KR102279609B1 - 도금품질이 우수한 용융아연도금강판 및 그 제조방법 - Google Patents

도금품질이 우수한 용융아연도금강판 및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 중량%로, 탄소(C): 0.15% 이하(0% 제외), 망간(Mn): 1.5% 미만(0% 제외), 실리콘(Si): 0.5% 이하(0% 제외), 보론(B): 0.01% 이하(0% 제외), 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 소지강판; 및 상기 소지강판 상에 구비된 용융아연도금층;을 포함하고, 상기 소지강판의 표면으로부터 두께 방향으로 3㎛ 깊이 이내의 결정립 내에는 Mn, Si, B 중 1 종 또는 2 종 이상으로 이루어진 내부산화물이 형성되어 있으며, 상기 내부산화물은 직경 0.5㎛ 이하의 구상(spherical) 형태인 용융아연도금강판 및 그 제조방법을 제공한다.

Description

도금품질이 우수한 용융아연도금강판 및 그 제조방법{HOT-DIP GALVANIZED STEEL SHEETS HAVING GOOD PLATING QUALITY AND METHOD OF MANUFACTURING THEREOF}
본 발명은 도금품질이 우수한 용융아연도금강판 및 그 제조방법에 관한 것이다.
근래 자동차 산업분야에서는 자동차용 강재로 고강도 강판을 적용함으로써 안전성 향상 및 두께감소에 의한 경량화를 이루어 왔다. 여기서 고강도의 자동차 외판용 소재로서 적용하기 위해서는 소부경화 특성을 이용하거나 고용강화를 이용할 수 있다.
소부경화 현상은 프레스 중에 생성된 전위(dislocation)에 도장 소부 시 활성화된 고용 탄소 및 질소가 고착되어 항복강도가 증가하는 현상으로, 소부경화성이 우수한 강은 도장 소부 전 성형이 용이하며, 최종 제품에서 내-덴트성이 향상되는 특성을 가짐으로써, 자동차 외판 판넬용 소재로는 매우 이상적이다.
또한 합금성분 첨가에 의한 고용강화를 이용하기도 한다. 이 경우 자동차 외판용으로 사용되는 강판의 고강도를 확보하기 위해 Mn, Si 및 B 등의 합금원소를 첨가하는 것이 일반적이다.
자동차 외판용 강판의 용융아연도금성은 도금이 실시되기 직전의 소둔 강판 표면상태에 따라 도금품질이 결정되게 되는데, 강판의 물성을 확보하기 위해 첨가된 Mn, Si, B 등의 원소들로부터 기인하는 소둔 중 표면산화물 형성으로 인해 도금성이 악화된다. 특히 B 는 10ppm 수준의 극미량으로도 용융아연도금층의 밀착성 확보에 어려움을 준다. 즉, 소둔과정에서 소둔로 중에 존재하는 미량의 산소 혹은 수증기와 반응하여 강판 표면에 상기 원소들의 단독 혹은 복합산화물을 형성함으로써 표면의 반응성을 떨어뜨리게 되는 것이다.
반응성이 떨어진 소둔 표면은 용융아연도금욕의 젖음성을 방해하여 도금강판 표면에 국부적 혹은 전체적으로 도금금속이 부착되지 않는 미도금을 야기시키며, 또한 이러한 산화물들로 인해 용융도금 과정에서 도금층 밀착성 확보에 필요한 합금화 억제층(Fe2Al5) 형성이 미흡하여 도금층 박리가 발생되는 등 도금강판의 도금품질이 크게 저하된다.
용융도금강판의 도금품질 향상을 위해 여러가지 기술이 제안되었다. 특허문헌 1 은 소둔과정에서 공기와 연료의 공연비를 0.80~0.95로 제어하여, 산화성 분위기의 직접 화염로(Direct Flame Furnace)내에서 강판을 산화시켜, 강판 내부 일정한 깊이까지 Si, Mn 또는 Al 단독 혹은 복합산화물을 포함한 철 산화물을 형성시킨 다음, 환원성 분위기에서 철 산화물을 환원소둔시킨 후 용융아연도금을 실시하여 도금품질이 우수한 용융아연도금 또는 합금화 용융아연도금 강판을 제공하는 기술을 제시하고 있다.
특허문헌 1 과 같이 소둔공정에서 산화 후 환원하는 방법을 사용하면, 강판 표층에서부터 일정 깊이에 Si, Mn, Al 등 산소와 친화력이 큰 성분들이 내부산화되어 표층으로 확산이 억제되므로, 상대적으로 표층에는 Si, Mn 또는 Al 단독 혹은 복합산화물이 줄어들게 되어 아연과의 젖음성이 개선되어 미도금을 감소시킬 수 있다. 하지만 Si 이 첨가된 강종의 경우, 환원공정 중에 Si 이 산화철 직하에 농화되어 띠 형태의 Si 산화물을 형성하게 되고, 이로 인해 도금층을 포함한 표층부에서 박리, 즉 환원된 철과 그 아래의 소지철 사이의 계면에서 박리가 발생하여 도금층의 밀착성 확보가 어려운 문제가 있다.
한편 용융도금강판의 도금성 향상을 위한 또 다른 방법으로 특허문헌 2 에는 소둔로내의 이슬점(Dew Point)을 높게 유지하여 산화가 용이한 Mn, Si, Al 등의 합금성분을 강 내부에 내부산화시킴으로써 소둔 후 강판 표면에 외부산화되는 산화물을 감소시켜 도금성을 향상시키는 방법이 제시되어 있다. 하지만 특허문헌 2 에 의한 방법으로는 내부산화가 용이한 Si 의 외부산화에 의한 도금성 문제는 해결이 가능하지만, 내부산화가 상대적으로 어려운 Mn 이 다량 첨가되어 있는 경우는 그 효과가 미미한 문제가 있다.
또 다른 종래 기술로서 소둔 전 Ni 선도금을 실시하여 소둔 중 합금원소가 표면으로 확산하는 것을 억제하는 방법이 있다. 하지만 이 방법 또한 Mn 의 확산억제에는 효과가 있으나 Si 의 확산을 충분히 억제하지 못하는 문제가 있다.
한국 특허공개공보 제2010-0030627호 한국 특허공개공보 제2009-0006881호
본 발명은 미도금이 발생하지 않으며 도금층이 박리되지 않는 도금품질이 우수한 용융아연도금강판 및 그 제조방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 과제는 상술한 내용에 한정되지 아니한다. 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가지는 자라면 본 발명 명세서의 전반적인 사항으로부터 본 발명의 추가적인 과제를 이해하는데 아무런 어려움이 없을 것이다.
