KR102237622B1

KR102237622B1 - 고장력 열연 강판 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR102237622B1
Application number: KR1020190104163A
Authority: KR
Inventors: 김태응; 도형협
Original assignee: 현대제철 주식회사
Priority date: 2019-08-26
Filing date: 2019-08-26
Publication date: 2021-04-07
Also published as: KR20210024707A

Abstract

본 발명의 일 측면에 따른 고장력 열연 강판은, 중량%로, 중량%로, 탄소(C): 0.06~0.10%, 실리콘(Si): 0.55~0.65%, 망간(Mn): 1.6~1.9%, 인(P): 0초과 0.02% 이하, 황(S): 0초과 0.003% 이하, 크롬(Cr): 0.65~0.75%, 니오븀(Nb): 0.015~0.025%, 티타늄(Ti): 0.035~0.045%, 보론(B): 0.0015~0.0025%, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하고, 페라이트와 마르텐사이트를 포함하는 미세조직을 가진다.

Description

고장력 열연 강판 및 그 제조방법{HIGH-STRENGTH HOT-ROLLED STEEL SHEET AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}

본 발명은 강판 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 마르텐사이트 및 페라이트의 2상(dual phase) 조직을 포함하는 고장력 열연 강판 및 그 제조방법에 관한 것이다.

자동차 산업은 경쟁이 심화됨에 따라 자동차 품질에 대한 고급화, 다양화 요구가 높아지고 있으며, 강화되고 있는 안전 및 환경규제에 대한 법규를 만족시키기 위해 강판의 강도를 증가시키고 무게를 줄여 연비 효율을 향상시키기 위한 노력을 계속하고 있다. 최근 철강업계 및 자동차 업계가 관심을 가지고 연구하는 분야는 고강도, 경량화에 집중되고 있으며, 자동차 디자인이 복잡해지고 소비자의 욕구가 다양화됨에 따라 고강도이면서 가공성과 성형성이 우수한 강을 요구하고 있다.

자동차 차체 구성부품 중 구조부재로 사용되는 강판은 자동차 외부 충돌로부터 충격을 최대한 흡수하고 견고하게 지지하여 승객을 안전하게 보호할 수 있어야 한다. 또한 최적 설계 범위 내에서 자동차의 전체 중량을 감소시켜 연료 소비 효율, 연비 증대를 위해 고강도 기계적 특성을 가져야 한다.

더욱이, 자동차의 구조부재용 강판은 구조재로서의 높은 강도뿐만 아니라 프레스 및 롤포밍과 같은 가공성형에 적합하도록 높은 연신율, 굽힘 가공성 및 구멍확장성 등의 특성이 요구된다.

이러한 물성을 만족시키기 위하여 자동차 구조부재용 강판은 기본적으로 페라이트(Ferrite), 베이나이트(Baintie), 마르텐사이트(Martensite), 및 템프드 마르텐사이트 상의 조합으로 구성되며, 이들 상의 구성 비율에 따라, DP(Dual Phase)강, TRIP(Transformation Induced Plasticity)강, 복합조직(Complex Phase)강 등으로 분류되어 적용되고 있다.

이에 관련된 기술로는 대한민국 공개특허공보 제2018-0030184호(2018.03.21 공개, 고성형성 2상 강)가 있다.

본 발명이 해결하고자 하는 과제는, 안정적인 저항복비의 DP 강 특성을 나타낼 수 있는 고장력 열연 강판 및 그 제조방법을 제공하는 데 있다.

일 실시 예에 있어서, 상기 고장력 열연 강판은 상기 열연 강판은 항복강도 580 MPa~680MPa, 인장강도 980 MPa 이상, 연신율 9% 이상을 가질 수 있다.

본 발명의 다른 측면에 따른 고장력 열연 강판의 제조 방법은, 중량%로, 중량%로, 탄소(C): 0.06~0.10%, 실리콘(Si): 0.55~0.65%, 망간(Mn): 1.6~1.9%, 인(P): 0초과 0.02% 이하, 황(S): 0초과 0.003% 이하, 크롬(Cr): 0.65~0.75%, 니오븀(Nb): 0.015~0.025%, 티타늄(Ti): 0.035~0.045%, 보론(B): 0.0015~0.0025%, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 강 슬라브를 슬라브 재가열 온도: 1,180~1,220℃에서 재가열하는 단계; 재가열된 상기 강 슬라브를 880~920℃에서 열간 압연하여 열연 판재를 얻는 단계; 및 상기 열연 판재를 권취 온도: 480~520℃까지 냉각한 후 권취하는 단계를 포함한다.,

일 실시 예에 있어서, 상기 권취 후 열연 강판은, 페라이트와 마르텐사이트를 포함하는 미세조직을 가질 수 있다.

