KR102280318B1 - 주기적인 알루미늄 산질화물 퇴적 - Google Patents

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Abstract

알루미늄 옥시나이트라이드(AlON)를 퇴적하는 방법이 개시된다. 상기 방법은 기판 상에 알루미늄 및 질소-함유 화합물을 형성하기 위해 알루미늄 전구체 및 질소 전구체에 대하여 일시적으로 분리된 노출들에 상기 기판을 부속시키는 단계를 포함한다. AlON을 형성하기 위해 상기 알루미늄 및 질소-함유 화합물이 산소 전구체에 이어서 노출된다. 알루미늄 전구체 및 질소 전구체에 대한 상기 일시적으로 분리된 노출들 및 산소 전구체에 대한 상기 후속적 노출은 함께 AlON 퇴적 사이클을 구성한다. 복수의 AlON 퇴적 사이클들이 원하는 두께의 AlON 막을 퇴적하기 위해 수행된다. 상기 퇴적은 뱃치 공정 챔버 내에서 수행될 수 있으며, 이것은 25개 이상의 기판들을 수용할 수 있다. 상기 퇴적은 플라즈마에 대한 노출 없이 수행될 수 있다.

Description

주기적인 알루미늄 산질화물 퇴적{Cyclic aluminum oxynitride deposition}
본 발명은 반도체 소자들의 제조, 특히 알루미늄 산질화물의 퇴적에 관한 것이다.
알루미늄 질화물(AlN) 막들은 반도체 소자들의 제조에서 다양한 용도를 가지고 있다. 예를 들어, AlN 막들은 하부 물질들을 패터닝하기 위한 하드 마스크들로써 사용될 수 있으며, 또한 최종 집적 회로 구조물들에서 구성 성분으로써도 사용될 수 있다. 그러나, AlN 막들의 다양한 물리적 및 전기적 성질들은 일부 적용들에서 그들의 유용성을 제한할 수 있다. 예를 들어, AlN 막들은 높은 수준의 막 스트레스를 가질 수 있으며, 이것은 "연한(soft)" 하부 물질들과의 공존 가능성을 제한할 수 있다. 부가적으로 AlN 막들은 높은 누설 전류를 가질 수 있으며, 이것은 일부 전자 구조물들에서 유전체 물질로써 그들의 사용을 제한할 수 있다. 따라서, 개선된 물리적 및 전기적 성질들을 갖는 AlN계 막들을 퇴적하기 위한 공정들에 대한 요구가 계속되고 있다.
따라서, 본 발명이 해결하고자 하는 과제는 개선된 물리적 및 전기적 성질들을 갖는 AlN계 막들을 퇴적하기 위한 공정들을 제공하는 것이다.
하나의 태양에 따라서, 집적회로 제조 방법이 제공된다. 상기 방법은 기판 상에 AlON 막을 형성하는 단계를 포함한다. 상기 AlON 막은 알루미늄 및 질소-함유 화합물을 형성하기 위한 복수의 알루미늄 및 질소 퇴적 사이클들을 수행하고, 상기 알루미늄 및 질소-함유 화합물을 산소 전구체에 노출시킴으로써 형성된다. 각각의 알루미늄 및 질소 퇴적 사이클은 상기 기판을 알루미늄 전구체에 노출시키는 단계, 그리고 상기 기판을 질소 전구체에 후속적으로 노출시키는 단계를 포함한다.
다른 태양에 따라서, 집적회로 제조 방법은 알루미늄 및 질소-함유 화합물을 상기 기판 상에 형성하기 위해, 기판을 알루미늄 전구체 및 질소 전구체의 일시적으로 분리된(temporally separated) 노출들에 부속시키는 단계를 포함한다. 상기 알루미늄 및 질소-함유 화합물은 이어서 산소 전구체에 노출된다. 상기 기판을 부속시키고 그리고 후속적으로 노출하는 것이 AlON을 형성하기 위해 반복된다.
일부 실시예들에서, 상기 AlON은 뱃치(batch) 공정 챔버, 바람직하게는 열벽(hot wall) 뱃치 공정 챔버에서 형성된다. 상기 AlON의 형성은 상기 기판을 플라즈마에 대해 노출시키지 않고 달성될 수 있다. 일부 실시예들에서, 상기 산소 전구체 및 상기 질소 전구체에 대한 상기 기판의 노출들의 비는, 약 1:10 이하를 포함해서 약 1:6 이하이다. 일부 실시예들에서, 상기 산소 전구체에 대한 노출은 상기 기판을 알루미늄 전구체 및 상기 산소 전구체에 대하여 일시적으로 분리된 노출들에 부속시키는 것을 포함할 수 있다.
상기 AlON 막은 포토레지스트와 같은 스핀 코팅된 물질들을 포함하여, "연한 물질" 상에 퇴적될 수 있다. 일부 실시예들에서, 상기 AlON 막은 패터닝 공정들을 위한 하드 마스크로써 사용될 수 있다. 유리하게는, 상기 AlON은 낮은 누설 전류 밀도를 가질 수 있으며, 최종 집적회로 구조물의 일부로써 사용될 수도 있다.
도 1은 일부 실시예들에 따른, AlON 막을 형성하기 위한 공정을 일반적으로 나타내는 흐름도이다.
도 2는 일부 다른 실시예들에 따른, AlON 막을 형성하기 위한 공정을 일반적으로 나타내는 흐름도이다.
도 3은 일부 실시예들에 따른, 질소에 대한 산소 전구체 비의 함수로써의 막 스트레스 및 굴절률을 보여주는 도면이다.
도 4는 일부 실시예들에 따른, 적용된 전기장의 함수로써의 누설전류 밀도를 보여주는 도면이다.
도 5는 일부 실시예들에 따른, TMA 펄스 지속시간의 함수로서의 퇴적 막 두께를 보여주는 도면이다.
도 6은 일부 실시예들에 따른, 수행된 퇴적 사이클수의 함수로서의 퇴적 막 두께를 보여주는 도면이다.
도 7은 일부 실시예들에 따른, NH3 펄스 지속시간의 함수로서의 퇴적 막 두께를 보여주는 도면이다.
도 8은 일부 실시예들에 따른, 다양한 NH3 펄스 지속시간들에 대하여, 퇴적 사이클수의 함수로서의 퇴적 막 두께를 보여주는 도면이다.
도 9는 일부 실시예들에 따른, 상이한 퇴적 온도들에 대하여, 퇴적 사이클수의 함수로서의 퇴적 막 두께를 보여주는 도면이다.
도 10은 일부 실시예들에 따른, 퇴적 AlN막의 균일도를 보여주는 도면이다.
AlN층에 산소를 결합시키는 것은 유리하게도 AlN 만의 막들에 비하여 우수한 성질들을 갖는 AlON 막을 형성할 수 있다는 것을 알아냈다. 여기서 사용되는 바와 같이, "AlON" 막은 알루미늄, 산소 및 질소의 원소들로 형성된다. 이들 원소들의 상대적인 비율은 여기에서 공개되는 바와 같이, 상기 AlON 막의 물리적 및 전기적 성질들을 조절하기 위해 다양해질 수 있다. 상기 AlON 막은 알루미늄 산질화물 막이라고 또한 지칭될 수도 있다.
