KR102321263B1

KR102321263B1 - 가공성이 우수한 용접강관용 고강도 강판, 이의 제조방법 및 이를 이용한 용접강관

Info

Publication number: KR102321263B1
Application number: KR1020190162980A
Authority: KR
Inventors: 노경민
Original assignee: 주식회사 포스코
Priority date: 2019-12-09
Filing date: 2019-12-09
Publication date: 2021-11-02
Also published as: KR20210072557A

Abstract

가공성이 우수한 용접강관용 고강도 강판, 이의 제조방법 및 이를 이용한 용접강관이 제공된다.
본 발명의 용접강관용 고강도 강판은, 중량%로, 탄소(C): 0.30~0.50%, 실리콘(Si): 0.05~0.50%, 망간(Mn): 0.5~2.0%, 인(P): 0.025% 이하, 황(S): 0.005% 이하, 크롬(Cr): 0.3% 이하, 질소(N): 0.008% 이하, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고, 강판의 (4/10~6/10)t 두께 중심부에서, 면적%로 5% 이상의 베이나이트를 포함하는 경질조직이 상기 강판의 폭 방향으로 20mm 이하의 크기로 형성되어 있거나 100mm 이상의 크기로 형성되어 있으며, 상기 두께 중심부가 속해있는 부위 이외에서는 면적%로, 펄라이트를 50% 이상과 잔여 페라이트로 이루어진 미세조직을 가지는 항복비가 80% 이하이다.

Description

가공성이 우수한 용접강관용 고강도 강판, 이의 제조방법 및 이를 이용한 용접강관{STEEL SHEET HAVING EXCELLENT FORMABILLITY, METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME, AND WELDED STEEL PIPE USING THE SAME}

본 발명은 오일이나 가스 채굴 등에 사용되는 용접강관용 강판에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 가공이 우수한 용접강관용 강판 및 이것을 제조하는 방법과, 상기 강판을 이용하여 얻은 용접강관에 관한 것이다.

최근, 유정이나 가스정(이하, '유정'이라 총칭함)을 개발하기 위한 환경이 점점 가혹화되고 있으며, 지압에 대한 고변형능을 확보하기 위하여 저항복비 특성이 요구된다. 저항복비 특성을 만족시키기 위해 주로 펄라이트 조직을 활용하는데 이 펄라이트 조직은 페라이트에 비해 변태발열이 3배정도로 높아 냉각정밀제어가 어렵다. 그에 기인하여 제철소에서 강판 제조시 국부적으로 과냉부가 생기고, 조관시에는 Hardspot으로 작용해 다른 부위에 비해 진원도가 나쁘게 성형이 된다. 이 편평불량부위는 나사가공 불량을 일으키므로 반드시 제거될 필요가 있다.

따라서 본 발명은 인장강도 600MPa 이상의 강도를 가지면서도 가공성이 우수한 용접강관용 강판 및 이것의 제조방법과, 상기 용접강관용 강판을 용접하여 얻은 용접강관을 제공함에 그 목적이 있다.

본 발명의 과제는 상술한 내용에 한정되지 아니한다. 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가지는 자라면 본 발명 명세서의 전반적인 사항으로부터 본 발명의 추가적인 과제를 이해하는데 아무런 어려움이 없을 것이다.

본 발명의 일측면은, 중량%로, 탄소(C): 0.30~0.50%, 실리콘(Si): 0.05~0.50%, 망간(Mn): 0.5~2.0%, 인(P): 0.025% 이하, 황(S): 0.005% 이하, 크롬(Cr): 0.6% 이하, 질소(N): 0.008% 이하, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고, 강판의 (4/10~6/10)t 두께 중심부에서, 면적%로 5% 이상의 베이나이트를 포함하는 경질조직이 상기 강판의 폭 방향으로 20mm 이하의 크기로 형성되어 있거나 100mm 이상의 크기로 형성되어 있으며, 상기 두께 중심부가 속해 있는 부위 이외에서는 면적%로, 펄라이트를 50% 이상과 잔여 페라이트로 이루어진 미세조직을 가지는 항복비가 80% 이하인 가공성이 우수한 용접강관용 고강도 강판에 관한 것이다.

