KR102316336B1

KR102316336B1 - Polyester resin foam sheet having regions having different thicknesses and manufacturing method thereof

Info

Publication number: KR102316336B1
Application number: KR1020200000101A
Authority: KR
Inventors: 허미; 김우진
Original assignee: 주식회사 휴비스
Priority date: 2020-01-02
Filing date: 2020-01-02
Publication date: 2021-10-22
Also published as: KR20210087170A

Abstract

본 발명은 따른 폴리에스테르 수지 발포시트 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 발포시트의 폭 방향 두께가 상이한 영역들을 포함함으로써, 제조된 발포시트에 대한 가공성을 높이고 공정 변수를 줄일 수 있다. The present invention relates to a polyester resin foam sheet and a manufacturing method thereof, and by including regions having different thicknesses in the width direction of the foam sheet, it is possible to increase processability for the manufactured foam sheet and reduce process parameters.

Description

폭 방향 두께가 상이한 영역들을 포함하는 폴리에스테르 수지 발포시트 및 이의 제조방법{POLYESTER RESIN FOAM SHEET HAVING REGIONS HAVING DIFFERENT THICKNESSES AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}Polyester resin foam sheet including regions having different thicknesses in the width direction and manufacturing method thereof

본 발명은 폭 방향 두께가 상이한 영역들을 포함하는 폴리에스테르 수지 발포시트 및 이의 제조방법에 관한 것이다. The present invention relates to a polyester resin foam sheet including regions having different thicknesses in the width direction and a method for manufacturing the same.

폴리에스테르 수지(polyester resin)는 기계적 특성 및 화학적 특성이 우수하여 다양한 분야, 예를 들어 음용수 용기, 의료용 기기, 식품 포장지, 식품 용기, 시트(sheet), 필름(film) 또는 자동차 성형품 등의 분야에 활용 가능하다. 예를 들어, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 등의 결정성을 가지는 폴리에스테르 수지는 폴리에틸렌계 수지나 폴리프로필렌계 수지 등에 비해 기계적 특성이 우수하고 내열성 및 내화학성 등이 뛰어나다. Polyester resin has excellent mechanical and chemical properties, so it can be used in various fields, for example, drinking water containers, medical devices, food packaging, food containers, sheets, films, or automobile molded products. available for use For example, a polyester resin having crystallinity such as polyethylene terephthalate (PET) has excellent mechanical properties and excellent heat resistance and chemical resistance compared to polyethylene-based resins or polypropylene-based resins.

특히, 폴리에스테르 수지를 이용한 발포시트는 경량성과 강도가 우수하며, 열 성형 등을 통해 3차원 형상을 가지는 성형체로 성형 가공할 수 있다. 그러나, 폴리에스테르 수지 발포 시트는 높은 강성으로 인해 열 성형 등에 의해 원하는 형상을 부여하는 것이 어렵고, 잘 깨지는 단점이 있다. 더불어 폴리에스테르 발포시트는, 그 용도에 따라 열과 압력을 가하는 열 성형 과정을 거치게 된다. 상기 발포시트를 열 성형하는 과정에서, 부위별 결정화도 내지 기계적 또는 물리적 물성이 달라지게 된다. 이는 발포시트에 대한 예측하지 못한 물성 변화를 초래하고, 가공 변수로 작용하는 원인이 된다. In particular, the foam sheet using the polyester resin has excellent lightness and strength, and can be molded and processed into a molded body having a three-dimensional shape through thermoforming or the like. However, the polyester resin foam sheet has disadvantages in that it is difficult to give a desired shape by thermoforming or the like due to high rigidity, and it is easily broken. In addition, the polyester foam sheet is subjected to a thermoforming process of applying heat and pressure according to its use. In the process of thermoforming the foam sheet, the degree of crystallinity for each part or mechanical or physical properties are changed. This causes an unexpected change in physical properties of the foam sheet, and causes it to act as a processing variable.

따라서, 열 성형성이 우수하고 성형 과정에서 물성의 변화를 최소화할 수 있는 폴리에스테르 발포시트에 대한 개발이 요구된다.Therefore, it is required to develop a polyester foam sheet that has excellent thermoformability and can minimize the change in physical properties during the molding process.

일본특허공개공보 제2015-189835호Japanese Patent Laid-Open No. 2015-189835

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 창안된 것으로서, 폭 방향 두께가 상이한 영역들을 포함하는 폴리에스테르 수지 발포시트 및 이의 제조방법을 제공함을 목적으로 한다. The present invention has been devised to solve the above problems, and an object of the present invention is to provide a polyester resin foam sheet including regions having different thicknesses in the width direction and a method for manufacturing the same.

본 발명에 따른 폴리에스테르 수지 발포시트는, 90% 이상의 셀이 폐쇄 셀(DIN ISO4590)인 폴리에스테르 수지 발포시트에 관한 것이다. The polyester resin foam sheet according to the present invention relates to a polyester resin foam sheet in which 90% or more of the cells are closed cells (DIN ISO4590).

구체적으로, 상기 발포시트는, 발포시트의 폭 방향(TD) 단면을 기준으로, 평균 두께는 0.5 내지 5 mm 범위이다. 더불어, 상기 발포시트는 두께가 D1인 영역과 두께가 D2인 영역을 포함하며, 상기 D1과 D2의 비율은 5:1 내지 1.2:1 범위이다. Specifically, the foam sheet, based on the width direction (TD) cross section of the foam sheet, the average thickness is in the range of 0.5 to 5 mm. In addition, the foam sheet includes a region having a thickness of D1 and a region having a thickness of D2, and the ratio of D1 and D2 is in the range of 5:1 to 1.2:1.

구체적인 예에서, 상기 두께 D1은 1.5 mm 내지 5 mm 범위이고, 두께 D2는 0.5 mm 내지 3 mm 범위이다.In a specific example, the thickness D1 is in the range of 1.5 mm to 5 mm, and the thickness D2 is in the range of 0.5 mm to 3 mm.

또 다른 구체적인 예에서, 두께가 D1인 영역의 평균 셀 사이즈와 두께가 D2인 영역의 평균 셀 사이즈의 편차는 15% 이하이다. In another specific example, the deviation between the average cell size of the region having the thickness D1 and the average cell size of the region having the thickness D2 is 15% or less.

하나의 예에서, 상기 발포시트의 셀 사이즈는 평균 100 ㎛ 내지 700 ㎛이다. In one example, the cell size of the foam sheet is an average of 100 μm to 700 μm.

또 다른 하나의 예에서, 상기 발포시트는 0.5 중량% 내지 5 중량%의 탄산칼슘을 포함한다. In another example, the foam sheet comprises 0.5% to 5% by weight of calcium carbonate.

예를 들어, 상기 폴리에스테르 수지는 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지이다. For example, the polyester resin is a polyethylene terephthalate resin.

본 발명은 또한 폴리에스테르 수지 발포시트의 제조방법을 제공한다. The present invention also provides a method for producing a polyester resin foam sheet.

상기 제조 방법은, 토출 방향에 대한 수직 단면이 링 형상인 토출구를 통해 수지를 압출 발포하되, 상기 토출구 내경의 중심(C_in)와 외경의 중심(C_out)은 서로 일치하지 않은 것을 특징으로 한다. In the manufacturing method, the resin is extruded and foamed through a discharge port having a ring-shaped cross-section perpendicular to the discharge direction, but the center of the inner diameter of the discharge port (C _in ) and the center of the outer diameter (C _out ) do not coincide with each other It is characterized in that .

구체적인 예에서, 상기 링 형상은, 폭이 D1'인 영역과 폭이 D2'인 영역을 포함하며, 상기 D1'과 D2'의 비율은 3:1 내지 1.05:1 범위이다. In a specific example, the ring shape includes a region having a width of D1' and a region having a width of D2', and the ratio of D1' to D2' is in the range of 3:1 to 1.05:1.