일부 실시예들에서, 기판 상에 알루미늄 및 질소-함유 화합물(예를 들어, AlN)을 형성하기 위해 기판이 알루미늄 전구체 및 질소 전구체에 대한 일시적으로 분리된 노출들의 대상이 된다. 상기 알루미늄 및 질소-함유 화합물은 AlON을 형성하도록 산소 전구체에 후속적으로 노출된다. 일부 실시예들에서, 상기 산소 전구체에 대한 상기 노출은 일시적으로 분리된 알루미늄 전구체 및 산소 전구체에 대한 노출들을 포함한다. 알루미늄 전구체 및 질소 전구체에 대한 상기 일시적으로 분리된 노출들, 및 후속되는 산소 전구체에 대한 노출은 함께 AlON 퇴적 사이클을 구성한다. 복수의 AlON 퇴적 사이클들은 원하는 두께의 AlON 막을 퇴적할 수 있도록 수행될 수 있다.
상기 AlON 퇴적은 뱃치 공정 챔버에서 수행될 수 있으며, 이것은 25개 이상의 기판들의 뱃치들을 수용할 수 있다. 바람직하게는, 상기 퇴적은 퇴적 동안에 플라즈마에 상기 기판을 노출시키지 않고 수행되는 비-플라즈마 퇴적이다.
상기 산소 전구체에 대해 노출하기 전에 알루미늄 및 질소 전구체에 대해 상기 기판을 노출시키는 것은 AlN 막의 형성을 효과적으로 허용하며, 이어서 상기 기판이 AlON을 형성하기 위해 산소 전구체에 후속적으로 노출된다는 것은 인정될 수 있을 것이다. 이론에 의해 제한을 받음이 없이, 반대 순서(질소 전구체에 대해 노출되기 전에 산소 전구체에 대하여 노출)는 우선 AlO를 형성할 것이며, 이것은 Al-N 결합에 비하여 Al-O 결합의 더 큰 힘으로 인해, 질소의 결합을 어렵게 할 것이라고 믿어진다. 산소-전구체 노출 전에 질소-전구체 노출은 상기 AlON 막에서 유리하게도 상대적으로 높은 양의 질소의 형성을 용이하게 하는 것으로 믿어진다. 일부 실시예들에서, 상기 산소 전구체에 노출하기 전에, 알루미늄 전구체 및 질소 전구체에 대한 일시적으로 분리된 노출들이 복수의 사이클들로 수행된다. 상기 AlON 막 내의 산소의 양은 상기 알루미늄 전구체 및 상기 질소 전구체에 대한 상기 임시적으로 분리된 노출들의 사이클들에 대한 상기 산소 전구체 노출의 비를 변화시킴으로써 조절될 수 있다.
유리하게도, 상기 AlON 막의 성질들은 여기에서 논의된 바와 같이, 상기 AlON 막에서 산소의 양을 변화시킴으로써 조율될 수 있다. 상기 AlON 막 내의 산소의 수준을 증가시키는 것이 막 스트레스(stress), 굴절률 및 누설전류 밀도를 감소시킬 수 있으며, 비정질 막을 형성하기 위해 결정성을 억제할 수 있다는 것은 인정될 수 있을 것이다. 예를 들어, 일부 실시예들에서, 상기 AlON 막은 약 800 MPa 이하, 약 200 내지 700 MPa, 또는 약 200 내지 500 MPa의 막 스트레스를 가질 수 있다. 또한 상기 AlON 막은 낮은 누설전류 밀도 예를 들어, 약 2 mV/㎝의 인가 전계에 대해 약 1 x 10-7 A/㎠ 미만의 누설전류 밀도, 또는 약 5 mV/㎝의 인가 전계에 대해 약 1 x 10-7 A/㎠ 미만의 누설전류 밀도를 가질 수 있다. 유리하게도, 상기 언급된 물리적 및 전기적 성질들은 퇴적된 상태로 상기 AlON 막 내에 존재하며; 예를 들어, 어닐(anneal)이 이들 성질들을 달성하는 데 요구되지 않는다.
일부 실시예들에서, 상기 낮은 막 스트레스는, 포토레지스트와 같은 "연한" 하부 물질 상에 상기 AlON 막이 직접적으로 퇴적되는 것을 허용한다. 일부 실시예들에서, 상기 AlON 막은 하드 마스크로서 사용될 수 있다. 이 점에 관해서는, 상기 AlON 막은, 불소계 식각 케미스트리들에 대하여 상기 AlON 막의 높은 저항을 허용하는 상기 막 내에서 높은 질소 비율을 가지면서, 불소계 케미스트리들에 의해 용이하게 식각되는 물질들에 대하여 선택적으로 우수한 식각성을 제공한다. 일부 실시예들에서, 상기 AlON은 패턴화되고, 최종 집적회로 소자의 구성 부분으로서 남을 수 있다.
참조번호들이 도면들에 대하여 부여될 것이며, 동일한 번호들은 내내 동일한 피쳐(feature)들을 지칭한다.
도 1은 일부 실시예들에 따라, AlON 막을 형성하기 위한 공정 100을 일반적으로 보여주는 흐름도이다. 상기 공정(100)은 바람직하게는 뱃치 반응기의 공정 챔버 내에서 수행되며, 이것은 복수의 기판들, 예를 들어 25개 이상의 기판들, 또는 25 내지 150개 기판들을 수용할 수 있다. 일부 실시예들에서, 상기 뱃치 공정 챔버는 열벽(hot wall) 챔버이며, 여기서 상기 챔버의 벽들은 예를 들어, 공정 온도에 이르기까지 능동적으로 가열된다. 여기에서 언급된 바와 같이, 이러한 열벽 공정 챔버는 균일한 공정 결과들을 얻기 위한 장점들을 제공할 수 있다. 상기 뱃치 공정 챔버 내에서 공정 처리된 상기 기판들은, 반도체 웨이퍼와 같은 반도체로 형성된 피가공재를 포함하여, AlN이 그 위에 퇴적되는 어떠한 피가공재일 수 있다. 대안적으로, 상기 공정은 유사한 결과들을 가지면서, 그러나 상응하여 낮은 처리량을 가지면서 열벽 단일 웨이퍼 반응기 내에서 수행될 수도 있다.
퇴적 전구체들에 노출되기 전에, 복수의 기판들이 상기 뱃치 공정 챔버 내로 로딩된다. 상기 기판들은 약 400℃ 이하, 약 150 ℃ 내지 약 375 ℃, 약 240 ℃ 내지 약 375 ℃, 또는 약 300 ℃ 내지 약 375 ℃의 퇴적 온도로 가열될 수 있다. 부가적으로, 퇴적 공정은 상기 뱃치 공정 챔버 내에서 수립될 수 있으며, 상기 퇴적 압력은 약 50 mTorr 내지 약 900 mTorr, 약 100 mTorr 내지 약 700 mTorr, 또는 약 150 mTorr 내지 약 550 mTorr일 수 있다.
