KR102192932B1 - 소터 시스템의 화물 적재 제어 방법 - Google Patents

소터 시스템의 화물 적재 제어 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 소터 시스템의 화물 적재 제어 방법에 관한 것으로, 본 실시예에 따른 소터 시스템의 화물 적재 제어 방법은, (a) 인덕션의 버퍼컨베이어에 배치된 대기화물을 감지하는 단계와, (b) 대기화물이 감지된 인덕션에 대해 대기화물을 적재할 수 있는 캐리어를 선정하는 단계, 그리고 (c) (b)단계에서 선정된 캐리어에 대기화물이 적재되도록 인덕션을 작동시키는 단계를 포함하고 (b)단계는 인덕션의 기준 적재 주기마다 캐리어에 대한 화물 적재 가능 여부를 판단하는 판단 단계와, 판단 단계의 판단 결과에 기초하여 해당 인덕션의 전방에 위치한 인덕션의 기준 적재 주기를 조절하는 조절 단계, 그리고 판단 단계의 판단 결과에 따라 캐리어를 선정하는 선정 단계를 포함할 수 있다. 이에 의해 루프 형태의 트랙을 따라 이동하는 복수개의 캐리어에 복수개의 인덕션을 통해 순차적으로 화물을 적재하는 소터 시스템에서 적재 처리량이 미달되는 유휴 인덕션이 발생되면 유휴 인덕션의 전방 인덕션들의 기준 적재 주기를 연장 조절함으로써 유휴 인덕션의 발생을 방지하고 인덕션의 배치 위치에 상관없이 고르게 화물을 적재하도록 하는 효과가 있다.

Description

소터 시스템의 화물 적재 제어 방법{Control method of loading goods in sorter system}
본 발명은 소터 시스템의 화물 적재 제어 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 루프 형태의 트랙을 따라 이동하는 복수개의 캐리어에 복수개의 인덕션을 통해 순차적으로 화물을 적재하는 소터 시스템에서 적재 처리량이 미달되는 유휴 인덕션이 발생되면 유휴 인덕션의 전방 인덕션들의 기준 적재 주기를 연장 조절함으로써 유휴 인덕션의 발생을 방지하고 인덕션의 배치 위치에 상관없이 고르게 화물을 적재하도록 제어하는 소터 시스템의 화물 적재 제어 방법에 관한 것이다.
물류라는 용어는 물적 유통(physical distribution)의 줄임말로서, 생산자로부터 소비자에게 제품, 재화를 효과적으로 옮겨주는 기능 또는 활동의 총칭이다. 일반적으로 포장, 하역, 수송, 보관 및 정보와 같은 여러 활동을 말한다.
통상적으로 제품, 재화를 수송하는 데는 포장, 보관, 집하/적재, 수송, 하역/배달, 보관 등의 여러 과정을 거친다. 어떠한 수송수단을 이용하든 이러한 과정을 거치지 않고는 제품, 재화의 이동은 불가능하다. 이러한 이동의 전체를 종합적으로 보는 것이 물적 유통(물류)인 것이다.
근래에 들어서는 대량생산, 대량판매, 대량소비가 시대의 추세가 되었으며, 그 사이를 잇는 물자의 흐름을 효율화할 필요성이 커졌기 때문에 물류의 중요성이 점차 커지고 있다.
물류 창고는 일반적으로 공장 또는 생산지에서 대량으로 생산된 각종 식료품, 음료, 의류, 가전, 잡화 및 산업용품 등의 일상에서 사용되는 모든 물품들을 일시 또는 장기간 적재 보관하기 위한 저장창고를 말한다. 이러한 물류 창고는 최근 물류산업의 급속한 발달로 인하여 단순한 물류의 관리차원에서 벗어나 물류 창고 내 보관재고의 물품배치에서부터 효율적인 입출하는 물론 재고관리 등의 새로운 비즈니스의 창출을 도모할 수 있도록 설계 및 시공되고 있다.