본 발명에 따르면, 합금성분 및 그 함량을 적절히 제어함으로써 권취온도가 480℃ ~ 520℃의 고온에서도 저항복비의 DP 강 특성을 안정적으로 구현할 수 있으며, 이에 따라 DP 강 제조시 마르텐사이트를 형성시키기 위해 압연 이후 저온에서권취할 때, 냉각 과정에서 공급된 물이 열연 강판의 표면에 결함을 형성하던 문제를 해소할 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 구체예에 따른 초고장력 열연 강판의 제조방법을 개략적으로 나타낸 공정 흐름도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시 예에 따르는 시편의 조직 사진이며, 도 3은 본 발명의 일 비교예에 따르는 시편의 조직 사진이다.

이하, 첨부한 도면을 참고하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명을 상세히 설명한다. 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며, 본 명세서에서 설명하는 실시예들에 한정되지 않는다. 본 명세서 전체를 통하여 동일 또는 유사한 구성 요소에 대해서는 동일한 도면 부호를 붙였다. 또한, 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있는 공지 기능 및 구성에 대한 상세한 설명은 생략한다.

열연 강판의 중 DP 강, 특히 마르텐사이트와 페라이트로 구성되어 있는 경우, 마르텐사이트를 형성시키기 위해서는 압연이후 ROT 상에서 급냉 후 100℃ 이하의 낮은 온도에서 권취할 필요가 있다. 압연 후의 급냉은 통상 열연 강판의 전단에서 냉각수를 뿌려서 강판을 냉각하는 수냉으로 이루어진다. 권취 온도가 480℃ 이상의 고온에서는 열연 강판의 온도가 높기 때문에 강판에 뿌려진 물이 기화되지만, 이보다 저온에서 권취할 때는 급냉에 의해 열연 강판에 웨이브(wave)가 발생하여 열연 강판 위에 물이 고여 물이 제거되지 않을 수 있다. 상기 제거되지 않은 물은, 권취 이후에 코일 내부에 존재하게 되며, 결국 냉각을 위해 뿌려지는 물이 열연 강판 표면에 러스트 핏(rust pit)을 만들어 산세 이후 피팅(pitting)성 표면 결함이 된다. 이를 방지하기 위해 일반적으로 높은 온도에서 권취된 코일사이 적치, 압연 이후 바로 열연 SPM(Skin Pass mill) 또는 산세 등의 공정을 진행한다. 그러나 이를 생산 공정을 증가시키고 생산 단가를 상승시키기 때문에 높은 권취온도에서 권취하더라도 마르텐사이트가 안정적으로 형성되는 성분계의 개발이 필요한 상황이다.

초고장력 열연 강판

본 발명의 발명자들은 상기한 과제를 해결하기 위하여 연구를 거듭한 결과, 보론(B)을 첨가하여 ROT 상에서 페라이트 변태를 지연시켜, 낮은 온도까지 오스테나이트를 안정화시킴으로써 권취 이후 서냉시에도 페라이트와 마르텐사이트의 혼합 조직이 구현되도록 하였다.

합금설계의 경우 오스테나이트 형성을 유리하게 하기 위해 높은 함량의 탄소(C)를 첨가하고, 권취 이후 탄화물 형성을 억제하기 위해 실리콘(Si)을 첨가하며, 페라이트 형성 억제를 위해 보론(B)을 첨가하며, 결정립 미세화 및 석출 강화를 통한 강도 형성을 위해서는 석출형 원소인 티타늄(Ti) 및 니오븀(Nb)의 첨가한다.