블록 110에서, 상기 기판들이 알루미늄 전구체에, 예를 들어 알루미늄 전구체 펄스 내에 노출될 수 있다. 일부 실시예들에서, 상기 공정 챔버 내로의 상기 알루미늄 전구체의 플로우는 상기 펄스의 시작점에서 시작하고, 상기 펄스의 종점에서 종료한다. 일부 실시예들에서, 상기 펄스 지속시간은 약 1초 이상, 약 1초 내지 약 20초, 약 2초 내지 약 20초, 약 3초 내지 약 16초, 또는 약 5초 내지 약 10초일 수 있다. 이론에 의해 제한받음이 없이, 2 또는 3초 이상을 포함하는 초 오더(order)의 지속시간이 알루미늄 전구체로 기판 표면에 대한 높은 수준의 자기-제한적 피복을 달성하는데 바람직하다고 믿어진다. 그러나, 과도하게 긴 지속시간은 원하지 않는 비-자기-제한적 퇴적을 유발하는, 개개의 알루미늄 전구체 분자들과 다른 알루미늄 전구체 분자들과의 반응을 초래할 수 있다. 상기 알루미늄 전구체 펄스 지속시간은 일부 실시예들에서, 20초보다 작거나, 또는 약 16초보다 작거나, 또는 약 7초보다 작을 수 있다.
알루미늄 전구체들의 예시는, 알킬 알루미늄 화합물들 및 알킬-치환된 알루미늄 클로라이드 화합물들, 및 알킬-치환된 알루미늄 하이드라이드 화합물들과 같은 유기 알루미늄 전구체들을 포함한다. 상기 유기 알루미늄 전구체들은 화학식 AlR3를 가질 수 있으며, 여기서 R은 치환된, 분기된, 선형 또는 환형 C1-C10 탄화수소들로부터 선택된다. 일부 실시예들에서, 상기 R 그룹들 중의 0-3은 메틸이며, 나머지는 에틸이다. 일부 실시예들에서, 상기 유기 알루미늄 전구체는 트리메틸알루미늄(TMA)일 수 있다. 일부 실시예들에서, 상기 알루미늄 전구체는 할라이드 리간드 및 유기 리간드 모두를 가지며, 예를 들어, AlRxX3 -x이며, 여기서 x는 1 내지 2이며, R은 알킬 또는 알케닐과 같은 유기 리간드이며, X는 클로라이드와 같은 할라이드이다. 이런 종류의 알루미늄 전구체의 예시들은 예를 들어, 디메틸알루미늄클로라이드(CH3)2AlCl일 수 있다. 일부 실시예들에서, 상기 알루미늄 전구체는 AlCl3 또는 AlI3와 같은 Al 할라이드이다.
블록 120에서, 상기 알루미늄 전구체 펄스를 종료한 후, 상기 기판들은 질소 전구체 펄스 내에서 질소 전구체에 노출될 수 있다. 질소 전구체들의 예시는, 암모니아, 하이드라진, 및 하이드라진 유도체를 포함한다. 일부 실시예들에서, 상기 공정 챔버 내로의 상기 질소 전구체의 플로우는 상기 펄스의 시작점에서 시작하고, 상기 펄스의 종점에서 완전히 종료한다. 일부 실시예들에서, 상기 펄스 지속시간은 약 1초 이상, 또는 약 10초 이상일 수 있다. 일부 실시예들에서, 상기 펄스 지속시간은 약 1초 내지 약 90초, 약 10초 내지 약 90초, 또는 약 20초 내지 약 60초일 수 있다. 이론에 의해 제한받음이 없이, 약 10초 이상의 지속시간은 바람직하게도 상기 질소 전구체가 상기 기판 표면 상에서 상기 알루미늄 전구체들과 완전히 반응하게 하는 것으로 믿어진다. 더 긴 지속시간은 퇴적된 막 두께를 증가시킬 수 있다.
도 1을 계속 참조하면, 상기 블록들 110 및 120은 퇴적 사이클 140을 구성한다. 상기 퇴적 사이클은 원하는 두께의 알루미늄 나이트라이드(AlN) 막을 형성하기 위해 복수 회 반복될 수 있다. 상기 막은 상기 기판을 완전히 피복할 수 있거나, 또는 예를 들어, 상기 기판 표면 상의 상이한 영역들과 상기 알루미늄 전구체의 반응성에 의존하여 상기 기판 상에서 불연속적인 위치들에서 국부화될 수 있다고 인정될 것이다.
상기 사이클 140은 하나 이상의 전구체 제거 단계들(도시되지 않음)을 포함할 수 있다. 예를 들어, 블록 110 및 120 사이에서, 예를 들어, 전구체 종들의 플로우 없이 상기 공정 챔버 내로 불활성 가스를 플로우시킴으로써, 및/또는 상기 챔버로부터 상기 알루미늄 전구체를 제거하기 위해 상기 공정 챔버를 배기시킴으로써 상기 기판의 부근으로부터 알루미늄 전구체가 제거되거나 퍼지될 수 있다.
유사하게, 블록 120 후 그리고 상기 기판을 알루미늄 전구체에 다시 노출하기 전에, 상기 질소 전구체가 상기 기판의 부근으로부터 제거될 수 있다. 이것은 또한 전구체 종들의 플로우 없이 상기 공정 챔버 내로 불활성 가스를 플로우시킴으로써, 및/또는 상기 챔버로부터 상기 질소 전구체를 제거하기 위해 상기 공정 챔버를 배기시킴으로써 달성될 수 있다. 따라서, 일부 실시예들에서, AlN 퇴적 사이클 140은 다음을 포함한다:
● 기판들을 알루미늄 전구체 펄스에 노출시킴;
● 상기 공정 챔버로부터 상기 알루미늄 전구체를 제거함;
● 기판들을 질소 전구체 펄스에 노출시킴; 및
● 상기 공정 챔버로부터 상기 질소 전구체를 제거함.
상기 알루미늄 및 질소 전구체들을 위한 상기 전구체 제거 시간들은 동일하거나 또는 상이할 수 있다. 일부 실시예들에서, 상기 알루미늄 전구체 퍼지 시간은 약 1 내지 약 7초이며, 상기 질소 전구체 퍼지 시간은 약 7 내지 약 30초, 또는 약 7초 내지 약 15초이다. 상기 알루미늄 전구체 퍼지의 지속시간은 막 균일도에 강력하게 영향을 끼치지 않지만, 상기 질소 전구체 퍼지의 지속시간은 막 균일도에 보다 강력하게 영향을 끼친다는 것을 알 수 있었다. 일부 실시예들에서, 상기 질소 전구체 퍼지의 지속시간은 상기 알루미늄 전구체 퍼지의 지속시간의 적어도 약 1.5 배, 약 2배, 또는 약 3배이다.
여기서 언급되는 바와 같이, 상기 퇴적 사이클들은 원하는 두께의 AlN 막을 형성하기 위해 반복될 수 있다. 일부 실시예들에서, 모든 사이클들은 동일한 조건, 예를 들어 동일한 퇴적 온도 및/또는 압력 하에서 수행될 수 있다. 일부 다른 실시예들에서, 제1 시간 주기 동안에 하나 이상의 퇴적 사이클들의 제1 세트를 수행하기 위한 조건들은 제2 시간 주기 동안에 하나 이상의 퇴적 사이클들의 제2 세트를 수행하기 위한 조건들과 다를 수 있다.