이러한 물류 창고는 신속한 화물의 입고와 출고가 생명이기 때문에 대부분 기계화 또는 자동화된 화물의 적재 및 하역 수단을 구비하고 있으며, 대표적으로 스태커 크레인, 셔틀, 리프트 등의 자동화 설비가 사용되고 있다. 또한, 이외에도 다양한 화물을 사용자가 설정한 특정 분류 기준에 따라 자동으로 분류할 수 있는 소터(sorter) 시스템 등이 사용되고 있다.
일반적으로 소터 시스템은 루프 형태의 트랙을 따라 이동하는 복수개의 캐리어와, 캐리어에 화물을 적재하도록 형성되는 복수개의 인덕션, 그리고 각각의 화물이 분류 배출되는 복수개의 슈트(chute)로 구성되며, 복수개의 인덕션으로부터 캐리어에 화물이 적재되면 적재된 화물을 각각의 슈터에 분류 배출함으로써 화물 분류가 이루어진다.
그리고 이러한 소터 시스템에서의 복수개의 인덕션으로부터 화물 적재시키는 종래의 제어 방법으로 각각의 인덕션의 버퍼컨베이어에 화물이 감지되면 화물이 감지된 인덕션으로 접근하는 캐리어에 화물적재 여부를 판단하고 캐리어가 비어있으면 화물이 적재되도록 제어하는 방법이 사용되었는데, 이와 같은 종래의 소터 시스템의 화물 적재 제어 방법은 전방에 배치된 인덕션의 화물 적재 주기가 잦으면 후방에 배치되는 인덕션에 비어있는 캐리어의 접근 빈도가 낮아져 전방의 인덕션에 비해 후방의 인덕션의 화물 적재량은 현저하게 줄어들게 되며 심한 경우 일정 시간 화물을 적재하지 못하는 유휴 인덕션이 발생하게 된다는 문제점이 있다.
대한민국 등록특허 제10-1452460호 "물품 분류시스템"
본 발명은 위에서 언급한 종래 기술이 가지는 문제점을 해결하기 위한 것으로 본 발명이 이루고자 하는 목적은, 루프 형태의 트랙을 따라 이동하는 복수개의 캐리어에 복수개의 인덕션을 통해 순차적으로 화물을 적재하는 소터 시스템에서 적재 처리량이 미달되는 유휴 인덕션이 발생되면 유휴 인덕션의 전방 인덕션들의 기준 적재 주기를 연장 조절함으로써 유휴 인덕션의 발생을 방지하고 인덕션의 배치 위치에 상관없이 고르게 화물을 적재하도록 제어하는 소터 시스템의 화물 적재 제어 방법을 제공하는 것이다.
본 발명이 이루고자 하는 다른 목적은, 총 화물 적재 처리량이 미달된다 판단되면 최근 기준 적재 주기를 연장 조절한 인덕션 중 후방에 배치된 인덕션부터 순차적으로 기준 적재 주기를 축소 조절함으로써 인덕션의 배치 위치에 상관없이 고르게 화물이 적재되면서도 총 화물 적재 처리량은 최대화할 수 있는 효율적인 화물 적재 제어가 가능한 소터 시스템의 화물 적재 제어 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 소터 시스템의 화물 적재 제어 방법은, 루프 형태의 트랙을 따라 이동하는 복수개의 캐리어에 복수개의 인덕션을 통해 순차적으로 화물을 적재하는 소터 시스템에서 복수개의 인덕션에 의한 화물 적재 순서를 제어하는 소터 시스템의 화물 적재 제어 방법으로서, (a) 인덕션의 버퍼컨베이어에 배치된 대기화물을 감지하는 단계와, (b) 대기화물이 감지된 인덕션에 대해 대기화물을 적재할 수 있는 캐리어를 선정하는 단계, 그리고 (c) (b)단계에서 선정된 캐리어에 대기화물이 적재되도록 인덕션을 작동시키는 단계를 포함하고 (b)단계는 인덕션의 기준 적재 주기마다 캐리어에 대한 화물 적재 가능 여부를 판단하는 판단 단계와, 판단 단계의 판단 결과에 기초하여 해당 인덕션의 전방에 위치한 인덕션의 기준 적재 주기를 조절하는 조절 단계, 그리고 판단 단계의 판단 결과에 따라 캐리어를 선정하는 선정 단계를 포함한다.
