 치수 변화)보다 H-1(건열 가압법)에 의해, 프레스기에 시험편(복합 시트상물)의 표면을 아래로 하여 설치하고, 180℃의 온도로 가열한 프레스기의 상부 히팅 플레이트를 20㎪의 압력으로 20초간 눌렀다. 그 후, 시험편의 인장 강도를 측정하고, 다음 식으로부터 가열 프레스 후의 강도 저하를 산출하여, 열 성형 후의 강도 저하로서 평가했다.
· 가열 프레스 후의 복합 시트상물의 강도 저하(％)＝100×{(가열 프레스 전의 복합 시트상물의 인장 강도(N/㎝))－(가열 프레스 후의 복합 시트상물의 인장 강도(N/㎝))}/가열 프레스 전의 복합 시트상물의 인장 강도(N/㎝).
(7) 복합 시트상물의 내마모성:
JIS L1096E법(2005)(마틴데일법) 가구용 하중(12kPa)에 준하여 측정되는 내마모 시험에 있어서, 20000회의 횟수를 마모한 후의 시트상물의 중량감(마모 감량)을 평가하여, 10㎎ 이하를 합격으로 했다. 또한, 5㎎ 이하라면 우량이라고 판단 할 수 있다.
<화학 물질의 표기>
다음의 부호를 갖고, 표기했다.
· DMF: N,N-디메틸포름아미드
·PET: 폴리에틸렌테레프탈레이트
· PVA: 폴리비닐알코올.
<표피 시트 A의 제조>
섬 성분으로서 1,2-프로판디올 성분을 15ppm 포함하고, 고유 점도(IV)가 0.718인 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)를 사용하고, 또한 바다 성분으로서 MFR이 18인 폴리스티렌을 사용하고, 섬수가 16섬/홀인 해도형 복합용 구금을 사용하여, 방사 온도가 285℃이고, 섬 성분/바다 성분 질량 비율을 55/45로 하여 용융 방사한 후, 연신하고, 압입형 권축기를 사용하여 권축 가공 처리를 실시하고, 그 후, 51㎜의 길이로 컷트하여 단섬유 섬도가 3.0dtex인 해도형 복합 섬유의 원면을 얻었다.
상기와 같이 하여 얻어진 원면을 사용하여, 카드와 크로스 래퍼 공정을 거쳐서, 적층 섬유 웹을 형성하고, 2400개/㎠의 펀치 개수로 니들 펀치를 실시하여, 두께가 2.9㎜이고, 밀도가 0.21g/㎤인 락합 시트(펠트)를 얻었다.
상기와 같이 하여 얻어진 락합 시트를 96℃의 온도의 열수로 수축시킨 후, 이것에 비누화도가 88％이고, 12질량％인 PVA 수용액을 함침시키고, 고형분의 섬유분에 대한 목표 부착량 30질량％로 짜내고, 온도 140℃의 열풍으로 10분간 PVA를 마이그레이션시키면서 건조시켜, PVA를 갖는 시트를 얻었다. 이어서, 이와 같이 하여 얻어진 PVA를 갖는 시트를 트리클로로에틸렌에 침지시키고, 맹글에 의한 착액과 압축을 10회 행함으로써, 바다 성분의 용해 제거와 PVA를 갖는 시트의 압축 처리를 행하여, PVA가 부여된 극세 섬유 다발이 락합하여 이루어지는 탈해 PVA를 갖는 시트를 얻었다.
상기와 같이 하여 얻어진 탈해 PVA를 갖는 압축 시트를, 고형분 농도를 13질량％로 조정한 폴리카르보네이트계 폴리우레탄의 DMF 용액에 함침시키고, 고형분의 섬유분에 대한 목표 부착량 30질량％로 짜내고, DMF 농도 30질량％의 수용액 중에서 폴리우레탄을 응고시켰다. 그 후, PVA 및 DMF를 열수로 제거하고, 120℃의 온도의 열풍으로 10분간 건조시켜 두께 1.7㎜의 폴리우레탄을 갖는 시트를 얻었다.
