KR102316323B1 - Laminate comprising nonwoven fabric layer sandwiched between polyester resin foam sheets and manufacturing method of the same - Google Patents
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Abstract
본 발명은 발포시트들의 사이에 저융점 폴리에스테르 부직포가 적용된 적층체 및 그 제조방법에 관한 것으로, 층간 접착을 위해 별도의 접착체층이 요구되지 않으며, 우수한 소음 차단 및 진동 저감 특성을 구현할 수 있다. The present invention relates to a laminate in which a low-melting polyester nonwoven fabric is applied between foam sheets and a method for manufacturing the same, and a separate adhesive layer is not required for interlayer adhesion, and excellent noise blocking and vibration reduction properties can be realized.
Description
본 발명은 폴리에스테르 수지 발포시트를 포함하는 적층체 및 이의 제조방법에 관한 것이다.The present invention relates to a laminate comprising a polyester resin foam sheet and a method for manufacturing the same.
일반적으로, 자동차의 루프패널 내측면에 장착되는 헤드라이너, 리어시트 후방에 설치되는 패키지 트레이, 차량의 바닥면에 장착되는 언더커버 등의 차량용 내외장재로는 레진펠트(resin felt), 페이퍼보드(paper board), 경질 폴리우레탄, 골판지 등이 있다.In general, as interior and exterior materials for vehicles, such as a headliner mounted on the inner surface of a roof panel of a vehicle, a package tray installed behind a rear seat, and an undercover mounted on the bottom of the vehicle, resin felt, paperboard (paper) board), rigid polyurethane, and corrugated cardboard.
레진펠트와 페이퍼보드는 경화제로서 페놀수지 등을 함침시켜 제조한 것인데, 상기 페놀수지는 페놀류와 알데히드류의 축합반응에 의하여 생성되는 열경화성 수지의 일종으로, 페놀수지의 소각시 미반응 또는 불완전 연소에 기인하여 페놀 및 알데히드가 방출된다. 이러한 페놀 및 알데히드는 작업환경을 포함한 생활환경의 공해물질로 작용하며, 유독성 가스를 배출하는 문제점이 있다.Resin felt and paperboard are manufactured by impregnating phenol resin as a curing agent. The phenol resin is a kind of thermosetting resin produced by the condensation reaction of phenols and aldehydes. As a result, phenols and aldehydes are released. These phenols and aldehydes act as pollutants in the living environment including the working environment, and there is a problem of emitting toxic gases.
폴리우레탄 경질 발포체의 경우 단열성 및 경량성은 우수 하지만, 재활용성이 저하되고 강성이 약한 단점이 있다. 이러한 단점을 보완하기 위해 폴리우레탄 경질 발포체에 유리 섬유(Glass Fiber)층을 복합한 제품을 사용하고 있고, 자동차 내장재로 제조하기 위한 성형공정에서 연신성이 부족하여 성형시 취성 파괴가 쉽게 일어나 공정성이 불량하고, 내후성이 나빠 장시간 사용할 경우에 변색이나 폼 셀의 바스러짐이 발생하는 등의 내구성이 떨어지는 문제점이 있다.In the case of polyurethane rigid foam, heat insulation and lightness are excellent, but recyclability is lowered and rigidity is weak. In order to compensate for this disadvantage, a product in which a glass fiber layer is combined with a polyurethane rigid foam is used, and due to the lack of extensibility in the molding process for manufacturing automobile interior materials, brittle fracture occurs easily during molding, resulting in improved fairness. There is a problem of poor durability such as discoloration or crumbling of foam cells when used for a long time due to poor weather resistance.
전술한 종래의 차량용 내외장재는 경량성과 내구성을 동시에 만족하지 못했으며, 성형성이 뛰어나지 못했고, 단가가 높고, 장기간 사용시 변형되기 쉽고, 인체 및 환경에 유해하다는 포괄적인 문제점이 있었다.The above-mentioned conventional interior and exterior materials for vehicles did not satisfy light weight and durability at the same time, did not have excellent formability, had a high unit price, was easy to deform during long-term use, and had comprehensive problems that it was harmful to the human body and the environment.
따라서, 고강도, 경량성 및 우수한 성형 가공성을 실현할 수 있을 뿐만 아니라, 유독가스 배출을 방지하고, 내구성 및 내충격성이 양호한 시트에 대한 개발이 절실히 요구되고 있다.Therefore, it is urgently required to develop a sheet capable of realizing high strength, light weight, and excellent molding processability, as well as preventing toxic gas emission and having good durability and impact resistance.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 창안된 것으로서, 폴리에스테르 수지 발포시트를 포함하는 적층체 및 이의 제조방법을 제공함을 목적으로 한다. The present invention has been devised to solve the above problems, and an object of the present invention is to provide a laminate including a polyester resin foam sheet and a method for manufacturing the same.
하나의 예에서, 본 발명에 따른 적층체는 제1 폴리에스테르 수지 발포시트층, 폴리에스테르 수지 부직포층 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층이 순차 적층된 구조이며, 상기 폴리에스테르 수지 부직포층은 상기 제1 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층들과 부분 융착된 형태로 접합된 구조이다. In one example, the laminate according to the present invention has a structure in which a first polyester resin foam sheet layer, a polyester resin nonwoven fabric layer and a second polyester resin foam sheet layer are sequentially stacked, and the polyester resin nonwoven fabric layer is It has a structure in which the first and second polyester resin foam sheet layers are joined in a partially fused form.
이때, 상기 제1 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층은, 각각 독립적으로 n개(n은 1 내지 10 사이의 정수)의 폴리에스테르 수지 발포시트가 적층된 구조이다.In this case, the first and second polyester resin foam sheet layers have a structure in which n (n is an integer between 1 and 10) polyester resin foam sheets are laminated, each independently.
또 다른 하나의 예에서, 상기 폴리에스테르 수지 부직포층을 형성하는 폴리에스테르 수지는 융점이 150 내지 200℃ 범위인 저융점 폴리에스테르 수지이다. In another example, the polyester resin forming the polyester resin nonwoven fabric layer is a low-melting-point polyester resin having a melting point in the range of 150 to 200°C.
하나의 예에서, 상기 폴리에스테르 수지 부직포층을 형성하는 폴리에스테르 수지의 융점(T1)과 상기 폴리에스테르 수지 발포시트를 형성하는 폴리에스테르 수지의 융점(T2) 사이의 차이(T2-T1)는 10~80℃ 범위이다. In one example, the difference (T2-T1) between the melting point (T1) of the polyester resin forming the polyester resin nonwoven fabric layer and the melting point (T2) of the polyester resin forming the polyester resin foam sheet is 10 ~80°C range.
구체적인 예에서, 상기 폴리에스테르 수지 부직포층의 평량은 100 g/m2 이상이고, 상기 폴리에스테르 수지 발포시트의 평량은 400 내지 1,500 g/m2이며, 적층체의 전체 평량은 5,000 g/m2 이하이다.In a specific example, the basis weight of the polyester resin nonwoven fabric layer is 100 g/m 2 or more, the basis weight of the polyester resin foam sheet is 400 to 1,500 g/m 2 , and the total basis weight of the laminate is 5,000 g/m 2 is below.
또 다른 하나의 예에서, 제1 폴리에스테르 수지 발포시트층의 폴리에스테르 수지 발포시트의 발포 배율(F1)과 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층의 폴리에스테르 수지 발포시트의 발포 배율(F2)의 비율(F1:F2)는 1:1 내지 10:1 범위이다. In another example, the ratio of the expansion ratio (F1) of the polyester resin foam sheet of the first polyester resin foam sheet layer and the expansion ratio (F2) of the polyester resin foam sheet of the second polyester resin foam sheet layer (F1:F2) ranges from 1:1 to 10:1.
예를 들어, 상기 폴리에스테르 수지 발포시트를 형성하는 폴리에스테르 수지는 폴리에틸렌테레프탈레이트(Polyethylene Terephthalate, PET)이다. For example, the polyester resin forming the polyester resin foam sheet is polyethylene terephthalate (PET).
또 다른 하나의 예에서, 상기 적층체는, ASTM D256에 따라 측정시, 충격강도는 5 내지 20kJ/m2이며, KS F 2862에 따라 측정한 차음률은 15dB 이하이다. In another example, the laminate has an impact strength of 5 to 20 kJ/m 2 when measured according to ASTM D256, and a sound insulation coefficient measured according to KS F 2862 is 15 dB or less.
또한, 본 발명은 앞서 설명한 적층체의 제조방법을 제공한다.In addition, the present invention provides a method for manufacturing the above-described laminate.
하나의 예에서, 상기 적층체의 제조방법은, 제1 폴리에스테르 수지 발포시트층, 폴리에스테르 수지 부직포층 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층을 순차 적층한 상태에서, 가열 및 가압하는 단계를 포함한다. 이 경우, 상기 폴리에스테르 수지 부직포층을 형성하는 폴리에스테르 수지의 융점(T1)은 150 내지 200℃ 범위이다. 또한, 상기 제1 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층은, 각각 독립적으로 n개(n은 1 내지 10 사이의 정수)의 폴리에스테르 수지 발포시트가 적층된 구조이다.In one example, the method of manufacturing the laminate includes the steps of heating and pressing in a state in which the first polyester resin foam sheet layer, the polyester resin nonwoven fabric layer and the second polyester resin foam sheet layer are sequentially laminated. do. In this case, the melting point (T1) of the polyester resin forming the polyester resin nonwoven fabric layer is in the range of 150 to 200 ℃. In addition, the first and second polyester resin foam sheet layers, each independently, has a structure in which n (n is an integer between 1 and 10) polyester resin foam sheets are laminated.