이때, 판단 단계에서 캐리어에 대한 화물 적재 가능 여부 상태가 불가능 상태로 연속적으로 기준 횟수 이상 반복되는 경우, 조절 단계가 수행될 수 있다.
또한, 조절 단계는 해당 인덕션의 전방에 위치한 인덕션의 기준 적재 주기를 연장되게 조절할 수 있다.
또한, 조절 단계는 해당 인덕션의 전방에 위치한 인덕션이 복수개인 경우, 복수개의 인덕션의 기준 적재 주기를 동시에 연장 조절할 수 있다.
또한, 소터 시스템의 화물 적재 제어 방법은 (d) 총 화물 적재 처리량이 미달되는지 판단하고 하나 이상의 인덕션에 부여된 기준 적재 주기를 축소 조절하는 단계를 더 포함할 수 있다.
또한, (d)단계는 최후방에 배치되는 인덕션으로부터 멀어지는 캐리어 중 빈 캐리어의 개수를 카운트하고, 카운트된 빈 캐리어 개수가 단위 시간당 기준 개수 이상인지 판단하여 총 화물 적재 처리량이 미달되는지 판단하는 미달 상황 판단 단계와, 미달 상황 판단 단계를 통해 총 화물 적재 처리량이 미달되는 것으로 판단되면, 가장 최근 시점에 기준 적재 주기가 연장 조절된 인덕션의 기준 적재 주기를 축소 조절하는 축소 조절 단계를 포함할 수 있다.
또한, 축소 조절 단계는 가장 최근 시점에 기준 적재 주기가 연장 조절된 인덕션이 복수개인 경우, 복수개의 인덕션 중 후방에 배치된 인덕션부터 순차적으로 기준 적재 주기를 축소 조절할 수 있다.
또한, 미달 상황 판단 단계는 축소 조절 단계에서 후방에 배치된 인덕션으로부터 순차적으로 기준 적재 주기를 축소 조절할 때마다 반복적으로 수행될 수 있다.
또한, 기준 적재 주기는 캐리어의 개수 단위일 수 있다.
본 발명에 의하면, 루프 형태의 트랙을 따라 이동하는 복수개의 캐리어에 복수개의 인덕션을 통해 순차적으로 화물을 적재하는 소터 시스템에서 적재 처리량이 미달되는 유휴 인덕션이 발생되면 유휴 인덕션의 전방 인덕션들의 기준 적재 주기를 연장 조절함으로써 유휴 인덕션의 발생을 방지하고 인덕션의 배치 위치에 상관없이 고르게 화물을 적재하도록 하는 효과가 있다.
또한, 총 화물 적재 처리량이 미달된다 판단되면 최근 기준 적재 주기를 연장 조절한 인덕션 중 후방에 배치된 인덕션부터 순차적으로 기준 적재 주기를 축소 조절함으로써 인덕션의 배치 위치에 상관없이 고르게 화물이 적재되면서도 총 화물 적재 처리량은 최대화할 수 있는, 효율적인 화물 적재 제어 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 화물 적재 제어 방법이 적용되는 소터 시스템을 개략적으로 도시한 도면이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 화물 적재 제어 방법이 적용되는 소터 시스템의 구성을 개략적으로 도시한 블록도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 화물 적재 제어 방법이 적용되는 소터 시스템의 구성을 더욱 상세하게 도시한 블록도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 기준 적재 주기를 설명하기 위해 개략적으로 도시한 도면이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 소터 시스템의 화물 적재 제어 방법을 도시한 순서도이다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 기준 적재 주기의 조절 과정을 더욱 상세하게 도시한 순서도이다.