또한 본 발명의 다른 측면은, 중량%로, 탄소(C): 0.30~0.50%, 실리콘(Si): 0.05~0.50%, 망간(Mn): 0.5~2.0%, 인(P): 0.025% 이하, 황(S): 0.005% 이하, 크롬(Cr): 0.3% 이하, 질소(N): 0.008% 이하, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 강 슬라브를 준비하는 단계;

상기 강 슬라브를 1100~1300℃의 온도범위에서 재가열하는 단계;

상기 재가열된 강 슬라브를 900~1100℃의 온도범위에서 조압연하는 단계;

상기 조압연 후 800~900℃의 온도범위에서 마무리 열간압연하여 열연강판을 제조하는 단계; 및

상기 열연강판을 10℃/s 초과 50℃/s 이하의 냉각속도로 냉각한 후, 하기 관계식 1을 만족하는 조건으로 550~650℃의 권취 온도로 권취하는 단계;를 포함하는 가공성이 우수한 용접강관용 고강도 강판의 제조방법에 관한 것이다.

[관계식 1]

강판의 최대 권취온도(℃) - 강판의 최소 권취온도(℃) ∠60

나아가, 본 발명의 또다른 측면은, 상기 강재를 성형 및 용접하여 얻어진 용접강관에 관한 것이다.

상술한 구성의 본 발명에 의하면, 강관으로 성형 및 용접한 후에 인장강도 600MPa 이상의 강도를 가질 뿐만 아니라, 우수한 가공성을 갖는 용접강관용 강재를 제공할 수 있다.

그리고 본 발명의 용접강관용 강재를 성형 및 용접하여 얻어지는 용접강관은 케이싱으로서 적합하게 적용할 수 있다.

이아, 본 발명을 설명한다.

본 발명자들은 오일이나 가스 채굴 등에 있어서 지속적으로 수요가 증가하고 있는 케이싱에 적합한 소재의 물성을 향상시키기 위해 깊이 연구하였다. 특히, 용접강관으로 제조한 후 인장강도 600MPa 이상을 가지면서, 우수한 가공성을 갖는 파이프용 강재를 제공하고자 하였다. 그 결과, 강재의 합금조성 및 제조조건과 더불어, 가공성에 영향을 미치는 상의 분율을 최적화하는 것에 의해 의도하는 물성을 갖는 파이프용 강재를 제공할 수 있음을 확인하고, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

이러한 가공성이 우수한 본 발명의 파이프용 강재는, 중량%로, 탄소(C): 0.30~0.50%, 실리콘(Si): 0.05~0.50%, 망간(Mn): 0.5~2.0%, 인(P): 0.025% 이하, 황(S): 0.005% 이하, 크롬(Cr): 0.6% 이하, 질소(N): 0.008% 이하, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고, 강판의 (4/10~6/10)t 두께 중심부에서, 면적%로 5% 이상의 베이나이트를 포함하는 경질조직이 상기 강판의 폭 방향으로 20mm 이하의 크기로 형성되어 있거나 100mm 이상의 크기로 형성되어 있으며, 상기 두께 중심부가 속해 있는 부위 이외에서는 면적%로, 펄라이트를 50% 이상과 잔여 페라이트로 이루어진 미세조직을 가진다.

이하, 본 발명에서 제공하는 파이프용 강재의 합금조성 및 그 함량 제한사유를 상세히 설명하며, 이때, 각 성분들의 함량은 특별한 언급이 없는 한 중량%를 의미한다.

·C: 0.30~0.50%

탄소(C)는 강재의 경화능을 증가시키는 원소로서, 그 함량이 0.30% 미만인 경우에는 경화능이 부족하여 본 발명에서 목표로 하는 강도를 확보할 수 없다. 반면, 그 함량이 0.5%를 초과할 경우에는 CEQ가 너무 높아 용접성이 저해되거나 인성이 나빠질 수 있으므로 바람직하지 못하다.

따라서, 본 발명에서는 상기 C의 함량을 0.30~0.50%로 제한하는 것이 바람직하다.

·Si: 0.05~0.50%

실리콘(Si)은 페라이트 상 중에서 C의 활동도(C activity)를 증가시키고, 페라이트 안정화를 촉진시키며, 고용강화에 의한 강도확보에 기여하는 원소이다. 또한, 전기저항용접시 Mn₂SiO₄ 등의 저융점 산화물을 형성시켜, 용접시에 산화물이 쉽게 배출되도록 한다.

이러한 Si의 함량이 0.05% 미만인 경우에는 제강 상의 비용 문제가 발생하며, 반면 0.50%를 초과하는 경우에는 Mn₂SiO₄이외의 고융점 산화물인 SiO₂의 형성량이 많아져 전기저항용접시 용접부의 인성을 저하시킬 수 있다.