또 다른 예에서, 상기 폴리에스테르 수지 부직포층을 형성하는 폴리에스테르 수지의 융점(T1)과 폴리에스테르 수지 발포시트를 형성하는 폴리에스테르 수지의 융점(T2) 사이의 차이(T2-T1)는 10~80℃ 범위이다. In another example, the difference (T2-T1) between the melting point (T1) of the polyester resin forming the polyester resin nonwoven fabric layer and the melting point (T2) of the polyester resin forming the polyester resin foam sheet is 10 to 80°C range.
또 다른 하나의 예에서, 상기 제1 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층은 각각 독립적으로 k개(k는 2 내지 10 사이의 정수)의 폴리에스테르 수지 발포시트가 적층된 구조이고, 상기 제1 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층을 제조하는 과정은, 각 폴리에스테르 수지 발포시트의 표면을 부분 융착하는 단계; 및 부분 융착된 폴리에스테르 수지 발포시트들을 합지하는 단계를 포함할 수 있다.In another example, the first and second polyester resin foam sheet layers are each independently k (k is an integer between 2 and 10) of a polyester resin foam sheet laminated structure, and the first And the process of preparing the second polyester resin foam sheet layer, the step of partially fusion-bonding the surface of each polyester resin foam sheet; and laminating the partially fused polyester resin foam sheets.
또 다른 하나의 예에서, 상기 제1 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층은 각각 독립적으로 k개(k는 2 내지 10 사이의 정수)의 폴리에스테르 수지 발포시트가 적층된 구조이고, 상기 제1 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층을 제조하는 과정은, 각 폴리에스테르 수지 발포시트들 사이에 접착제를 도포하여 계면을 접하는 단계를 포함할 수 있다.In another example, the first and second polyester resin foam sheet layers are each independently k (k is an integer between 2 and 10) of a polyester resin foam sheet laminated structure, and the first And the process of manufacturing the second polyester resin foam sheet layer may include the step of contacting the interface by applying an adhesive between each polyester resin foam sheet.
본 발명의 실시예에 따른 적층체 및 이의 제조방법은, 층간 접착을 위해 별도의 접착체층이 요구되지 않으며, 소음 차단 및 진동 저감 효과가 우수한다. A laminate and a method for manufacturing the same according to an embodiment of the present invention do not require a separate adhesive layer for interlayer adhesion, and have excellent noise blocking and vibration reduction effects.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 적층체의 적층 구조를 도시한 단면도이다.
도 2는 본 발명의 또 다른 일 실시예에 따른 적층체의 적층 구조를 도시한 단면도이다. 1 is a cross-sectional view illustrating a laminate structure of a laminate according to an embodiment of the present invention.
2 is a cross-sectional view illustrating a laminate structure of a laminate according to another embodiment of the present invention.
본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 형태를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고 본문에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 개시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.Since the present invention can have various changes and can have various forms, specific embodiments are illustrated in the drawings and described in detail in the text. However, this is not intended to limit the present invention to the specific disclosed form, it should be understood to include all modifications, equivalents and substitutes included in the spirit and scope of the present invention.
본 출원에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서 상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다. 또한, 제1, 제2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되어서는 안 된다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다. 예를 들어, 본 발명의 권리 범위를 벗어나지 않으면서 제1 구성요소는 제2 구성요소로 명명될 수 있고, 유사하게 제2 구성요소도 제1 구성요소로 명명될 수 있다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다.In the present application, terms such as “comprise” or “have” are intended to designate that a feature, number, step, operation, component, part, or combination thereof described in the specification exists, but one or more other features It is to be understood that it does not preclude the possibility of the presence or addition of numbers, steps, operations, components, parts, or combinations thereof. Also, terms such as first and second may be used to describe various elements, but the elements should not be limited by the terms. The above terms are used only for the purpose of distinguishing one component from another. For example, without departing from the scope of the present invention, a first component may be referred to as a second component, and similarly, a second component may also be referred to as a first component. The singular expression includes the plural expression unless the context clearly dictates otherwise.
이하, 본 발명을 보다 상세히 설명하고자 한다.Hereinafter, the present invention will be described in more detail.
하나의 예에서, 본 발명에 따른 적층체는 제1 폴리에스테르 수지 발포시트층, 폴리에스테르 수지 부직포층 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층이 순차 적층된 구조이며, 상기 폴리에스테르 수지 부직포층은 상기 제1 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층들과 부분 융착된 형태로 접합된 구조이다. 또한, 상기 제1 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층은, 각각 독립적으로 n개(n은 1 내지 10 사이의 정수)의 폴리에스테르 수지 발포시트가 적층된 구조이다.In one example, the laminate according to the present invention has a structure in which a first polyester resin foam sheet layer, a polyester resin nonwoven fabric layer and a second polyester resin foam sheet layer are sequentially stacked, and the polyester resin nonwoven fabric layer is It has a structure in which the first and second polyester resin foam sheet layers are joined in a partially fused form. In addition, the first and second polyester resin foam sheet layers, each independently, has a structure in which n (n is an integer between 1 and 10) polyester resin foam sheets are laminated.
또 다른 하나의 예에서, 상기 폴리에스테르 수지 부직포층을 형성하는 폴리에스테르 수지는 융점이 150 내지 200℃ 범위인 저융점 폴리에스테르 수지이다. 구체적으로, 상기 폴리에스테르 수지 부직포층을 형성하는 폴리에스테르 수지는 융점이 160 내지 200℃ 범위, 170 내지 190℃ 범위 또는 175 내지 185℃ 범위이다. 상기 폴리에스테르 수지 부직포층을 형성하는 폴리에스테르 수지는 융점은, 제1 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층들과 부분 융착을 용이하게 형성하되, 적층체의 내열성을 저하시키지 않는 범위이다. In another example, the polyester resin forming the polyester resin nonwoven fabric layer is a low-melting-point polyester resin having a melting point in the range of 150 to 200°C. Specifically, the polyester resin forming the polyester resin nonwoven layer has a melting point in the range of 160 to 200°C, in the range of 170 to 190°C, or in the range of 175 to 185°C. The melting point of the polyester resin forming the polyester resin nonwoven fabric layer is within a range that facilitates partial fusion with the first and second polyester resin foam sheet layers, but does not reduce the heat resistance of the laminate.
본 발명은 상기 폴리에스테르 수지 부직포층을 저융점 폴리에스테르 수지로 형성함으로써, 상기 제1 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층과 부분 융착이 가능하다. 이를 통해 상기 제1 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층과 폴리에스테르 수지 부직포층을 접합하기 위해서 별도의 접착제층이 요구되지 않는다. In the present invention, by forming the polyester resin nonwoven fabric layer with a low-melting polyester resin, the first and second polyester resin foam sheet layers and partial fusion bonding are possible. Through this, a separate adhesive layer is not required to bond the first and second polyester resin foam sheet layers and the polyester resin nonwoven fabric layer.
구체적인 예에서, 상기 폴리에스테르 수지 부직포층을 형성하는 폴리에스테르 수지의 융점(T1)과 상기 폴리에스테르 수지 발포시트를 형성하는 폴리에스테르 수지의 융점(T2) 사이의 차이(T2-T1)는 10~80℃ 범위이다. 구체적으로 상기 융점의 차이(T2-T1)는 10~80℃ 범위, 10~50℃ 범위, 10~25℃ 범위, 20~80℃ 범위, 50~80℃ 범위 또는 55~75℃ 범위이다.In a specific example, the difference (T2-T1) between the melting point (T1) of the polyester resin forming the polyester resin nonwoven fabric layer and the melting point (T2) of the polyester resin forming the polyester resin foam sheet is 10 to 80°C range. Specifically, the difference in the melting point (T2-T1) is in the range of 10 ~ 80 ℃, 10 ~ 50 ℃, 10 ~ 25 ℃ range, 20 ~ 80 ℃ range, 50 ~ 80 ℃ range, or 55 ~ 75 ℃ range.
하나의 실시예에서, 상기 폴리에스테르 수지 부직포층의 평량은 100 g/m2 이상이다. 구체적으로, 상기 폴리에스테르 수지 부직포층의 평량은 100 내지 800g/m2 범위, 100 내지 600g/m2 범위, 100 내지 500g/m2 범위, 150 내지 1,000g/m2 범위 또는 150 내지 450g/m2 범위이다. In one embodiment, the basis weight of the polyester resin nonwoven layer is 100 g/m 2 or more. Specifically, the basis weight of the polyester resin nonwoven layer is in the range of 100 to 800 g/m 2 , in the range of 100 to 600 g/m 2 , in the range of 100 to 500 g/m 2 in the range, in the range of 150 to 1,000 g/m 2 in the range, or in the range of 150 to 450 g/m 2 is the range.
상기 폴리에스테르 수지 발포시트의 평량은 각각 400 내지 1,500g/m2 범위, 500 내지 1,500g/m2 범위, 500 내지 1,000g/m2 범위, 400 내지 800g/m2 범위 또는 450 내지 650g/m2 범위이다.The basis weight of the polyester resin foam sheet is in the range of 400 to 1,500 g/m 2 , respectively, in the range of 500 to 1,500 g/m 2 , in the range of 500 to 1,000 g/m 2 in the range, in the range of 400 to 800 g/m 2 or in the range of 450 to 650 g/m 2 is the range.
또한, 상기 적층체의 전체 평량은 5,000g/m2 이하이다. 구체적으로, 상기 적층체의 전체 평량은 900 내지 5,000g/m2 범위, 1,000 내지 4,000g/m2 범위 또는 1,500 내지 4,000g/m2 범위이다.In addition, the total basis weight of the laminate is 5,000 g/m 2 or less. Specifically, the total basis weight of the laminate is in the range of 900 to 5,000 g/m 2 , in the range of 1,000 to 4,000 g/m 2 , or in the range of 1,500 to 4,000 g/m 2 .