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 미달 상황 발생시 기준 적재 주기를 축소 조절하는 과정을 더욱 상세하게 도시한 순서도이다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면들을 참조하여 상세히 설명한다. 우선 각 도면의 구성요소들에 참조부호를 부가함에 있어서, 동일한 구성요소들에 대해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 부호를 가지도록 하고 있음에 유의해야 한다. 또한, 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지 구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 화물 적재 제어 방법이 적용되는 소터 시스템을 개략적으로 도시한 도면이고, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 화물 적재 제어 방법이 적용되는 소터 시스템의 구성을 개략적으로 도시한 블록도이며, 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 화물 적재 제어 방법이 적용되는 소터 시스템의 구성을 더욱 상세하게 도시한 블록도이다. 그리고 도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 기준 적재 주기를 설명하기 위해 개략적으로 도시한 도면이다.
도 1 내지 도 4를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 화물 적재 제어 방법이 적용되는 소터 시스템은 캐리어(C), 감지부(100), 제어부(200), 인덕션(300) 및 슈트(h)를 포함한다.
캐리어(C)는 복수개로 구비되어 서로 간에 연결되어 루프 형태의 트랙(T)을 따라 이동하며 화물을 이송하고, 감지부(100)는 각 인덕션(300)에서 캐리어(C)로 적재되기 위해 대기하는 대기화물(g)을 감지하고 캐리어(C)의 화물 적재 여부를 감지하도록 형성될 수 있다.
제어부(200)는 감지부(100)로부터 감지된 감지정보에 기초하여 각 인덕션(300)에 배치된 대기화물의 적재 가능 여부를 판단하여 적재 대상 캐리어를 선정하고, 대기화물이 선정된 캐리어에 적재되도록 인덕션(300)을 동작 제어하며, 유휴 인덕션이 발생하였는지 판단하여 유휴 인덕션이 발생하면 유휴 인덕션의 전방 인덕션의 기준 적재 주기(G)를 연장 조절하며, 미달 상황이 발생하였는지를 판단하고 미달 상황이 발생하면 최근에 기준 적재 주기가 연장된 인덕션의 기준 적재 주기를 축소 조절할 수 있다.
인덕션(300)은 복수개로 구비되고, 각 인덕션(300)은 화물이 투입되면 투입된 화물이 버퍼컨베이어(310)에 대기하도록 하며 제어부(200)의 판단 의해 화물을 적재 가능한 빈 캐리어가 선정되면 제어부(200)의 제어에 의해 선정된 캐리어에 대기화물(g)을 적재시킬 수 있다. 마지막으로 슈트(h) 역시 복수개로 구비되며, 각 슈트(h)에는 캐리어(C)에 적재되어 이송되던 화물이 기설정된 분류 기준에 따라 분류 배출되도록 형성된다. 본 발명에 따른 소터 시스템의 화물 적재 제어 방법에서의 캐리어(C), 인덕션(300) 및 슈트(h)는 종래의 기술과 큰 차이가 없으므로 이하에서는 감지부(100) 및 제어부(200)를 중심으로 설명하기로 한다.
도 3에 도시된 바와 같이 본 실시예에 따른 감지부는 대기화물 감지부(110), 제1 캐리어 감지부(120) 및 제2 캐리어 감지부(130)를 포함하여 구성되고, 제어부(200)는 적재 가능 판단부(210), 적재 캐리어 선정부(220), 동작 제어부(230), 유휴 인덕션 판단부(240), 기준 적재 주기 조절부(250), 미달 상황 판단부(260)를 포함하여 구성될 수 있다.
먼저, 대기화물 감지부(110)는 각각의 인덕션의 버퍼컨베이어(310)에 배치되는 대기화물을 감지하도록 복수개 구비되어 각각의 버퍼컨베이어(310)에 배치된다. 어느 하나의 대기화물 감지부(110)가 버퍼컨베이어(310)에 배치된 대기화물을 감지하면, 제어부(200)는 대기화물이 감지된 인덕션(300)에 대해 대기화물을 적재할 수 있는 캐리어(C)를 선정하고, 선정된 캐리어(C)에 대기화물(g)이 적재되도록 인덕션을 동작 제어한다.