상기와 같이 하여 얻어진 폴리우레탄을 갖는 시트를 두께 방향으로 반으로 컷팅한 후, 엔드리스 샌드페이퍼로 연삭하여, 두께가 0.46㎜인 입모 시트를 얻었다.
상기와 같이 하여 얻어진 입모 시트에 대하여, 액류 염색기를 사용하여 120℃의 온도 조건 하에서 흑색으로 염색을 실시하고, 건조기를 사용하여 건조를 행하여, 극세 섬유의 평균 단섬유 직경이 3.1㎛이고, 단위 면적당 중량이 170g/㎡이고, 두께가 0.5㎜인 표피 시트 A를 얻었다.
<표피 시트 B의 제조>
섬 성분으로서 1,2-프로판디올 성분을 15ppm 포함하고, 고유 점도(IV)가 0.718인 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)를 사용하고, 또한 바다 성분으로서 MFR이 2.2인 폴리스티렌을 사용하고, 섬수가 16섬/홀인 해도형 복합용 구금을 사용하여, 방사 온도가 285℃이고, 섬 성분/바다 성분 질량 비율을 80/20으로 하여 용융 방사한 후, 연신하고, 압입형 권축기를 사용하여 권축 가공 처리를 실시하고, 그 후, 51㎜의 길이로 컷트하여 단섬유 섬도가 4.2dtex인 해도형 복합 섬유의 원면을 얻었다. 이 원면을 사용한 것 이외는, 표피 시트 A의 제조와 마찬가지로 하여, 극세 섬유의 평균 단섬유 직경이 4.4㎛이고, 단위 면적당 중량이 170g/㎡이고, 두께가 0.5㎜인 표피 시트 B를 얻었다.
<표피 시트 C의 제조>
섬 성분으로서 1,2-프로판디올 성분을 15ppm 포함하고, 고유 점도(IV)가 0.718인 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)를 사용하고, 또한 바다 성분으로서 MFR이 18인 폴리스티렌을 사용하고, 섬수가 36섬/홀인 해도형 복합용 구금을 사용하여, 방사 온도가 285℃이고, 섬 성분/바다 성분 질량 비율을 55/45로 하여 용융 방사한 후, 연신하고, 압입형 권축기를 사용하여 권축 가공 처리를 실시하고, 그 후, 51㎜의 길이로 컷트하여 단섬유 섬도가 2.8dtex인 해도형 복합 섬유의 원면을 얻었다. 이 원면을 사용한 것 이외는 표피 시트 A의 제조와 마찬가지로 하여 극세 섬유의 평균 단섬유 직경이 2.0㎛이고, 단위 면적당 중량이 170g/㎡이고, 두께가 0.5㎜인 표피 시트 C를 얻었다.
<표피 시트 D의 제조>
섬 성분으로서 1,2-프로판디올 성분을 15ppm 포함하고, 고유 점도(IV)가 0.718인 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)를 사용하고, 또한 바다 성분으로서 MFR이 2.2인 폴리스티렌을 사용하고, 섬수가 16섬/홀인 해도형 복합용 구금을 사용하여, 방사 온도가 285℃이고, 섬 성분/바다 성분 질량 비율을 90/10으로 하여 용융 방사한 후, 연신하고, 압입형 권축기를 사용하여 권축 가공 처리를 실시하고, 그 후, 51㎜의 길이로 컷트하여 단섬유 섬도가 5.9dtex인 해도형 복합 섬유의 원면을 얻었다. 이 원면을 사용한 것 이외는 표피 시트 A의 제조와 마찬가지로 하여 극세 섬유의 평균 단섬유 직경이 5.5㎛이고, 단위 면적당 중량이 170g/㎡이고, 두께가 0.5㎜인 표피 시트 D를 얻었다.