또 다른 하나의 실시예에서, 상기 제1 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층들의 폴리에스테르 수지 발포시트는 발포 배율이 서로 상이한 구조일 수 있다. 예를 들어, 제1 폴리에스테르 수지 발포시트층의 폴리에스테르 수지 발포시트의 발포 배율(F1)과 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층의 폴리에스테르 수지 발포시트의 발포 배율(F2)의 비율(F1:F2)는 1:1 내지 10:1 범위, 1.2:1 내지 5:1 범위, 1.5:1 내지 5:1 범위, 2:1 내지 10:1 범위 또는 3:1 내지 5:1 범위이다. 상기 제1 폴리에스테르 수지 발포시트층의 폴리에스테르 수지 발포시트의 발포 배율(F1)과 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층의 폴리에스테르 수지 발포시트의 발포 배율(F2)의 비율(F1:F2)이 1:1 인 경우는, 제1 및 제2 폴리에스테르 발포시트층의 발포 배율이 동일한 경우를 의미하며, 이 또한 본 발명의 범주에 포함된다. 그러나, 적층체의 용도에 따라 상기 제1 및 제2 폴리에스테르 발포시트층의 발포 배율을 서로 다르게 형성하는 경우도 가능하다. 예를 들어, 제1 폴리에스테르 발포시트층의 발포배율은 높게 제어함으로써 차음성 내지 충격 감쇄 특성과 진동 저감을 높일 수 있다. 또한, 제2 폴리에스테르 발포시트층의 발포배율은 낮게 제어함으로써, 기계적 강도를 높일 수 있다. In another embodiment, the polyester resin foam sheet of the first and second polyester resin foam sheet layers may have a different foaming ratio from each other. For example, the ratio of the expansion ratio (F1) of the polyester resin foam sheet of the first polyester resin foam sheet layer and the expansion ratio (F2) of the polyester resin foam sheet of the second polyester resin foam sheet layer (F1: F2) ranges from 1:1 to 10:1, from 1.2:1 to 5:1, from 1.5:1 to 5:1, from 2:1 to 10:1 or from 3:1 to 5:1. The ratio (F1:F2) of the expansion ratio (F1) of the polyester resin foam sheet of the first polyester resin foam sheet layer and the expansion ratio (F2) of the polyester resin foam sheet of the second polyester resin foam sheet layer is The case of 1:1 means that the expansion ratio of the first and second polyester foam sheet layers is the same, and this is also included in the scope of the present invention. However, it is also possible to form different expansion ratios of the first and second polyester foam sheet layers depending on the use of the laminate. For example, by controlling the expansion ratio of the first polyester foam sheet layer to be high, it is possible to increase sound insulation or impact damping characteristics and vibration reduction. In addition, by controlling the expansion ratio of the second polyester foam sheet layer to be low, it is possible to increase the mechanical strength.
구체적인 예에서, 상기 폴리에스테르 수지 발포시트의 평균 두께는 각각 1 내지 10 mm 범위일 수 있다. 예를 들어, 발포시트의 평균 두께는 1 내지 8 mm, 1 내지 6 mm, 1 내지 5 mm, 1 내지 3.5 mm, 1 내지 3 mm, 1 내지 5.5 mm, 1 내지 2 mm, 1 내지 1.5 mm, 1.5 내지 8 mm, 2 내지 8 mm, 3 내지 5 mm 또는 4 내지 5 mm일 수 있다. In a specific example, the average thickness of the polyester resin foam sheet may be in the range of 1 to 10 mm, respectively. For example, the average thickness of the foam sheet is 1 to 8 mm, 1 to 6 mm, 1 to 5 mm, 1 to 3.5 mm, 1 to 3 mm, 1 to 5.5 mm, 1 to 2 mm, 1 to 1.5 mm, 1.5 to 8 mm, 2 to 8 mm, 3 to 5 mm or 4 to 5 mm.
또한, 본 발명에서는, 상기 제1 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층의 평균 두께를 서로 다르게 형성하는 것도 가능하다. 예를 들어, 제1 폴리에스테르 수지 발포시트층은 고배율 발포를 수행하되 두께를 상대적으로 두껍게 형성하고, 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층은 저배율 발포를 수행하되 두께를 상대적으로 얇게 형성하는 것도 가능하다. 예를 들어, 제1 폴리에스테르 수지 발포시트층의 평균 두께는 2 내지 3 mm 범위이고, 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층의 평균 두께는 1 내지 2 mm 범위이다. 이 경우, 상기 제1 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층들의 평균 두께는 차이는 0.5 내지 1.5 mm 범위에서 제어 가능하다. In addition, in the present invention, it is also possible to form different average thicknesses of the first and second polyester resin foam sheet layers. For example, the first polyester resin foam sheet layer performs high-magnification foaming, but forms a relatively thick thickness, and the second polyester resin foam sheet layer performs low-magnification foaming, but it is also possible to form a relatively thin thickness. . For example, the average thickness of the first polyester resin foam sheet layer is in the range of 2 to 3 mm, and the average thickness of the second polyester resin foam sheet layer is in the range of 1 to 2 mm. In this case, the difference between the average thickness of the first and second polyester resin foam sheet layers is controllable in the range of 0.5 to 1.5 mm.
또한, 폴리에스테르 수지 발포시트의 셀 사이즈는 평균 80 ㎛ 내지 600 ㎛ 범위이다. 구체적으로 발포시트의 셀 사이즈는 평균 100 ㎛ 내지 500 ㎛, 100 ㎛ 내지 400 ㎛ 또는 350 ㎛ 내지 500 ㎛일 수 있으며, 보다 구체적으로 발포시트의 셀 사이즈는 평균 200 ㎛ 내지 350 ㎛ 또는 350 ㎛ 내지 500 ㎛일 수 있다. 상기 제1 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층의 셀 사이즈는 앞서 언급한 발포 배율의 비율에 따라 조정 가능하다. In addition, the cell size of the polyester resin foam sheet is in an average range of 80 μm to 600 μm. Specifically, the cell size of the foam sheet may be an average of 100 µm to 500 µm, 100 µm to 400 µm, or 350 µm to 500 µm, and more specifically, the cell size of the foam sheet is an average of 200 µm to 350 µm or 350 µm to 500 µm. μm. The cell size of the first and second polyester resin foam sheet layers can be adjusted according to the ratio of the aforementioned expansion ratio.
하나의 실시예에서, 본 발명에 따른 폴리에스테르 수지 발포시트는 적정 범위의 탄산칼륨을 포함한다. 상기 제1 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트는 탄산칼슘을 폴리에스테르 수지에 균일하게 혼합 및 발포함으로써 발포시트의 표면 균일성 및 성형성을 높일 수 있다. In one embodiment, the polyester resin foam sheet according to the present invention contains potassium carbonate in an appropriate range. The first and second polyester resin foam sheets can increase the surface uniformity and moldability of the foam sheet by uniformly mixing and foaming calcium carbonate in the polyester resin.
구체적으로, 폴리에스테르 수지 발포시트는 0.5 중량% 내지 5 중량%의 탄산칼슘을 포함한다. 상기 탄산칼슘의 함량은, 0.5 중량% 내지 5 중량%, 1 중량% 내지 5 중량%, 1.5 중량% 내지 4.5 중량% 또는 2 중량% 내지 3.5 중량% 범위이다. 보다 구체적으로, 상기 탄산칼슘은 1.0 중량% 내지 3.0 중량% 또는 3.0 중량% 내지 4.5 중량%으로 첨가될 수 있다. 예를 들어, 탄산칼슘(CaCO3)은 부정형의 형상일 수 있다. 예를 들어, 탄산칼슘은 마스터배치 형태로 압출기에 투입할 수 있다. 상기와 같이 탄산칼슘을 첨가함으로써, 발포시트 표면이 균일하고 우수한 열 성형성을 나타내는 발포시트를 제조할 수 있다. 또한, 폴리에스테르 수지 내에 탄산칼슘이 균일하게 분포하여 상기 수지를 압출 발포한 발포시트는 열 전도율이 높아져 발포시트 성형시에 발포시트가 찢어지는 문제를 해결할 수 있다.Specifically, the polyester resin foam sheet contains 0.5 wt% to 5 wt% of calcium carbonate. The content of the calcium carbonate is in the range of 0.5% to 5% by weight, 1% to 5% by weight, 1.5% to 4.5% by weight or 2% to 3.5% by weight. More specifically, the calcium carbonate may be added in an amount of 1.0 wt% to 3.0 wt% or 3.0 wt% to 4.5 wt%. For example, calcium carbonate (CaCO 3 ) may have an amorphous shape. For example, calcium carbonate may be introduced into the extruder in the form of a masterbatch. By adding calcium carbonate as described above, it is possible to manufacture a foam sheet having a uniform surface and excellent thermoformability. In addition, since calcium carbonate is uniformly distributed in the polyester resin, the foam sheet obtained by extruding and foaming the resin has high thermal conductivity, so that it is possible to solve the problem of tearing the foam sheet during molding of the foam sheet.