구체적으로, 어느 하나의 대기화물 감지부(110)가 버퍼컨베이어(310)에 배치된 대기화물(g)을 감지하면, 제어부의 적재 가능 판단부(210)는 대기화물(g)이 감지된 인덕션(300)에 매칭되는 제1 캐리어 감지부(120)로부터 감지된 감지정보에 기초하여 근접하는 캐리어(C)가 대기화물(g)을 적재시킬 수 있는 비어있는 캐리어(C)인지 판단할 수 있다. 이때, 적재 가능 판단부(210)가 감지된 캐리어(C)를 비어있는 캐리어(C)로 판단하면 적재 캐리어 선정부(220)는 비어 있는 캐리어(C)를 대기화물을 적재시킬 적재 캐리어로 선정하고 적재 캐리어가 선정되면 동작 제어부(230)는 선정된 적재 캐리어에 대기화물(g)이 적재되도록 인덕션(300)을 동작 제어할 수 있다.
이때, 적재 가능 판단부(210)는 감지된 캐리어(C)가 이미 화물이 적재된 캐리어(C)로 판단되어 적재 불가능 상태로 판단되면 제1 캐리어 감지부(120)로부터 다음차에 감지된 캐리어(C)가 비어 있는 캐리어(C)인지 판단하며 비어 있는 캐리어(C)로 판단될 때까지 이 과정을 반복 수행하며, 유휴 인덕션 판단부(240)는 적재 가능 판단부(210)가 적재 불가능 상태로 판단한 연속된 판단 횟수를 카운트하고 카운트한 판단 횟수가 기준 횟수 이상이면 대기화물이 대기하고 있는 해당 인덕션(300)을 유휴 인덕션으로 판단할 수 있다. 그리고 기준 적재 주기 조절부(250)는 유휴 인덕션 판단부(240)의 판단 결과에 기초하여 유휴 인덕션의 전방에 위치하는 인덕션(300)의 기준 적재 주기(P)를 연장 조절할 수 있다.
여기서, 기준 적재 주기(P)란 캐리어(C)의 개수 단위를 의미한다. 구체적으로 크로스벨트 소터와 같은 캐리어(C)가 트랙(T)을 따라 고속이동하는 소터에서는 캐리어(C)이 이동속도와 인덕션(300)에서의 화물 적재 속도에 격차로 인해 한 인덕션(300)에서 모든 캐리어(C)에 화물을 적재할 수 없기 때문에 적재 가능 판단부(210)는 모든 캐리어를 대상으로 대기화물(g)의 적재 가능 여부를 판단하지 않고 기준 주기마다 한 번씩 적재 주기를 판단하게 된다. 도 5에 도시된 내용을 예로 하면 적재 가능 판단부(210)는 캐리어(C) 3개를 하나의 주기로 설정하고 1번째 캐리어를 대상으로 적재 가능 여부를 판단하였다면 다음차에는 4번째 캐리어를 대상으로 적재 가능 여부를 판단하게 된다. 이때 기준 적재 주기(P)는 각각의 인덕션(300) 마다 개별적으로 설정되며 기준 적재 주기 조절부(250)에 의해 조절될 수 있다.
정리하면, 어느 하나의 인덕션(300)으로 접근하는 캐리어(C)들이 이미 전방의 인덕션(300)에서 화물이 적재되어 접근하는 빈 캐리어(C)의 빈도 수가 낮아 어느 하나의 인덕션(300)의 대기화물(g)에 대한 적재 가능 판단부(210)의 적재 가능 여부 판단 횟수가 기준 횟수 이상이 되면 기준 적재 주기 조절부(250)는 어느 하나의 인덕션(300)을 유휴 인덕션으로 판단하고 유휴 인덕션 보다 전방에 배치되는 인덕션(300)들의 기준 적재 주기를 연장 조절하여 전방 인덕션(300)들의 화물 적재량이 줄어들도록 함으로써 유휴 인덕션(300)으로 접근하는 빈 캐리어(C)의 빈도 수가 높아지도록 할 수 있다. 이로써 본 발명은 인덕션의 배치 위치에 상관없이 고르게 화물을 적재하도록 하는 효과가 있다.