예를 들어, 상기 폴리에스테르 수지를 압출 발포하는 단계는, 환형 노즐(ring nozzle)을 통해 폴리에스테르 수지를 압출 발포하여 수행한다. 이 경우, 상기 환형 노즐에서, 토출구 내경의 중심(C_in)와 외경의 중심(C_out)은 서로 일치하지 않은 것을 특징으로 한다. For example, the step of extruding and foaming the polyester resin is performed by extruding and foaming the polyester resin through a ring nozzle. In this case, in the annular nozzle, the center (C _in ) of the inner diameter of the discharge port and the center (C _out ) of the outer diameter are not identical to each other.

또 다른 하나의 예에서, 폴리에스테르 수지를 압출 발포하는 단계는, 압출기에 폴리에스테르 수지 및 탄산칼슘을 압출기에 도입하고 압출 발포하여 발포시트를 제조하는 단계를 통해 수행하고, 상기 탄산칼슘의 함량은 0.5 중량% 내지 5 중량% 범위이다. In another example, the step of extruding and foaming the polyester resin is carried out through the step of introducing a polyester resin and calcium carbonate to the extruder and extrusion foaming to prepare a foam sheet, and the content of the calcium carbonate is 0.5% to 5% by weight.

본 발명에 따른 폴리에스테르 수지 발포시트 및 이의 제조방법은, 발포시트의 폭 방향 두께가 상이한 영역들을 포함함으로써, 제조된 발포시트에 대한 가공성을 높이고 공정 변수를 줄일 수 있다. The polyester resin foam sheet and its manufacturing method according to the present invention include regions having different thicknesses in the width direction of the foam sheet, thereby increasing processability for the manufactured foam sheet and reducing process parameters.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 환형 노즐의 토출 방향에 대한 수직 단면을 나타낸 모식도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 폴리에스테르 수지의 발포 과정을 나타낸 모식도이다.
도 3 내지 6는 각각 본 발명의 일 실시예에 따른 폴리에스테르 발포 수지의 폭 방향 단면을 모식도이다. 1 is a schematic view showing a vertical cross section with respect to the discharge direction of the annular nozzle according to an embodiment of the present invention.
2 is a schematic view showing a foaming process of a polyester resin according to an embodiment of the present invention.
3 to 6 are schematic views of cross-sections in the width direction of the polyester foam resin according to an embodiment of the present invention, respectively.

이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명하기로 한다. 이에 앞서, 본 명세서 및 특허청구범위에 사용된 용어 또는 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다. Hereinafter, the present invention will be described in detail. Prior to this, the terms or words used in the present specification and claims are not to be construed as being limited to their ordinary or dictionary meanings, and the inventor must properly understand the concept of the term in order to best describe his invention. It should be interpreted as meaning and concept consistent with the technical idea of the present invention based on the principle that it can be defined in

본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고 상세한 설명에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.Since the present invention can have various changes and can have various embodiments, specific embodiments are illustrated in the drawings and described in detail in the detailed description. However, this is not intended to limit the present invention to specific embodiments, and it should be understood to include all modifications, equivalents and substitutes included in the spirit and scope of the present invention.

본 발명에서, "포함한다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성 요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.In the present invention, terms such as "comprises" or "have" are intended to designate that the features, numbers, steps, operations, components, parts, or combinations thereof described in the specification exist, but one or more other features It should be understood that this does not preclude the possibility of addition or existence of numbers, steps, operations, components, parts, or combinations thereof.

또한 본 발명에서, "폭 방향"은 폴리에스테르 수지 발포시트의 폭을 나타내는 방향을 총칭하며, 구체적으로는, 폴리에스테르 수지를 압출 발포하는 방향(MD; Machine Direction)에 수직하는 방향(TD; Traverse Direction)을 의미한다. In addition, in the present invention, the "width direction" refers to a direction indicating the width of the polyester resin foam sheet, and specifically, a direction perpendicular to the direction (MD; Machine Direction) in which the polyester resin is extruded and foamed (TD; Traverse). direction).

본 발명에 따른 발포시트는, 90% 이상의 셀이 폐쇄 셀(DIN ISO4590)인 폴리에스테르 수지 발포시트이다. 구체적으로, 상기 발포시트의 폭 방향 단면을 기준으로, 평균 두께는 0.5 mm 내지 5 mm 범위이다. 구체적으로 상기 발포시트의 평균 두께는 1 mm 내지 5 mm, 1.5 mm 내지 4 mm, 2.5 mm 내지 4.5 mm 또는 2.8 mm 내지 3.5 mm 범위이다. 본 발명은 시트 형상의 발포체를 제공한다. The foam seat according to the present invention is a polyester resin foam seat in which 90% or more of the cells are closed cells (DIN ISO4590). Specifically, based on the cross-section in the width direction of the foam sheet, the average thickness is in the range of 0.5 mm to 5 mm. Specifically, the average thickness of the foam sheet is in the range of 1 mm to 5 mm, 1.5 mm to 4 mm, 2.5 mm to 4.5 mm, or 2.8 mm to 3.5 mm. The present invention provides a sheet-shaped foam.

또한, 상기 발포시트는, 두께가 D1인 영역과 두께가 D2인 영역을 포함하며, 상기 D1과 D2의 비율은 5:1 내지 1.2:1 범위이다. 이는, 상기 발포시트는, 발포시트의 폭 방향 단면을 기준으로, 두께 편차가 20% 이상인 것을 의미한다. 구체적으로, 상기 D1과 D2의 비율은 5:1 내지 2:1 범위, 5:1 내지 3:1 범위, 3:1 내지 1.2:1 범위, 3.5:1 내지 2:1 범위 또는 3:1 내지 2.1:1 범위이다. 본 발명은 발포시트의 표면이 단순히 불균일한 요철이 있는 경우와는 차별화된다. 본 발명에서는 제조 공정에서, 발포시트의 폭 방향을 기준으로, 두께가 두꺼운 영역과 두께가 얇은 영역을 의도적으로 형성한다. 또한, 상기 두께가 두꺼운 영역과 두께가 얇은 영역 사이는 순차적으로 두께가 감소하거나 증가한다. 예를 들어, 본 발명에 따른 발포시트는, 두께가 두꺼운 영역과 두께가 얇은 영역은 각각 하나 또는 두개의 수준에서 형성된다. In addition, the foam sheet includes a region having a thickness of D1 and a region having a thickness of D2, and the ratio of D1 and D2 is in the range of 5:1 to 1.2:1. This means that the foam sheet has a thickness deviation of 20% or more based on the cross-section in the width direction of the foam sheet. Specifically, the ratio of D1 to D2 is in the range of 5:1 to 2:1, in the range of 5:1 to 3:1, in the range of 3:1 to 1.2:1, in the range of 3.5:1 to 2:1, or in the range of 3:1 to It is in the 2.1:1 range. The present invention is differentiated from the case where the surface of the foam sheet is simply uneven. In the present invention, in the manufacturing process, based on the width direction of the foam sheet, a thick region and a thin region are intentionally formed. Also, the thickness is sequentially decreased or increased between the thick region and the thin region. For example, in the foam sheet according to the present invention, the thick region and the thin region are formed at one or two levels, respectively.