따라서, 본 발명에서는 상기 Si의 함량을 0.05~0.50%로 제한하는 것이 바람직하다.

·Mn: 0.5~2.0%

망간(Mn)은 강을 고용강화시키는데 효과적인 원소이다. 다만, 그 함량이 0.5% 이상으로 첨가되어야 소입성 증가 효과와 더불어 본 발명에서 목표로 하는 강도를 확보할 수 있다. 반면, 그 함량이 2.0%를 초과하는 경우에는 제강공정에서 슬라브 주조시 두께 중심부에서 편석부가 크게 발달되고 최종제품의 가공성을 저해하는 문제가 있으므로 바람직하지 못하다.

따라서, 본 발명에서는 상기 Mn의 함량을 0.5~2.0%로 제한하는 것이 바람직하다.

·P: 0.025% 이하

인(P)은 강 중 불가피하게 첨가되는 불순물이며 인성을 열화시키는 원소이므로, 상기 P의 함량은 적으면 적을수록 바람직하다. 단, 제강 공정에서의 비용을 고려하여 상기 P의 함량을 0.025% 이하로 제한한다.

·S: 0.005% 이하

황(S)은 조대한 개재물을 형성하기 쉬운 원소이고, 인성 저하나 크랙 진전을 조장하므로 가능한 낮게 함유하는 것이 바람직하다. 단 제강단계의 비용을 고려하여 상기 S의 함량을 0.005% 이하로 제한한다. 보다 바람직하게는 0.003% 이하로 함유하는 것이 유리하다.

·Cr: 0.6%이하

크롬(Cr)은 경화능, 부식저항성을 향상시키는 원소이다. 이러한 Cr의 함량이 0.6%를 초과할 경우에는 용접성이 급격히 저하될 수 있으므로 바람직하지 못하다.

따라서, 본 발명에서 상기 Cr의 함량은 0.6% 이하로 제어하는 것이 바람직하다.

·N: 0.008% 이하 (0%는 제외)

질소(N)는 강 중에서 Ti 등과 결합하여 질화물로 고정시키는 역할을 하지만, 그 함량이 0.008%를 초과 하게 되면 Ti 등의 첨가량의 증가가 불가피하게 되는 문제가 있다.

따라서, 본 발명에서는 상기 N의 함량을 0.008% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.

기타 본 발명의 강재는 선택적으로 타이타늄(Ti)을 더 포함할 수 있다.

·Ti: 0.01~0.05%

타이타늄(Ti)은 질소(N)와 반응하여 TiN을 형성함으로써 입도를 미세화시키는 원소이다. 그 첨가량이 0.01% 미만으로 되면 강중의 질소를 효과적으로 고정하기 못할 우려가 있으며, 반면 첨가량이 지나치게 많을 경우에는 Ti 정출물이 조관시 용접부 인성을 취약하게 할 우려가 있어 강중의 질소를 충분히 고정할 수 있는 범위로 제어하되 그 상한을 0.05%로 한정하는 것이 바람직하다.

본 발명의 나머지 성분은 철(Fe) 및 불가피한 불순물을 포함한다. 다만, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위에서 다른 합금원소의 첨가를 배제하는 것은 아니다.

또한 본 발명에서는 강판의 두께를 t라 할때, (4/10~6/10)t의 강판 두께 중심부 영역에서, 면적%로 5% 이상의 베이나이트를 포함하는 경질조직이 상기 강판의 폭 방향으로 20mm 이하의 크기로 형성되어 있거나 100mm 이상의 크기로 형성되어 있을 것이 필요하다. 즉, 본 발명에서는 상기 강판의 두께 중심부 영역에서, 강판의 폭방향으로 베이나이트 분율이 면적% 이상인 경질조직을 포함하는 띠형 과냉부의 폭이 20mm 이하이거나 100mm 이상로 형성하는 것을 특징으로 하며, 만일 상기 띠형 과냉부 폭이 20mm 초과되어 100mm 미만일 경우 파이프 곡면부 가공시 Hardspot으로 작용하여 성형이 제대로 되지 않는 문제가 발생할 수 있다.