본 발명의 일 측면은 중량%로, 탄소(C): 0.15% 이하(0% 제외), 망간(Mn): 1.5% 미만(0% 제외), 실리콘(Si): 0.5% 이하(0% 제외), 보론(B): 0.01% 이하(0% 제외), 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 소지강판; 및 상기 소지강판 상에 구비된 용융아연도금층;을 포함하고, 상기 소지강판의 표면으로부터 두께 방향으로 3㎛ 깊이 이내의 결정립 내에는 Mn, Si, B 중 1 종 또는 2 종 이상으로 이루어진 내부산화물이 형성되어 있으며, 상기 내부산화물은 직경 0.5㎛ 이하의 구상(spherical) 형태인 용융아연도금강판이다.
삭제
상기 용융아연도금층 형성 전의 소지강판에 있어서, 상기 용융아연도금층 형성 전의 소지강판은 소둔된 냉연강판이고, 상기 소둔된 냉연강판의 표면으로부터 두께 방향으로 0.03㎛ 깊이까지의 B 함량을 적분한 값이 0.005 이하일 수 있다.
본 발명의 다른 일 측면은 중량%로, 탄소(C): 0.15% 이하(0% 제외), 망간(Mn): 1.5% 미만(0% 제외), 실리콘(Si): 0.5% 이하(0% 제외), 보론(B): 0.01% 이하(0% 제외), 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 냉연강판을 준비하는 단계; 상기 냉연강판의 표면에 산소가 2~30중량% 포함되는 Fe 코팅층을 0.02~1㎛ 두께로 형성하여 Fe 코팅된 냉연강판을 얻는 단계; 상기 Fe 코팅된 냉연강판을 이슬점온도가 -60℃~10℃로 제어되고 1~70%의 H2 및 나머지 N2 로 이루어진 분위기의 소둔로에서 강판온도 기준 600~950℃ 온도범위로 5~120초 동안 유지하여 소둔하는 단계; 상기 소둔한 냉연강판을 냉각하는 단계; 및 상기 냉각된 냉연강판을 용융아연도금하는 단계;를 포함하는 용융아연도금강판의 제조방법이다.
상기 냉연강판을 준비하는 단계는, 중량%로, 탄소(C): 0.15% 이하(0% 제외), 망간(Mn): 1.5% 미만(0% 제외), 실리콘(Si): 0.5% 이하(0% 제외), 보론(B): 0.01% 이하(0% 제외), 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 강 슬라브를 준비하는 단계; 상기 강 슬라브를 1160~1250℃ 에서 재가열하는 단계; 상기 재가열된 강 슬라브를 850~1150℃ 에서 열간압연하여 열연강판을 얻는 단계; 상기 열연강판에 대하여, 평균 냉각속도 10~70℃/초로 500~750℃의 냉각종료온도까지 냉각하고, 500~750℃의 온도범위에서 권취하는 단계; 및 상기 권취된 열연강판을 산세 및 냉간압연하여 냉연강판을 얻는 단계;를 포함할 수 있다.
상기 소둔한 냉연강판을 냉각하는 단계는, 평균 냉각속도 1~50℃/초로 250~550℃의 냉각종료온도까지 냉각할 수 있다.
상기 소둔한 냉연강판을 냉각하는 단계는 1차 냉각 및 2차 냉각으로 나누어 실시되며, 상기 1차 냉각의 냉각종료온도는 600~700℃ 이고, 상기 2차 냉각의 냉각종료온도는 250~550℃ 이며, 상기 2차 냉각에서의 평균 냉각속도는 상기 1차 냉각에서의 평균 냉각속도보다 클 수 있다.
상기 냉각된 냉연강판을 용융아연도금하는 단계는, 중량%로, Al: 0.1~0.3%, 나머지 Zn 과 불가피한 불순물로 이루어지고, 440~500℃의 온도범위로 유지된 아연도금욕으로 도금할 수 있다.
삭제
본 발명에 의하면 도금 전 소지강판의 표면에서 소둔에 의한 합금원소들의 표면산화를 억제하여, 미도금이 발생하지 않고 도금층 밀착성이 우수한 용융아연도금강판을 제공할 수 있다.
특히 소지강판과 용융아연도금층 사이의 계면에서 B 의 농화량을 낮게 제어할 수 있어 도금층 박리를 효과적으로 억제할 수 있는 효과가 있다.
본 발명의 다양하면서도 유익한 장점과 효과는 상술한 내용에 한정되지 않으며, 본 발명의 구체적인 실시 형태를 설명하는 과정에서 보다 쉽게 이해될 수 있을 것이다.
도 1 은 용융아연도금강판의 소지강판으로 이용되는 종래의 냉간압연 강판에 관한 개념도로서, (a) 는 소둔 전 냉간압연 강판의 단면 모식도이며, (b) 는 소둔 후 표면산화물이 형성된 냉연 강판의 단면 모식도이다.
도 2 는 본 발명의 일 구현례에 따른 용융아연도금강판의 소지강판으로 이용되는 냉간압연 강판에 관한 개념도로서, (a) 는 소둔 전 냉간압연 강판 표면에 Fe 코팅층을 형성한 것을 나타내는 단면 모식도이며, (b) 는 소둔 후 내부산화물 및 표면산화물 형성을 보여주는 단면 모식도이다.
도 3 은 본 발명에 따른 용융아연도금강판의 단면 모식도이다.
여기서 사용되는 전문용어는 단지 특정 실시예를 언급하기 위한 것이며, 본 발명을 한정하는 것을 의도하지 않는다. 여기서 사용되는 단수 형태들은 문구들이 이와 명백히 반대의 의미를 나타내지 않는 한 복수 형태들도 포함한다.
본 명세서에서 사용되는 "포함하는"의 의미는 특정 특성, 영역, 정수, 단계, 동작, 요소 및/또는 성분을 구체화하며, 다른 특정 특성, 영역, 정수, 단계, 동작, 요소, 성분 및/또는 군의 존재나 부가를 제외시키는 것은 아니다.