일부 실시예들에서, AlN 퇴적 사이클들의 제1 세트를 위한 퇴적 온도는 퇴적 사이클들의 제2 세트를 위한 것보다 높다. 이론에 제한받음이 없이, 상기 AlN 막의 퇴적 속도는 상기 막이 그 위에 퇴적되는 상기 표면에 강하게 의존한다고 믿어진다. 상기 AlN 막 퇴적 속도는 퇴적 사이클들의 초기 세트를 수행한 후에 증가한다는 것을 알 수 있었고, 이 낮은 초기 속도는 일단 폐쇄된 AlN 막이 상기 기판 표면 상에 형성되면 사라지는 억제 주기(inhibition period)의 존재에 기인한다고 믿어진다. 이 억제 주기 동안에 상기 퇴적 온도를 증가시키는 것은 높은 막 균일도를 유지하면서 상기 퇴적 속도를 증가시킬 수 있다. 일부 실시예들에서, 상기 퇴적 사이클들을 수행하는 제1 주기 동안의 퇴적 온도는 상기 퇴적 사이클들을 수행하는 후속 주기 동안의 퇴적 온도보다 적어도 약 25℃ 높거나, 적어도 약 25℃ 내지 약 75℃ 높거나, 또는 적어도 약 25℃ 내지 약 50℃ 높다. 일부 실시예들에서, 상기 제1 주기 동안의 상기 퇴적 온도는 약 350℃ ± 약 25℃, 또는 약 350℃ ± 약 10℃이며, 상기 제2 주기 동안의 상기 퇴적 온도는 약 300℃ ± 약 25℃, 또는 약 300℃ ± 약 10℃이다. 일부 실시예들에서, 상기 제1 주기는 약 10 이상의 퇴적 사이클들, 약 10 내지 약 50 퇴적 사이클들, 또는 약 20 내지 약 40 퇴적 사이클들을 포함할 수 있다.
또한, 상기 AlN 퇴적 속도는 상기 억제 주기를 통과한 후에 상기 질소 전구체의 상기 펄스 지속시간에 의해 적게 영향을 받게 된다. 일부 실시예들에서, 상기 질소 전구체 펄스 지속시간은 시간이 지남에 따라 감소될 수 있다. 예를 들어, 상기 퇴적 사이클들을 수행하는 제1 주기에서 질소 전구체 펄스 지속시간은 상기 제2 주기, 예를 들어 상기 억제 주기를 통과한 후의 주기보다 더 높을 수 있다. 예를 들어, 상기 제1 주기 동안의 상기 질소 전구체 펄스 시간은 약 10초 이상일 수 있으며, 상기 제2 주기에서는 약 3 내지 약 10초 또는 약 3 내지 약 5초로 떨어질 수 있다.
유리하게는, 일부 실시예들에 따라 퇴적된 AlN 막들은 기판을 가로질러 우수한 균일도를 가지며, 이것은 매우 균일한 AlN 막의 최종적인 형성을 용이하게 한다. 일부 실시예들에서, 1σ=1% 이상, 1σ=0.5% 이상, 또는 1σ=0.25% 이상의 막 비균일도가 상기 기판을 가로질러 달성된다.
도 1을 계속 참조하면, 볼록 130에서, 상기 기판들은 산소 전구체에 노출될 수 있다. 산소 전구체들의 예시는 물(예를 들어, 수증기), 산소 가스 및 오존을 포함한다. 일부 실시예들에서, 상기 기판들은 산소 전구체의 펄스에 노출된다. 일부 실시예들에서, 상기 공정 챔버 내로의 상기 산소 전구체의 플로우는 펄스의 시작점에서 시작하고, 펄스의 종점에서 종료한다. 일부 실시예들에서, 상기 펄스 지속시간은 약 1초 이상, 또는 약 10초 이상일 수 있다. 일부 실시예들에서, 상기 지속 시간은 약 1초 내지 약 90초, 약 3초 내지 약 60초, 또는 약 3초 내지 약 30초일 수 있다. 오존을 사용할 경우, 상기 펄스 지속시간은 1 내지 30초 사이일 수 있으며, 예시적 공정에서 5초의 펄스 지속시간이 사용되었다. 반응 종들이 블록 130에서 상기 공정 챔버로부터 제거될 수 있다. 상기 제거는 상기 공정 챔버의 배기(evacuation) 및/또는 상기 공정 챔버를 통과하여 퍼지 가스를 플로우시킴으로써 달성될 수 있다.
도 2를 참조하면, 도 2는 일부 다른 실시예들에 따른 AlON 막을 형성하는 공정을 일반적으로 보여주는 흐름도를 제공한다. 도 2는 산소 노출 블록 130을 제외하고, 도 1과 유사한다. 도시된 바와 같이, 상기 기판들을 산소 전구체에 노출시키는 것은 AlO 퇴적 사이클의 부분으로서 상기 기판들을 상기 산소 전구체에 노출시키는 것을 포함한다. 따라서, 블록 130은 상기 기판을 알루미늄 전구체에 노출시키는 블록 130a, 그리고 상기 기판을 산소 전구체에 노출시키는 후속 블록 130b를 포함할 수 있다. 상기 알루미늄 전구체들 및 관련된 펄스에 대한 상세한 것들은 도 1에서 블록 110에 관하여 앞에서 논의된 바와 같을 수 있다. 상기 산소 전구체들 및 관련된 펄스에 대한 상세한 것들은 도 1에서 블록 130에 관하여 앞에서 논의된 바와 같을 수 있다. 일부 실시예들에서, 예를 들어 블록 110 및 130a 동안에 동일한 알루미늄 전구체를 사용한다는 것을 포함하여, 상기 퇴적 100을 통하여 동일한 전구체들이 사용된다. 일부 실시예들에서, 특별한 성분을 제공하기 위해 사용된 상기 전구체는 상기 퇴적의 과정을 넘어 변화될 수 있다는 것은 예상될 수 있다. 전구체들이 블록 130a 및 130b 후에 상기 공정 챔버로부터 제거될 수 있다는 것은 인정될 것이다. 이러한 제거는 상기 공정 챔버를 배기시키는 것, 및/또는 상기 공정 챔버를 통하여 퍼지 가스를 플로우시키는 것을 포함할 수 있다. 도시된 바와 같이, 블록 130a에서 상기 알루미늄 전구체에 노출시키는 것 및 블록 130b에서 상기 산소 전구체에 노출시키는 것은 AlO 퇴적 사이클 160을 구성하며, 이것은 일부 실시예들에서 반복될 수 있다. 예를 들어, 상기 AlO 퇴적 사이클 160은 AlON 퇴적 사이클 150 당 1회, 2회, 3회, 또는 4회 수행될 수 있다.