한편, 본 실시예에 따른 소터 시스템의 화물 적재 예약 방법은 총 화물 적재 처리량이 미달되는지 판단하고 하나 이상의 인덕션에 부여된 기준 적재 주기를 축소 조절함으로써 인덕션의 배치 위치에 상관없이 고르게 화물이 적재되면서도 총 화물 적재 처리량은 최대화할 수 있다.
구체적으로, 제2 캐리어 감지부(130)는 최후방에 배치되는 인덕션(300)의 후방에 배치되어 최후방에 배치되는 인덕션(300)으로부터 멀어지는 캐리어(C)의 화물 적재 여부를 감지하고, 미달 상황 판단부(260)는 제2 캐리어 감지부(130)로부터 감지된 빈 캐리어의 개수를 카운트하고 카운트된 단위 시간당 빈 캐리어 개수가 기준 개수 이상인지를 판단하여 단위 시간당 빈 캐리어 개수가 기준 개수 이상이면 총 화물 적재 처리량이 미달되는 미달 상황으로 판단할 수 있다.
그리고 미달 상황이 발생한 경우 기준 적재 주기 조절부(250)는 최근에 기준 적재 주기(P)를 연장 조절한 인덕션(300)의 기준 적재 주기(P)를 축소 조절할 수 있으며, 또한 최근 기준 적재 주기(P)를 동시에 연장 조절한 인덕션(300)이 복수개인 경우 동시에 기준 적재 주기(P)를 연장 조절한 복수개의 인덕션(300) 중 후방에 배치된 인덕션(300)부터 순차적으로 기준 적재 주기(P)를 축소 조절할 수 있다.
예를 들어, 최근에 5번째 인덕션이 유휴 인덕션으로 판단되어 1~4번째 인덕션의 기준 적재 주기(P)가 연장 조절되었고 미달 상황이 발생된 것으로 판단되었다면, 기준 적재 주기 조절부(250)는 4번째 인덕션의 기준 적재 주기(P)를 축소 조절할 수 있다. 그리고 4번째 인덕션의 기준 적재 주기(P)가 축소 조절된 상태에서 일정 시간이 경과한 후에도 계속 미달 상황이 발생된 것으로 판단되었다면 기준 적재 주기 조절부(250)는 3번째 인덕션의 기준 적재 주기(P)를 축소 조절할 수 있다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 소터 시스템의 화물 적재 제어 방법을 도시한 순서도이고, 도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 기준 적재 주기의 조절 과정을 더욱 상세하게 도시한 순서도이다. 그리고 도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 미달 상황 발생시 기준 적재 주기를 축소 조절하는 과정을 더욱 상세하게 도시한 순서도이다.
도 5를 참조하여 본 실시예에 따른 소터 시스템의 화물 적재 제어 방법을 살펴보면, 우선, 대기화물 감지부(110)가 대기화물을 감지하고(S110), 적재 가능 판단부(210)는 대기화물(g)이 감지된 인덕션(300)에 부여된 기준 적재 주기(P) 마다 판단 대상 캐리어를 추출하여(S120), 추출된 대상 캐리어가 빈 캐리어인지 판단할 수 있다(S130).
만약, 대상 캐리어가 빈 캐리어가 아닐 경우(S130-N), 기준 적재 주기를 조절하는 과정을 거쳐(S140), 다시 기준 적재 주기마다 대상 캐리어를 추출하여 대상 캐리어가 빈 캐리어인지 판단하는 과정을 수행한다(S120~S130).
반면 대상 캐리어가 빈 캐리어일 경우(S130-Y), 적재 캐리어 선정부(220)가 대상 캐리어를 적재 캐리어로 선정하고(S150), 동작 제어부(230)가 선정된 적재 캐리어에 대기화물(g)이 적재되도록 인덕션(300)을 동작 제어한다(S160).
한편, 미달 상황 판단부(260)는 제2 캐리어 감지부(130)로부터 감지된 감지정보에 기초하여 미달 상황이 발생하였는지 판단하고(S170), 미달 상황이 발생하지 않았다면 화물 적재 제어 과정을 종료시킬 수 있다(S170-N).