다르게 정의하지는 않았지만, 여기에 사용되는 기술용어 및 과학용어를 포함하는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 일반적으로 이해하는 의미와 동일한 의미를 가진다. 보통 사용되는 사전에 정의된 용어들은 관련기술문헌과 현재 개시된 내용에 부합하는 의미를 가지는 것으로 추가 해석되고, 정의되지 않는 한 이상적이거나 매우 공식적인 의미로 해석되지 않는다.
본 명세서에서 사용되는 "용융아연도금강판"의 의미는 용융아연도금법에 의하고 아연을 주성분으로 하는 용융아연도금층이 형성된 강판을 모두 포함하는 의미로 사용된다.
본 발명의 발명자들은 용융아연도금강판에서 나타나는 도금층의 박리는 소지강판과 도금층의 계면에서 형성되는 Mn, Si, B (이하 이들을 간략히 "도금방해원소"라고도 한다)의 산화물에 의해 표면 반응성이 저하되어 도금층의 결합이 원활하지 않게 되는 것이 주요한 원인인 것을 발견하였다.
이에 따라 본 발명자들은 도금방해원소들이 소지강판의 표면으로 확산되어 표면에 산화물을 형성하지 못하도록 하여, 소지강판과 도금층 사이에 도금방해원소들의 산화물 총량을 감소시킨다면 도금층의 밀착성이 개선될 수 있음을 지견하고 본 발명을 완성하였다.
이하 본 발명자들의 연구를 통해 완성된 본 발명의 일 측면에 따른 도금품질이 우수한 용융아연도금강판에 대하여 자세히 설명한다. 본 발명에서 각 원소를 함량을 나타낼 때 특별히 달리 정하지 아니하는 한, 중량%를 의미한다는 것에 유의할 필요가 있다. 또한, 결정이나 조직의 비율은 특별히 달리 표현하지 아니하는 한 면적을 기준으로 한다. 또한 가스의 함량은 특별히 달리 표현하지 아니하는 한 부피를 기준으로 한다.
본 발명의 일 측면에 따른 도금품질이 우수한 용융아연도금강판은 중량%로, 탄소(C): 0.15% 이하(0% 제외), 망간(Mn): 1.5% 미만(0% 제외), 실리콘(Si): 0.5% 이하(0% 제외), 보론(B): 0.01% 이하(0% 제외), 잔부 철 및 불가피한 불순물을 포함하는 소지강판 및 상기 소지강판 상에 구비된 용융아연도금층을 포함한다.
먼저 소지강판의 성분계를 위와 같이 제한한 이유에 대해서 간략히 설명한다.
탄소(C): 0.15% 이하(0% 제외)
탄소(C)는 침입형 고용원소로써 냉연 및 소둔 과정에서 강판 내부에 고용되어 조질압연에 의해 형성된 전위와 상호 작용(Locking)하여 소부경화능을 발휘하기 때문에 기본적으로 C 함량이 높을수록 소부경화능은 향상된다. 그러나 너무 많은 고용탄소가 재료 내에 존재하게 되면 부품성형 시 표면에 오렌지필(Orange Peel)이라는 결함을 야기시키는 시효불량을 초래할 수 있다.
본 발명에서는 C 함량이 0.15%를 초과하는 경우 성형성 측면에서도 불리하고 상온 내시효성이 크게 열위되어 부품 적용에 한계가 있을 수 있다. 한편 C 함량의 하한 값은 특별히 한정하지는 않을 수 있으나, 제조 공정상 C 함량을 완전히 배제하기는 어렵기 때문에 0%는 제외할 수 있다. 상기 C 함량은 0.15% 이하(0% 제외)일 수 있으며, 0.05% 미만(0% 제외)인 것이 보다 바람직하다.
망간(Mn): 1.5% 미만(0% 제외)
망간(Mn)은 고용강화 원소로 강도 상승에 기여할 뿐만 아니라 강 중 S 를 MnS로 석출시키는 역할을 한다. 하지만 그 함량이 1.5% 이상일 경우, 항복강도가 증가될지라도 Mn 이 과잉으로 고용되어 드로잉성이 저하되는 문제가 있으므로, 상기 Mn의 함량은 1.5% 미만으로 제한할 수 있다.
실리콘(Si): 0.5% 이하(0% 제외)
실리콘(Si)은 고용강화에 의해 강판의 강도 상승에 기여하나, 본 발명에서는 의도적으로 첨가하지는 않으며, Si 를 첨가하지 않더라도 물성 확보 측면에서 큰 지장은 없다. 다만, 제조상 불가피하게 첨가되는 양을 고려하여 0%는 제외한다. 한편, 실리콘 함량이 0.5%를 초과할 경우 도금 표면 특성이 열위해지는 문제가 발생할 수 있다. 따라서 상기 Si 함량은 0.5% 이하(0% 제외)일 수 있으며, 0.1% 미만(0% 제외)인 것이 보다 바람직하다.
보론(B): 0.01% 이하(0% 제외)
보론(B)은 소부경화 특성을 발휘하기 위한 상온 내시효성 확보에 필요하다. 소둔 중에 B을 입계에 편석시켜 상온에서 안정화시키면 낮은 시효평가온도(약 100℃)에서는 대부분 B 이 입계에 그대로 잔존하여 입내로의 확산이 억제되어 상온 내시효성을 확보할 수 있다. 또한 우수한 고용강화 성능을 보여주는 특성이 있다.
이와 같이 B 는 고용강화 및 내시효성 등에 긍정적인 측면이 있으나 과하게 함유되는 경우 도금성에 악영향을 미치고, 입계에 지나치게 편석되어 입계취성을 유발할 수 있다. 특히 B 는 극미량으로도 용융아연도금층의 밀착성 확보에 어려움을 준다. 따라서 본 발명에서는 B 의 악영향을 고려하여 0.01% 이하로 제한할 수 있다.
본 발명은, 상술한 강 조성 이외에 나머지는 Fe 및 불가피한 불순물을 포함할 수 있다. 불가피한 불순물은 통상의 철강 제조공정에서 의도되지 않게 혼입될 수 있는 것으로, 이를 전면 배제할 수는 없으며, 통상의 철강제조 분야의 기술자라면 그 의미를 쉽게 이해할 수 있다. 또한, 본 발명은, 앞서 언급한 강 조성 이외의 다른 조성의 첨가를 전면적으로 배제하는 것은 아니다.
소지강판 상에는 용융아연도금층이 구비될 수 있다. 본 발명에서 용융아연도금층은 당해 기술분야에서 이미 알려진 용융아연도금방법이라면 어느 방법에 의해서도 형성될 수 있으므로 그 구성에 대해 특별히 한정하지 않을 수 있다.