<표피 시트 E의 제조>
섬 성분으로서 1,2-프로판디올 성분을 15ppm 포함하고, 고유 점도(IV)가 0.718인 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)를 사용하고, 또한 바다 성분으로서 MFR이 18인 폴리스티렌을 사용하고, 섬수가 36섬/홀인 해도형 복합용 구금을 사용하여, 방사 온도가 285℃이고, 섬 성분/바다 성분 질량 비율을 20/80으로 하여 용융 방사한 후, 연신하고, 압입형 권축기를 사용하여 권축 가공 처리를 실시하고, 그 후, 51㎜의 길이로 컷트하여 단섬유 섬도가 1.6dtex인 해도형 복합 섬유의 원면을 얻었다. 이 원면을 사용한 것 이외는 표피 시트 A의 제조와 마찬가지로 하여 극세 섬유의 평균 단섬유 직경이 0.9㎛이고, 단위 면적당 중량이 170g/㎡이고, 두께가 0.5㎜인 표피 시트 E를 얻었다.
<표피 시트 F의 제조>
섬 성분에 1,2-프로판디올 유래의 성분을 포함하지 않고, 고유 점도(IV)가 0.718인 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)를 사용하고, 또한 바다 성분으로서 MFR이 18인 폴리스티렌을 사용하고, 섬수가 16섬/홀인 해도형 복합용 구금을 사용하여, 방사 온도가 285℃이고, 섬 성분/바다 성분 질량 비율을 55/45로 하여 용융 방사한 후, 연신하고, 압입형 권축기를 사용하여 권축 가공 처리를 실시하고, 그 후, 51㎜의 길이로 컷트하여 단섬유 섬도가 3.0dtex인 해도형 복합 섬유의 원면을 얻었다. 이 원면을 사용한 것 이외는, 표피 시트 A의 제조와 마찬가지로 하여, 극세 섬유의 평균 단섬유 직경이 3.1㎛이고, 단위 면적당 중량이 170g/㎡이고, 두께가 0.5㎜인 표피 시트 G를 얻었다.
<표피 시트 G의 제조>
섬 성분으로서 1,2-프로판디올 성분을 15ppm 포함하고, 고유 점도(IV)가 0.718인 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)를 사용하고, 또한 바다 성분으로서 MFR이 18인 폴리스티렌을 사용하고, 섬수가 16섬/홀인 해도형 복합용 구금을 사용하여, 방사 온도가 285℃이고, 섬 성분/바다 성분 질량 비율을 55/45로 하여 용융 방사한 후, 연신하고, 압입형 권축기를 사용하여 권축 가공 처리를 실시하고, 그 후, 51㎜의 길이로 컷트하여 단섬유 섬도가 3.0dtex인 해도형 복합 섬유의 원면을 얻었다.
상기와 같이 하여 얻어진 원면을 사용하여, 카드와 크로스 래퍼 공정을 거쳐서, 적층 섬유 웹을 형성했다. 별도로, 고유 점도(IV) 0.65인 단성분을 포함하는 단사이고, 꼬임수 2500T/m을 포함하는 멀티 필라멘트(84dtex, 72필라멘트)를 경사 및 위사로서 사용하고, 직밀도가 경 97개/2.54cm, 위 76개/2.54cm인 평직물을, 상기한 적층 섬유 웹의 상하에 적층한 후, 2400개/㎠의 펀치 개수로 니들 펀치를 실시하고, 두께가 3.4㎜이고, 밀도가 0.22g/㎤인 락합 시트(펠트)를 얻었다. 상기와 같이 하여 얻어진 락합 시트를, 96℃의 온도의 열수로 수축시킨 후, 이것에 비누화도가 88％이고, 5질량％인 PVA 수용액을 함침시키고, 고형분의 섬유분에 대한 목표 부착량 7.5질량％로 짜내고, 온도 140℃의 열풍으로 10분간 PVA를 마이그레이션시키면서 건조시켜, PVA를 갖는 시트를 얻었다. 이어서, 이와 같이 하여 얻어진 PVA를 갖는 시트를 트리클로로에틸렌에 침지시키고, 맹글에 의한 착액과 압축을 10회 행함으로써, 바다 성분의 용해 제거와 PVA를 갖는 시트의 압축 처리를 행하고, PVA가 부여된 극세 섬유 다발이 락합하여 이루어지는 탈해 PVA를 갖는 시트를 얻었다.