구체적으로, 본 발명의 초고장력 열연 강판은, 중량%로, 탄소(C): 0.06~0.10%, 실리콘(Si): 0.55~0.65%, 망간(Mn): 1.6~1.9%, 인(P): 0초과 0.02% 이하, 황(S): 0초과 0.003% 이하, 크롬(Cr): 0.65~0.75%, 니오븀(Nb): 0.015~0.025%, 티타늄(Ti): 0.035~0.045%, 보론(B): 0.0015~0.0025%, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함한다, 상기 열연 강판은 항복강도 580 MPa~680MPa, 인장강도 980 MPa 이상, 연신율 9% 이상을 가질 수 있다. 이에 따라, 상기 열연 강판은 0.7 이하의 저항복비를 가질 수 있다.

이하에서는, 본 발명의 일 구체예에 따른 초고장력 열연 강판에 포함되는 각 성분의 역할 및 함량에 대해 상세히 설명한다 (각 성분의 함량은 전체 강판에 대한 중량%로서, 이하에서는 %로 표시함).

탄소(C) : 0.06~0.10 %

탄소(C)는 강의 강도 확보를 위해 첨가된다. 탄소(C)는 냉각 중 오스테나이트 상변태 억제 등 강의 강도를 증가시키고 잔류 오스테나이트를 안정화시키는 주요 원소로 사용된다. 일 구체예에서, 상기 탄소(C)는 강판 전체 중량의 0.06~0.10% 첨가하는 것이 바람직하다. 상기 탄소를 0.06% 미만으로 포함시 강판의 강도 확보가 어려우며, 0.10%를 초과하여 포함시 인성 및 연성이 열화될 수 있다.

실리콘(Si) : 0.55~0.65%

실리콘(Si)은 강의 탈산을 위해 포함되며, 강도 상승의 효과를 가진다. 실리콘(Si)은 또한 페라이트 안정화 원소로 잘 알려져 있어 냉각 중 페라이트 분율을 높여 연성을 증가시키는 원소로 알려져 있다. 또한, 탄화물의 형성 억제력이 매우 크기 때문에 베이나이트 형성 시 잔류 오스테나이트 내 탄소 농도 증가를 통한 TRIP 효과를 확보하기 위한 필수 원소이다. 일 구체예에서 상기 실리콘(Si)은 강 슬라브 전체 중량에 대하여 0.55~0.65%의 함량으로 포함된다. 상기 실리콘을 0.55% 미만으로 포함시 그 첨가 효과가 미미하며, 0.65%를 초과하여 포함시 강의 연성 및 인성이 저하될 수 있다.

망간(Mn) : 1.6~1.9%

망간(Mn)은 오스테나이트 안정화 원소로서, 저온상의 분율을 증가시키고 고용 강화 효과로 강의 강도를 증가시키는 원소로 사용되었다. 일 구체예에서 상기 망간(Mn)은 상기 강 슬라브 전체 중량에 대하여 1.6~1.9% 포함된다. 상기 망간을 1.6% 미만으로 포함시 그 첨가 효과가 미미하며, 1.9%를 초과하여 포함시 저온 충격인성이 저하될 수 있다.

인(P): 0초과 0.02% 이하

인(P)은 시멘타이트 형성을 악제하고 강도를 증가시키기 위해 첨가된다. 다만, 인(P)의 함량이 본 발명에 따른 강재 전체 중량의 0.02%를 초과할 경우에는 용접성을 악화시켜 슬라브 중심 편석에 의해 최종 재질 편차를 발생시키는 원인이 될 수 있다. 따라서, 본 발명의 실시예에서, 인(P)은 전체 강재 중량의 0 초과 0.02% 이하로 함유량을 제어한다.

황(S): 0초과 0.003% 이하

황(S)은 강판의 담금질성을 높여 담금질 후의 강도의 안정화를 높이는 효과를 갖지만, 부식환경에서 강재로의 수소 흡수를 조장하며, 수소취성에 의한 균열의 기점이 되는 MnS과 같은 황화물을 형성하기 때문에 최소화하는 것이 바람직하다. 본 발명의 실시예에서 황(S)은 전체 강재 중량의 0 초과 0.003% 이하로 제어하는 것이 바람직하다.

크롬(Cr) : 0.65~0.75%

상기 크롬(Cr)은 페라이트 및 펄라이트의 고온 상변태 억제 효과가 높은 원소로서 오스테나이트의 소입성 향상을 위하여 첨가되었다. 그러나, 크롬(Cr)의 함유량이 0.65％ 미만이면 상술한 효과를 얻지 못하며 크롬(Cr)의 함유량이 0.75％를 초과하면 열연판 어닐링 및 냉연판 어닐링으로 탄화물이 구상화되기 어려워져, 높은 변형 속도에서의 변형에 있어서 바늘 형상의 탄화물을 기점으로 해서 깨짐이 발생하고, 드로잉이 저하된다.