다만 비제한적인 일 구현례로서 상기 용융아연도금층은 Zn 을 50중량% 이상 포함할 수 있다. 또한 Al 및 불가피한 불순물이 포함되어 있을 수 있으며, 용융아연도금층 내의 Al 의 함량은 소지강판의 강종 및 도금욕 조성에 따라 달라지므로 본 발명에서는 이를 특정 범위로 제한하지 않을 수 있다.
본 발명의 일 측면에 따른 용융아연도금강판은, 소지강판의 표면으로부터 두께 방향으로 3㎛ 깊이 이내의 결정립 내에 Mn, Si, B 중 1 종 또는 2 종 이상으로 이루어진 내부산화물이 형성되어 있으며, 상기 내부산화물은 구상(spherical) 형태일 수 있고, 그 직경은 0.5㎛ 이하일 수 있다.
본 발명에서는 소지강판의 소둔 전 소지강판의 표면에 Fe 코팅층을 형성한다. 이렇게 소지강판의 표면에 Fe 코팅을 실시한 후 소둔을 하면 도금방해원소들이 표면으로 확산될 때 Fe 코팅층을 포함한 소지강판의 최종 표면에 도달하기 전에 Fe 코팅층 내의 산소와 먼저 결합하게 되어 Fe 코팅층과 근접한 소지강판 영역, 즉 Fe 코팅층과 소지강판의 계면과 Fe 코팅층 내부에 상기 도금방해원소 중 1종의 단독 혹은 2종 이상의 복합 산화물로 이루어진 내부산화물이 형성되어 내부산화층을 이루게 된다. 이와 같이 산화물로 변화된 도금방해원소들은 더 이상 소지강판 표면측으로의 확산이 불가능하다. 그리고 소둔 과정 중에 Fe 코팅층은 소둔로 내 분위기와 접촉하고 있는 표면으로부터 환원되기 시작하여 소둔이 완료되는 시점에는 전체 Fe 코팅층이 환원된다.
또한 상기 내부산화물은 결정립 내에 존재하고 직경이 0.5㎛ 이하인 구상(spherical) 형태인 것을 특징으로 한다.
종래 통상적인 소둔로 내부산화법에 있어서의 냉연강판 소둔의 경우 소둔로 내 산소가 소둔재의 표면을 통해 도입되어 내부산화물을 형성한다. 이렇게 외부에서 공급된 산소에 의해 내부산화되는 경우 주로 결정립계(grain boundary)를 따라 선상으로 내부산화물이 형성된다.
반면에 본 발명에서는 Fe 코팅층이 이미 일정량 이상의 산소를 포함하고 있기 때문에 소둔재 내부에 존재하는 산소에 의해 내부산화된다. 이 경우 내부산화물이 결정립계를 따라 형성되는 것이 아닌 결정립 내에 존재하게 되며, 직경이 0.5㎛ 이하이며, 선상이 아닌 구 형태 또는 점 형태의 모양을 가지게 된다. 또한 이와 같이 산소를 함유하는 Fe 코팅에 의해 형성되는 내부산화층은 소둔된 소지강판의 최종 표면으로부터 3㎛ 깊이 이내로 형성된다. 다만 소둔 중 소둔로 내의 산소가 소둔재에 도입되는 것이 차단되는 것은 아니어서 일부 내부산화물은 결정립계에도 형성될 수 있기 때문에 본 발명에서 내부 산화물이 결정립계에 존재하는 경우를 배제하는 것은 아니다.
본 발명의 소지강판은 도금방해원소 중 보론(B)을 포함하고 있으며, 상기 B 도 소둔에 의해 소지강판의 표면으로 확산되고 표면에서 농화되어 산화물을 형성한다. 표면에 산화물이 농화된 강판이 도금욕에 침지되면 표면 반응성이 떨어져 합금화 억제층(Fe2Al5) 형성이 균일하게 되지 않는 문제가 발생한다. 특히 B 는 10ppm 수준의 극미량으로도 용융아연도금층의 밀착성 확보에 어려움을 주기 때문에 소지강판과 용융아연도금층의 계면에서 B 의 농화량을 제어하는 것은 매우 중요하다.
다만 B, Si, Mn 등의 도금방해원소로부터 야기되는 산화물(표면 농화물)은 소둔 후 그리고 도금 전 상태의 소지강판의 표면에 농화되어 있지만, 상기 소지강판을 도금욕에 침지시켜 도금하게 되면 상기 표면산화물이 도금욕으로 녹아내려 대부분 제거되게 된다. 일부 합금화 억제층 형성이 잘 되지 않을 경우에는 도금 후에도 도금층과 소지철의 계면에서 농화물을 확인하는 것이 용이하지만 본 발명의 바람직한 실시예와 같이 도금층 밀착성이 양호한 모든 경우에는 최종 제품인 용융아연도금강판에서 계면의 B 농화를 확인하기 어려울 수 있다.
따라서 상기 계면에서의 B 농화량은 도금 전 소둔된 소지강판(혹은 냉연강판)의 표면에서 확인하는 것이 효과적이다. 이에 따라 본 발명에서는 도금 전 소둔된 냉연강판 상태에서의 B 농화량으로 제한하였으며, 소둔된 냉연강판의 표면으로부터 두께 방향으로 0.03㎛ 깊이까지의 B 함량을 적분한 값을 0.005 이하로 제한할 수 있다.
본 발명에 따른 용융아연도금강판은 난도금성의 강종에 대해서도 미도금이 발생하지 않으며 도금층 밀착성이 뛰어난 효과가 있다.
또한 본 발명에 따른 용융아연도금강판의 강도는 인장강도(Tensile strength) 기준으로 490MPa 이하일 수 있다.
이하 본 발명의 일 측면에 따른 도금품질이 우수한 용융아연도금강판의 제조방법에 대하여 자세히 설명한다. 다만 이하에서 설명하는 제조방법은 모든 가능한 실시형태 중 하나의 실시형태일 뿐이며, 본 발명의 용융아연도금강판이 반드시 이하의 제조방법으로 제조되어야 함을 의미하는 것은 아니다.
본 발명의 일 측면에 따른 용융아연도금강판의 제조방법은 소지강판으로서 전술한 성분계를 가지는 냉연강판을 준비하는 단계, 상기 소지강판에 Fe 코팅층을 형성하는 단계, 상기 Fe 코팅층이 형성된 강판을 소둔하고 냉각하는 단계 및 용융아연도금하는 단계를 포함한다.