구체적인 예에서, 상기 두께 D1은 1.5 내지 5 mm 범위이고, 두께 D2는 0.5 내지 5 mm 범위이다. 본 발명에서, 상기 두께 D1은 발포시트의 폭 방향 단면을 기준으로 두께가 가장 두꺼운 영역(D_Max)에 대응될 수 있으며, 상기 두께 D2는 발포시트의 폭 방향 단면을 기준으로 두께가 가장 얇은 영역(D_Min)에 대응될 수 있다. 이 경우, 상기 두께 D1은 1.5 mm 내지 5 mm, 3 mm 내지 5 mm, 3.5 mm 내지 4.5 mm, 1.5 mm 내지 3 mm 또는 3.5 mm 내지 4 mm 범위이고, 상기 두께 D2는 0.5 mm 내지 3 mm, 0.5 mm 내지 2.5 mm, 1 mm 내지 2.5 mm, 0.5 mm 내지 1.5 mm 또는 1 mm 내지 1.6 mm 범위이다. 본 발명에서는 발포시트의 폭 방향 단면을 일정 수준 이상의 편차를 갖도록 제어한다. 이 경우, 제품의 용도 내지 수요자의 요구에 따라 발포시트 제조가 가능하고, 수요자는 공급받은 발포시트를 이용하여 맞춤형 재단이 가능하다.In a specific example, the thickness D1 is in the range of 1.5 to 5 mm, and the thickness D2 is in the range of 0.5 to 5 mm. _{In the present invention, the thickness D1 may correspond to the region (D Max} ) having the thickest thickness based on the cross section of the foam sheet, and the thickness D2 is the region with the thinnest thickness based on the cross section in the width direction of the foam sheet. It may correspond to (D _{Min ).} In this case, the thickness D1 is in the range of 1.5 mm to 5 mm, 3 mm to 5 mm, 3.5 mm to 4.5 mm, 1.5 mm to 3 mm or 3.5 mm to 4 mm, and the thickness D2 is 0.5 mm to 3 mm, 0.5 mm to 2.5 mm, 1 mm to 2.5 mm, 0.5 mm to 1.5 mm or 1 mm to 1.6 mm. In the present invention, the cross section of the foam sheet is controlled to have a deviation of more than a certain level. In this case, it is possible to manufacture the foam sheet according to the use of the product or the demand of the consumer, and the consumer can custom-cut the foam sheet using the supplied foam sheet.

하나의 실시예에서, 두께가 D1인 영역의 평균 셀 사이즈와 두께가 D2인 영역의 평균 셀 사이즈의 편차는 15% 이하이다. 구체적으로, 두께가 D1인 영역의 평균 셀 사이즈와 두께가 D2인 영역의 평균 셀 사이즈의 편차는 0.01 내지 15%, 0.1 내지 10% 범위 또는 0.1 내지 5% 범위이다. 상기 두께가 D1인 영역의 평균 셀 사이즈와 두께가 D2인 영역의 평균 셀 사이즈의 편차의 하한은 단순히 수치 범위의 하한 값을 설정하기 위한 것에 불과하며, 양 영역의 셀 사이즈 편차가 실질적으로 없는 경우를 포함한다. In one embodiment, the deviation between the average cell size of the region having the thickness D1 and the average cell size of the region having the thickness D2 is 15% or less. Specifically, the deviation between the average cell size of the region having the thickness D1 and the average cell size of the region having the thickness D2 is in the range of 0.01 to 15%, 0.1 to 10%, or 0.1 to 5%. The lower limit of the deviation between the average cell size of the region having the thickness D1 and the average cell size of the region having the thickness D2 is merely to set the lower limit value of the numerical range, and when there is substantially no deviation in the cell size of both regions includes

본 발명에서는, 발포시트의 폭 방향 두께의 편차는 20% 이상으로 제어하되, 동시에 셀 사이즈의 편차는 15% 이하로 제어하게 된다. 즉, 발포시트의 두께는 폭 방향으로 차이가 있으나, 발포시트를 형성하는 셀의 크기는 균일하게 형성된다. In the present invention, the deviation of the thickness in the width direction of the foam sheet is controlled to 20% or more, but at the same time, the deviation of the cell size is controlled to 15% or less. That is, the thickness of the foam sheet is different in the width direction, but the size of the cells forming the foam sheet is formed uniformly.

제조된 발포시트는 용도에 따라 가공하는 과정을 거치게 된다. 그러나, 제품에 따라서 두께가 얇은 영역과 두꺼운 영역을 필요로 한다. 이로 인해서, 발포시트를 가공하는 과정에서 필요한 영역별 두께에 맞게 압축하는 과정에 수반된다. 그러나, 발포시트의 두께를 달리 성형하는 과정에서, 부위별 결정화도 내지 기계적 또는 물리적 물성이 달라지게 된다. 이는 발포시트에 대한 예측하지 못한 물성 변화를 초래하고, 가공 변수로 작용하는 원인이 된다. The manufactured foam sheet goes through a process of processing according to its use. However, depending on the product, a thin region and a thick region are required. For this reason, in the process of processing the foam sheet, it is accompanied by a process of compressing it according to the required thickness for each area. However, in the process of molding the thickness of the foam sheet to be different, the degree of crystallinity or mechanical or physical properties for each part are changed. This causes an unexpected change in physical properties of the foam sheet, and causes it to act as a processing variable.

본 발명에서는, 셀 사이즈는 균일하되 두께가 두꺼운 영역과 얇은 영역을 포함하는 발포시트를 제공함으로써, 후 가공 과정에서 발생되는 변수를 제거하고 가공시 공정 자유도를 높일 수 있다. In the present invention, the cell size is uniform, but by providing a foam sheet including a thick region and a thin region, it is possible to remove variables generated in the post-processing process and increase the degree of freedom in the process during processing.

또 다른 하나의 실시예에서, 발포시트의 셀 사이즈는 평균 100 ㎛ 내지 700 ㎛ 범위이다. 구체적으로 상기 발포시트의 셀 사이즈는 평균 150 ㎛ 내지 650 ㎛, 150 ㎛ 내지 350 ㎛ 또는 300 ㎛ 내지 600 ㎛일 수 있으며, 보다 구체적으로 발포시트의 셀 사이즈는 평균 200 ㎛ 내지 350 ㎛ 또는 350 ㎛ 내지 500 ㎛일 수 있다. 상기와 같은 셀 사이즈는, 예를 들어, 탄산칼슘을 폴리에스테르 수지에 균일하게 혼합 및 발포함으로써 달성 가능하다. In another embodiment, the cell size of the foam sheet ranges from an average of 100 μm to 700 μm. Specifically, the cell size of the foam sheet may be an average of 150 μm to 650 μm, 150 μm to 350 μm, or 300 μm to 600 μm, and more specifically, the cell size of the foam sheet is an average of 200 μm to 350 μm or 350 μm to 500 μm. The cell size as described above can be achieved, for example, by uniformly mixing and foaming calcium carbonate with a polyester resin.

또한, 발포시트의 밀도는 평균 100 ㎏/㎥ 내지 500 ㎏/㎥일 수 있다. 구체적으로 상기 발포시트의 밀도는 평균 100 ㎏/㎥ 내지 450 ㎏/㎥, 150 ㎏/㎥ 내지 400 ㎏/㎥ 또는 150 ㎏/㎥ 내지 300 ㎏/㎥ 일 수 있으며, 보다 구체적으로 상기 발포시트의 밀도는 평균 100 ㎏/㎥ 내지 300 ㎏/㎥ 또는 150 ㎏/㎥ 내지 250 ㎏/㎥ 일 수 있다. 상기와 같은 밀도는 탄산칼슘이 폴리에스테르 수지에 균일하게 혼합되어 발포되었기 때문에 형성될 수 있다.In addition, the density of the foam sheet may be an average of 100 kg/m 3 to 500 kg/m 3 . Specifically, the density of the foam sheet may be an average of 100 kg/m 3 to 450 kg/m 3 , 150 kg/m 3 to 400 kg/m 3 or 150 kg/m 3 to 300 kg/m 3 , and more specifically, the density of the foam sheet may be an average of 100 kg/m 3 to 300 kg/m 3 or 150 kg/m 3 to 250 kg/m 3 . Such a density can be formed because calcium carbonate is uniformly mixed with the polyester resin and foamed.