상기와 같이 하여 얻어진 탈해 PVA를 갖는 압축 시트를, 고형분 농도를 11.3질량％로 조정한 폴리카르보네이트계 폴리우레탄의 DMF 용액에 함침시키고, 고형분의 섬유분에 대한 목표 부착량 26질량％로 짜내고, DMF 농도 30질량％의 수용액 속에서 폴리우레탄을 응고시켰다. 그 후, PVA 및 DMF를 열수로 제거하고, 120℃의 온도의 열풍으로 10분간 건조시켜 두께 1.6㎜인 폴리우레탄을 갖는 시트를 얻었다.
상기와 같이 하여 얻어진 폴리우레탄을 갖는 시트를 두께 방향으로 반으로 컷팅한 후, 엔드리스 샌드페이퍼로 연삭하여, 두께가 0.55㎜인 입모 시트를 얻었다.
상기와 같이 하여 얻어진 입모 시트에 대하여, 액류 염색기를 사용하여 120℃의 온도 조건 하에서 흑색으로 염색을 실시하고, 건조기를 사용하여 건조를 행하여, 극세 섬유의 평균 단섬유 직경이 3.1㎛이고, 단위 면적당 중량이 250g/㎡이고, 두께가 0.6㎜인 표피 시트 G를 얻었다.
<직편물 A의 제조>
1,2-프로판디올 유래의 성분을 15ppm 포함하고, 고유 점도(IV)가 0.68인 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)를 방사하여 연신한 후, 110데시텍스 48필라멘트의 복합 섬유를 얻었다. 이것을 가연한 후, 28게이지의 싱글 트리코트기를 사용하여 얻어진 새틴 편물을, 액류 염색기를 사용하여 120℃의 온도의 열수 속에서 수축 처리를 행하여, 두께가 0.64㎜이고, 단위 면적당 중량이 210g/㎡인 편물을 얻었다. 이 편물의 임의의 방향의 10％ 원형 모듈러스의 값은 15 내지 31N/㎝의 범위이고, 임의의 방향의 인장 신도는 50 내지 64％의 범위였다.
<직편물 B의 제조>
PET 중의 1,2-프로판디올 유래의 성분의 함유량이 72ppm인 것 이외는, 직편물 A와 마찬가지로 하여 제조하여, 두께가 0.64㎜이고, 단위 면적당 중량이 210g/㎡인 편물을 얻었다. 이 편물의 임의의 방향의 10％ 원형 모듈러스의 값은 16 내지 31N/㎝의 범위이고, 임의의 방향의 인장 신도는 51 내지 63％의 범위였다.
<직편물 C의 제조>
PET 중의 1,2-프로판디올 유래의 성분의 함유량이 195ppm인 것 이외는, 직편물 A와 마찬가지로 제조하여, 두께가 0.64㎜이고, 단위 면적당 중량이 210g/㎡인 편물을 얻었다. 이 편물의 임의의 방향의 10％ 원형 모듈러스의 값은 14 내지 30N/㎝의 범위이고, 임의의 방향의 인장 신도는 49 내지 65％의 범위였다.
<직편물 D의 제조>
PET 중의 1,2-프로판디올 유래의 성분의 함유량이 7ppm인 것 이외는, 직편물 A와 마찬가지로 하여 제조하여, 두께가 0.64㎜이고, 단위 면적당 중량이 210g/㎡인 편물을 얻었다. 이 편물의 임의의 방향의 10％ 원형 모듈러스의 값은 17 내지 32N/㎝의 범위이고, 임의의 방향의 인장 신도는 48 내지 59％의 범위였다.
<직편물 E의 제조>
PET 중의 1,2-프로판디올 유래의 성분의 함유량이 408ppm인 것 이외는, 직편물 A와 마찬가지로 하여 제조하여, 두께가 0.64㎜이고, 단위 면적당 중량이 210g/㎡인 편물을 얻었다. 이 편물의 임의의 방향의 10％ 원형 모듈러스의 값은 13 내지 30N/㎝의 범위이고, 임의의 방향의 인장 신도는 47 내지 57％의 범위였다.
<직편물 F의 제조>
PET 중의 1,2-프로판디올 유래의 성분의 함유량이 2ppm인 것 이외는, 직편물 A와 마찬가지로 하여 제조하여, 두께가 0.64㎜이고, 단위 면적당 중량이 210g/㎡인 편물을 얻었다. 이 편물의 임의의 방향의 10％ 원형 모듈러스의 값은 16 내지 33N/㎝의 범위이고, 임의의 방향의 인장 신도는 48 내지 60％의 범위였다.