먼저 소지강판으로서 상술한 합금조성을 가지는 냉연강판을 준비한다. 상기 냉연강판은 중량%로, 탄소(C): 0.15% 이하(0% 제외), 망간(Mn): 1.5% 미만(0% 제외), 실리콘(Si): 0.5% 이하(0% 제외), 보론(B): 0.01% 이하(0% 제외), 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함할 수 있다.
상술한 합금조성을 가지는 냉연강판이면 본 발명에 따른 용융아연도금강판의 소지강판으로서 제한 없이 적용 가능하므로 냉연강판을 제조하는 방법에 대해서는 구체적으로 한정하지 않을 수 있다.
다만, 비제한적인 일 구현례로서 상기 냉연강판은 다음의 제조방법에 따라 제조될 수 있다.
먼저 중량%로, 탄소(C): 0.15% 이하(0% 제외), 망간(Mn): 1.5% 미만(0% 제외), 실리콘(Si): 0.5% 이하(0% 제외), 보론(B): 0.01% 이하(0% 제외), 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 강 슬라브를 준비하고, 상기 강 슬라브를 1160~1250℃ 온도에서 재가열한다. 재가열공정은 후속하는 열간압연 공정을 원활히 수행하고, 목표로 하는 강판의 물성을 충분히 얻기 위해 행하여진다.
이때 재가열 온도가 1160℃미만이면 강 슬라브 내 개재물 등이 충분히 재용해되지 않아 열간압연 이후 재질 편차가 발생할 수 있고, 상기 개재물로 인한 표면결함이 발생할 수 있다. 반면에 재가열 온도가 1250℃를 초과하면 오스테나이트 결정립의 이상입성장에 의하여 강도가 저하될 수 있다. 따라서 상기 재가열온도는 1160~1250℃로 제한하는 것이 바람직하다.
다음으로 재가열된 강 슬라브를 850~1150℃의 범위의 온도에서 열간압연을 실시하여 열연강판을 얻는다. 1150℃ 보다 높은 온도에서 열간압연을 개시하면 열연강판의 온도가 높아져 결정립 크기가 조대해지고 열연강판의 표면품질이 열위해지게 된다. 반면에 열간압연을 850℃보다 낮은 온도에서 종료하면 지나친 재결정 지연에 의해 연신된 결정립의 발달 및 고항복비가 얻어져 냉간압연성이 열위해지고 전단가공성도 나빠지게 된다.
이후 열간압연된 강판을 500~750℃의 범위의 냉각종료온도까지 평균 냉각속도 10~70℃/sec로 냉각하고 500~750℃의 범위의 권취온도에서 권취할 수 있다.
이때, 500℃미만의 냉각종료온도로 냉각되어 권취되면 너무 낮은 권취온도로 인해 강판 형상이 열위해질 수 있다. 반면에 750℃ 를 초과하는 냉각종료온도에서 냉각되어 권취되면 조대한 페라이트 결정립이 형성되며 조대한 탄화물과 질화물이 형성되기 쉬워져 강의 재질이 열위해질 수 있다.
냉각 시 평균 냉각속도가 10℃/sec 미만이면 조대한 페라이트 결정립이 형성되어 미세조직이 불균일해질 수 있으며, 평균 냉각속도가 70℃/sec 를 초과하면 판 형상의 뒤틀림 등이 발생할 뿐만 아니라 판의 두께방향으로의 미세조직도 불균일하게 되어 강의 전단가공성이 열위해질 수 있다.
권취된 열연강판을 산세 및 냉간압연하여 냉연강판을 얻을 수 있다.
산세는 강판표면에 형성된 스케일을 제거하기 위한 공정으로서 당해 기술분야에서 실시되는 일반적인 산세방법이면 본 발명에 바람직하게 적용할 수 있으므로, 본 발명에서는 산세방법에 대해 구체적으로 한정하지 않을 수 있다. 다만 비제한적인 일 구현례로서 약 50~80℃ 온도의 염산 10~20부피%를 갖는 용액에 침지시켜 산세를 실시할 수 있다.
이후 산세된 열연강판에 대해 냉간압연을 실시한다. 이때 비제한적인 일 구현례로서 50~90%의 냉간 압하율로 냉간압연할 수 있다. 냉간압연 시 냉간 압하율이 50% 미만일 경우 목표 두께 확보가 어려울 수 있으며, 강판의 형상 교정이 어려울 수 있다. 반면, 냉간 압하율이 90%를 초과할 경우 강판의 엣지(edge)부에서 크랙이 발생할 수 있으며, 냉간 압연 부하가 야기될 수 있다.
또한 냉간 압연 시 최초 스텐드 압하율이 20~40% 인 것이 바람직하다. 통상적으로 냉간 압연 시 5~6개의 스텐드로 구성되는 압연기를 이용하는데, 최초 스텐드 압하율이 20% 미만일 경우 낮은 압하율로 인해 열연강판의 형상 제어에 한계가 있을 수 있다. 반면에 최초 스텐드 압하율이 40% 를 초과하는 경우에는 초기 스텐트 압하율 증가로 인한 설비 부하가 발생할 수 있다. 따라서 본 발명에서 냉간 압연 시 초기 스텐드 압하율을 20~40%로 제한할 수 있으며, 경우에 따라서는 25~35%로 제한할 수도 있다.
준비된 냉연강판에 대해 Fe 코팅층을 형성한다. 본 발명의 소지강판, 즉 냉연강판의 표면에 형성시키는 Fe 코팅층은 산소가 2~30중량% 포함될 수 있으며, 그 두께는 0.02~1㎛ 일 수 있다.
Fe 코팅층 내 산소가 2중량% 미만이면 소둔 중 내부산화를 형성하기 위한 산소 자원이 충분치 않을 수 있다. 반면에 Fe 코팅층 내 산소농도가 30중량%를 초과하게 되면 Fe 코팅층의 취성이 높아져 소둔로 내에서 통판 중에 코팅층의 박리가 발생할 수 있다.