니오븀(Nb): 0.015~0.025%

상기 니오븀(Nb)은 고온에서 탄소(C) 및 질소(N)와 결합하여 강의 강도 증가에 영향을 미치는 탄화물 또는 질화물을 형성한다. 니오븀계 탄화물 또는 질화물은 압연시 결정립 성장을 억제하여 결정립을 미세화시킴으로써 강의 강도와 저온인성을 향상시킨다. 또한, 니오븀(Nb)은 재가열온도를 높여 재고용율을 상승시키고 압연 중 미재결정 영역에서의 압하량을 증가시켜 결정립 미세화로 강의 강도 및 충격인성 향상효과가 있다. 일 구체예에서, 상기 니오븀은 상기 강판 전체 중량에 대하여 0.015~0.025%로 첨가하는 것이 바람직하다. 상기 니오븀을 0.015% 미만으로 포함시 그 첨가 효과가 미미하며, 0.025%를 초과하여 포함시 탄화물 형성으로 인해 항복강도를 상승시켜 가공성을 오히려 저하시킬 수 있다.

티타늄(Ti): 0.035~0.045%

상기 티타늄(Ti)은 탄소(C)와 결합하여 강의 강도 증가에 영향을 미치는 탄화물을 형성한다. 티타늄(Ti)은 고온 TiN 형성으로 AlN의 형성을 억제하고 Ti(C, N) 등의 형성으로 결정립 크기 미세화 효과를 가져온다. 일 구체예에서, 상기 티타늄은 강판 전체 중량의 0.035~0.045%로 첨가하는 것이 바람직하다. 티타늄의 함량이 0.035% 미만으로 첨가되는 경우 충분한 강화 효과를 얻을 수 없으며, 0.045%를 초과하는 경우 제조 단가가 상승할 뿐만 아니라, 연성 확보에 어려움이 있다.

보론(B): 0.0015~0.0025%

보론(B)은 강력한 소입성 원소로서, 인(P)의 편석을 막아 강도를 향상시키는 역할을 한다. 인(P)의 편석이 발생할 경우 2차가공취성이 발생할 수 있으므로, 보론(B)을 첨가하여 인(P)의 편석을 막아 가공취성에 대한 저항성을 증가시킨다.

보론의 함량이 0.0015% 미만으로 첨가되는 경우, 상술한 효과를 발휘할 수 없으며, 0.0025%를 초과하여 과다하게 함유되면 오스테나이트 재결정 온도를 상승시키며 용접성을 나쁘게 한다. 따라서, 본 발명에 따른 열연 강판에서는 보론(B)의 함량을 0.0015~0.0025%로 제어하는 것이 바람직하다.

본 발명의 초고장력 열연 강판의 나머지 성분은 철(Fe)이다. 다만, 통상의 철강 제조과정에서는 원료 또는 주위 환경으로부터 의도되지 않는 불순물들이 불가피하게 혼입될 수 있으므로 이를 배제할 수는 없다. 이들 불순물들은 통상의 철강 제조과정의 기술자라면 누구라도 알 수 있는 것이기 때문에 그 모든 내용을 특별히 본 명세서에서 언급하지는 않는다.

본 발명의 열연 강판에 따르면, 탄소(C)의 함량을 높여 오스테나이트 형성을 유리하게 하고, 실리콘(Si)의 함량을 제어하여 권취 이후 탄화물 형성을 억제한다. 또한, 보론(B)을 적정 함량으로 첨가함으로써 ROT 상에서 페라이트 변태를 지연시켜 낮은 온도까지 오스테나이트를 안정화시켜 권취 이후 페라이트와 마르텐사이트를 포함하는 미세조직이 구현되도록 한다. 또한, 결정립 미세화 및 석출 강화를 통한 강도 향상을 위해 티타늄(Ti) 및 니오븀(Nb)을 적정 함량으로 첨가한다.

이상에서 설명한 본 발명의 고장력 열연 강판은 다양한 방법으로 제조될 수 있으며, 그 제조방법은 특별히 제한되지 않는다. 다만, 그 일 구체예로서 하기와 같은 방법으로 제조될 수 있다.