상기 발포시트는 0.5 중량% 내지 5 중량%의 탄산칼슘을 포함한다. 상기 탄산칼슘의 함량은, 0.5 중량% 내지 5 중량%, 1 중량% 내지 5 중량%, 1.5 중량% 내지 4.5 중량% 또는 2 중량% 내지 3.5 중량% 범위이다. 보다 구체적으로, 상기 탄산칼슘은 1.0 중량% 내지 3.0 중량% 또는 3.0 중량% 내지 4.5 중량%으로 첨가될 수 있다. 예를 들어, 탄산칼슘(CaCO₃)은 부정형의 형상일 수 있다. 예를 들어, 탄산칼슘은 마스터배치 형태로 압출기에 투입할 수 있다. 상기와 같이 탄산칼슘을 첨가함으로써, 시트표면이 균일하고 우수한 열 성형성을 나타내는 발포시트를 제조할 수 있다. 또한, 폴리에스테르 수지 내에 탄산칼슘이 균일하게 분포하여 상기 수지를 압출 발포한 발포시트는 열 전도율이 높아져 발포시트 성형시에 발포시트가 찢어지는 문제를 해결할 수 있다.The foam sheet includes 0.5% to 5% by weight of calcium carbonate. The content of the calcium carbonate is in the range of 0.5% to 5% by weight, 1% to 5% by weight, 1.5% to 4.5% by weight or 2% to 3.5% by weight. More specifically, the calcium carbonate may be added in an amount of 1.0 wt% to 3.0 wt% or 3.0 wt% to 4.5 wt%. For example, calcium carbonate (CaCO ₃ ) may have an amorphous shape. For example, calcium carbonate may be introduced into the extruder in the form of a masterbatch. By adding calcium carbonate as described above, it is possible to manufacture a foam sheet having a uniform sheet surface and excellent thermoformability. In addition, since calcium carbonate is uniformly distributed in the polyester resin, the foam sheet obtained by extruding and foaming the resin has high thermal conductivity, so that it is possible to solve the problem of tearing the foam sheet during molding of the foam sheet.

상기 탄산칼슘의 열전도율은 1.0 kcal/mh℃ 내지 3.0 kcal/mh℃일 수 있다. 구체적으로, 탄산칼슘의 열전도율은 1.2 kcal/mh℃ 내지 2.5 kcal/mh℃, 1.5 kcal/mh℃ 내지 2.2 kcal/mh℃ 또는 1.8 kcal/mh℃ 내지 2.0 kcal/mh℃일 수 있다. 보다 구체적으로, 탄산칼슘의 열전도율은 1.5 kcal/mh℃ 내지 2.5 kcal/mh℃ 또는 1.8 kcal/mh℃ 내지 2.3 kcal/mh℃일 수 있다. 상기와 같이 탄산칼슘을 포함하는 발포시트는 우수한 열전도율을 나타냄으로써 균일한 표면을 가지고, 우수한 열 성형성을 나타낼 수 있다.The thermal conductivity of the calcium carbonate may be 1.0 kcal / mh ℃ to 3.0 kcal / mh ℃. Specifically, the thermal conductivity of calcium carbonate may be 1.2 kcal/mh°C to 2.5 kcal/mh°C, 1.5 kcal/mh°C to 2.2 kcal/mh°C, or 1.8 kcal/mh°C to 2.0 kcal/mh°C. More specifically, the thermal conductivity of calcium carbonate may be 1.5 kcal/mh°C to 2.5 kcal/mh°C or 1.8 kcal/mh°C to 2.3 kcal/mh°C. As described above, the foam sheet containing calcium carbonate has a uniform surface by exhibiting excellent thermal conductivity, and can exhibit excellent thermoformability.

본 발명에 따른 폴리에스테르 수지는 디카복실산 성분과 글리콜 성분 또는 히드록시카복실산으로부터 합성된 방향족 및 지방족 폴리에스테르 수지로부터 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있다. 상기 폴리에스테르 수지는 예를 들어, 폴리에틸렌테레프탈레이트(Polyethylene Terephthalate, PET), 폴리부틸렌테레프탈레이트(Polybutylene Terephthalate, PBT), 폴리락트산(Poly Lactic acid, PLA), 폴리글리코르산(Polyglycolic acid, PGA), 폴리에틸렌 아디파트(Polyehtylene adipate, PEA), 폴리하이드로시알카노에이트(Polyhydroxyalkanoate, PHA), 폴리트리메틸렌테레프탈레이트(Polytrimethylene Terephthalate, PTT) 및 폴리에틸렌나프탈렌(Polyethylene naphthalate, PEN)로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상일 수 있다. 구체적으로, 본 발명에 따른 폴리에스테르 수지는 폴리에틸렌테레프탈레이트(Polyethylene Terephthalate, PET)가 사용될 수 있다.The polyester resin according to the present invention may be at least one selected from the group consisting of aromatic and aliphatic polyester resins synthesized from a dicarboxylic acid component and a glycol component or hydroxycarboxylic acid. The polyester resin is, for example, polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate (PBT), polylactic acid (PLA), polyglycolic acid (PGA) , polyethylene adipate (Polyehtylene adipate, PEA), polyhydroxyalkanoate (Polyhydroxyalkanoate, PHA), polytrimethylene terephthalate (Polytrimethylene Terephthalate, PTT) and polyethylene naphthalene (Polyethylene naphthalate, PEN) may be at least one selected from the group consisting of have. Specifically, as the polyester resin according to the present invention, polyethylene terephthalate (PET) may be used.

또한, 본 발명은 앞서 설명한 폴리에스테르 수지 발포체의 제조방법을 제공한다. 하나의 예에서, 상기 제조방법은, 토출 방향에 대한 수직 단면이 링 형상인 토출구를 통해 수지를 압출 발포하되, 상기 토출구 내경의 중심(C_in)와 외경의 중심(C_out)은 서로 일치하지 않은 것을 특징으로 한다. In addition, the present invention provides a method for producing the polyester resin foam described above. In one example, in the manufacturing method, the resin is extruded and foamed through a discharge port having a ring-shaped cross-section perpendicular to the discharge direction, but the center of the inner diameter of the outlet (C _in ) and the center of the outer diameter (C _out ) do not coincide with each other characterized as not being.

구체적인 예에서, 상기 링 형상은, 폭이 D1'인 영역과 폭이 D2'인 영역을 포함하며, 상기 D1'과 D2'의 비율은 3:1 내지 1.05:1 범위이다. 구체적으로는, 상기 D1'과 D2'의 비율은 3:1 내지 1.5:1 범위, 3:1 내지 2:1 범위, 2.5:1 내지 1.5:1 범위, 2.5:1 내지 1.05:1 범위 또는 1.2 내지 1.05:1 범위이다. 본 발명에서는 링 형상의 토출부를 이용하여 수지를 압출 발포하되, 상기 링 형상의 폭을 영역별로 제어함으로써, 압출 발포되는 시트의 두께를 조절하게 된다. 수지가 발포되는 과정에서, 노즐 토출구 작은 폭 차이는 발포체의 두께에 큰 영향을 주게 된다. In a specific example, the ring shape includes a region having a width of D1' and a region having a width of D2', and the ratio of D1' to D2' is in the range of 3:1 to 1.05:1. Specifically, the ratio of D1' and D2' is in the range of 3:1 to 1.5:1, in the range of 3:1 to 2:1, in the range of 2.5:1 to 1.5:1, in the range of 2.5:1 to 1.05:1, or 1.2. to 1.05:1. In the present invention, the resin is extruded and foamed using a ring-shaped discharge part, but the thickness of the extruded and foamed sheet is controlled by controlling the width of the ring shape for each region. In the process of foaming the resin, a small difference in the width of the nozzle outlet has a large effect on the thickness of the foam.