탄산칼슘의 열전도율은 1.0 kcal/mh℃ 내지 3.0 kcal/mh℃일 수 있다. 구체적으로, 탄산칼슘의 열전도율은 1.2 kcal/mh℃ 내지 2.5 kcal/mh℃, 1.5 kcal/mh℃ 내지 2.2 kcal/mh℃ 또는 1.8 kcal/mh℃ 내지 2.0 kcal/mh℃일 수 있다. 보다 구체적으로, 탄산칼슘의 열전도율은 1.5 kcal/mh℃ 내지 2.5 kcal/mh℃ 또는 1.8 kcal/mh℃ 내지 2.3 kcal/mh℃일 수 있다. 상기와 같이 탄산칼슘을 포함하는 발포시트는 우수한 열전도율을 나타냄으로써 균일한 표면을 가지고, 우수한 열 성형성을 나타낼 수 있다.The thermal conductivity of calcium carbonate may be 1.0 kcal/mh°C to 3.0 kcal/mh°C. Specifically, the thermal conductivity of calcium carbonate may be 1.2 kcal/mh°C to 2.5 kcal/mh°C, 1.5 kcal/mh°C to 2.2 kcal/mh°C, or 1.8 kcal/mh°C to 2.0 kcal/mh°C. More specifically, the thermal conductivity of calcium carbonate may be 1.5 kcal/mh°C to 2.5 kcal/mh°C or 1.8 kcal/mh°C to 2.3 kcal/mh°C. As described above, the foam sheet containing calcium carbonate has a uniform surface by exhibiting excellent thermal conductivity, and can exhibit excellent thermoformability.
본 발명에서, 상기 폴리에스테르 수지 발포시트를 형성하는 폴리에스테르 수지는 디카복실산 성분과 글리콜 성분 또는 히드록시카복실산으로부터 합성된 방향족 및 지방족 폴리에스테르 수지로부터 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있다. 상기 폴리에스테르 수지는 예를 들어, 폴리에틸렌테레프탈레이트(Polyethylene Terephthalate, PET), 폴리부틸렌테레프탈레이트(Polybutylene Terephthalate, PBT), 폴리락트산(Poly Lactic acid, PLA), 폴리글리코르산(Polyglycolic acid, PGA), 폴리에틸렌 아디파트(Polyehtylene adipate, PEA), 폴리하이드로시알카노에이트(Polyhydroxyalkanoate, PHA), 폴리트리메틸렌테레프탈레이트(Polytrimethylene Terephthalate, PTT) 및 폴리에틸렌나프탈렌(Polyethylene naphthalate, PEN)로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상일 수 있다. 구체적으로, 본 발명에 따른 폴리에스테르 수지는 폴리에틸렌테레프탈레이트(Polyethylene Terephthalate, PET)가 사용될 수 있다.In the present invention, the polyester resin forming the polyester resin foam sheet may be at least one selected from the group consisting of aromatic and aliphatic polyester resins synthesized from a dicarboxylic acid component and a glycol component or hydroxycarboxylic acid. The polyester resin is, for example, polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate (PBT), polylactic acid (PLA), polyglycolic acid (PGA) , polyethylene adipate (Polyehtylene adipate, PEA), polyhydroxyalkanoate (Polyhydroxyalkanoate, PHA), polytrimethylene terephthalate (Polytrimethylene Terephthalate, PTT) and polyethylene naphthalate (Polyethylene naphthalate, PEN) may be at least one selected from the group consisting of have. Specifically, as the polyester resin according to the present invention, polyethylene terephthalate (PET) may be used.
또한, 상기 폴리에스테르 수지의 고유점도(Intrinsic Viscosity, IV)는 0.4 ㎗/g 내지 1.2 ㎗/g일 수 있다. 구체적으로 고유점도는 0.5 ㎗/g 내지 1.1 ㎗/g, 0.6 ㎗/g 내지 1.0 ㎗/g, 0.7 ㎗/g 내지 1.1 ㎗/g, 0.9 ㎗/g 내지 1.1 ㎗/g, 0.5 ㎗/g 내지 0.7 ㎗/g, 0.6 ㎗/g 내지 0.7 ㎗/g, 0.7 ㎗/g 내지 0.9 ㎗/g, 0.75 ㎗/g 내지 0.85 ㎗/g, 0.77 ㎗/g 내지 0.83 ㎗/g 또는 0.6 ㎗/g 내지 0.8 ㎗/g일 수 있다.In addition, the polyester resin may have an intrinsic viscosity (IV) of 0.4 dl/g to 1.2 dl/g. Specifically, the intrinsic viscosity is 0.5 dl/g to 1.1 dl/g, 0.6 dl/g to 1.0 dl/g, 0.7 dl/g to 1.1 dl/g, 0.9 dl/g to 1.1 dl/g, 0.5 dl/g to 0.7 dl/g, 0.6 dl/g to 0.7 dl/g, 0.7 dl/g to 0.9 dl/g, 0.75 dl/g to 0.85 dl/g, 0.77 dl/g to 0.83 dl/g or 0.6 dl/g to It may be 0.8 dl/g.
한편, 본 발명에 따른 적층체는 제1 폴리에스테르 수지 발포시트층, 폴리에스테르 수지 부직포층 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층이 순차 적층된 구조이다. On the other hand, the laminate according to the present invention has a structure in which a first polyester resin foam sheet layer, a polyester resin nonwoven fabric layer, and a second polyester resin foam sheet layer are sequentially stacked.
상기 폴리에스테르 수지 부직포층을 형성하는 폴리에스테르 수지는 융점이 150 내지 200℃ 범위이며, 상대적인 의미에서 저융점 폴리에스테르 수지라고 칭한다. The polyester resin forming the polyester resin nonwoven fabric layer has a melting point in the range of 150 to 200° C., and is referred to as a low melting point polyester resin in a relative sense.
이러한 저융점 폴리에스테르 수지로는 디카복실산 성분과 글리콜 성분 또는 히드록시카복실산으로부터 합성된 방향족 또는 지방족 폴리에스테르 수지를 들 수 있다. 상기 저융점 폴리에스테르 수지의 비제한적인 예로는, 폴리에틸렌 테레프탈레이트(Polyethylene Terephthalate, PET), 폴리부틸렌 테레프탈레이트(Polybutylene Terephthalate, PBT), 폴리락트산(Poly Lactic acid, PLA), 폴리글리코르산(Polyglycolic acid, PGA), 폴리에틸렌 아디파트(Polyehtyleneadipate, PEA), 폴리하이드로시알카노에이트(Polyhydroxyalkanoate, PHA), 폴리트리메틸렌 테레프탈레이트(Polytrimethylene Terephthalate, PTT) 및 폴리에틸렌 나프탈렌(Polyethylene naphthalate, PEN)로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상일 수 있다.Examples of such a low melting point polyester resin include an aromatic or aliphatic polyester resin synthesized from a dicarboxylic acid component, a glycol component, or hydroxycarboxylic acid. Non-limiting examples of the low melting point polyester resin include polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate (PBT), polylactic acid (PLA), polyglycolic acid (Polyglycolic acid) acid, PGA), polyethylene adipate (Polyehtyleneadipate, PEA), polyhydroxyalkanoate (PHA), polytrimethylene terephthalate (PTT) and polyethylene naphthalate (PEN) There may be more than one type.
구체적으로 본 발명에서는 저융점 폴리에스테르 수지로 폴리에틸렌 테레프탈레이트가 사용될 수 있다. 이때, 폴리에틸렌테레프탈레이트는 테레프탈산 및 이소프탈산을 포함하는 산 성분; 및 에틸렌글리콜 및 디에틸렌글리콜 중 1종 이상을 포함하는 디올 성분의 중합체인 것이 바람직하다. 또한, 산 성분 100 몰%에 대하여, 이소프탈산의 함량은 10~15 몰%일 수 있다.Specifically, in the present invention, polyethylene terephthalate may be used as the low melting point polyester resin. In this case, the polyethylene terephthalate may include an acid component including terephthalic acid and isophthalic acid; And it is preferably a polymer of a diol component comprising at least one of ethylene glycol and diethylene glycol. In addition, with respect to 100 mol% of the acid component, the content of isophthalic acid may be 10 to 15 mol%.
또한, 상기 적층체는, ASTM D256에 따라 측정한 충격강도가 5 내지 20 kJ/m2이며, 구체적으로는 상기 충격강도가 7 내지 20 kJ/m2, 9 내지 20 kJ/m2, 10 내지 20 kJ/m2 또는 12 내지 20 kJ/m2 범위일 수 있다. 상기 적층체는, KS M ISO 7214에 따라 측정한 충격 흡수량이 1 g/100cm2 이상, 1.3 g/100cm2 이상, 1.5 g/100cm2 이상, 1.3 내지10 g/100cm2 또는 1.0 내지 5.0 g/100cm2일 수 있다. 상기 적층체의 충격강도 및 충격 흡수량이 상기 범위를 만족함으로써, 내구성이 우수하고 충격이 가해졌을 때 충격을 효과적으로 흡수하고, 향상된 강도 성능을 구현할 수 있다. 또한, 상기 적층체는, KS F 2862에 따라 측정한 차음률은 15dB 이하, 0.1 내지 13dB 또는 1 내지 13dB 범위일 수 있다. In addition, the laminate has an impact strength of 5 to 20 kJ/m 2 measured according to ASTM D256, and specifically, the impact strength is 7 to 20 kJ/m 2 , 9 to 20 kJ/m 2 , 10 to 20 kJ/m 2 or may range from 12 to 20 kJ/m 2 . The laminate has an amount of shock absorption measured according to KS M ISO 7214 of 1 g/100cm 2 or more, 1.3 g/100cm 2 or more, 1.5 g/100cm 2 or more, 1.3 to 10 g/100cm 2 or 1.0 to 5.0 g/ It can be 100 cm 2 . By satisfying the impact strength and the amount of shock absorption of the laminate, it has excellent durability and effectively absorbs impact when an impact is applied, and improved strength performance can be realized. In addition, in the laminate, the sound insulation factor measured according to KS F 2862 may be in the range of 15 dB or less, 0.1 to 13 dB, or 1 to 13 dB.