<직편물 G의 제조>
PET 중에 1,2-프로판디올 유래의 성분을 포함하지 않는 것 이외는, 직편물 A와 마찬가지로 제조하여, 두께가 0.64㎜이고, 단위 면적당 중량이 210g/㎡인 편물을 얻었다. 이 편물의 임의의 방향의 10％ 원형 모듈러스의 값은 14 내지 29N/㎝의 범위이고, 임의의 방향의 인장 신도는 53 내지 65％의 범위였다.
<직편물 H의 제조>
PET 중의 1,2-프로판디올 유래의 성분의 함유량이 612ppm인 것 이외는, 직편물 A와 마찬가지로 제조하여, 두께가 0.64㎜이고, 단위 면적당 중량이 210g/㎡인 편물을 얻었다. 이 편물의 임의의 방향의 10％ 원형 모듈러스의 값은 17 내지 33N/㎝의 범위이고, 임의의 방향의 인장 신도는 47 내지 61％의 범위였다.
<직편물 I의 제조>
1,2-프로판디올 유래의 성분을 15ppm 포함하고, 고유 점도(IV)가 0.68인 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)를 방사하여 연신한 후, 44데시텍스 18필라멘트의 복합 섬유를 얻었다. 이것을 가연한 후, 28게이지의 싱글 트리코트기를 사용하여 얻어진 80g/㎡의 새틴 편물을, 흑색으로 침염하여, 두께가 0.30㎜이고, 단위 면적당 중량이 90g/㎡인 편물을 얻었다. 이 편물의 임의의 방향의 10％ 원형 모듈러스의 값은 4 내지 10N/㎝의 범위이고, 임의의 방향의 인장 신도는 39 내지 64％의 범위였다.
<직편물 J의 제조>
1,2-프로판디올 유래의 성분을 15ppm 포함하고, 고유 점도(IV)가 0.68인 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)를 방사하여 연신한 후, 56데시텍스 24필라멘트의 복합 섬유를 얻었다. 이것을 가연한 후, 1500T/M의 강연사로 하고, 세로 실 및 가로 실에 사용하여 워터 제트 직기에 의해 제직하고, 얻어진 80g/㎡의 새틴 직물을, 흑색으로 침염하여, 두께가 0.30㎜이고, 단위 면적당 중량이 90g/㎡인 직물을 얻었다. 이 편물의 임의의 방향의 10％ 원형 모듈러스의 값은 12 내지 13N/㎝의 범위이고, 임의의 방향의 인장 신도는 53 내지 67％의 범위였다.
[실시예 1]
<표피 시트와 직편물>
표피 시트로서 상기한 표피 시트 A를 사용하고, 직편물로서 상기한 직편물 A(편물)를 사용했다.
<표피 시트와 직편물의 접합>
폴리우레탄계 접착제를, 그라비아 롤 코터를 사용하여, 상기한 직편물 A에 도트상으로 20g/㎡ 도포한 후, 표피 시트 A의 이면(입모면의 반대측)과 직편물 A를 맞추어 접착하여, 단위 면적당 중량이 400g/㎡이고, 두께가 1.1㎜인 복합 시트상물을 얻었다. 얻어진 복합 시트상물은 유연한 감촉과 높은 강도를 갖고 있고, 또한 가열 프레스 후의 강도 저하율은 2％로, 열 성형 시의 강도 저하가 적은 것이었다. 결과를 표 1에 나타낸다.
[실시예 2]
<표피 시트와 직편물>
표피 시트로서 상기한 표피 시트 A를 사용하고, 직편물로서 상기한 직편물 B를 사용했다.
<표피 시트와 직편물의 접합>
상기한 표피 시트 A와 직편물 B를 사용한 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지로 하여, 단위 면적당 중량이 400g/㎡이고, 두께가 1.1㎜인 복합 시트상물을 얻었다. 얻어진 복합 시트상물은 유연한 감촉과 높은 강도를 갖고 있고, 또한 가열 프레스 후의 강도 저하율은 3％로, 열 성형 시의 강도 저하가 적은 것이었다. 결과를 표 1에 나타낸다.