예를 들어, 상기 폴리에스테르 수지를 압출 발포하는 단계는, 환형 노즐(ring nozzle)을 통해 폴리에스테르 수지를 압출 발포하며, 상기 환형 노즐에서, 토출구 내경의 중심(C_in)와 외경의 중심(C_out)은 서로 일치하지 않은 것을 특징으로 한다. 상기 환형 노즐의 토출구와 관련해서, 토출구의 내경 중심(C_in)와 외경 중심(C_out)을 서로 일치하지 않도록 함으로써, 영역별로 발포체의 두께가 달라지게 된다. 여기에서, 토출구 내경의 중심(C_in)은 환형 노즐의 환형 외부 바디의 중심과 대응되고, 토출구 외경의 중심(C_out)은 환형 노즐의 환형 중심 바디의 중심과 대응된다.For example, in the step of extruding and foaming the polyester resin, the polyester resin is extruded and foamed through a ring nozzle, and in the annular nozzle, the center of the inner diameter of the discharge port (C _in ) and the center of the outer diameter (C) _out ) is characterized as not matching with each other. With respect to the discharge port of the annular nozzle, the inner diameter center (C _in ) and the outer diameter center (C _out ) of the discharge port do not coincide with each other, so that the thickness of the foam varies for each area. Here, the center (C _in ) of the inner diameter of the outlet corresponds to the center of the annular outer body of the annular nozzle, and the center (C _out ) of the outer diameter of the outlet corresponds to the center of the annular central body of the annular nozzle.

또 다른 예에서, 폴리에스테르 수지를 압출 발포하는 단계는, 압출기에 폴리에스테르 수지 및 탄산칼슘을 압출기에 도입하고 압출 발포하여 발포시트를 제조하는 단계를 통해 수행하고, 상기 탄산칼슘의 함량은 0.5 내지 5 중량% 범위이다. 본 발명에서는 압출 발포 과정에서, 소량의 탄산칼슘을 적절히 배합할 경우, 발포시트의 셀 균일도가 향상되고, 발포시트 표면이 균일하게 제조됨을 확인하였다. 상기 탄산칼슘의 함량은 0.5 중량% 내지 5 중량% 범위이며, 구체적으로는, 0.5 중량% 내지 5 중량%, 1 중량% 내지 5 중량%, 1.5 중량% 내지 4.5 중량% 또는 2 중량% 내지 3.5 중량% 범위이다. 보다 구체적으로, 상기 탄산칼슘은 1.0 중량% 내지 3.0 중량% 또는 3.0 중량% 내지 4.5 중량%으로 첨가될 수 있다. 예를 들어, 탄산칼슘(CaCO₃)은 부정형의 형상일 수 있다. 예를 들어, 탄산칼슘은 마스터배치 형태로 압출기에 투입할 수 있다. 상기와 같이 탄산칼슘을 첨가함으로써, 시트표면이 균일하고 우수한 열 성형성을 나타내는 발포시트를 제조할 수 있다. 또한, 폴리에스테르 수지 내에 탄산칼슘이 균일하게 분포하여 상기 수지를 압출 발포한 발포시트는 열 전도율이 높아져 발포시트 성형시에 발포시트가 찢어지는 문제를 해결할 수 있다.In another example, the step of extruding and foaming the polyester resin is carried out through the step of introducing a polyester resin and calcium carbonate to the extruder and extrusion foaming to prepare a foam sheet, and the content of the calcium carbonate is 0.5 to 5% by weight. In the present invention, it was confirmed that when a small amount of calcium carbonate was appropriately mixed in the extrusion foaming process, the cell uniformity of the foam sheet was improved, and the surface of the foam sheet was uniformly manufactured. The content of the calcium carbonate is in the range of 0.5 wt% to 5 wt%, specifically, 0.5 wt% to 5 wt%, 1 wt% to 5 wt%, 1.5 wt% to 4.5 wt% or 2 wt% to 3.5 wt% % range. More specifically, the calcium carbonate may be added in an amount of 1.0 wt% to 3.0 wt% or 3.0 wt% to 4.5 wt%. For example, calcium carbonate (CaCO ₃ ) may have an amorphous shape. For example, calcium carbonate may be introduced into the extruder in the form of a masterbatch. By adding calcium carbonate as described above, a foam sheet having a uniform sheet surface and excellent thermoformability can be manufactured. In addition, since calcium carbonate is uniformly distributed in the polyester resin, the foam sheet obtained by extruding and foaming the resin has high thermal conductivity, so that it is possible to solve the problem of tearing the foam sheet during molding of the foam sheet.

하나의 예시에서, 탄산칼슘의 크기는 평균 1 ㎛ 내지 5 ㎛일 수 있다. 구체적으로, 탄산칼슘의 크기는 평균 1.5 ㎛ 내지 4 ㎛, 1.5 ㎛ 내지 2.5 ㎛ 또는 3.5 ㎛ 내지 4.5 ㎛일 수 있다. 보다 구체적으로, 탄산칼슘의 크기는 평균 1.5 ㎛ 내지 3.5 ㎛ 또는 2 ㎛ 내지 3 ㎛일 수 있다.In one example, the calcium carbonate may have an average size of 1 μm to 5 μm. Specifically, the calcium carbonate may have an average size of 1.5 μm to 4 μm, 1.5 μm to 2.5 μm, or 3.5 μm to 4.5 μm. More specifically, the calcium carbonate may have an average size of 1.5 μm to 3.5 μm or 2 μm to 3 μm.

하나의 예시에서, 폴리에스테르 수지를 압출기에 도입하는 단계는 폴리에스테르 수지는 펠렛(pellet), 그래뉼(granule), 비드(bead), 칩(chip) 등의 형태를 가질 수 있으며, 경우에 따라서는 분말(powder) 형태로 압출기에 도입될 수 있다. In one example, in the step of introducing the polyester resin into the extruder, the polyester resin may have the form of pellets, granules, beads, chips, and the like, and in some cases It may be introduced into the extruder in the form of a powder.

상기 폴리에스테르 수지는 디카복실산 성분과 글리콜 성분 또는 히드록시카복실산으로부터 합성된 방향족 및 지방족 폴리에스테르 수지로부터 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있다. 상기 폴리에스테르 수지의 예는 앞서 설명한 바와 같다. The polyester resin may be at least one selected from the group consisting of aromatic and aliphatic polyester resins synthesized from a dicarboxylic acid component and a glycol component or hydroxycarboxylic acid. Examples of the polyester resin are as described above.

본 발명에 따른 발포시트의 제조방법은 압출기에 도입된 폴리에스테르 수지 및 탄산칼슘을 압출기에 투입하고 용융하여 압출 발포하여 발포시트를 제조할 수 있다. 구체적으로, 폴리에스테르 수지칩 및 탄산칼슘을 혼합한 혼합물을 용융하여 압출 발포할 수 있다. 예를 들어, 폴리에스테르 수지 및 탄산칼슘을 용융하는 과정은 260℃ 내지 300℃의 온도에서 수행될 수 있다.In the manufacturing method of the foam sheet according to the present invention, the polyester resin and calcium carbonate introduced into the extruder are put into the extruder, melted, and the foam sheet can be manufactured by extrusion foaming. Specifically, a mixture of a polyester resin chip and calcium carbonate may be melted and extruded. For example, the process of melting the polyester resin and calcium carbonate may be performed at a temperature of 260 ℃ to 300 ℃.