초고장력 열연 강판의 제조방법

도 1은 본 발명의 일 구체예에 따른 초고장력 열연 강판의 제조방법을 개략적으로 나타낸 공정 흐름도이다.

도 1을 참조하면, 본 발명에 따른 초고장력 열연 강판의 제조방법은 슬라브 재가열 단계(S110), 열간 압연 단계(S120), 그리고 냉각 및 권취 단계(S130)를 포함한다. 이하, 상기 본 발명의 열연 강판의 제조방법을 단계별로 보다 상세히 설명한다.

슬라브 재가열 단계(S110)

슬라브 재가열 단계(S110)는, 중량%로, 탄소(C): 0.06~0.10%, 실리콘(Si): 0.55~0.65%, 망간(Mn): 1.6~1.9%, 인(P): 0초과 0.02% 이하, 황(S): 0초과 0.003% 이하, 크롬(Cr): 0.65~0.75%, 니오븀(Nb): 0.015~0.025%, 티타늄(Ti): 0.035~0.045%, 보론(B): 0.0015~0.0025%, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 강 슬라브를 슬라브 재가열 온도(SRT): 1,180~1,220℃의 조건에서 2시간 이상 가열하여 주조시 편석된 성분을 재고용시키는 단계이다.

슬라브 재가열 온도가 1,180℃ 미만일 경우 열간압연 시 압연부하가 야기되며, 첨가된 티타늄(Ti) 및 니오븀(Nb)이 충분히 재고용되지 못하므로 석출물의 조대화가 발생하여 충분한 강도 확보가 어려워진다. 또한, 슬라브 재가열 온도가 1,220℃를 초과하면 결정립의 조대화로 인해 강판의 강도가 저하될 수 있다.

열간 압연 단계(S120)

열간 압연 단계(S120)는 재가열된 강 슬라브를 열간 압연하여 열연 판재를 제조하는 단계이다. 본 발명의 일 구체예에서, 상기 재가열된 강 슬라브를 마무리 압연 온도: 880~920℃에서 열간 압연할 수 있다. 마무리 압연 온도가 920℃를 초과하면 강판의 표면 스케일 발생으로 인해 강판의 품질이 저하될 우려가 발생하며, 고온 압연으로 인해 결정립의 크기가 증가하여 원하는 강도 확보가 불가능해진다. 또한, 마무리 압연 온도가 880℃ 미만인 경우에는 이상영역의 압연에 의해 혼립 조직의 발생으로 강판의 가공성을 확보하기 어려우며 압연공정에 부하를 야기할 수 있다.

냉각 및 권취 단계(S130)

냉각 및 권취 단계(S130)는 상기 열간 압연하여 얻은 열연 판재를 권취 온도: 580~620℃까지 냉각한 후 권취하는 단계이다. 마무리 압연 후의 냉각은 전단 급냉으로 이루어지며, 조대한 결정립 성장을 최대한 억제할 수 있도록 10~30℃/sec의 평균 냉각속도에서 냉각하는 것이 바람직하다. 10℃/sec 이하의 냉각속도에서는 충분한 냉각이 이루어지지 않아 고온에서 생성되는 스케일을 야기할 가능성이 있으며, 30℃/sec 이상의 냉각속도에서는 저온 조직을 생성시켜 연성을 저하시킬 수 있다.

냉각 후의 권취 온도는 480~520℃가 바람직하다. 본 발명의 강종의 경우 480℃ 미만의 온도에서 권취가 이루어질 경우 베이나이트와 같은 저온 조직이 생성되고, 취성이 강한 저온 조직에 의해 에지부에 크랙이 발생할 가능성이 커지므로 580℃ 이상의 온도에서 권취가 이루어져야 한다. 또한, 520℃를 초과하여 권취할 경우네는 냉각대에서 미변태되었다가 권취 이후 발생하는 펄라이트 분율이 급증하게 되어 강의 형상에 이상이 발생할 가능성이 크다.

상기한 과정으로 제조된 본 발명의 열연 강판은 페라이트와 마르텐사이트가 적절히 포함된 미세 조직을 갖는다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 상세히 설명하나, 이는 본 발명의 바람직한 실시예일뿐 본 발명의 범위가 이러한 실시예의 기재범위에 의하여 제한되는 것은 아니다. 여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.