본 발명에서 Fe 코팅층 내 산소는 별도의 공정, 예를 들어 산화가열단계등을 거치지 않고 Fe 코팅 시에 함께 Fe 코팅층 내로 도입될 수 있다. 그 도입방법은 코팅방법에 따라 달라질 수 있으므로 본 발명에서는 특별히 한정하지 않는다. 다만, 비제한적인 일 구현례로서 전기도금법에 의해 Fe 코팅층을 형성할 경우 Fe 전기도금 용액 중 Fe2+ 이온을 1~80g/L 농도로 하고 전류밀도를 10~100ASD로 실시함으로써 위 Fe 코팅층 내 산소 함량을 2~30%로 제어할 수 있다.
또한 Fe 코팅층의 두께가 0.02μm 미만이면 Fe 코팅층이 소지강판의 표면을 완전하게 덮지 못하여 일부 미코팅 부분이 발생할 수 있으며, 반면에 그 두께가 1μm 를 초과하면 소지강판과 Fe 코팅층의 밀착성이 취약해질 수 있고 많은 량의 Fe 코팅을 해야 하기 때문에 공정비용이 과다하게 발생할 수 있다.
본 발명에서 Fe 코팅층은 산소가 2~30중량% 포함되고 0.02~1μm 두께로 형성되는 조건만 만족되면 충분하므로 특별히 코팅방법을 제한할 필요는 없다. 다만 전기도금법의 경우 다른 코팅법에 비하여 코팅층 두께를 정밀하게 제어할 수 있고, 강판의 전폭에 균일하게 코팅할 수 있으므로, 상기 Fe 코팅층을 전기도금법에 의해 형성하는 것이 바람직하나, 이에 제한되는 것은 아니다. 만일 전기도금법을 이용하여 Fe 코팅층을 형성할 경우 적정 두께를 달성하기 위해 Fe 부착량을 0.3~3g/m2으로 설정할 수 있다.
Fe 코팅층이 형성된 냉연강판을 소둔한 후 냉각한다. 이때 소둔조건은 강판의 Fe는 산화되지 않으면서도 Mn, Si, B 등의 도금방해원소는 산화되는 소둔 분위기, 소둔온도 및 유지시간으로 설정되는 것이 바람직하다. 바람직한 일 구현례로서 소둔은 이슬점 온도 -60~10℃로 제어된 1~70%H2-나머지 N2 가스 분위기의 소둔로에서 600~950℃로 5~120초 동안 유지하는 단계를 포함할 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
본 발명에서는 소지강판 중의 Fe의 산화를 방지하면서도 Mn, Si, B 등의 도금방해원소가 산화 반응을 일으킬 수 있도록, 소둔 시의 분위기와 온도를 제어할 필요가 있다. 이를 위해 이슬점 온도를 10℃ 이하로 유지할 수 있다. 한편 현실적으로 생산라인에서의 분위기 유지 능력을 고려할 때 상기 이슬점 온도를 -60℃ 이상으로 제한하는 것이 바람직하다.
또한, 소둔 중 소지강판과 Fe 코팅층의 산화를 방지하기 위해서는 소둔 시 분위기 가스 중 수소함량을 부피%로 1% 이상으로 정할 수 있다. 한편 수소 함량이 높아진다고 하더라도 특별한 기술적인 문제는 발생하지 않으므로 그 상한은 특별히 제한하지 않을 수 있으나, 경제성을 감안하여 상기 수소 함량을 70% 이하로 정할 수 있다.
소둔 시 600~950℃ 의 온도범위에서 소둔할 수 있다. 본 발명에서 소둔 시의 온도는 강판온도를 기준으로 한다. 소둔 시 충분한 재결정을 위해서는 소둔 시의 강판온도가 600℃ 이상일 필요가 있다. 다만, 소둔 시의 강판온도의 상한은 특별히 한정하지 않을 수 있으나, 소둔로의 수명을 고려하여 950℃ 이하로 할 수 있다.
또한 소둔 시 목표 온도에 도달한 이후의 유지 시간을 5~120초로 제한할 수 있다. 소둔 시 충분한 재결정을 위해서는 5초 이상으로 유지할 필요가 있다. 한편 소둔 유지시간이 길어지더라도 특별한 기술적인 문제는 발생하지 않으므로 그 상한을 특별히 제한하지 않을 수 있으나, 유지시간이 너무 길어지면 과도한 비용상승이 초래될 수 있으므로 이를 고려하여 120초 이하로 제한할 수 있다.
상기 소둔단계 이후 소둔한 냉연강판을 냉각할 수 있다. 소둔단계 이후 냉각단계에서의 냉각조건은 최종 제품의 표면품질, 즉 도금품질에 큰 영향을 주지 않기 때문에 본 발명에서 냉각조건을 특별히 제한할 필요는 없다.
다만 비제한적인 일 구현례로서 250~550℃의 냉각정지온도까지 평균 냉각속도 1~50℃/초로 냉각을 실시함으로써 강판의 미세조직과 강도 및 연신율을 제어할 수 있다. 냉각정지온도가 높거나 냉각속도가 너무 낮으면 강도가 미흡할 수 있으며, 반대로 냉각정지온도가 너무 낮거나 냉각속도가 너무 높으면 연신율이 나빠질 수 있다. 특히 평균 냉각속도가 1℃/초 미만이면 냉각시간이 너무 오래 걸려 효율이 나빠지며, 평균 냉각속도가 50℃/초를 초과하면 강판의 균일한 냉각이 어려워 형상이 불량해질 수 있다.
소둔온도에서 한번에 급냉을 실시하는 경우 강판의 형상이 불량해질 수도 있다. 따라서 비제한적인 다른 일 구현례로서 상기 냉각은 1차 냉각과 2차 냉각으로 나누어 실시할 수 있다. 이때 상기 1차 냉각은 600~700℃ 의 냉각종료온도까지 수행될 수 있고, 상기 2차 냉각은 250~550℃ 의 냉각종료온도까지 수행될 수 있다.
또한 상기 2차 냉각에서의 평균 냉각속도는 상기 1차 냉각에서의 평균 냉각속도보다 클 수 있다. 상변태를 이용하는 고강도강의 경우 급냉을 통해 냉각종료온도까지 도달하여야 하는데, 일반적인 설비의 특성 상 서냉이 우선되며 이후 급냉 구간이 이어지기 때문이다.
소둔 및 냉각단계 이후 냉각된 냉연강판에 대해 용융아연도금하여 용융아연도금층을 형성할 수 있다. 본 발명에서 용융아연도금방법은 특별히 제한하지 않을 수 있다. 다만, 비제한적인 일 구현례로서 중량%로, Al: 0.1~0.3%, 나머지 Zn 과 불가피한 불순물로 이루어지고, 440~500℃의 온도범위로 유지된 아연도금욕에 강판을 침지한 후 꺼내어 도금 부착량을 조절한 후 냉각하여 용융아연도금강판을 제조할 수 있다.