하나의 예시에서, 수지를 압출 발포하는 단계, 다양한 형태의 압출기를 이용하여 수행 가능하다. 압출 발포는, 수지 용융물을 연속적으로 압출 및 발포시킴으로써, 공정 단계를 단순화할 수 있으며, 대량 생산이 가능하다. In one example, the step of extruding and foaming the resin can be performed using various types of extruders. Extrusion foaming, by continuously extruding and foaming the resin melt, can simplify the process steps and enable mass production.

본 발명에 따른 발포시트의 제조방법은 발포시트의 평균 셀 사이즈를 100 ㎛ 내지 700 ㎛의 크기로 형성할 수 있다. 구체적으로 발포시트의 평균 셀 사이즈는 사이즈는 150 ㎛ 내지 650 ㎛, 150 ㎛ 내지 350 ㎛ 또는 300 ㎛ 내지 600 ㎛의 크기로 형성할 수 있으며, 보다 구체적으로 발포시트의 평균 셀 사이즈는 200 ㎛ 내지 350 ㎛ 또는 350 ㎛ 내지 500 ㎛의 크기로 형성할 수 있다. 상기와 같은 평균 셀 사이즈는 탄산칼슘이 폴리에스테르 수지에 균일하게 혼합되어 발포되었기 때문에 형성될 수 있다. 이에 따라, 발포시트의 평균 밀도가 높아지며 내충격성이 우수할 수 있다.The manufacturing method of the foam sheet according to the present invention may form the average cell size of the foam sheet to a size of 100 μm to 700 μm. Specifically, the average cell size of the foam sheet may be formed in a size of 150 µm to 650 µm, 150 µm to 350 µm, or 300 µm to 600 µm, more specifically, the average cell size of the foam sheet is 200 µm to 350 µm It can be formed in a size of μm or 350 μm to 500 μm. The average cell size as described above may be formed because calcium carbonate is uniformly mixed with the polyester resin and foamed. Accordingly, the average density of the foam sheet may be increased and the impact resistance may be excellent.

하나의 예에서, 본 발명에 따른 발포시트를 제조하는 단계는, 다양한 형태의 첨가제가 투입될 수 있다. 상기 첨가제는 필요에 따라, 유체 연결 라인 중에 투입되거나, 혹은 발포 공정 중에 투입될 수 있다. 첨가제의 예로는, 배리어(Barrier) 성능, 친수화 기능 또는 방수 기능을 가질 수 있으며, 증점제, 계면활성제, 친수화제, 열안정제, 방수제, 셀 크기 확대제, 적외선 감쇠제, 가소제, 방화 화학 약품, 안료, 탄성폴리머, 압출 보조제, 산화방지제, 기핵제, 공전 방지제 및 UV 흡수제로 이루어진 군으로부터 선택되는 하나 이상의 기능성 첨가제를 포함할 수 있다. 구체적으로, 본 발명의 발포시트 제조방법은 증점제, 기핵제, 열안정제 및 발포제 중 1종 이상을 투입할 수 있으며, 앞서 열거된 기능성 첨가제들 중 1종 이상을 더 포함할 수 있다.In one example, in the step of manufacturing the foam sheet according to the present invention, various types of additives may be added. If necessary, the additive may be added during the fluid connection line or during the foaming process. Examples of the additive, which may have a barrier performance, a hydrophilicity function or a waterproof function, a thickener, a surfactant, a hydrophilic agent, a heat stabilizer, a waterproofing agent, a cell size enlarger, an infrared attenuator, a plasticizer, a fire protection chemical, and at least one functional additive selected from the group consisting of pigments, elastomers, extrusion aids, antioxidants, nucleating agents, antistatic agents and UV absorbers. Specifically, the foam sheet manufacturing method of the present invention may add one or more of a thickener, a nucleating agent, a heat stabilizer, and a foaming agent, and may further include one or more of the functional additives listed above.

예를 들어, 본 발명의 발포시트를 제조하는 단계는 증점제, 친수화제, 열안정제, 방수제, 셀 크기 확대제, 적외선 감쇠제, 가소제, 방화 화학 약품, 안료, 탄성폴리머, 압출 보조제, 산화방지제, 공전 방지제 및 UV 흡수제로 이루어진 군으로부터 선택되는 하나 이상의 첨가제를 유체 연결 라인 중에 투입할 수 있다. 발포시트 제조시 필요한 첨가제 중에서, 유체 연결 라인 중에 투입되지 않은 첨가제는, 압출 공정 중에 투입 가능하다.For example, the step of preparing the foam sheet of the present invention may include a thickener, a hydrophilic agent, a heat stabilizer, a waterproofing agent, a cell size enlarger, an infrared attenuator, a plasticizer, a fire-fighting chemical, a pigment, an elastic polymer, an extrusion aid, an antioxidant, One or more additives selected from the group consisting of antistatic agents and UV absorbers may be introduced into the fluid connection line. Among the additives required for manufacturing the foam sheet, additives not added in the fluid connection line may be added during the extrusion process.

상기 증점제는 특별히 한정하지 않으나, 본 발명에서는 예를 들면 피로멜리트산 이무수물(PMDA)가 사용될 수 있다. The thickener is not particularly limited, but in the present invention, for example, pyromellitic dianhydride (PMDA) may be used.

상기 열안정제는, 유기 또는 무기 인 화합물일 수 있다. 상기 유기 또는 무기 인 화합물은, 예를 들어, 인산 및 그 유기 에스테르, 아인산 및 그 유기 에스테르일 수 있다. 예를 들어, 상기 열안정제는 상업적으로 입수 가능한 물질로서, 인산, 알킬 포스페이트 또는 아릴 포스페이트일 수 있다. 구체적으로, 본 발명에서 열안정제는 트리페닐 포스페이트일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니며, 상기 수지 발포시트의 열적 안정성을 향상시킬 수 있는 것이라면, 통상적인 범위 내에서 제한 없이 사용 가능하다.The heat stabilizer may be an organic or inorganic phosphorus compound. The organic or inorganic phosphorus compound may be, for example, phosphoric acid and its organic ester, phosphorous acid and its organic ester. For example, the heat stabilizer is a commercially available material, and may be phosphoric acid, an alkyl phosphate, or an aryl phosphate. Specifically, the thermal stabilizer in the present invention may be triphenyl phosphate, but is not limited thereto, and as long as it can improve the thermal stability of the resin foam sheet, it can be used without limitation within a conventional range.

상기 발포제의 예로는, N₂, CO₂, 프레온, 부탄, 펜탄, 네오펜탄, 헥산, 이소헥산, 헵탄, 이소헵탄, 메틸클로라이드 등의 물리적 발포제를 사용할 수 있으며, 구체적으로 본 발명에서는 부탄이 사용될 수 있다. As an example of the blowing agent, N ₂ , CO ₂ , Freon, butane, pentane, neopentane, hexane, isohexane, heptane, isoheptane, a physical blowing agent such as methyl chloride may be used. Specifically, in the present invention, butane may be used can

또한, 방수제는 특별히 한정되지 않으며, 예를 들어, 실리콘 계열, 에폭시 계열, 시아노아크릴산 계열, 폴리비닐아크릴레이트 계열, 에틸렌비닐아세테이트 계열, 아크릴레이트 계열, 폴르클로로프렌 계열, 폴리우레탄 수지와 폴리에스터 수지의 혼합체 계열, 폴리올과 폴리 우레텐 수지의 혼합체 계열, 아크릴릭 폴리머와 폴리우레탄 수지의 혼합체 계열, 폴리이미드 계열 및 시아노아크릴레이트와 우레탄의 혼합체 계열 등의 혼합물을 포함할 수 있다.In addition, the waterproofing agent is not particularly limited, and for example, silicone-based, epoxy-based, cyanoacrylic acid-based, polyvinyl acrylate-based, ethylene vinyl acetate-based, acrylate-based, polychloroprene-based, polyurethane resin and polyester resin It may include mixtures such as a mixture series of , a mixture series of polyols and polyurethane resins, a mixture series of acrylic polymers and polyurethane resins, polyimide series, and a mixture series of cyanoacrylate and urethane.