상기 AlN 퇴적 사이클들 140 및 블록 130에서 후속되는 산소 노출은 원하는 두께의 AlON 막을 퇴적하기 위해 반복될 수 있다고 인정될 것이다. 상기 AlN 퇴적 사이클들 140 및 블록 130에서의 상기 산소 노출은 함께 AlON 퇴적 사이클로 지칭될 수 있다. 일부 실시예들에서, 50 이상, 또는 100 이상의 AlON 퇴적 사이클들이 수행될 수 있다. 상기 산소 노출 130이 상기 AlO 퇴적 사이클들 160을 포함하는 경우, 상기 AlO 퇴적 사이클들 160 및 상기 AlN 퇴적 사이클들 140은 AlN 및 AlO 서브층들의 적층을 형성하며, 이것은 집합체로 AlON 막을 형성한다.
여기서 논의되는 바와 같이, 상기 AlN 퇴적 사이클들 140에 대한 상기 블록 130의 산소 노출의 비는 결과되는 AlON 막의 성질들을 조율하기 위해 변화될 수 있다. AlN은 상기 블록 130의 산소 노출 동안에 산화되기 쉽고, 약 1:6 보다 큰 비에서 상기 AlN 막은 실질적으로 AlO인 막으로 변환될 수 있다는 것을 알 수 있었다. 결과적으로, AlON 막을 형성하기 위해, 상기 AlN 퇴적 사이클들 140에 대한 상기 블록 130의 산소 노출의 비(블록 130 : 블록 140)는 약 1:10 이하를 포함하여 바람직하게는 약 1:6 이하이다. 상기 AlN 퇴적 사이클들 140에 대한 상기 블록 130의 산소 노출들의 비를 변화시킴으로써, 질소 노출들에 대한 산소 노출들의 비는 효과적으로 설정될 수 있다는 것은 인정될 것이다. 이들 비들은 도 1 및 도 2 모두의 실시예들에 적용될 수 있다고 인정될 것이다. 예를 들어, AlN 사이클들 140에 대한 AlO 사이클들 160의 비는 바람직하게는 약 1:6 이하, 또는 약 1:10 이하이다.
유리하게는, 이들 비들을 변화시키는 것은 상기 AlON 막의 성질들이 조율될 수 있도록 허용한다. 예를 들어, 상기 막의 굴절률, 상(phase), 스트레스 및 누설전류가 조절될 수 있다. 도 3은 일부 실시예들에 따른, 질소에 대한 산소 전구체 비의 함수로써 막 스트레스(film stress) 및 굴절률을 보여주는 도면이다. 상기 AlON 막에서 산소의 결합은 막 스트레스 및 굴절률 모두를 감소시킨다. 도시된 바와 같이 막 스트레스 및 굴절률은 질소 전구체 노출들에 대한 산소 전구체 노출들의 비들을 증가시킴에 따라 감소된다는 것을 알았다. 일부 실시예들에서, 약 20 nm의 두께를 갖는 AlON 층들에 대하여 상기 막 스트레스는 약 800 MPa 이하, 약 700-100 MPa, 또는 약 500-100 MPa이다.
도 4는 일부 실시예들에 따른, 인가된 전계(electric field)의 함수로써의 누설전류 밀도를 보여주는 도면이다. 상기 AlON 막들은 여기서 기술된 바와 같이 AlN 및 AlO 퇴적 사이클들을 사용하여 형성되었다. TMA가 상기 알루미늄 전구체이며, 암모니아가 상기 질소 전구체이며, 오존이 상기 산소 전구체이다. RI=1.79 및 RI=1.68에 대응하는 선들은 각각 2:21 및 2:12의 AlN에 대한 AlO 퇴적 사이클들의 비들을 사용하여 형성된 AlON 막에 대한 누설전류를 보여준다. 도시된 바와 같이, AlON 막에서 산소의 결합은 AlN 막에 비하여 누설전류 밀도에서의 감소를 야기하는 것을 알았다. 부가적으로, 질소 전구체 노출에 대한 산소 전구체 노출의 비에 기초하여 결정된 바와 같이, 산소 결합의 수준이 증가하는 것은 누설전류 밀도를 감소시키는 것을 알았다. 예를 들어, 약 2 mV/㎝의 인가 전계에 대하여 약 1 x 10-7 A/㎠ 보다 작은 누설전류 밀도가 1:10 이하의 비로 달성되었고, 약 4 mV/㎝의 인가 전계에 대하여 약 1 x 10-7 A/㎠ 의 누설전류 밀도가 1:6 이하의 비로 달성되었다.
부가적으로, 상기 AlON 막 내의 산소는 결정성(crystallinity)를 억제할 수 있어서, 비정질 AlON 막의 형성을 허용한다. 결정질인 상기 AlON 막의 부분은 두께를 증가시킴에 따라 증가할 수 있다고 인정될 것이다. 상기 막 내의 산소의 결합은 비정질인 상대적으로 두꺼운 AlON 층들의 형성을 허용한다.
유리하게는, AlON 막의 조율성(tunability)은 상기 막을 다양한 적용들에서 사용되는 것을 허용한다. 예를 들어, 상기 AlON 막의 낮은 스트레스는 상기 막을 상대적으로 약한, 또는 연한 물질들 상에 퇴적되는 것을 허용한다. 이러한 연한 물질들의 예시는 포토레지스트와 같은 스핀-코팅에 의해 퇴적되는 물질들을 포함한다. 유리하게도, 상기 낮은 스트레스는 상기 AlON 막이 예를 들어, 박리 없이 하부(underlying) 물질 상에 퇴적되는 것을 허용한다.
상기 AlON 막은 불소계 식각 케미스트리들에 노출될 경우 낮은 식각 속도와 함께, 우수한 식각 선택성을 제공할 수 있다. 일부 실시예들에서, 불소계 식각 케미스트리들에 노출될 경우 상기 AlON 막의 식각 속도는 알루미늄 나이트라이드와 알루미늄 옥사이드의 것 사이이다. 유리하게도, 상기 AlON 막은 하드 마스크로써 사용될 수 있다. 일부 적용들에서, 상기 AlON 막은 불소계 식각 케미스트리들이 상부(overlying) 물질들을 식각하기 위해 사용될 경우와 같이, 식각 정지막일 수 있다. 일부 실시예들에서, 상기 AlON 막은 패턴화되고 이어서 하부 물질을 패턴화하기 위한 식각 마스크로써 사용될 수 있다. 유리하게도, 일부 실시예들에서, 상기 AlON 막은 집적회로에서 유전체 막으로써 사용될 수 있다. 하나의 실시예에서, AlN 퇴적 사이클들에 대한 산소 노출들의 비는 상기 막 퇴적 공정 동안에 변화될 수 있다. 예를 들어, 상대적으로 연한 물질(예를 들어, 포토레지스트) 상에서의 퇴적 공정의 초기 단계 동안에, 상대적으로 높은 산소 노출들의 비(아래의 최종 단계 동안의 산소 노출들에 비하여)가 적용되어 낮은 스트레스를 갖는 산소 풍부(rich) 막을 초래하며, 반면에 상기 막 퇴적 공정의 최종 단계 동안에 상대적으로 낮은 산소 노출들의 비(위의 초기 단계 동안의 산소 노출들에 비하여)가 적용될 수 있으며, 이것은 불소계 식각 케미스트리들에 노출될 경우 낮은 식각 속도를 갖는 산소 부족(poor) 막을 초래한다.