상기 비제한적인 일 구현례의 도금욕에서 Al 함량이 0.1% 미만일 경우 소지강판과 도금층 계면에 형성되는 Fe-Al합금상 형성이 억제되어 도금박리가 발생할 수 있다. 반면에 상기 Al 함량이 0.3%를 초과할 경우 도금층 내 Al함량이 증가하여 용접성이 열위할 수 있다.
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이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다. 다만, 하기 실시예는 본 발명을 예시하여 구체화하기 위한 것일 뿐, 본 발명의 권리범위를 제한하기 위한 것이 아니라는 점에 유의할 필요가 있다. 본 발명의 권리범위는 특허청구범위에 기재된 사항과 이로부터 합리적으로 유추되는 사항에 의하여 결정되는 것이기 때문이다.
(실시예)
먼저 하기 표 1 의 조성을 가지는 냉연강판을 준비하였다. 그리고 표 1 의 강종 A, 강종 B 및 강종 C 에 대해 하기 표 2 와 같은 조건으로 0~3.0 g/m2 의 부착량으로 Fe 전기도금을 실시하여 Fe 코팅층을 형성하였다. 이때 Fe 코팅을 실시한 후 Fe 코팅층의 성분을 분석하여 2~30중량%의 산소와 나머지 Fe 가 검출되는 것을 확인하였고, 그 두께를 측정하여 표 2 에 함께 나타내었다.
강종 C Si Mn B 잔부
강종 A 0.002 0.06 0.5 0.001 Fe 및 불가피한 불순물
강종 B 0.002 0.06 0.5 0.003 Fe 및 불가피한 불순물
강종 C 0.002 0.06 0.5 0.005 Fe 및 불가피한 불순물
구분 강종 Fe 코팅 부착량
(g/m 2 ) 		Fe 코팅층 두께
(㎛)
비교예1 강종 A - -
발명예1 강종 A 0.5 0.07
발명예2 강종 A 1.0 0.13
비교예2 강종 B - -
발명예3 강종 B 0.5 0.05
비교예3 강종 C - -
발명예4 강종 C 0.3 0.05
발명예5 강종 C 0.5 0.07
발명예6 강종 C 1.0 0.15
발명예7 강종 C 2.0 0.31
발명예8 강종 C 3.0 0.60
이후 각각의 발명예 및 비교예에 대하여 3%H2-N2 분위기에서 이슬점 온도 -50℃, 소둔 온도 800℃, 유지시간 64초의 조건으로 소둔하고 냉각하였다.
소둔이 완료된 각각의 발명예 및 비교예에 대하여 표면농화량과 내부산화 깊이 및 결정립 내 존재하는 내부산화물의 평균 크기를 측정하였고, 그 결과를 하기 표 3 에 나타내었다.
구체적으로 소지강판의 표면에서의 B 의 농화량은 GDS(Glow Discharge Spectrometer)를 이용하여 소지강판의 표면으로부터 두께방향으로 0.03㎛ 깊이까지의 B 함량을 측정하고 이를 적분한 값으로 나타내었다.
내부산화 깊이는 STEM(Scanning Transmission Electron Microscopy)를 이용하여 Si 과 Mn 의 내부산화 깊이와 결정립 내 존재하는 내부산화물 유무 및 그 크기를 측정하였다. 표면산화량과 내부산화 깊이 및 내부산화물 크기는 모두 도금하지 않고 동일조건에서 열처리만 실시한 샘플위치에서 분석하였다.
구분 강종 내부산화깊이
(max. ㎛) 		내부산화물
유무 		내부산화물
평균직경(㎛) 		표면으로부터 0.03㎛ 깊이까지의 B 농화량
비교예1 강종A 0 X - 0.0051
발명예1 강종A 1.0 O 0.07 0.0010
발명예2 강종A 1.25 O 0.05 0.0007
비교예2 강종B 0 X - 0.0079
발명예3 강종B 0.75 O 0.02 0.0009
비교예3 강종C 0 X - 0.0158
발명예4 강종C 0.50 O 0.02 0.0035
발명예5 강종C 0.60 O 0.03 0.0009
발명예6 강종C 1.30 O 0.03 0.0005
발명예7 강종C 1.90 O 0.05 0.0002
발명예8 강종C 2.50 O 0.07 0.0002
발명예 1 내지 8 의 내부산화물을 위치 및 크기를 확인한 결과, 내부산화물은 대부분 결정립 내에 위치하고 있었고, 그 직경은 모두 0.5㎛ 이하의 범위를 만족하였으며, 평균 직경은 0.02~0.07㎛ 의 값을 가지는 것을 확인하였다.
또한 상기 표 3 의 결과를 살펴보면, 강종 A, B, C 모두 Fe 부착량이 증가할수록 표면에 농화되는 B 의 함량이 감소하는 것을 확인할 수 있다. 또한 Fe 부착량에 따른 내부산화 깊이도 증가하는 경향을 확인할 수 있다.
이후 상기 강판을 도금욕 온도와 가까운 480℃ 로 재가열하고 Al 이 0.22%, 도금욕 온도 460℃ 조건의 도금욕을 이용하여 용융아연도금을 실시한 후 도금성을 평가한 후 그 결과를 표 4 에 나타내었다. 도금성 평가는 하기의 평가방법에 따라 미도금과 도금층 밀착성을 평가하였다.
미도금은 용융아연도금강판의 표면을 육안 및 광학현미경으로 관찰하여 용융아연도금층이 덮이지 않고 소지강판이 표면에 드러난 영역을 관찰하여 평가하였다.
도금층 밀착성은 실러벤딩(Sealer Bending Test)법으로 평가하였다. 실러벤딩 평가는 자동차 구조용 실러를 도금재 표면에 접착시키고 경화시켜 샘플을 제작한 후, 상기 샘플을 굽혀서 실러와 샘플을 강제로 분리시키고, 분리된 실러표면에 도금층이 조금이라도 떨어져 나오면 도금층 박리가 발생한 것으로 보아 이를 도금층 밀착성 불량으로 평가하는 방법이다.