이하, 본 발명을 실시예 및 실험예에 의해 보다 상세히 설명한다. 단, 하기 실시예 및 실험예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐, 본 발명의 내용이 하기 실시예 및 실험예에 한정되는 것은 아니다.Hereinafter, the present invention will be described in more detail by way of Examples and Experimental Examples. However, the following Examples and Experimental Examples are merely illustrative of the present invention, and the content of the present invention is not limited to the following Examples and Experimental Examples.

실시예Example 1 One

폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 수지 100중량부를 기준으로, 피로멜리틱 디언하이드리드 0.5중량부 및 Irganox (IRG 1010) 0.1 중량부를 혼합하고, 280℃로 가열하여 수지 용융물을 제조하였다. 그런 다음, 제1 압출기에 발포제로서 부탄을 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 수지 100 중량부를 기준으로 1 중량부 투입하고 압출 발포를 실시하였다. Based on 100 parts by weight of polyethylene terephthalate (PET) resin, 0.5 parts by weight of pyromellitic dianhydride and 0.1 parts by weight of Irganox (IRG 1010) were mixed, and heated to 280° C. to prepare a resin melt. Then, 1 part by weight of butane as a foaming agent was added to the first extruder based on 100 parts by weight of a polyethylene terephthalate (PET) resin, and extrusion foaming was performed.

압출 발포시 노즐의 단면은 도 1에 도시한 바와 같다. 도 1을 참조하면, 환형 노즐(100)의 단면을 기준으로, 환형 외부 바디(110)와 환형 중심 바디(120) 사이의 공간이 수지가 토출되는 환형 슬롯(130)을 형성한다. 환형 외부 바디(110)는 중공형의 원기둥 형상이고, 상기 환형 외부 바디(110)의 중공 영역에는 환형 중심 바디(120)가 위치한다. 상기 환형 외부 바디(110)와 환형 중공 바디(120) 사이의 간격이 발포시트의 두께를 결정하는 주요 인자로 작용하게 된다. The cross section of the nozzle during extrusion foaming is as shown in FIG. 1 . Referring to FIG. 1 , based on the cross section of the annular nozzle 100 , the space between the annular outer body 110 and the annular center body 120 forms the annular slot 130 through which the resin is discharged. The annular outer body 110 has a hollow cylindrical shape, and the annular center body 120 is positioned in the hollow region of the annular outer body 110 . The gap between the annular outer body 110 and the annular hollow body 120 acts as a major factor determining the thickness of the foam sheet.

또한, 환형 외부 바디(110)의 중심(C_out)과 환형 중심 바디(120)의 중심(C_in)은 서로 일치하지 않도록 위치한다. 이를 통해, 환형 슬롯(130)의 위쪽에서 토출되는 수지는 발포시트의 두께가 얇은 영역을 형성하고, 환형 슬롯(130)의 아래쪽에서 토출되는 수지는 발포시트의 두께가 두꺼운 영역을 형성한다. 환형 슬롯(130)의 좌우측에서 토출되는 수지는 발포시트의 두께가 중간인 영역을 형성한다.In addition, the center (C _in) is located so as not to coincide with each other in the center of the annular outer body (110), (C _out) and an annular central body (120). Through this, the resin discharged from the top of the annular slot 130 forms a thin area of the foam sheet, and the resin discharged from the bottom of the annular slot 130 forms a thick area of the foam sheet. The resin discharged from the left and right sides of the annular slot 130 forms a region with a middle thickness of the foam sheet.

도 2는 도 1에 도시된 환형 노즐을 통해 발포시트가 토출되는 모습을 도시한 것이다. 토출구 단면이 링 형상인 환형 노즐을 통해 수지가 압출 발포되고, 발포과정에서 직경이 증가된 원기둥 형상의 발포시트가 형성된다. 상기 환형 노즐의 압출 발포 방향의 하류에는 컷팅 칼날이 위치하며, 원기둥 형상의 발포시트의 아래쪽을 압출 발포 방향(MD; Machine Direction)으로 절단하게 된다. 원기둥 형상의 발포시트의 아래쪽이 절단되면서, 상기 발포시트는 판상형으로 펼쳐진다. Figure 2 shows a state in which the foam sheet is discharged through the annular nozzle shown in Figure 1. The resin is extruded and foamed through an annular nozzle having a ring-shaped discharge port cross-section, and a cylindrical foam sheet having an increased diameter is formed in the foaming process. A cutting blade is positioned downstream of the extrusion foaming direction of the annular nozzle, and the lower portion of the cylindrical foam sheet is cut in the extrusion foaming direction (MD; Machine Direction). As the bottom of the cylindrical foam sheet is cut, the foam sheet is spread in a plate shape.

도 3에는 본 실시예에 따라 제조된 발포시트의 폭 방향(TD; Traverse Direction) 단면을 나타내었다. 도 3을 참조하면, 제조된 발포시트의 평균 두께는 3 mm이다. 또한, 발포시트의 중심 영역은 두께가 얇은 형태이고, 양 끝단은 두께가 두꺼운 형태이다. 도 3에서, 발포시트의 최소 두께(D_Min)은 1.5 mm이고, 발포시트의 최대 두께(D_Max)은 3.5 mm이다. 3 shows a cross-section of the foam sheet prepared according to the present embodiment in the TD (traverse direction). Referring to Figure 3, the average thickness of the manufactured foam sheet is 3 mm. In addition, the central region of the foam sheet has a thin form, and both ends have a thick form. In Figure 3, the minimum thickness (D _Min ) of the foam sheet is 1.5 mm, the maximum thickness (D _Max ) of the foam sheet is 3.5 mm.

실시예Example 2 2

폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 수지에 탄산칼슘 1 중량%를 혼합하였다는 점과, 환형 노즐의 압출 발포 방향의 하류에 위치하는 컷팅 칼날이 원기둥 형상의 발포시트의 위쪽을 절단하도록 위치한다는 점을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 발포시트를 제조하였다. Except that 1% by weight of calcium carbonate was mixed with polyethylene terephthalate (PET) resin, and the cutting blade located downstream in the extrusion and foaming direction of the annular nozzle was positioned to cut the top of the cylindrical foam sheet. was prepared in the same manner as in Example 1.

도 4에는 본 실시예에 따라 제조된 발포시트의 폭 방향(TD; Traverse Direction) 단면을 나타내었다. 도 4를 참조하면, 제조된 발포시트의 평균 두께는 3 mm이다. 또한, 발포시트의 중심 영역은 두께가 두꺼운 형태이고, 양 끝단은 두께가 얇은 형태이다. 도 4에서, 발포시트의 최대 두께(D_Max)은 3.5 mm이고, 발포시트의 최소 두께(D_Min)은 1.5 mm이다.4 shows a cross-section of the foam sheet prepared according to the present embodiment in the transverse direction (TD). Referring to Figure 4, the average thickness of the manufactured foam sheet is 3 mm. In addition, the central region of the foam sheet has a thick form, and both ends have a thin form. In Figure 4, the maximum thickness (D _Max ) of the foam sheet is 3.5 mm, the minimum thickness (D _Min ) of the foam sheet is 1.5 mm.