본 발명에서 상기 두께 중심부가 속해있는 부위 이외는 펄라이트 50% 이상과 잔여 페라이트로 구성되어있는데, 50% 이상의 펄라이트는 인장강도 600MPa 이상으로 만들기 위해서 그리고 저항복비를 가지는 소재를 만들기 위해서 필요하다.

다음으로, 본 발명의 다른 측면에 따른 가공성이 우수한 고강도 강재를 제조하는 방법에 대하여 상세히 설명한다.

본 발명에 따른 고강도 강재는, 본 발명에서 제안하는 합금조성 및 성분관계를 만족하는 강 슬라브를 준비한 후, 이를 재가열 - 열간압연 - 냉각- 권취 공정을 거침으로써 제조될 수 있다. 구체적으로, 상기 조성성분의 강 슬라브를 준비하는 단계; 상기 강 슬라브를 1100~1300℃의 온도범위에서 재가열하는 단계; 상기 재가열된 강 슬라브를 900~1100℃의 온도범위에서 조압연하는 단계; 상기 조압연 후 800~900℃의 온도범위에서 마무리 열간압연하여 열연강판을 제조하는 단계; 및 상기 열연강판을 10~50℃의 냉각속도로 냉각한 후, 하기 관계식 1을 만족하는 조건으로 550~650℃의 권취 온도로 권취하는 단계;를 포함하는 제공정을 거쳐 제조될 수 있다. 이하, 상기 각각의 공정조건에 대해 상세히 설명한다.

[재가열 공정]

본 발명에서는 먼저, 상기 조성성분의 강 슬라브를 준비하고, 이어, 상기 강 슬라브를 1100~1300℃의 온도범위에서 재가열한다.

강 슬라브의 재가열 공정은 후속되는 압연공정을 원활히 수행하고, 목표로 하는 강판의 물성을 충분히 얻을 수 있도록 강을 가열하는 공정이므로, 목적에 맞게 적절한 온도범위 내에서 수행되어야 한다.

본 발명에서는 1100~1300℃의 온도범위에서 재가열 공정을 행함이 바람직하다. 만일 재가열 온도가 1100℃미만이면 국부적으로 가열이 부족해서 냉각공정에서 과냉부 Hardspot 조직으로 변할 수 있다. 반면 1300℃를 초과하게 되면 초기 결정립이 너무 조대해져 입도 미세화가 어려워지는 문제가 있다.

[열간압연 공정]

이어, 본 발명에서는 상기 재가열된 강 슬라브를 900~1100℃의 온도범위에서 조압연하고, 이후, 800~900℃의 온도범위에서 마무리 열간압연하여 열연강판을 제조한다,

이때, 조압연은 900~1100℃에서 행하는 것이 바람직한데, 만일 상기 조압연이 900℃미만의 온도에서 종료되면 압연기 설비부하 문제가 발생할 위험성이 높아지는 문제가 있다.

상기 조압연에 후속하여 행해지는 마무리 열간압연은 미재결정온도 영역인 800~900℃에서 행하는 것이 바람직하다. 만일, 마무리 열간압연 온도가 800℃ 미만이면 압연부하로 오작이 발생할 위험성이 있으며, 반면 900℃를 초과하게 되면 최종 조직이 조대해져 목표로 하는 강도를 확보할 수 없게 되는 문제가 있다.

따라서, 본 발명에서는 열간압연시 조압연의 온도범위를 900~1100℃로 제한하고, 마무리 열간압연시의 온도범위를 800~900℃로 제한함이 바람직하다.

[냉각 및 권취 공정]

그리고 본 발명에서는 상기 열연강판을 10℃/s 초과 50℃/s 이하의 냉각속도로 냉각한 후, 550~650℃의 권취 온도로 권취하다.

상기 냉각은 강의 강도와 인성을 향상시키는 요소로서, 냉각속도가 빠를수록 강판의 내부조직의 결정립이 미세화되어 인성을 향상시키고, 내부에 경질조직이 발달하여 강도를 향상시킬 수 있다.

본 발명에서는 상기 냉각시 10℃/s 초과 50℃/s 이하의 냉각속도로 행하는 것이 바람직하다. 만일, 냉각속도가 50℃를 초과하게 되면 Bainite 조직이 지나치게 증가하여 Hard spot 불량이 생길 가능성이 높다. 10℃/s 이하로 냉각시 충분한 Pearlite상을 확보하지 못하여 강도가 미달될 수 있다.