만약, 미달 상황 판단부(260)가 미달 상황이 발생한 것으로 판단한 경우(170-Y), 기준 적재 주기 조절부(250)는 기준 적재 주기(P)를 축소 조절하는 과정을 거쳐(S180), 다시 기준 적재 주기마다 대상 캐리어를 추출하는 과정부터 화물 적재 제어 과정이 다시 시작되도록 할 수 있다(S120).
도 6을 참조하여 본 실시예에 따른 소터 시스템의 화물 적재 제어 방법 중, 기준 적재 주기(P)를 조절하는 과정(S140)을 세분화하여 살펴보면, 대상 캐리어가 빈 캐리어가 아닐 경우(S130-N), 유휴 인덕션 판단부(240)는 적재 가능 판단부(210)가 적재 가능 여부를 판단한 횟수를 카운트하고(S141), 판단 횟수가 기준 횟수 이상인지 판단하여(S141), 만약, 판단 횟수가 기준 횟수 미만이라 판단되면(S141-N), 대기화물이 감지된 인덕션(300)이 유휴 인덕션이 아닌 것으로 판단하여 기준 적재 주기(P)를 조절하는 과정을 종료할 수 있다.
반면, 판단 횟수가 기준 횟수 이상이라 판단되면(S141-Y), 유휴 인덕션 판단부(240)는 대기화물이 감지된 대상 인덕션(300)이 유휴 인덕션인 것으로 판단하고 기준 적재 주기 조절부(250)는 유휴 인덕션 판단부(240)의 판단 결과에 기초하여 유휴 인덕션 전방에 배치되는 인덕션(300)의 기준 적재 주기(P)를 연장 조절할 수 있다(S143).
도 8을 참조하여 본 실시예에 따른 소터 시스템의 화물 적재 제어 방법 중, 기준 적재 주기(P)를 축소 조절하는 과정(S180)을 세분화하여 살펴보면, 미달 상황 판단부(260)가 미달 상황이 발생한 것으로 판단한 경우(170-Y), 기준 적재 주기 조절부(250)는 최근 동시에 기준 적재 주기(P)를 연장 조절한 인덕션(300)이 복수개인지 여부를 판단할 수 있다(S181).
만약, 최근 동시에 연장 조절한 인덕션(300)이 하나인 것으로 판단될 경우(S181-N), 기준 적재 주기 조절부(250)는 최근 기준 적재 주기를 연장 조절한 인덕션의 기준 적재 주기(P)를 축소 조절할 수 있다(S182).
반면, 최근 동시에 연장 조절한 인덕션(300)이 복수개인 것으로 판단될 경우(S181-Y), 기준 적재 주기 조절부(250)는 동시에 기준 적재 주기(P)를 연장 조절한 복수개의 인덕션(300) 중 후방에 배치된 인덕션(300)부터 순차적으로 기준 적재 주기(P)를 축소 조절할 수 있다(S183).
상술한 과정을 통해 본 실시예에 따른 소터 시스템의 화물 적재 제어 방법은 적재 처리량이 미달되는 유휴 인덕션이 발생되면 유휴 인덕션의 전방 인덕션들의 기준 적재 주기(P)를 연장 조절함으로써 유휴 인덕션의 발생을 방지하고 인덕션(300)의 배치 위치에 상관없이 고르게 화물을 적재하도록 하며, 총 화물 적재 처리량이 미달되면 최근 기준 적재 주기를 연장 조절한 인덕션 중 후방에 배치된 인덕션부터 순차적으로 기준 적재 주기(P)를 축소 조절함으로써 인덕션(300)의 배치 위치에 상관없이 고르게 화물이 적재되면서도 총 화물 적재 처리량은 최대화할 수 있는, 효율적인 화물 적재 제어 방법을 제공할 수 있다.