실시예Example 3 3

환형 노즐에서 환형 중심 바디의 중심(C_in)을 이동하였다는 점과, 환형 노즐의 압출 발포 방향의 하류에 위치하는 컷팅 칼날이 원기둥 형상의 발포시트의 우측을 절단하도록 위치한다는 점을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 발포시트를 제조하였다. Except that the center (C _{in ) of the annular center body has been moved in the} annular nozzle, and the cutting blade located downstream in the extrusion and foaming direction of the annular nozzle is positioned to cut the right side of the cylindrical foam sheet , A foam sheet was prepared in the same manner as in Example 1.

도 5에는 본 실시예에 따라 제조된 발포시트의 폭 방향(TD; Traverse Direction) 단면을 나타내었다. 도 5를 참조하면, 제조된 발포시트의 평균 두께는 3.2 mm이다. 또한, 발포시트 중심에서 왼쪽 영역이 두께가 가장 얇은 형태이고, 발포시트 중심에서 오른쪽 영역이 두께가 가장 두꺼운 형태이다. 도 5에서, 발포시트의 최대 두께(D_Max)은 3.8 mm이고, 발포시트의 최소 두께(D_Min)은 1.3 mm이다.5 shows a cross-section of the foam sheet prepared according to the present embodiment in the TD (traverse direction). Referring to Figure 5, the average thickness of the manufactured foam sheet is 3.2 mm. In addition, the region on the left from the center of the foam sheet has the thinnest thickness, and the region on the right from the center of the foam sheet has the thickest thickness. In Figure 5, the maximum thickness (D _Max ) of the foam sheet is 3.8 mm, the minimum thickness (D _Min ) of the foam sheet is 1.3 mm.

이상, 도면과 실시예 등을 통해 본 발명을 보다 상세히 설명하였다. 그러나, 본 명세서에 기재된 도면 또는 실시예 등에 기재된 구성은 본 발명의 일 실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.Above, the present invention has been described in more detail with reference to the drawings and examples. However, the configuration described in the drawings or embodiments described in the present specification is only one embodiment of the present invention and does not represent all the technical spirit of the present invention, so at the time of the present application, various equivalents and It should be understood that there may be variations.

100: 환형 노즐
110: 환형 외부 바디
120: 환형 중심 바디
130: 환형 슬롯
C_out: 환형 외부 바디의 중심
C_in: 환형 중심 바디의 중심
D_Max: 발포시트의 최대 두께
D_Min: 발포시트의 최소 두께
100: annular nozzle
110: annular outer body
120: annular center body
130: annular slot
C _out : center of the annular outer body
C _in : the center of the annular center body
D _Max : Maximum thickness of foam sheet
D _Min : Minimum thickness of foam sheet

Claims

90% 이상의 셀이 폐쇄 셀(DIN ISO4590)인 폴리에스테르 수지 발포시트로서,
발포시트의 폭 방향(TD) 단면을 기준으로,
상기 발포시트는,
평균 두께는 0.5 mm 내지 5 mm 범위이되,
두께가 D1인 영역과 두께가 D2인 영역을 포함하며, 상기 D1과 D2의 비율은 5:1 내지 2:1 범위인 폴리에스테르 수지 발포시트.
A polyester resin foam sheet in which 90% or more of cells are closed cells (DIN ISO4590),
Based on the width direction (TD) cross section of the foam sheet,
The foam sheet,
The average thickness ranges from 0.5 mm to 5 mm,
A polyester resin foam sheet comprising a region having a thickness of D1 and a region having a thickness of D2, wherein the ratio of D1 and D2 is in the range of 5:1 to 2:1.

제 1 항에 있어서,
두께 D1은 1.5 mm 내지 5 mm 범위이고,
두께 D2는 0.5 mm 내지 3 mm 범위인 폴리에스테르 수지 발포시트.
The method of claim 1,
the thickness D1 ranges from 1.5 mm to 5 mm,
Thickness D2 is a polyester resin foam sheet in the range of 0.5 mm to 3 mm.

제 1 항에 있어서,
두께가 D1인 영역의 평균 셀 사이즈와 두께가 D2인 영역의 평균 셀 사이즈의 편차는 15% 이하인 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 수지 발포시트.
The method of claim 1,
A polyester resin foam sheet, characterized in that the deviation between the average cell size of the region having a thickness of D1 and the average cell size of the region having a thickness of D2 is 15% or less.

제 1 항에 있어서,
발포시트의 셀 사이즈는 평균 100 ㎛ 내지 700 ㎛인 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 수지 발포시트.
The method of claim 1,
Polyester resin foam sheet, characterized in that the cell size of the foam sheet is an average of 100 μm to 700 μm.

제 1 항에 있어서,
상기 발포시트는 0.5 중량% 내지 5 중량%의 탄산칼슘을 포함하는 폴리에스테르 수지 발포시트.
The method of claim 1,
The foam sheet is a polyester resin foam sheet containing 0.5 wt% to 5 wt% of calcium carbonate.

제 1 항에 있어서,
상기 폴리에스테르 수지는 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지인 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 수지 발포시트.
The method of claim 1,
The polyester resin is a polyester resin foam sheet, characterized in that the polyethylene terephthalate resin.

토출 방향에 대한 수직 단면이 링 형상인 토출구를 통해 수지를 압출 발포하는 단계를 포함하되,
상기 토출구는,
토출구 내경의 중심(C_in)와 외경의 중심(C_out)이 서로 일치하지 않은 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 수지 발포시트의 제조방법.
Including the step of extruding and foaming the resin through a discharge port having a ring-shaped cross section perpendicular to the discharge direction,
The outlet is
A method of manufacturing a polyester resin foam sheet, characterized in that the center of the inner diameter of the outlet (C _in ) and the center of the outer diameter (C _{out ) do not coincide with each other.}

제 7 항에 있어서,
상기 링 형상은,
폭이 D1'인 영역과 폭이 D2'인 영역을 포함하며,
상기 D1'과 D2'의 비율은 3:1 내지 1.05:1 범위인 폴리에스테르 수지 발포시트의 제조방법.
8. The method of claim 7,
The ring shape is
a region having a width of D1' and a region having a width of D2';
The ratio of D1' and D2' is 3:1 to 1.05:1 in the range of the polyester resin foam sheet manufacturing method.

제 7 항에 있어서,
상기 폴리에스테르 수지를 압출 발포하는 단계는,
환형 노즐(ring nozzle)을 통해 폴리에스테르 수지를 압출 발포하며,
상기 환형 노즐은, 내경의 중심(C_in)와 외경의 중심(C_out)은 서로 일치하지 않은 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 수지 발포시트의 제조방법.
8. The method of claim 7,
The step of extruding and foaming the polyester resin,
The polyester resin is extruded and foamed through a ring nozzle,
The annular nozzle, the center of the inner diameter (C _in ) and the center of the outer diameter (C _out ) Method for producing a polyester resin foam sheet, characterized in that do not coincide with each other.

제 7 항에 있어서,
폴리에스테르 수지를 압출 발포하는 단계는,
압출기에 폴리에스테르 수지 및 탄산칼슘을 압출기에 도입하고 압출 발포하여 발포시트를 제조하는 단계를 통해 수행하고,
상기 탄산칼슘의 함량은 0.5 중량% 내지 5 중량% 범위인 폴리에스테르 수지 발포시트의 제조방법.
8. The method of claim 7,
The step of extruding and foaming the polyester resin,
It is carried out through the step of introducing a polyester resin and calcium carbonate to the extruder and extruding and foaming to prepare a foam sheet,
The content of the calcium carbonate is a method for producing a polyester resin foam sheet in the range of 0.5 wt% to 5 wt%.