또한, 본 발명은 전술한 적층체를 제조하는 방법도 제공한다.The present invention also provides a method for producing the aforementioned laminate.
하나의 실시예에서, 본 발명에 따른 적층체의 제조방법은, 제1 폴리에스테르 수지 발포시트층, 폴리에스테르 수지 부직포층 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층을 순차 적층한 상태에서, 가열 및 가압하는 단계를 포함한다. In one embodiment, in the method for manufacturing a laminate according to the present invention, in a state in which the first polyester resin foam sheet layer, the polyester resin nonwoven fabric layer and the second polyester resin foam sheet layer are sequentially laminated, heating and pressurization including the steps of
이때, 상기 제1 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층은, 각각 독립적으로 n개(n은 1 내지 10 사이의 정수)의 폴리에스테르 수지 발포시트가 적층된 구조이다. 상기 n이 2 내지 10 사이의 정수일 경우에는 상기 폴리에스테르 수지 발포시트를 적층하여 발포시트층을 제조하는 단계를 더 포함할 수 있다. 발포시트층이 발포시트가 여러 장 적층된 구조일 경우, 적층체의 강도가 향상되는 효과가 있다.In this case, the first and second polyester resin foam sheet layers have a structure in which n (n is an integer between 1 and 10) polyester resin foam sheets are laminated, each independently. When n is an integer between 2 and 10, the method may further include laminating the polyester resin foam sheet to prepare a foam sheet layer. When the foam sheet layer has a structure in which several foam sheets are laminated, the strength of the laminate is improved.
상기 제1 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층은 각각 독립적으로 k개(k는 2 내지 10 사이의 정수)의 폴리에스테르 수지 발포시트가 적층된 구조이고, The first and second polyester resin foam sheet layers each independently have a structure in which k (k is an integer between 2 and 10) polyester resin foam sheets are laminated,
상기 제1 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층을 제조하는 과정은, 각 폴리에스테르 수지 발포시트 사이에 접착제 내지 접착 필름를 개재하여 계면을 접합하는 방법일 수 있다.The process of manufacturing the first and second polyester resin foam sheet layers may be a method of bonding the interface through an adhesive or an adhesive film between each polyester resin foam sheet.
또한, 상기 폴리에스테르 수지 발포시트를 가열에 의해 표면을 용융한 후, 열접착함으로써, 별도로 접착제를 포함하지 않고도 폴리에스테르 수지 발포시트를 적층할 수도 있다.In addition, after melting the surface of the polyester resin foam sheet by heating, by thermal bonding, it is also possible to laminate the polyester resin foam sheet without separately including an adhesive.
구체적으로, 폴리에스테르 수지 발포시트를 k개 적층하여 각각 제1 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층을 제조하는 단계에 도입되는 폴리에스테르 수지 발포시트는, 상기 폴리에스테르 수지 발포시트의 일면 또는 양면의 표면이 부분 용융된 상태일 수 있다. 용융된 폴리에스테르 수지 발포시트 표면은 별도로 접착제 없이도 발포시트 표면끼리 용이하게 열접착할 수 있다.Specifically, the polyester resin foam sheet introduced in the step of preparing the first and second polyester resin foam sheet layers by laminating k pieces of polyester resin foam sheet, respectively, is one or both sides of the polyester resin foam sheet. The surface may be in a partially molten state. The surface of the molten polyester resin foam sheet can be easily thermally bonded to each other without an adhesive.
상기 폴리에스테르 수지 발포시트를 k개 적층하여 각각 제1 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층을 제조하는 단계는, 일면 또는 양면의 표면이 부분 용융된 상태인 폴리에스테르 수지 발포시트가 k개 도입되고, 도입된 k개의 폴리에스테르 수지 발포시트는 적층된 상태에서 가압 롤러에 의해 합지될 수 있다. In the step of manufacturing the first and second polyester resin foam sheet layers by laminating k pieces of the polyester resin foam sheet, respectively, k pieces of polyester resin foam sheet in which the surfaces of one or both sides are partially melted are introduced and , the introduced k polyester resin foam sheets may be laminated by a pressure roller in a laminated state.
상기 가열된 폴리에스테르 수지 발포시트 표면은 합지가 용이하도록 용융될 수 있다. 이렇게 용융된 폴리에스테르 수지 발포시트 표면은 별도로 접착제 없이도 발포시트 표면끼리 용이하게 열접착할 수 있는 상태가 되며, 일면 또는 양면의 표면이 부분 용융된 상태인 k개의 폴리에스테르 수지 발포시트는 적층된 상태에서 가압 롤러에 의해 합지됨으로써, 강하게 접착될 수 있다.The heated polyester resin foam sheet surface may be melted to facilitate lamination. The surface of the molten polyester resin foam sheet is in a state in which the surfaces of the foam sheet can be easily thermally bonded to each other without an adhesive, and k polyester resin foam sheets in which the surfaces of one or both sides are partially melted are laminated. By being laminated by a pressure roller in the, it can be strongly adhered.
구체적으로 상기 폴리에스테르 발포시트의 일면 또는 양면을 가열하는 온도는 125 내지 300℃, 130 내지 290℃, 140 내지 280℃, 150 내지 270℃, 160 내지 260℃, 170 내지 250℃, 180 내지 240℃ 혹은 190 내지 230℃ 범위일 수 있다. 폴리에스테르 발포시트의 가열 온도가 상기 범위일 경우, 가열된 폴리에스테르 발포시트 표면은 합지가 용이하도록 용융될 수 있다. 이렇게 용융된 폴리에스테르 발포시트 표면은 별도로 접착제 없이도 발포시트 표면끼리 용이하게 열접착할 수 있다.Specifically, the temperature of heating one or both sides of the polyester foam sheet is 125 to 300 ℃, 130 to 290 ℃, 140 to 280 ℃, 150 to 270 ℃, 160 to 260 ℃, 170 to 250 ℃, 180 to 240 ℃ or 190 to 230°C. When the heating temperature of the polyester foam sheet is in the above range, the heated polyester foam sheet surface may be melted to facilitate lamination. The surface of the molten polyester foam sheet can be easily thermally bonded to each other without an adhesive.
상기 폴리에스테르 수지 발포시트는, 압출기에 폴리에스테르 수지를 도입하고 압출 발포하여 발포시트를 제조하는 단계를 통해 제조 가능하다. The polyester resin foam sheet can be manufactured through the step of introducing a polyester resin into an extruder and extruding and foaming the foam sheet.
이 경우, 상기 압출기에 폴리에스테르 수지와 함께 탄산칼슘을 적량 투입하는 것도 가능하다. 상기 탄산칼슘의 함량은 0.5 내지 5 중량% 범위이다. 본 발명에서는 압출 발포 과정에서, 탄산칼슘을 적절히 배합할 경우, 발포시트의 셀 균일도가 향상되고, 발포시트 표면이 균일하게 제조됨을 확인하였다. 탄산칼슘의 함량은 0.5 중량% 내지 5 중량% 범위이며, 구체적으로는, 0.5 중량% 내지 5 중량%, 1 중량% 내지 5 중량%, 1.5 중량% 내지 4.5 중량% 또는 2 중량% 내지 3.5 중량% 범위이다. 보다 구체적으로, 탄산칼슘은 1.0 중량% 내지 3.0 중량% 또는 3.0 중량% 내지 4.5 중량%으로 첨가될 수 있다. 예를 들어, 탄산칼슘(CaCO3)은 부정형의 형상일 수 있다. 예를 들어, 탄산칼슘은 마스터배치 형태로 압출기에 투입할 수 있다. 상기와 같이 탄산칼슘을 첨가함으로써, 시트표면이 균일하고 우수한 열 성형성을 나타내는 발포시트를 제조할 수 있다. 또한, 폴리에스테르 수지 내에 탄산칼슘이 균일하게 분포하여 상기 수지를 압출 발포한 발포시트는 열 전도율이 높아져 발포시트 성형시에 발포시트가 찢어지는 문제를 해결할 수 있다.In this case, it is also possible to inject an appropriate amount of calcium carbonate together with the polyester resin to the extruder. The content of the calcium carbonate is in the range of 0.5 to 5% by weight. In the present invention, it was confirmed that when calcium carbonate was appropriately mixed in the extrusion foaming process, the cell uniformity of the foam sheet was improved, and the surface of the foam sheet was uniformly manufactured. The content of calcium carbonate is in the range of 0.5 wt% to 5 wt%, specifically, 0.5 wt% to 5 wt%, 1 wt% to 5 wt%, 1.5 wt% to 4.5 wt% or 2 wt% to 3.5 wt% is the range More specifically, calcium carbonate may be added in an amount of 1.0 wt% to 3.0 wt% or 3.0 wt% to 4.5 wt%. For example, calcium carbonate (CaCO 3 ) may have an amorphous shape. For example, calcium carbonate may be introduced into the extruder in the form of a masterbatch. By adding calcium carbonate as described above, a foam sheet having a uniform sheet surface and excellent thermoformability can be manufactured. In addition, since calcium carbonate is uniformly distributed in the polyester resin, the foam sheet obtained by extruding and foaming the resin has high thermal conductivity, so that it is possible to solve the problem of tearing the foam sheet during molding of the foam sheet.