위에서 언급된 바와 같이, 상기 AlON 퇴적 100(도 1 및 도 2)은 바람직하게는 상기 기판들을 플라즈마에 노출함이 없이 퇴적이 수행되는 열적 퇴적이다. 유리하게도, 상기 막을 플라즈마에 노출시키지 않음에 따라, 포획 전하들(trapped charges)과 같은 전기적 결합들이 방지될 수 있다.
상기 AlON 막의 상기 열적 퇴적은 퇴적 동안에 플라즈마의 사용이 없는 AlN의 열적 퇴적을 포함한다. AlN의 열적 퇴적은 도전으로 생각되어 왔다. AlN의 열적 퇴적은 T.M.Mayer, J.W.Rogers 및 T.A.Michalske에 의해 "Mechanism of Nucleation and Atomic Layer Growth of AlN on Si"(Chem.Mater. 1991, 3, 641-646)에 제안되었다. 그러나, AlN 막들의 원자층 퇴적에 대한 시도들은 반도체 공정 산업에 사용된 최첨단의 단일 웨이퍼 반응기들에서조차 기판을 가로질러 균일한 퇴적 막들을 제공하지 못했다. 따라서, 이러한 열적 퇴적들은, 생산된 수용할 수 없는 불량한 막 균일도로 인하여 성공적이지 못한 것으로 생각되어 왔다.
이론에 제한받음이 없이, 위에 언급된 원자층 퇴적에 대한 시도들은 상기 기판의 적어도 일부들 위로 비-자기제한적이며 그리고 제어되지 않는 퇴적을 만들어 냄으로써 상기 기판을 가로질러 막 두께에서의 큰 변화들을 유발한다고 믿어진다. 따라서, AlN의 단층 퇴적에 의해 대략 단층을 갖는 원자층 성장이 요구되는 반면에, 실제로 상기 퇴적들은 막 성장이 자기제한적이지 않는 강한 화학 기상 퇴적 요소를 갖는 것으로 나타났다. 결과로써, 상기 열적 퇴적의 제어성은, 특히 플라즈마-지원 퇴적들에 의해 달성될 수 있는 결과들과 비교하여, 기판 전체에 걸친 퇴적들에 대하여 빈약하고 불충분한 것으로 생각되어졌다.
이론에 제한받음이 없이, 단일 웨이퍼 반응기들에서 전형적으로 활용되는 퇴적 압력들은 알루미늄 전구체들 사이의 바람직하지 않은 반응들을 조장함으로써 기판 상에서 알루미늄의 비-자기제한적 퇴적을 초래하는 것으로 믿어진다. 전형적인 단일 웨이퍼 반응기의 퇴적 압력들은 1 내지 10 Torr의 범위일 것이다. 일부 실시예들에 따라, 상기 퇴적 압력은 약 50 mTorr 내지 약 900 mTorr, 약 100 mTorr 내지 약 700 mTorr, 또는 약 150 mTorr 내지 약 550 mTorr이며, 이것은 AlN 퇴적의 비-자기제한적 요소를 감소시킬 수 있다. 예를 들어, 1 또는 3초 이상의 상대적으로 긴 전구체 펄스 지속시간과 함께, 상기 낮은 압력들은 낮은 수준의 비-자기제한적 퇴적을 제공하면서, 상기 전구체와 함께 상기 기판 표면의 양호한 포화를 허용한다. 상기 공정 챔버들의 측벽들 상에 흡착된 전구체들 또는 측벽들 상에 불완전하게 반응된 퇴적물들이 역으로 퇴적에 영향을 주며, 오염물들을 발생시킨다고 인정될 것이다. 이론에 의해 제한받음이 없이, 열벽 공정 챔버의 사용은 챔버 벽들 상의 빈약한 품질의 퇴적물들의 양을 감소시킬 수 있어서 상기 기판들 상에 퇴적된 막들의 품질을 향상시킬 수 있다고 믿어진다.
유리하게도 매우 균일한 AlN 막들의 퇴적은 매우 균일한 AlON 막들의 형성을 허용한다. AlN 막들의 퇴적이 조사되고 아래에서 논의된다.
< 예들 >
AlN 막들이 네덜란드의 Versterkerstraat 4, 1322 AP Almere 소재의 ASM 인터네셔널로부터 상업적으로 구할 수 있는 A412 수직 퍼니스에서 퇴적되었다. 상기 퍼니스는 라이너 없는 공정 챔버를 가지며, 알루미늄 및 질소 전구체들이 상기 공정 챔버 내로 주입되며, 각 가스는 분리된 다중의 홀 인젝터를 통해 플로우된다. 퍼지 가스는 상기 다중의 홀 인젝터들을 통하여, 및/또는 중간 홀들이 없이 상기 공정 튜브의 상부 부근에 개방단을 갖는 인젝터 튜브인 "덤프(dump)" 인젝터를 통하여 주입될 수 있다. 상기 가스들은 상기 공정 튜브의 바닥에서 배기된다. 기판들은 랙 또는 "보트(boat)" 내에 수용되며, 이것은 공정 챔버 내측에서 퇴적들 동안에 회전될 수 있다. 상기 공정 챔버는 열벽 챔버이다.
트리메틸알루미늄(TMA)이 알루미늄 전구체로서 그리고 질소 전구체로서 NH3가 사용되었다. 별도로 기술되어 있지 않다면, 상기 퇴적들은 350℃에서 수행되었으며, 70 사이클의 퇴적이 수행되었고, 보트 회전이 적용되었으며, 다음 사이클이 수행되었다:
유량, 플로우된 가스 지속시간
TMA 펄스 : 0.4 g/min TMA 7초
TMA 펄스 : 5 slm N2 7초
NH3 펄스 : 1 slm NH3 30초
NH3 펄스 : 5 slm N2 30초
상기 퍼지 단계들 동안에, 상기 5 slm N2가 상기 덤프 인젝터를 통하여 주입되었다. 부가적인 소량의 N2 플로우가 상기 다중 홀 인젝터들을 통하여 플로우되었다. 상기 챔버 압력은 제어되지 않았지만, 상기 챔버의 최대 펌핑 및 배기가 동시에 적용되어서, 챔버 압력이 150 내지 550 mTorr의 범위로 결과되었다. 150 mTorr의 압력은 상기 전구체 노출 단계 동안의 압력이며, 상기 550 mTorr의 압력은 상기 퍼지 단계 동안들의 압력이다.
도 5는 350℃의 퇴적 온도에서 70 사이클에 대하여, TMA 펄스 지속시간의 함수로써 퇴적된 막 두께를 보여주는 도면이다. 도면으로부터, 상기 막 두께는 TMA 펄스 지속시간의 증가와 함께 포화되지 않는다는 것이 관찰되었다. 차라리, 펄스 지속시간의 증가는 AlN 막 두께의 증가를 제공하였다. 따라서, 상기 AlN 퇴적 공정은 순수 ALD와 함께 발생될 수 있는 완전한 자기-제한적인 것이 아니라고 믿어진다. 차라리, 상기 AlN 퇴적은 자기제한적 요소(개방된 다이아몬드들) 및 비-자기제한적 요소(개방된 삼각형들)을 포함한다. 상기 자기제한적 요소는 3초 이상의 TMA 펄스 지속시간에서 분명하다. 16초의 TMA 펄스 지속시간에 대하여, 상기 퇴적된 막 두께에 대한 상기 비-자기제한적 요소 및 상기 자기제한적 요소의 기여는 거의 동일하게 크다. 약 7초의 TMA 펄스 지속시간은 양호한 퇴적 속도들 및 높은 균일도를 제공하는 것을 알았다.