실시예

하기 표 1의 조성비(단위: 중량%)를 갖는 강 슬라브를 준비하고, 강 슬라브 시편들에 대해 각각 슬라브 재가열 온도: 1,200℃에서 재가열한 다음, 표 2에 제시된 바와 같이 마무리 압연 온도: 900℃에서 압연하였다. 이후에, 동일한 조건의 전단급랭으로 냉각을 진행하되, 권취 온도의 조건을 나누어 실시예와 비교예 1 및 2로 분류하여 진행하였다. 실시예의 경우, 상기 열연 판재를 권취 온도: 500℃에서 권취하였으며, 비교예는 400℃에서 권취하였다.

실시예, 비교예의 시편에 대해 미세조직을 관찰한 결과를 표 2에 나타내었다. 또한, 실시예 및 비교예 1은 재질 특성을 측정하여 표 3에 나타내었다.

	C	Si	Mn	P	S	Cr	Nb	Ti	B
중량%	0.08	0.6	1.8	0.02	0.003	0.7	0.02	0.04	0.002

	냉각조건	열연조건		미세조직
	냉각조건	FDT	CT	미세조직
실시예	전단급냉	900	500	F + M
비교예1	전단급냉	900	400	B

표 2의 미세조직에서 F는 페라이트, M은 마르텐사이트, B는 베이나이느를 각각 지칭함.

	재질특성
	항복강도 (MPa)	인장강도 (MPa)	항복비	연신율 (%)
실시예	649	1002	0.65	13.8
비교예	1006	1007	0.99	7.7

상기 표 1 내지 표 3를 참고하면, 본 발명에서 제시하는 합금 원소의 조성비에서, 열간 압연 후 권취 온도의 하한치에 미치지 못하는 400℃ 조건의 비교예의 경우, 베이나이트 단일 상의 미세조직을 확보함으로써, 본 발명의 DP 강을 확보하지 못하였다.

도 2는 본 발명의 일 실시 예에 따르는 시편의 조직 사진이며, 도 3은 본 발명의 일 비교예에 따르는 시편의 조직 사진이다. 구체적으로, 도 2는 실시예의 조직 사진이며, 도 3은 비교예의 조직 사진이다. 도 2 및 도 3을 참조하면, 실시예 의 경우, 페라이트와 마르텐사이트의 조직을 확보했으며, 비교예의 경우, 베이나이트의 조직을 확보했음을 확인할 수 있다.

표 3을 참조하면, 실시예의 경우, 항복강도 목표치 580 내지 680 MPa을 만족하였으며, 인장강도 목표치 980 MPa 이상을 만족하였다. 이에 따라, 0.7 이하의 저항복비 목표치를 만족시켰다. 또한 연신율의 목표치인 9%이상을 만족하였다.

반면에, 열간 압연 후 권취 온도의 하한치에 미치지 못한 비교예의 경우, 항복비 0.99로서 저항복비의 목표치인 0.7를 초과하였다. 연신율도 7.7%를 나타내어 목표치에 미달함으로써, 성형성이 열위된 것을 확인할 수 있다.

이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 당업자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형이 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.

Claims

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중량%로, 탄소(C): 0.06~0.10%, 실리콘(Si): 0.55~0.65%, 망간(Mn): 1.6~1.9%, 인(P): 0초과 0.02% 이하, 황(S): 0초과 0.003% 이하, 크롬(Cr): 0.65~0.75%, 니오븀(Nb): 0.015~0.025%, 티타늄(Ti): 0.035~0.045%, 보론(B): 0.0015~0.0025%, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 강 슬라브를 슬라브 재가열 온도: 1,180~1,220℃에서 재가열하는 단계;
재가열된 상기 강 슬라브를 880~920℃에서 열간 압연하여 열연 판재를 얻는 단계; 및
상기 열연 판재를 권취 온도: 480~520℃까지 냉각한 후 권취하는 단계를 포함하고,
상기 권취 후 열연 강판은, 페라이트와 마르텐사이트로 이루어지는 미세조직을 가지며,
상기 열연 강판은 항복강도 580 MPa~680MPa, 인장강도 980 MPa 이상, 연신율 9% 이상이고, 0.7 이하의 저항복비를 가지는 것을 특징으로 하는
고장력 열연 강판의 제조방법.
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