하나의 실시예에서, 상기 탄산칼슘의 크기는 평균 1 ㎛ 내지 5 ㎛일 수 있다. 구체적으로, 탄산칼슘의 크기는 평균 1.5 ㎛ 내지 4 ㎛, 1.5 ㎛ 내지 2.5 ㎛ 또는 3.5 ㎛ 내지 4.5 ㎛일 수 있다. 보다 구체적으로, 탄산칼슘의 크기는 평균 1.5 ㎛ 내지 3.5 ㎛ 또는 2 ㎛ 내지 3 ㎛일 수 있다.In one embodiment, the calcium carbonate may have an average size of 1 μm to 5 μm. Specifically, the calcium carbonate may have an average size of 1.5 μm to 4 μm, 1.5 μm to 2.5 μm, or 3.5 μm to 4.5 μm. More specifically, the calcium carbonate may have an average size of 1.5 μm to 3.5 μm or 2 μm to 3 μm.
하나의 예시에서, 폴리에스테르 수지를 압출기에 도입하는 단계는 폴리에스테르 수지는 펠렛(pellet), 그래뉼(granule), 비드(bead) 또는 칩(chip) 등의 형태를 가질 수 있으며, 경우에 따라서는 분말(powder) 형태로 압출기에 도입할 수 있다. In one example, in the step of introducing the polyester resin into the extruder, the polyester resin may have the form of pellets, granules, beads or chips, and in some cases It may be introduced into the extruder in the form of a powder.
폴리에스테르 수지는 디카복실산 성분과 글리콜 성분 또는 히드록시카복실산으로부터 합성된 방향족 및 지방족 폴리에스테르 수지로부터 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있다. 상기 폴리에스테르 수지의 예는 앞서 설명한 바와 같다. The polyester resin may be at least one selected from the group consisting of aromatic and aliphatic polyester resins synthesized from a dicarboxylic acid component and a glycol component or hydroxycarboxylic acid. Examples of the polyester resin are as described above.
압출기에 폴리에스테르 수지를 도입하고 압출 발포하여 발포시트를 제조하는 단계는, 예를 들어, 폴리에스테르 수지 칩 및 탄산칼슘을 혼합한 혼합물을 용융하고 이를 압출 발포하는 과정을 통해 수행할 수 있다. 폴리에스테르 수지 및 탄산칼슘을 용융하는 과정은 260℃ 내지 300℃의 온도에서 수행 가능하다. The step of introducing a polyester resin into an extruder and extruding and foaming the foam sheet may be performed, for example, by melting a mixture of a polyester resin chip and calcium carbonate and extruding and foaming it. The process of melting the polyester resin and calcium carbonate can be performed at a temperature of 260 °C to 300 °C.
또 다른 하나의 실시예에서, 폴리에스테르 수지를 압출 발포하는 과정은, 다양한 형태의 압출기를 이용하여 수행 가능하며, 예를 들어 텐덤형 압출기를 이용하여 수행 가능하다. 압출 발포하는 과정을 통해 수지 용융물을 연속적으로 압출 및 발포하는 것이 가능하고, 이는 공정 단계를 단순화하고 대량 생산이 가능하다. In another embodiment, the process of extruding and foaming the polyester resin may be performed using various types of extruders, for example, using a tandem extruder. Through the process of extrusion foaming, it is possible to continuously extrude and foam the resin melt, which simplifies the process steps and enables mass production.
하나의 실시예에서, 상기 폴리에스테르 수지 발포시트를 제조하는 과정에는 다양한 형태의 첨가제가 투입될 수 있다. 첨가제는 필요에 따라, 유체 연결 라인 중에 투입되거나, 혹은 발포 공정 중에 투입될 수 있다. 첨가제의 예로는, 배리어(Barrier) 성능, 친수화 기능 또는 방수 기능을 가질 수 있으며, 증점제, 계면활성제, 친수화제, 열안정제, 방수제, 셀 크기 확대제, 적외선 감쇠제, 가소제, 방화 화학 약품, 안료, 탄성폴리머, 압출 보조제, 산화방지제, 기핵제, 공전 방지제 및 UV 흡수제로 이루어진 군으로부터 선택되는 하나 이상의 기능성 첨가제를 포함할 수 있다. 구체적으로, 상기 폴리에스테르 수지 발포시트를 제조하는 과정에는 증점제, 기핵제, 열안정제 및 발포제 중 1종 이상을 투입할 수 있으며, 앞서 열거된 기능성 첨가제들 중 1종 이상을 더 포함할 수 있다.In one embodiment, various types of additives may be added in the process of manufacturing the polyester resin foam sheet. If necessary, the additive may be added during the fluid connection line or during the foaming process. Examples of the additive, which may have a barrier performance, a hydrophilicity function or a waterproof function, a thickener, a surfactant, a hydrophilic agent, a heat stabilizer, a waterproofing agent, a cell size enlarger, an infrared attenuator, a plasticizer, a fire protection chemical, and at least one functional additive selected from the group consisting of pigments, elastomers, extrusion aids, antioxidants, nucleating agents, antistatic agents and UV absorbers. Specifically, one or more of a thickener, a nucleating agent, a heat stabilizer, and a foaming agent may be added in the process of manufacturing the polyester resin foam sheet, and one or more of the functional additives listed above may be further included.
상기 증점제는 특별히 한정하지 않으나, 본 발명에서는 예를 들면 피로멜리트산 이무수물(PMDA)가 사용될 수 있다. The thickener is not particularly limited, but in the present invention, for example, pyromellitic dianhydride (PMDA) may be used.
상기 열안정제는, 유기 또는 무기 인 화합물일 수 있다. 상기 유기 또는 무기 인 화합물은, 예를 들어, 인산 및 그 유기 에스테르, 아인산 및 그 유기 에스테르일 수 있다. 예를 들어, 상기 열안정제는 상업적으로 입수 가능한 물질로서, 인산, 알킬 포스페이트 또는 아릴 포스페이트일 수 있다. 구체적으로, 본 발명에서 열안정제는 트리페닐 포스페이트일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니며, 상기 수지 발포시트의 열적 안정성을 향상시킬 수 있는 것이라면, 통상적인 범위 내에서 제한 없이 사용 가능하다.The heat stabilizer may be an organic or inorganic phosphorus compound. The organic or inorganic phosphorus compound may be, for example, phosphoric acid and its organic ester, phosphorous acid and its organic ester. For example, the heat stabilizer is a commercially available material, and may be phosphoric acid, an alkyl phosphate, or an aryl phosphate. Specifically, the thermal stabilizer in the present invention may be triphenyl phosphate, but is not limited thereto, and as long as it can improve the thermal stability of the resin foam sheet, it can be used without limitation within a conventional range.
상기 발포제의 예로는, N2, CO2, 프레온, 부탄, 펜탄, 네오펜탄, 헥산, 이소헥산, 헵탄, 이소헵탄 또는 메틸클로라이드 등의 물리적 발포제를 사용할 수 있으며, 구체적으로 본 발명에서는 부탄이 사용될 수 있다. As an example of the blowing agent, N 2 , CO 2 , Freon, butane, pentane, neopentane, hexane, isohexane, heptane, isoheptane or a physical blowing agent such as methyl chloride may be used. Specifically, in the present invention, butane may be used can
또한, 방수제는 특별히 한정되지 않으며, 예를 들어, 실리콘 계열, 에폭시 계열, 시아노아크릴산 계열, 폴리비닐아크릴레이트 계열, 에틸렌비닐아세테이트 계열, 아크릴레이트 계열, 폴르클로로프렌 계열, 폴리우레탄 수지와 폴리에스터 수지의 혼합체 계열, 폴리올과 폴리 우레텐 수지의 혼합체 계열, 아크릴릭 폴리머와 폴리우레탄 수지의 혼합체 계열, 폴리이미드 계열 및 시아노아크릴레이트와 우레탄의 혼합체 계열 등의 혼합물을 포함할 수 있다.In addition, the waterproofing agent is not particularly limited, and for example, silicone-based, epoxy-based, cyanoacrylic acid-based, polyvinyl acrylate-based, ethylene vinyl acetate-based, acrylate-based, polychloroprene-based, polyurethane resin and polyester resin It may include mixtures such as a mixture series of , a mixture series of polyols and polyurethane resins, a mixture series of acrylic polymers and polyurethane resins, polyimide series, and a mixture series of cyanoacrylate and urethane.
이후, 제조된 제1 및 제2 발포시트층 사이에 저융점 폴리에스테르 부직포를 적층한 후, 가열 가압하는 과정을 거치게 된다. Thereafter, after laminating a low-melting polyester nonwoven fabric between the prepared first and second foam sheet layers, a process of heating and pressing is performed.
전술한 바와 같이, 저융점 폴리에스테르 부직포층은 제1 발포시트층 및 제2 발포시트층보다 융점이 10~80℃ 낮기 때문에 가열 및 가압하는 과정에서 층간 접합이 가능하다. 또한, 적층체를 구성하는 발포시트 및 부직포층을 모두 폴리에스테르 계열의 수지로 형성함으로써, 층간 접합성을 높이고, 환경적인 측면에서 수지의 재생이 용이한 이점이 있다. As described above, since the low-melting-point polyester nonwoven fabric layer has a melting point of 10-80° C. lower than that of the first foam seat layer and the second foam seat layer, interlayer bonding is possible in the process of heating and pressing. In addition, by forming both the foam sheet and the nonwoven fabric layer constituting the laminate with a polyester-based resin, interlayer bonding properties are improved and the resin can be easily recycled from an environmental point of view.
이하, 본 발명을 실시예를 통하여 상세히 설명한다. 단, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐, 본 발명이 하기 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.Hereinafter, the present invention will be described in detail through examples. However, the following examples are merely illustrative of the present invention, and the present invention is not limited by the following examples.
제조예manufacturing example : 폴리에스테르 수지 발포시트의 제조: Manufacture of polyester resin foam sheet
폴리에스테르 수지를 압출 및 발포하여 발포시트를 제조하였고, 이 때 제1 및 제2 압출기가 순차 연결된 탠덤(tandem)형 압출기를 사용하였다.A foam sheet was prepared by extruding and foaming a polyester resin, and at this time, a tandem type extruder in which the first and second extruders were sequentially connected was used.