도 6은 수행된 퇴적 사이클들 수의 함수로써 퇴적 막 두께를 보여주는 도면이다. 특히, 처음 30 내지 40 사이클들에 대하여, 유효 퇴적 속도는 0.31 Ang/사이클로 상대적으로 낮으며, 이어서 1.25 Ang/사이클의 자기제한적 요소가 완전히 전개되었고, 그리고 전체 퇴적 속도가 1.56 Ang/사이클로 증가하였다. 상기 낮은 초기 퇴적 속도는 초기 억제 주기에 의해 영향을 받은 상기 AlN의 상기 자기제한적 요소에 기인한 것으로 믿어진다.
도 7은 NH3 펄스 지속시간(350℃에서 70 사이클의 퇴적 동안)의 함수로써 퇴적 막 두께를 보여주는 도면이다. NH3 펄스 지속시간의 증가와 함께 퇴적 막 두께의 증가는 도 8의 도움으로 이해될 수 있으며, 이것은 상이한 웨이퍼 위치들에서의 3개의 웨이퍼들에 대한 막 두께를 보여준다: S15, S65 및 S115는 각각 상기 공정 챔버의 바닥, 중앙 및 상부 영역에서의 기판들이다. 상기 도면에서 삼각형들 및 다이아몬드형들은 실질적으로 중첩하며, 상기 퍼니스 위에서 상기 막 두께의 양호한 균일도를 보여준다.
도 8은 다양한 NH3 펄스 지속시간들에 대하여, 퇴적 사이클들의 수의 함수로써 퇴적 막 두께를 보여주는 도면이다. 상기 다양한 NH3 펄스 지속시간들은 10초, 30초 및 90초이었다. 상기 자기제한적 퇴적을 위한 상기 억제 주기는 NH3 펄스 지속시간의 증가와 함께 감소된다는 것을 알았다. 상기 억제 주기는 90, 30, 및 10초의 NH3 펄스 지속시간에 대하여 약 10, 약 30 및 약 45 사이클들이었다. 그러나, 상기 억제 주기가 통과된 때, 사이클당 퇴적 속도는 모든 NH3 펄스 지속시간들에 대하여 실질적으로 동일하였다. 이것은 심지어 10초의 NH3 펄스 지속시간에 대하여도 완전히 자기제한적 퇴적이 얻어졌다는 것을 나타낸다. 3초의 NH3 펄스 지속시간이 상기 억제 주기를 통과한 후 완전히 포화된 자기제한적 퇴적을 얻는데 적절하다고 예상된다.
도 9는 상이한 퇴적 온도들에 대하여, 퇴적 사이클들의 수의 함수로써 퇴적 막 두께를 보여주는 도면이다. 대부분의 퇴적들은 350℃에서 수행되었다. 이 온도에서 100 사이클은 약 14 nm의 막 두께를 가져왔다. 상기 퇴적 온도가 300℃로 낮아진 경우, 100 사이클은 단지 약 2 nm의 막 두께를 가져왔다. 그러나, 처음 50 사이클이 350℃에서 수행되고, 이어서 상기 퇴적이 300℃의 더 낮은 온도에서 계속되면, 11 nm로 단지 약간의 막 두께 감소가 관찰되었다. 상기 더 낮은 온도에서는, 상기 억제 주기가 실질적으로 더 길며, 이것은 더 낮은 최종 막 두께를 가져온다고 믿어진다. 그러나, 일단 폐쇄된(closed) AlN이 형성되면, 사이클당 퇴적 막 두께는 상기 퇴적 온도에 단지 약간 의존한다. 따라서, 상기 표면은 상기 전구체의 분해 및 상기 막 형성 공정의 역할을 한다고 믿어진다. 이들 결과들은 TMA에 대한 퇴적 온도의 유용한 범위가 약 300℃ 내지 약 375℃이다는 것을 나타낸다. 375℃ 이상의 온도에서는, TMA의 분해 속도가 크게 되어, 상기 공정이 더 이상 적절히 제어되지 않는다고 예상된다.
도 10은 퇴적 AlN 막의 균일도를 보여준다. 이 막의 퇴적 조건들은 상기 예 하에서 위에 기술된 바이다. 상기 AlN 막은 상기 기판을 가로질러 1σ=0.25%의 막 비균일도를 갖는 매우 균일하다는 것을 알았다. 상기 양호한 균일도는 상기 공정이 강력하게 표면-제어되었다라고 하는 것을 보여준다고 믿어진다. 이러한 표면 제어는 전형적으로 자기제한적 공정과 연관되지만, 여기서 상기 공정은 비-자기제한적 요소를 가지며, 이것은 퇴적 막 두께에 상당한 기여를 하였다. 그럼에도 불구하고, 상기 퇴적 공정은 유리하게도 상기 퇴적의 양호한 표면 제어를 제공하였다.
막 균일도에 대한 퍼지 시간의 영향도 또한 평가되었다. 상기 TMA 퍼지 단계에 대하여, 1초 내지 7초 범위의 시간이 적용되었고, 상기 막 균일도에 대하여 아무 영향도 주목되지 않았다. 상기 NH3 퍼지 단계에 대하여, 3초 내지 30초 범위의 시간이 적용되었다. 3개의 최단 퍼지 시간들(3, 5, 및 7초)에 대하여, 15초 및 30초의 퍼지 시간에 대한 것보다 상당히 높은 비-균일도가 관찰되었고, 최고의 비균일도는 3초 퍼지 시간에 대한 것이고, 상기 비균일도는 상기 5초 및 7초 퍼지 시간들에 대하여 점진적으로 감소하였다. 7초 이상, 그리고 보다 바람직하게는 15초 이상의 NH3 퍼지 시간은 매우 높은 균일한 AlN 막들을 형성하는 데 유리하다고 예상된다.
비록 상기 위에서 언급된 예들은 TMA를 가지고 수행되었지만, 다른 유기 알루미늄 전구체들이 유사한 유리한 결과들을 제공할 것으로 예상된다. 이러한 전구체들은 위에서 언급되었으며, TMA와 유사한 충분한 휘발도 및 분해 온도를 갖는 예를 들어, 알루미늄 알킬 전구체들 또는 알킬-치환 알루미늄 클로라이드들 또는 하이드라이드들을 포함할 수 있다. 표 1은 일부 전구체들의 예들을 제공한다.