이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다. 따라서, 본 발명에 개시된 실시예들은 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
100: 감지부
110: 대기화물 감지부 120: 제1 캐리어 감지부
130: 제2 캐리어 감지부
200: 제어부
210: 적재 가능 판단부 220: 적재 캐리어 선정부
230: 동작 제어부 240: 유휴 인덕션 판단부
250: 기준 적재 주기 조절부 260: 미달 상황 판단부
300: 인덕션
310: 버퍼컨베이어
g: 대기화물

Claims (9)

  1. 루프 형태의 트랙을 따라 이동하는 복수개의 캐리어에 복수개의 인덕션을 통해 순차적으로 화물을 적재하는 소터 시스템에서 복수개의 인덕션에 의한 화물 적재 순서를 제어하는 소터 시스템의 화물 적재 제어 방법으로서,
    (a) 상기 인덕션의 버퍼컨베이어에 배치된 대기화물을 감지하는 단계;
    (b) 상기 대기화물이 감지된 인덕션에 대해 상기 대기화물을 적재할 수 있는 캐리어를 선정하는 단계; 및
    (c) 상기 (b)단계에서 선정된 캐리어에 상기 대기화물이 적재되도록 상기 인덕션을 작동시키는 단계
    를 포함하고 상기 (b)단계는
    상기 인덕션의 기준 적재 주기마다 상기 캐리어에 대한 화물 적재 가능 여부를 판단하는 판단 단계;
    상기 판단 단계의 판단 결과에 기초하여 해당 인덕션의 전방에 위치한 인덕션의 기준 적재 주기를 조절하는 조절 단계; 및
    상기 판단 단계의 판단 결과에 따라 캐리어를 선정하는 선정 단계
    를 포함하며, 상기 판단 단계에서 상기 캐리어에 대한 화물 적재 가능 여부 상태가 불가능 상태로 연속적으로 기준 횟수 이상 반복되는 경우, 상기 조절 단계가 수행되는 것을 특징으로 하는 소터 시스템의 화물 적재 제어 방법.
  2. 삭제
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 조절 단계는 해당 인덕션의 전방에 위치한 인덕션의 기준 적재 주기를 연장되게 조절하는 것을 특징으로 하는 소터 시스템의 화물 적재 제어 방법.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 조절 단계는 해당 인덕션의 전방에 위치한 인덕션이 복수개인 경우, 복수개의 인덕션의 기준 적재 주기를 동시에 연장 조절하는 것을 특징으로 하는 소터 시스템의 화물 적재 제어 방법.
  5. 제 4 항에 있어서, 상기 소터 시스템의 화물 적재 제어 방법은
    (d) 총 화물 적재 처리량이 미달되는지 판단하고 하나 이상의 인덕션에 부여된 기준 적재 주기를 축소 조절하는 단계
    를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 소터 시스템의 화물 적재 제어 방법.
  6. 제 5 항에 있어서, 상기 (d)단계는
    최후방에 배치되는 상기 인덕션으로부터 멀어지는 캐리어 중 빈 캐리어의 개수를 카운트하고, 카운트된 빈 캐리어 개수가 단위 시간당 기준 개수 이상인지 판단하여 총 화물 적재 처리량이 미달되는지 판단하는 미달 상황 판단 단계; 및
    상기 미달 상황 판단 단계를 통해 총 화물 적재 처리량이 미달되는 것으로 판단되면, 가장 최근 시점에 기준 적재 주기가 연장 조절된 인덕션의 기준 적재 주기를 축소 조절하는 축소 조절 단계
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 소터 시스템의 화물 적재 제어 방법.
  7. 제 6 항에 있어서,
    상기 축소 조절 단계는 가장 최근 시점에 기준 적재 주기가 연장 조절된 인덕션이 복수개인 경우, 복수개의 상기 인덕션 중 후방에 배치된 인덕션부터 순차적으로 기준 적재 주기를 축소 조절하는 것을 특징으로 하는 소터 시스템의 화물 적재 제어 방법.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 미달 상황 판단 단계는 상기 축소 조절 단계에서 후방에 배치된 인덕션으로부터 순차적으로 기준 적재 주기를 축소 조절할 때마다 반복적으로 수행되는 것을 특징으로 하는 소터 시스템의 화물 적재 제어 방법.
  9. 제 1 항에 있어서,
    상기 기준 적재 주기는 캐리어의 개수 단위인 것을 특징으로 하는 화물 적재 제어 방법.
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