먼저 융점이 245℃인 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 수지 100 중량부를 180℃에서 건조하여 수분을 제거하였다. 수분이 제거된 PET 수지 100중량부, 피로멜리트산 이무수물(PMDA) 1 중량부, 열안정제(Iganox 1010) 0.1 중량부 및 평균 입자사이즈 1 내지 5 ㎛의 탄산칼슘 3중량부를 제1 압출기에 투입하고, 280℃로 가열하여 수지 용융물을 제조하였다. 이후, 상기 수지 용융물을 제2 압출기로 이송하고 발포제로서 부탄을 PET 수지 100 중량부를 기준으로 1.5 중량부 투입하였다. 상기 제2 압출기에서 수지 용융물의 온도는 250±2℃ 범위로 제어하였다. 그런 다음, 수지 용융물은 다이(Die)를 통과하면서 압출 발포하였다. First, 100 parts by weight of a polyethylene terephthalate (PET) resin having a melting point of 245° C. was dried at 180° C. to remove moisture. 100 parts by weight of PET resin from which moisture has been removed, 1 part by weight of pyromellitic dianhydride (PMDA), 0.1 parts by weight of a heat stabilizer (Iganox 1010), and 3 parts by weight of calcium carbonate having an average particle size of 1 to 5 μm are introduced into the first extruder and heated to 280° C. to prepare a resin melt. Thereafter, the resin melt was transferred to a second extruder, and 1.5 parts by weight of butane as a foaming agent was added based on 100 parts by weight of the PET resin. The temperature of the resin melt in the second extruder was controlled in the range of 250±2°C. Then, the resin melt was extruded and foamed while passing through a die.
제조된 PET 발포시트는, 평균 두께가 2 mm, 밀도는 350 kg/m3, 평량은 600 g/m2 이다. The manufactured PET foam sheet has an average thickness of 2 mm, a density of 350 kg/m 3 , and a basis weight of 600 g/m 2 .
실시예Example 1: One: 적층체의laminate 제조 Produce
제조예에서 제조된 발포시트 2장 사이에 PET 부직포층을 개재한 상태에서 가압 및 가열하여 적층체를 제조하였다. 상기 PET 부직포층은 융점이 180℃이고, 평량이 400 g/m2 이다. A laminate was prepared by pressing and heating with a PET nonwoven layer interposed between the two foam sheets prepared in Preparation Example. The PET nonwoven layer has a melting point of 180° C. and a basis weight of 400 g/m 2 .
제조된 적층체는 도 1에 도시하였다. 도 1을 참조하면, 본 발명에 따른 적층체(100)는 제1 폴리에스테르 수지 발포시트층(110), 폴리에스테르 수지 부직포층(120) 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층(130)이 순차 적층된 구조이다. 또한, 상기 폴리에스테르 수지 부직포층(120)은 상기 제1 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층들(110, 130)과 부분 융착된 형태로 접합된 구조이다. 본 실시예에서, 제1 폴리에스테르 수지 발포시트층(110), 폴리에스테르 수지 부직포층(120) 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층(130)은 모두 PET 수지로 형성된 구조이다. The manufactured laminate is shown in FIG. 1 . 1, in the laminate 100 according to the present invention, a first polyester resin
실시예Example 2: 2: 적층체의laminate 제조 Produce
제조예에서 제조된 발포시트 3장을 적층하되, 각 발포시트 사이에 접착제를 도포하여 계면을 접합한 제1 발포시트층을 제조하였다. 상기 제1 발포시트층과 동일하게 제2 발포시트층을 제조하였다. 이후, 제1 발포시트층과 제2 발포시트층 사이에 PET 부직포를 개재한 상태에서 가압 및 가열하여 적층체를 제조하였다. 상기 PET 부직포층은 융점이 180℃이고, 평량이 400 g/m2 이다.A first foam sheet layer was prepared by laminating three foam sheets prepared in Preparation Example, and bonding the interface by applying an adhesive between each foam sheet. A second foam seat layer was prepared in the same manner as the first foam seat layer. Thereafter, a laminate was prepared by pressing and heating in a state in which the PET nonwoven fabric was interposed between the first foam sheet layer and the second foam sheet layer. The PET nonwoven layer has a melting point of 180° C. and a basis weight of 400 g/m 2 .
실시예Example 3: 3: 적층체의laminate 제조 Produce
제조예에서 제조된 발포시트 3장을 연속적으로 다층의 히터 사이로 각각 통과시키면서 250℃ 온도로 가열하여 각각의 폴리에스테르 발포시트 표면을 접착이 용이한 상태로 용융하였다. 표면이 용융된 3장의 폴리에스테르 발포시트는 이어서 가압 롤러로 이동하여 합지되어 접합된 제1 발포시트층을 제조하였다. 상기 제1 발포시트층과 동일하게 제2 발포시트층을 제조하였다. 이후, 제1 발포시트층과 제2 발포시트층 사이에 PET 부직포를 개재한 상태에서 가압 및 가열하여 적층체를 제조하였다. 상기 PET 부직포층은 융점이 180℃이고, 평량이 400 g/m2 이다.The three foam sheets prepared in Preparation Example were heated to a temperature of 250° C. while continuously passing them through each of the multi-layer heaters to melt the surface of each polyester foam sheet in an easy-to-adhesive state. The three sheets of polyester foam sheet with the molten surface were then moved to a pressure roller and laminated to prepare a first foam sheet layer bonded together. A second foam seat layer was prepared in the same manner as the first foam seat layer. Thereafter, a laminate was prepared by pressing and heating in a state in which the PET nonwoven fabric was interposed between the first foam sheet layer and the second foam sheet layer. The PET nonwoven layer has a melting point of 180° C. and a basis weight of 400 g/m 2 .
제조된 적층체는 도 2에 도시하였다. 도 2를 참조하면, 본 발명에 따른 적층체(200)는 제1 폴리에스테르 수지 발포시트층(210), 폴리에스테르 수지 부직포층(220) 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층(230)이 순차 적층된 구조이다. 또한, 상기 폴리에스테르 수지 부직포층(220)은 상기 제1 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층들(210, 230)과 부분 융착된 형태로 접합된 구조이다. 본 실시예에서, 제1 폴리에스테르 수지 발포시트층(210), 폴리에스테르 수지 부직포층(220) 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층(230)은 모두 PET 수지로 형성된 구조이다. 또한, 상기 제1 폴리에스테르 수지 발포시트층(210)은 세 장의 폴리에스테르 수지 발포시트(211, 212, 213)이 순차 적층된 구조이고, 각 폴리에스테르 수지 발포시트(211, 212, 213)는 부분 융착에 의해 접합된 구조이다. 상기 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층(230)은 세 장의 폴리에스테르 수지 발포시트(231, 232, 233)이 순차 적층된 구조이고, 각 폴리에스테르 수지 발포시트(231, 232, 233)는 부분 융착에 의해 접합된 구조이다.The manufactured laminate is shown in FIG. 2 . 2, in the laminate 200 according to the present invention, a first polyester resin
비교예comparative example 1: One: 적층체의laminate 제조 Produce
제조예에서 제조된 발포시트 3장을 적층하되, 각 발포시트 사이에 접착제를 도포하여 계면을 접합한 적층체를 제조하였다. Three sheets of foam sheet prepared in Preparation Example were laminated, and an adhesive was applied between each foam sheet to prepare a laminate in which the interface was bonded.
비교예comparative example 2: 2: 적층체의laminate 제조 Produce
제조예에서 제조된 발포시트 2장을 적층하되, 발포시트 사이에 접착제를 도포하여 계면을 접합한 적층체를 제조하였다. However, two sheets of foam sheet prepared in Preparation Example were laminated, and an adhesive was applied between the foam sheets to prepare a laminate in which the interface was bonded.
비교예comparative example 3: 3: 적층체의laminate 제조 Produce
제1 발포시트, 제1 접착제층, PET 부직포, 제2 접착제층 및 제2 발포시트를 순차 적층한 상태에서, 가압 및 가열하여 적층체를 제조하였다. 상기 제1 및 제2 발포시트는 제조예에 따라 제조된 발포시트들이고, 상기 PET 부직포는 융점이 245℃이고, 평량이 400 g/m2 이다.In a state in which the first foam sheet, the first adhesive layer, the PET nonwoven fabric, the second adhesive layer and the second foam sheet were sequentially laminated, the laminate was prepared by pressing and heating. The first and second foam sheets are foam sheets prepared according to Preparation Example, and the PET nonwoven fabric has a melting point of 245° C. and a basis weight of 400 g/m 2 .
실험예Experimental example : : 적층체별by laminate 물성 비교 Comparison of physical properties
실시예 1 내지 3, 비교예 1 및 2에서 제조된 적층체 시편에 대하여, 충격강도, 충격 흡수량 및 흠음률을 평가하였다. 각 항목별 평가는 하기에 기재된 방법으로 수행하였다. 평가 결과는 하기 표 1에 나타내었다.For the laminated specimens prepared in Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 and 2, impact strength, impact absorption, and flaw rate were evaluated. Evaluation for each item was performed by the method described below. The evaluation results are shown in Table 1 below.
1) 충격강도1) Impact strength
ASTM D256에 의거하여 충격강도를 측정하였다.Impact strength was measured according to ASTM D256.
2) 충격 흡수량(진동 차단)2) Shock Absorption (Vibration Blocking)
IIHS의 리어부 시험 조건인 풀 배리어(Full barrier) 실험에 의거하여 충격 흡수량을 측정하였다.The amount of shock absorption was measured based on the full barrier test, which is the rear part test condition of IIHS.