[실시예 3]
<표피 시트와 직편물>
표피 시트로서 상기한 표피 시트 A를 사용하고, 직편물로서 상기한 직편물 C를 사용했다.
<표피 시트와 직편물의 접합>
상기한 표피 시트 A와 직편물 C를 사용한 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지로 하여, 단위 면적당 중량이 400g/㎡이고, 두께가 1.1㎜인 복합 시트상물을 얻었다. 얻어진 복합 시트상물은 유연한 감촉과 높은 강도를 갖고 있고, 또한 가열 프레스 후의 강도 저하율은 4％로, 열 성형 시의 강도 저하가 적은 것이었다. 결과를 표 1에 나타낸다.
[실시예 4]
<표피 시트와 직편물>
표피 시트로서 상기한 표피 시트 A를 사용하고, 직편물로서 상기한 직편물 D를 사용했다.
<표피 시트와 직편물의 접합>
상기한 표피 시트 A와 직편물 D를 사용한 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지로 하여, 단위 면적당 중량이 400g/㎡이고, 두께가 1.1㎜인 복합 시트상물을 얻었다. 얻어진 복합 시트상물은 유연한 감촉과 높은 강도를 갖고 있고, 또한 가열 프레스 후의 강도 저하율은 4％로, 열 성형 시의 강도 저하가 적은 것이었다. 결과를 표 1에 나타낸다.
[실시예 5]
<표피 시트와 직편물>
표피 시트로서 상기한 표피 시트 A를 사용하고, 직편물로서 상기한 직편물 E를 사용했다.
<표피 시트와 직편물의 접합>
상기한 표피 시트 A와 직편물 E를 사용한 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지로 하여, 단위 면적당 중량이 400g/㎡이고, 두께가 1.1㎜인 복합 시트상물을 얻었다. 얻어진 복합 시트상물은 유연한 감촉과 높은 강도를 갖고 있고, 또한 가열 프레스 후의 강도 저하율은 5％로, 열 성형 시의 강도 저하가 적은 것이었다. 결과를 표 1에 나타낸다.
[실시예 6]
<표피 시트와 직편물>
표피 시트로서 상기한 표피 시트 A를 사용하고, 직편물로서 상기한 직편물 F를 사용했다.
<표피 시트와 직편물의 접합>
상기한 표피 시트 A와 직편물 F를 사용한 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지로 하여, 단위 면적당 중량이 400g/㎡이고, 두께가 1.1㎜인 복합 시트상물을 얻었다. 얻어진 복합 시트상물은 유연한 감촉과 높은 강도를 갖고 있고, 또한 가열 프레스 후의 강도 저하율은 5％로, 열 성형 시의 강도 저하가 적은 것이었다. 결과를 표 1에 나타낸다.
[실시예 7]
<표피 시트와 직편물>
표피 시트로서 상기한 표피 시트 B를 사용하고, 직편물로서 상기한 직편물 A를 사용했다.
<표피 시트와 직편물의 접합>
상기한 표피 시트 B와 직편물 A를 사용한 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지로 하여, 단위 면적당 중량이 400g/㎡이고, 두께가 1.1㎜인 복합 시트상물을 얻었다. 얻어진 복합 시트상물은 유연한 감촉과 높은 강도를 갖고 있고, 또한 가열 프레스 후의 강도 저하율은 2％로, 열 성형 시의 강도 저하가 적은 것이었다. 결과를 표 1에 나타낸다.
[실시예 8]
<표피 시트와 직편물>
표피 시트로서 상기한 표피 시트 C를 사용하고, 직편물로서 상기한 직편물 A를 사용했다.
<표피 시트와 직편물의 접합>
상기한 표피 시트 C와 직편물 A를 사용한 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지로 하여, 단위 면적당 중량이 400g/㎡이고, 두께가 1.1㎜인 복합 시트상물을 얻었다. 얻어진 복합 시트상물은 유연한 감촉과 높은 강도를 갖고 있고, 또한 가열 프레스 후의 강도 저하율은 2％로, 열 성형 시의 강도 저하가 적은 것이었다. 결과를 표 1에 나타낸다.