Al 전구체 증기 압력 (Torr) Al 성장 온도(℃)
트리메틸알루미늄(TMA)
(CH3)3Al		 11 @ 20℃ 300
트리에틸알루미늄(TEA)
(CH3CH2)3Al		 0.1 @ 36℃ 160
트리이소부틸알루미늄(TIBA)
[H(CH3)2CCH2]3Al		 0.1 @ 27℃ 250
디에틸알루미늄 클로라이드(DEACl)
CH3CH2)2AlCl		 3 @ 60℃ 340
디메틸알루미늄 하이드라이드(DMAH)
(CH3)2AlH		 2 @ 25℃ 240
트리터셔리부틸알루미늄
[(CH3)3C]3Al		 300-400 ℃
본 발명의 범위로부터 벗어남이 없이 다양한 변경들 및 변화들이 이루어질 수 있다는 것은 통상의 기술자에게 인정될 것이다. 유사한 다른 변경들 및 변화들은 첨부하는 청구항들에 의해 한정된 바와 같이, 본 발명의 범위 내로 들어오는 것으로 의도된다.

Claims (21)

  1. 기판 상에 AlON 막을 형성하는 단계를 포함하며,
    상기 AlON 막을 형성하는 단계는,
    복수의 AlON 퇴적 사이클들을 수행하는 단계를 포함하며,
    각각의 AlON 퇴적 사이클은,
    알루미늄 및 질소-함유 화합물을 형성하기 위해 복수의 알루미늄 및 질소 퇴적 사이클들을 수행하는 단계로서, 각 사이클은 상기 기판을 알루미늄 전구체에 노출시키는 단계, 및 상기 기판을 질소 전구체에 후속적으로 노출시키는 단계를 포함하는, 상기 복수의 알루미늄 및 질소 퇴적 사이클들을 수행하는 단계;
    상기 알루미늄 및 질소-함유 화합물을 산소 전구체에 후속적으로 노출시키는 단계; 및
    상기 복수의 알루미늄 및 질소 퇴적 사이클들을 수행하는 단계 및 상기 알루미늄 및 질소-함유 화합물을 산소 전구체에 후속적으로 노출시키는 단계를 반복하는 단계;를 포함하는 집적회로 제조 방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 알루미늄 및 질소-함유 화합물을 상기 산소 전구체에 노출시키는 단계는,
    상기 기판을 알루미늄 전구체에 노출시키는 단계; 및
    상기 기판을 상기 산소 전구체에 후속적으로 노출시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 집적회로 제조 방법.
  3. 청구항 2에 있어서,
    상기 알루미늄 및 질소 퇴적 사이클들을 위한 상기 알루미늄 전구체는 상기 알루미늄 및 질소-함유 화합물을 상기 산소 전구체에 노출시키기 위한 것과 동일한 것을 특징으로 하는 집적회로 제조 방법.
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 기판을 산소에 노출시킨 후에, 다른 복수의 알루미늄 및 질소 퇴적 사이클들을 수행하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 집적회로 제조 방법.
  5. 청구항 1에 있어서,
    상기 복수의 알루미늄 및 질소 퇴적 사이클들을 수행하는 단계 및 상기 알루미늄 및 질소-함유 화합물을 노출시키는 단계는 AlON 퇴적 사이클을 구성하며, 복수의 AlON 퇴적 사이클들을 수행하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 집적회로 제조 방법.
  6. 청구항 1에 있어서,
    기판 상에 AlON 막을 형성하는 단계는 스핀-코팅된 물질 상에 직접 상기 AlON 막을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 집적회로 제조 방법.
  7. 청구항 6에 있어서,
    상기 스핀-코팅된 물질은 포토레지스트임을 특징으로 하는 집적회로 제조 방법.
  8. 청구항 1에 있어서,
    상기 AlON 막을 패터닝하는 단계; 및
    상기 패터닝된 AlON 막을 통하여 상기 기판을 식각하는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 집적회로 제조 방법.
  9. 청구항 1에 있어서,
    상기 복수의 알루미늄 및 질소 퇴적 사이클들을 수행하는 단계 및 상기 기판을 산소에 노출시키는 단계는 열벽 뱃치 공정 챔버 내에서 수행되는 것을 특징으로 하는 집적회로 제조 방법.
  10. 청구항 9에 있어서,
    상기 뱃치 공정 챔버는 25개 이상의 기판들을 수용할 수 있도록 구성된 것을 특징으로 하는 집적회로 제조 방법.
  11. 청구항 1에 있어서,
    상기 AlON 막의 스트레스는 약 200-700 MPa인 것을 특징으로 하는 집적회로 제조 방법.
  12. 청구항 1에 있어서,
    상기 AlON 막은 비정질인 것을 특징으로 하는 집적회로 제조 방법.
  13. 집적회로 제조 방법으로서,
    기판 상에 복수의 AlON 퇴적 사이클들을 수행하는 단계를 포함하며,
    각각의 AlON 퇴적 사이클은,
    알루미늄 및 질소-함유 화합물을 상기 기판 상에 형성하기 위해 상기 기판을 알루미늄 전구체 및 질소 전구체의 각각에 복수의 일시적으로 분리된 노출들에 부속시키는(subjecting) 단계;
    상기 알루미늄 및 질소-함유 화합물을 산소 전구체에 후속적으로 노출시키는 단계; 및
    AlON 막을 형성하기 위해 상기 기판을 부속시키는 단계 및 후속적으로 노출시키는 단계를 반복하는 단계;를 포함하는 집적회로 제조 방법.
  14. 청구항 13에 있어서,
    상기 알루미늄 전구체에 대한 노출 및 상기 질소 전구체에 대한 노출은 AlN 퇴적 사이클을 구성하며, 상기 기판을 부속시키는 단계는 상기 산소 전구체에 대한 매 노출에 대하여 6회 이상의 AlN 퇴적 사이클들을 수행하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 집적회로 제조 방법.
  15. 청구항 14에 있어서,
    후속적으로 노출시키는 단계는, 상기 기판을 알루미늄 전구체 및 상기 산소 전구체에 대한 일시적으로 분리된 노출들에 부속시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 집적회로 제조 방법.
  16. 청구항 15에 있어서,
    상기 기판을 상기 알루미늄 전구체 및 상기 산소 전구체에 대한 일시적으로 분리된 노출들에 부속시키는 단계는, 상기 기판을 부속시키는 단계 및 후속적으로 노출시키는 단계를 반복하는 단계 이전에, 상기 알루미늄 전구체의 단일 노출 및 상기 산소 전구체의 단일 노출에 상기 기판을 노출시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 집적회로 제조 방법.
  17. 청구항 14에 있어서,
    상기 알루미늄 전구체는 TMA를 포함하는 것을 특징으로 하는 집적회로 제조 방법.
  18. 청구항 17에 있어서,
    상기 기판을 산소에 후속적으로 노출시키기 위한 상기 알루미늄 전구체는 TMA를 포함하는 것을 특징으로 하는 집적회로 제조 방법.
  19. 청구항 13에 있어서,
    상기 기판을 일시적으로 분리된 노출들에 부속시키는 단계 동안에, 또는 상기 알루미늄 및 질소-함유 화합물을 후속적으로 노출시키는 단계 동안에 상기 기판은 플라즈마에 노출되지 않는 것을 특징으로 하는 집적회로 제조 방법.
  20. 청구항 13에 있어서,
    상기 질소 전구체는 암모니아를 포함하는 것을 특징으로 하는 집적회로 제조 방법.
  21. 청구항 13에 있어서,
    산소 전구체는 물, 산소 가스 또는 오존을 포함하는 것을 특징으로 하는 집적회로 제조 방법.
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