3) 차음률3) sound insulation rate
KS F 2862에 의거한 Apamat 측정장비를 활용하여 주파수 1 내지 8,000 Hz의 투과손실 값을 구하였다.Transmission loss values of frequencies of 1 to 8,000 Hz were obtained using Apamat measuring equipment in accordance with KS F 2862.
표 1을 참조하면, 실시예에 따른 적층체는 충격강도, 충격 흡수량 및 차음률이 모두 우수하다. 특히, 발포시트층으로 발포시트 3장이 적층된 구조를 사용한 경우(실시예 2 및 3)에는 충격강도가 매우 우수한 것을 확인할 수 있었다.비교예 1은 발포시트 3장이 순차 적층된 구조이며, 충격강도는 우수하나, 충격 흡수량과 차음률은 매우 낮은 것을 알 수 있다. 비교예 1의 경우에는 별도의 섬유층(본원의 부직포층에 대응)을 포함하지 않으므로, 충격 흡수 및 차음 특성이 낮은 것으로 판단된다. 비교예 2는 모든 물성이 매우 낮은 수준인 것을 확인하였다. Referring to Table 1, the laminate according to the embodiment is excellent in all of the impact strength, shock absorption and sound insulation. In particular, when a structure in which three foam sheets were laminated was used as the foam sheet layer (Examples 2 and 3), it was confirmed that the impact strength was very excellent. Comparative Example 1 is a structure in which three foam sheets are sequentially stacked, and the impact strength is excellent, but it can be seen that the shock absorption and sound insulation rate are very low. In the case of Comparative Example 1, since a separate fibrous layer (corresponding to the nonwoven fabric layer of the present application) is not included, it is determined that the shock absorption and sound insulation properties are low. In Comparative Example 2, it was confirmed that all physical properties were at a very low level.
비교예 3은 별도의 평가를 수행하지 않았으나, 별도의 제1 및 제2 접착제층을 형성하여야 하기 때문에 제조공정이 복잡하고, 제조된 적층체의 두께 역시 지나치게 두꺼운 것을 확인하였다. Comparative Example 3 did not perform separate evaluation, but it was confirmed that the manufacturing process was complicated because separate first and second adhesive layers had to be formed, and the thickness of the manufactured laminate was also too thick.
이상, 실시예와 도면 등을 통해 본 발명을 보다 상세히 설명하였다. 그러나, 본 명세서에 기재된 도면에 기재된 구성은 본 발명의 일 실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.Above, the present invention has been described in more detail through examples and drawings. However, since the configuration described in the drawings described in this specification is only an embodiment of the present invention and does not represent all the technical spirit of the present invention, various equivalents and modifications that can replace them at the time of the present application are provided. It should be understood that there may be
100, 200: 적층체
110, 210: 제1 폴리에스테르 수지 발포시트층
120, 220: 폴리에스테르 수지 부직포층
130, 230: 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층
211, 212, 213, 231, 232, 233: 폴리에스테르 수지 발포시트100, 200: laminate
110, 210: first polyester resin foam sheet layer
120, 220: polyester resin non-woven fabric layer
130, 230: second polyester resin foam sheet layer
211, 212, 213, 231, 232, 233: polyester resin foam sheet
Claims (11)
상기 제1 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층은, 각각 독립적으로 n개(n은 1 내지 10 사이의 정수)의 폴리에스테르 수지 발포시트가 적층된 구조이며,
상기 폴리에스테르 수지 부직포층을 형성하는 폴리에스테르 수지는 융점이 150 내지 200℃범위이고,
상기 폴리에스테르 수지 부직포층의 평량은 100 내지 500 g/m2이며,
상기 폴리에스테르 수지 부직포층은 상기 제1 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층들과 부분 융착된 형태로 접합된 구조인 적층체.
The first polyester resin foam sheet layer, the polyester resin nonwoven fabric layer and the second polyester resin foam sheet layer are sequentially stacked,
The first and second polyester resin foam sheet layers are each independently a structure in which n (n is an integer between 1 and 10) polyester resin foam sheets are laminated,
The polyester resin forming the polyester resin nonwoven layer has a melting point in the range of 150 to 200 °C,
The basis weight of the polyester resin nonwoven fabric layer is 100 to 500 g / m 2 ,
The polyester resin nonwoven fabric layer is a laminate having a structure bonded to the first and second polyester resin foam sheet layers in a partially fused form.
상기 폴리에스테르 수지 부직포층을 형성하는 폴리에스테르 수지의 융점(T1)과 폴리에스테르 수지 발포시트를 형성하는 폴리에스테르 수지의 융점(T2) 사이의 차이(T2-T1)는 10~80℃ 범위인 것을 특징으로 하는 적층체.
The method of claim 1,
The difference (T2-T1) between the melting point (T1) of the polyester resin forming the polyester resin nonwoven fabric layer and the melting point (T2) of the polyester resin forming the polyester resin foam sheet is in the range of 10 to 80 ° C. Characterized in a laminate.
상기 폴리에스테르 수지 발포시트의 평량은 400 내지 1,500 g/m2이며,
적층체의 전체 평량은 5,000 g/m2 이하인 적층체.
The method of claim 1,
The basis weight of the polyester resin foam sheet is 400 to 1,500 g/m 2 ,
The laminate has a total basis weight of 5,000 g/m 2 or less.
제1 폴리에스테르 수지 발포시트층의 폴리에스테르 수지 발포시트의 발포 배율(F1)과 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층의 폴리에스테르 수지 발포시트의 발포 배율(F2)의 비율(F1:F2)는 1:1 내지 10:1 범위인 적층체.
The method of claim 1,
The ratio (F1:F2) of the expansion ratio (F1) of the polyester resin foam sheet of the first polyester resin foam sheet layer and the expansion ratio (F2) of the polyester resin foam sheet of the second polyester resin foam sheet layer is 1 laminates ranging from :1 to 10:1.
폴리에스테르 수지 발포시트를 형성하는 폴리에스테르 수지는 폴리에틸렌테레프탈레이트(Polyethylene Terephthalate, PET)인 적층체.
The method of claim 1,
The polyester resin forming the polyester resin foam sheet is a laminate of polyethylene terephthalate (PET).
ASTM D256에 따라 측정한 충격강도는 5 내지 20 kJ/m2이며, KS F 2862에 따라 측정한 차음률은 15dB 이하인 적층체.
The method of claim 1,
The impact strength measured according to ASTM D256 is 5 to 20 kJ/m 2 , and the sound insulation factor measured according to KS F 2862 is 15dB or less.
상기 제1 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층은, 각각 독립적으로 n개(n은 1 내지 10 사이의 정수)의 폴리에스테르 수지 발포시트가 적층된 구조이고,
상기 폴리에스테르 수지 부직포층의 평량은 100 내지 500 g/m2이며,
상기 폴리에스테르 수지 부직포층을 형성하는 폴리에스테르 수지의 융점(T1)은 150 내지 200℃ 범위인 적층체의 제조방법.
In a state in which the first polyester resin foam sheet layer, the polyester resin nonwoven fabric layer, and the second polyester resin foam sheet layer are sequentially stacked, heating and pressing,
The first and second polyester resin foam sheet layers are each independently a structure in which n (n is an integer between 1 and 10) polyester resin foam sheets are laminated,
The basis weight of the polyester resin nonwoven fabric layer is 100 to 500 g / m 2 ,
The melting point (T1) of the polyester resin forming the polyester resin nonwoven fabric layer is in the range of 150 to 200 °C.
상기 폴리에스테르 수지 부직포층을 형성하는 폴리에스테르 수지의 융점(T1)과 상기 폴리에스테르 수지 발포시트를 형성하는 폴리에스테르 수지의 융점(T2) 사이의 차이(T2-T1)는 10~80℃ 범위인 적층체의 제조방법.
9. The method of claim 8,
The difference (T2-T1) between the melting point (T1) of the polyester resin forming the polyester resin nonwoven fabric layer and the melting point (T2) of the polyester resin forming the polyester resin foam sheet is in the range of 10 to 80 ° C. A method for manufacturing a laminate.
상기 제1 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층은 각각 독립적으로 k개(k는 2 내지 10 사이의 정수)의 폴리에스테르 수지 발포시트가 적층된 구조이고,
상기 제1 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층을 제조하는 과정은,
각 폴리에스테르 수지 발포시트의 표면을 부분 융착하는 단계; 및
부분 융착된 폴리에스테르 수지 발포시트들을 합지하는 단계를 포함하는 적층체의 제조방법.
9. The method of claim 8,
The first and second polyester resin foam sheet layers each independently have a structure in which k (k is an integer between 2 and 10) polyester resin foam sheets are laminated,
The process of preparing the first and second polyester resin foam sheet layers,
Partially fusion-bonding the surface of each polyester resin foam sheet; and
A method of manufacturing a laminate comprising the step of laminating the partially fused polyester resin foam sheets.
상기 제1 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층은 각각 독립적으로 k개(k는 2 내지 10 사이의 정수)의 폴리에스테르 수지 발포시트가 적층된 구조이고,
상기 제1 및 제2 폴리에스테르 수지 발포시트층을 제조하는 과정은,
각 폴리에스테르 수지 발포시트들 사이에 접착제를 도포하여 계면을 접하는 단계를 포함하는 적층체의 제조방법.9. The method of claim 8,
The first and second polyester resin foam sheet layers each independently have a structure in which k (k is an integer between 2 and 10) polyester resin foam sheets are laminated,
The process of preparing the first and second polyester resin foam sheet layers,
A method of manufacturing a laminate comprising the step of contacting the interface by applying an adhesive between the respective polyester resin foam sheets.
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