[실시예 9]
<표피 시트와 직편물>
표피 시트로서 상기한 표피 시트 D를 사용하고, 직편물로서 상기한 직편물 A를 사용했다.
<표피 시트와 직편물의 접합>
상기한 표피 시트 D와 직편물 A를 사용한 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지로 하여, 단위 면적당 중량이 400g/㎡이고, 두께가 1.1㎜인 복합 시트상물을 얻었다. 얻어진 복합 시트상물은 유연한 감촉과 높은 강도를 갖고 있고, 또한 가열 프레스 후의 강도 저하율은 2％로, 열 성형 시의 강도 저하가 적은 것이었다. 결과를 표 1에 나타낸다.
[실시예 10]
<표피 시트와 직편물>
표피 시트로서 상기한 표피 시트 E를 사용하고, 직편물로서 상기한 직편물 A를 사용했다.
<표피 시트와 직편물의 접합>
상기한 표피 시트 E와 직편물 A를 사용한 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지로 하여, 단위 면적당 중량이 400g/㎡이고, 두께가 1.1㎜인 복합 시트상물을 얻었다. 얻어진 복합 시트상물은 유연한 감촉과 높은 강도를 갖고 있고, 또한 가열 프레스 후의 강도 저하율은 2％로, 열 성형 시의 강도 저하가 적은 것이었다. 결과를 표 1에 나타낸다.
[실시예 11]
<표피 시트와 직편물>
표피 시트로서 상기한 표피 시트 F를 사용하고, 직편물로서 상기한 직편물 A를 사용했다.
<표피 시트와 직편물의 접합>
상기한 표피 시트 F와 직편물 A를 사용한 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지로 하여, 단위 면적당 중량이 400g/㎡이고, 두께가 1.1㎜인 복합 시트상물을 얻었다. 얻어진 복합 시트상물은, 약간 내마모성이 떨어지기는 하지만 유연한 감촉과 높은 강도를 갖고 있고, 또한 가열 프레스 후의 강도 저하율은 2％로, 열 성형 시의 강도 저하가 적은 것이었다. 결과를 표 1에 나타낸다.
[실시예 12]
<표피 시트와 직편물>
표피 시트로서 상기한 표피 시트 A를 사용하고, 직편물로서 상기한 직편물 A를 사용했다.
<표피 시트와 직편물의 접합>
폴리아미드계 접착제를 그라비아 롤 코터를 사용하여, 상기한 직편물 A에 도트상으로 20g/㎡ 도포한 후, 표피 시트 A의 이면(입모면의 반대측)과 편물 A를 맞추어 150℃의 온도로 가열된 히트 롤에 의해 열 압착함으로써, 단위 면적당 중량이 400g/㎡이고, 두께가 1.1㎜인 복합 시트상물을 얻었다. 얻어진 복합 시트상물은 유연한 감촉과 높은 강도를 갖고 있고, 또한 가열 프레스 후의 강도 저하율은 5％로, 열 성형 시의 강도 저하가 적은 것이었다. 결과를 표 1에 나타낸다.
[실시예 13]
<표피 시트와 직편물>
표피 시트로서 상기한 표피 시트 G를 사용하고, 직편물로서 상기한 직편물 I를 사용했다.
<표피 시트와 직편물의 접합>
상기한 표피 시트 G와 직편물 I를 사용한 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지로 하여, 단위 면적당 중량이 360g/㎡이고, 두께가 1.0㎜인 복합 시트상물을 얻었다. 얻어진 복합 시트상물은, 약간 형태 안정성이 떨어지기는 하지만 유연한 감촉을 갖고 있고, 또한 가열 프레스 후의 강도 저하율은 2％로, 열 성형 시의 강도 저하가 적은 것이었다. 결과를 표 1에 나타낸다.
[실시예 14]
<표피 시트와 직편물>
표피 시트로서 상기한 표피 시트 G를 사용하고, 직편물로서 상기한 직편물 J를 사용했다.