한편, 상기 냉각은 권취 온도까지 냉각하는 것이 바람직한데, 본 발명에서는 550~650℃를 만족하는 것이 바람직하다. 만일 권취 온도가 550℃ 미만이면 Bainite 조직이 지나치게 증가하여 Hard spot 불량이 생길 가능성이 높다. 반면, 권취 온도가 650℃를 초과하게 되면 충분한 Pearlite상을 확보하지 못하여 강도가 미달될 수 있다.

또한 본 발명에서는 상기 권취공정에서 하기 관계식 1을 만족하는 조건하에서 550~650℃의 온도범위에서 권취함이 바람직하다. 권취된 열연강판의 온도 편차가 크다는 것은, 냉각속도가 높아서 베이나이트와 같은 저온 변태상이 형성된 부위가 존재한다는 의미이다. 따라서 강판의 두께를 t라 하면, (4/10~6/10)t의 강판 두께 중심부 영역에서, 면적%로 5% 이상의 베이나이트를 포함하는 경질조직이 상기 강판의 폭 방향으로 20mm 초과 100mm 미만의 크기로 형성될 수 있다. 이를 고려하여 본 발명에서는 하기 관계식 1에 의해 정의되는 권취온도 차이를 60 미만으로 제어하는 것이다.

[관계식 1]

강판의 최대 권취온도(℃) - 강판의 최소 권취온도(℃) ∠60

한편 상술한 바와 같은 제조공정을 통하여 제조된 열연강판은 용접강관으로 제조될 수 있다. 이때, 본 발명은 상기 용접강관을 제조하는 특별한 방법에 한정되지 않으나, 경제성이 가장 뛰어난 전기저항용접을 이용하여 조관하는 것이 바람직하다. 전기저항용접 시 어떠한 용접 방식도 이용할 수 있으므로 용접 방법에 대해 특별히 한정하지는 아니한다.

본 발명에 의해서 얻어지는 용접강관은 인장강도 600MPa 이상으로 목표로 하는 물성을 만족함으로써 케이싱으로서 적합하게 적용할 수 있다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명하고자 한다.

(실시예)

하기 표 1의 합금조성을 갖는 강 슬라브를 하기 표 2와 같은 조건을 이용하여 각각의 열연강판을 제조하였다. 한편 상기 제조공정에서 열간 마무리압연된 열연강판은 권취온도 까지 10~30℃/s의 냉각속도로 냉각되었다.

상기 제조된 각각의 열연강판에 대해 미세조직을 관찰하고, 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다. 구체적으로, 강판 두께 중심부에서 강판 폭방향으로 형성된 적%로 5% 이상의 베이나이트를 포함하는 경질조직의 길이(mm)는 각 부위를 광학현미경으로 관찰하여 나온 결과를 토대로 측정하였다. 그리고 상기 강판 중심부가 속해있는 부위 이외의 미세조직 면적분율은 조직사진에서 베이나이트와 펄라이트, 페라이트 영역을 구분하고 프로그램을 활용하여 면적율을 측정하여 도출하였다.

이후, 상기 제조된 열연강판에 대해 전기저항용접 조관 후 Hard spot 발생여부를 육안으로 확인하였으며, 인장시험기를 이용하여 조관된 파이프의 항복강도 및 인장강도를 측정하여 그 결과를 하기 표 3에 나타내었다. 이때, 통용되는 ASTM A370에 준하는 시험으로 실시하였다.

강종	비고	합금 조성 (중량%)
강종	비고	C	Si	Mn	P	S	Cr	N	Ti
1	발명강1	0.34	0.3	1.4	0.011	0.002	0.2	0.004	0
2	발명강2	0.41	0.2	1.6	0.012	0.002	0.1	0.005	0.014
3	발명강3	0.37	0.3	1.2	0.011	0.002	0.2	0.005	0
4	비교강1	0.27	0.2	1.4	0.013	0.003	0.1	0.004	0
5	발명강4	0.33	0.3	1.4	0.010	0.002	0.2	0.005	0
6	발명강5	0.40	0.2	1.5	0.011	0.002	0.1	0.004	0.02

강종	제조공정						비고
강종	가열로 추출온도(℃)	조압연 종료온도(℃)	사상압연 종료온도(℃)	최대 권취온도(℃)	최소 권취온도(℃)	관계식 1에 따른 권취온도 차이(℃)	비고
1	1205	960	830	640	599	41	발명예1
2	1203	961	826	631	588	43	발명예2
3	105	971	822	637	579	58	발명예3
4	1205	949	833	610	550	60	비교예1
5	1206	963	834	630	564	66	비교예2
6	1205	972	831	590	540	50	비교예3