구분 강종 미도금 평가 도금층 밀착성 평가
비교예1 강종A 점 미도금 발생 부분 박리
발명예1 강종A 양호 양호
발명예2 강종A 양호 양호
비교예2 강종B 양호 부분 박리
발명예3 강종B 양호 양호
비교예3 강종C 점 미도금 발생 부분 박리
발명예4 강종C 양호 양호
발명예5 강종C 양호 양호
발명예6 강종C 양호 양호
발명예7 강종C 양호 양호
발명예8 강종C 양호 양호
강종 A 의 경우 비교예 1 과 같이 Fe 코팅층을 형성하지 않은 경우에 점미도금이 발생하고 도금층 밀착성 평가시 부분적으로 박리가 발생하였다. 반면에 발명예 1 및 2 와 같이 소둔 전 0.02㎛ 이상 두께의 Fe 코팅층을 형성할 경우 미도금 및 도금층 밀착성 확보가 가능해짐을 확인할 수 있다.
한편 강종 B 의 경우에도 Fe 코팅층을 형성하지 않았을 때 미도금은 양호하지만 도금층 박리가 발생하지만, 소둔 전 Fe 코팅층을 형성할 경우 도금층 밀착성 확보가 가능하다는 것을 알 수 있다.
또한 강종 C 의 경우에는 강종 A 와 같이 Fe 코팅층을 형성하지 않은 경우에 점미도금이 발생하고 도금층 밀착성 평가시 부분적으로 박리가 발생하였으나, 소둔 전 Fe 코팅층의 형성을 통해 미도금이 없어지고 도금층 밀착성 확보가 가능하다는 것을 확인할 수 있다.
비교예 1 내지 3 의 경우 소둔된 소지강판의 표면, 즉 계면에서의 B 함량 적분값이 모두 0.005 를 초과하였으며, 그 결과 도금층 밀착성이 열위해져 도금층 박리가 발생하였였다.
위 도금성 평가 결과에서 알 수 있듯이, 소지강판의 합금성분에 따라 용융아연도금강판의 도금품질 확보가 어려울 수 있으나, 소둔 전 적정 두께의 Fe 코팅층을 형성함으로써 소지강판의 합금성분에 관계없이 우수한 도금품질 확보가 가능함을 알 수 있다.
이상 실시예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술 분야의 숙련된 통상의기술자는 하기의 청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (9)

  1. 중량%로, 탄소(C): 0.15% 이하(0% 제외), 망간(Mn): 1.5% 미만(0% 제외), 실리콘(Si): 0.5% 이하(0% 제외), 보론(B): 0.01% 이하(0% 제외), 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 소지강판; 및
    상기 소지강판 상에 구비된 용융아연도금층;
    을 포함하고,
    상기 소지강판의 표면으로부터 두께 방향으로 3㎛ 깊이 이내의 결정립 내에는 Mn, Si, B 중 1 종 또는 2 종 이상으로 이루어진 내부산화물이 형성되어 있으며,
    상기 내부산화물은 직경 0.5㎛ 이하의 구상(spherical) 형태인 용융아연도금강판.
  2. 삭제
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 용융아연도금층 형성 전의 소지강판에 있어서,
    상기 용융아연도금층 형성 전의 소지강판은 소둔된 냉연강판이고,
    상기 소둔된 냉연강판의 표면으로부터 두께 방향으로 0.03㎛ 깊이까지의 B 함량을 적분한 값이 0.005 이하인 것을 특징으로 하는 용융아연도금강판.
  4. 중량%로, 탄소(C): 0.15% 이하(0% 제외), 망간(Mn): 1.5% 미만(0% 제외), 실리콘(Si): 0.5% 이하(0% 제외), 보론(B): 0.01% 이하(0% 제외), 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 냉연강판을 준비하는 단계;
    상기 냉연강판의 표면에 산소가 2~30중량% 포함되는 Fe 코팅층을 0.02~1㎛ 두께로 형성하여 Fe 코팅된 냉연강판을 얻는 단계;
    상기 Fe 코팅된 냉연강판을 이슬점온도가 -60℃~-50℃로 제어되고 1~70%의 H2 및 나머지 N2 로 이루어진 분위기의 소둔로에서 강판온도 기준 600~950℃ 온도범위로 5~120초 동안 유지하여 소둔하는 단계;
    상기 소둔한 냉연강판을 냉각하는 단계; 및
    상기 냉각된 냉연강판을 용융아연도금하는 단계;
    를 포함하는 용융아연도금강판의 제조방법.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 냉연강판을 준비하는 단계는,
    중량%로, 탄소(C): 0.15% 이하(0% 제외), 망간(Mn): 1.5% 미만(0% 제외), 실리콘(Si): 0.5% 이하(0% 제외), 보론(B): 0.01% 이하(0% 제외), 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 강 슬라브를 준비하는 단계;
    상기 강 슬라브를 1160~1250℃ 에서 재가열하는 단계;
    상기 재가열된 강 슬라브를 850~1150℃ 에서 열간압연하여 열연강판을 얻는 단계;
    상기 열연강판에 대하여, 평균 냉각속도 10~70℃/초로 500~750℃의 냉각종료온도까지 냉각하고, 500~750℃의 온도범위에서 권취하는 단계; 및
    상기 권취된 열연강판을 산세 및 냉간압연하여 냉연강판을 얻는 단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 용융아연도금강판의 제조방법.
  6. 제 4 항에 있어서,
    상기 소둔한 냉연강판을 냉각하는 단계는,
    평균 냉각속도 1~50℃/초로 250~550℃의 냉각종료온도까지 냉각하는 것을 특징으로 하는 용융아연도금강판의 제조방법.
  7. 제 4 항에 있어서,
    상기 소둔한 냉연강판을 냉각하는 단계는 1차 냉각 및 2차 냉각으로 나누어 실시되며,
    상기 1차 냉각의 냉각종료온도는 600~700℃ 이고,
    상기 2차 냉각의 냉각종료온도는 250~550℃ 이며,
    상기 2차 냉각에서의 평균 냉각속도는 상기 1차 냉각에서의 평균 냉각속도보다 큰 것을 특징으로 하는 용융아연도금강판의 제조방법.
  8. 제 4 항에 있어서,
    상기 냉각된 냉연강판을 용융아연도금하는 단계는,
    중량%로, Al: 0.1~0.3%, 나머지 Zn 과 불가피한 불순물로 이루어지고, 440~500℃의 온도범위로 유지된 아연도금욕으로 도금하는 것을 특징으로 하는 용융아연도금강판의 제조방법.
  9. 삭제
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