<표피 시트와 직편물의 접합>
상기한 표피 시트 G와 직편물 I를 사용한 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지로 하여, 단위 면적당 중량이 360g/㎡이고, 두께가 1.0㎜인 복합 시트상물을 얻었다. 얻어진 복합 시트상물은 유연한 감촉과 높은 강도를 갖고 있고, 또한 가열 프레스 후의 강도 저하율은 2％로, 열 성형 시의 강도 저하가 적은 것이었다. 결과를 표 1에 나타낸다.
[비교예 1]
<표피 시트와 직편물>
표피 시트로서 상기한 표피 시트 A를 사용하고, 직편물로서 상기한 직편물 E를 사용했다.
<표피 시트와 직편물의 접합>
상기한 표피 시트 A와 직편물 E를 사용한 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지로 하여, 단위 면적당 중량이 400g/㎡이고, 두께가 1.1㎜인 복합 시트상물을 얻었다. 얻어진 복합 시트상물은 유연한 감촉과 높은 강도를 갖고 있지만, 가열 프레스 후의 강도 저하율은 6％로, 열 성형 시의 강도 저하가 약간 떨어지는 것이었다. 결과를 표 1에 나타낸다.
[비교예 2]
<표피 시트와 직편물>
표피 시트로서 상기한 표피 시트 A를 사용하고, 직편물로서 상기한 직편물 F를 사용했다.
<표피 시트와 직편물의 접합>
상기한 표피 시트 A와 직편물 F를 사용한 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지로 하여, 단위 면적당 중량이 400g/㎡이고, 두께가 1.1㎜인 복합 시트상물을 얻었다. 얻어진 복합 시트상물은 유연한 감촉과 높은 강도를 갖고 있지만, 가열 프레스 후의 강도 저하율은 6％로, 열 성형 시의 강도 저하가 약간 떨어지는 것이었다. 결과를 표 1에 나타낸다.
Figure 112019127852919-pct00001
표 1에 나타낸 바와 같이, 표피 시트와 직편물이 접착 수지층을 통해 접합되어 이루어지는 복합 시트상물에 있어서, 직편물을 구성하는 섬유 중에 1,2-프로판디올 유래의 성분을 1 내지 500ppm 함유시킴으로써, 복합 시트상물은 열 성형 시의 강도 저하가 적은 것으로 된다.
이에 비해, 비교예 1과 같이 직편물을 구성하는 섬유 중에 1,2-프로판디올을 포함하지 않는 경우나, 비교예 2와 같이 직편물을 구성하는 섬유 중에 포함되는 1,2-프로판디올이 너무 많은 경우에는, 가열 프레스 후의 복합 시트상물의 강도 저하율은, 직편물을 구성하는 섬유 중에 1,2-프로판디올 유래의 성분을 1 내지 500ppm 함유하는 복합 시트상물과 비교하여 커진다.

Claims (5)

  1. 평균 단섬유 직경이 0.1 내지 8㎛인 극세 섬유를 포함하는 섬유 락합체와 탄성 중합체를 포함하는 표피 시트에, 직편물이 습기 경화형의 폴리우레탄 수지층을 통해 접합되어 이루어지는 복합 시트상물로서, 상기 직편물이 폴리에스테르 섬유를 구성 성분으로서 포함하고, 상기 폴리에스테르 섬유를 구성하는 폴리에스테르 중에 1,2-프로판디올 유래의 성분을 1 내지 500ppm 함유하는 것을 특징으로 하는 복합 시트상물.
  2. 제1항에 있어서, 직편물의 10％ 원형 모듈러스의 무작위로 선택된 4방향의 전체에 있어서의 값이 5N/㎝ 이상 40N/㎝ 이하이고, 또한 무작위로 선택된 4방향의 전체에 있어서의 파단 신도가 25％ 이상인 것을 특징으로 하는 복합 시트상물.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 섬유 락합체가 폴리에스테르 섬유를 구성 성분으로서 포함하고, 상기 폴리에스테르 섬유를 구성하는 폴리에스테르 중에 1,2-프로판디올 유래의 성분을 1 내지 500ppm 함유하는 것을 특징으로 하는 복합 시트상물.
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