강종	미세조직					파이프 기계적 물성			비고
강종	D1(mm)	B 면적분율(%)	F 면적 분율(%)	P 면적분율(%)	조관후 Hard spot 발생유무	항복강도 (MPa)	인장강도 (MPa)	항복비 (%)	비고
1	20	0	40	60	무	500	692	72	발명예1
2	16	0	38	62	무	486	675	72	발명예2
3	100	0	46	54	무	529	715	74	발명예3
4	50	0	53	47	유	516	729	71	비교예1
5	30	0	39	61	유	511	673	76	비교예2
6	0	4	50	46	유	549	741	74	비교예3

*표 3에서 D1은 강판의 (4/10~6/10)t 두께 중심부에서, 강판 폭방향으로 형성된 면적%로 5% 이상의 베이나이트를 포함하는 경질조직의 길이(mm)를 나타내며, 그리고 B는 베이나이트, F는 페라이트, P는 펄라이트를 나타내며, 상기 두께 중심부가 속해있는 부위 이외에서의 강판의 미세조직을 나타낸다.

상기 표 1-3에 나타낸 바와 같이, 본 발명에서 제안하는 합금조성 및 제조조건을 모두 만족하는 발명예 1-3은 용접강관을 제조한 후, 진원도가 우수하고 기계적 물성도 만족하는 것을 확인할 수 있다.

이에 반하여, 합금조성이 본 발명범위를 만족하지 못하는 비교예 1, 합금조성분은 만족하나 제조공정 중 관계식 1을 만족하지 못하는 비교예 2, 및 합금조성은 본 발명범위 내이나 권취온도 범위가 본 발명범위를 벗어난 비교예 3은 Hardspot으로 인한 진원도 불량이 발생한 것을 확인할 수 있다.

본 발명은 상기 구현 예 및 실시 예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 제조될 수 있으며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 구현 예 및 실시 예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해 해야만 한다.

Claims

중량%로, 탄소(C): 0.30~0.50%, 실리콘(Si): 0.05~0.50%, 망간(Mn): 0.5~2.0%, 인(P): 0.025% 이하, 황(S): 0.005% 이하, 크롬(Cr): 0.6% 이하, 질소(N): 0.008% 이하, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고, 강판의 (4/10~6/10)t 두께 중심부에서, 면적%로 5% 이상의 베이나이트를 포함하는 경질조직이 상기 강판의 폭 방향으로 20mm 이하의 크기로 형성되어 있거나 100mm 이상의 크기로 형성되어 있으며, 상기 두께 중심부가 속해있는 부위 이외에서는 면적%로, 펄라이트를 50% 이상과 잔여 페라이트로 이루어진 미세조직을 가지는 항복비가 80% 이하인 가공성이 우수한 용접강관용 고강도 강판.
제 1항에 있어서, 상기 용접강관용 강판은 Ti을 0.01~0.05% 범위로 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 용접강관용 고강도 강판.
중량%로, 탄소(C): 0.30~0.50%, 실리콘(Si): 0.05~0.50%, 망간(Mn): 0.5~2.0%, 인(P): 0.025% 이하, 황(S): 0.005% 이하, 크롬(Cr): 0.6% 이하, 질소(N): 0.008% 이하, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 강 슬라브를 준비하는 단계;
상기 강 슬라브를 1100~1300℃의 온도범위에서 재가열하는 단계;
상기 재가열된 강 슬라브를 900~1100℃의 온도범위에서 조압연하는 단계;
상기 조압연 후 800~900℃의 온도범위에서 마무리 열간압연하여 열연강판을 제조하는 단계; 및
상기 열연강판을 10℃/s 초과 50℃/s 이하의 냉각속도로 냉각한 후, 하기 관계식 1을 만족하는 조건으로 550~650℃의 권취 온도로 권취하는 단계;를 포함하는 가공성이 우수한 용접강관용 고강도 강판의 제조방법.
[관계식 1]
강판의 최대 권취온도(℃) - 강판의 최소 권취온도(℃) ∠60
제 3항에 있어서, 상기 용접강관용 강판은 Ti을 0.01~0.05% 범위로 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 용접강관용 고강도 강판의 제조방법.
제 3항의 용접강관용 강판을 성형 및 용접하여 얻어진 용접강관.