KR102178267B1 - 폐합성수지 열분해 방법 및 폐합성수지 열분해 장치 - Google Patents

폐합성수지 열분해 방법 및 폐합성수지 열분해 장치 Download PDF

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Abstract

이 건 발명은 폐합성수지 열분해 방법 및 폐합성수지 열분해 장치에 관한 것이다.
이 건 발명은 폐합성수지를 간접 가열하여 오일과 가스 및 차(Char)로 분리되는 폐합성수지 열분해 방법에 있어서, 상기 폐합성수지 열분해는 이물질이 제거되어 선별된 폐합성수지가 투입부의 상부로 투입되어지되, 상기 투입부는 상부가 개방된 호퍼의 하부에 압축부가 구비되어지는 폐합성수지 투입단계와; 상기 호퍼의 상부로 투입된 폐합성수지가 호퍼의 하부에 구비된 압축부에 의하여 산소가 제거되도록 압축된 후 열분해로로 공급되어지는 폐합성수지 압축 및 공급단계와; 상기 열분해로로 공급된 압축 폐합성수지가 이송 스크류축에 의하여 오각형 이송로 몸체의 내부를 이송하는 과정에서 가스버너의 간접 가열에 의하여 가열되어 열분해가 이루어지도록 하는 폐합성수지 열분해단계; 및 열분해로 발생된 유증기와 차(Char)가 배출되도록 하는 열 분해물질 배출단계로 이루어짐을 특징으로 한다.

Description

폐합성수지 열분해 방법 및 폐합성수지 열분해 장치{THE WASTE SYNTHETIC RESIN PYROLYSIS METHOD AND WASTE SYNTHETIC RESIN PYROLYSIS DEVICE}
이 건 발명은 폐합성수지 열분해 방법 및 폐합성수지 열분해 장치에 관한 것으로서 특히, 폐합성수지를 처리하는 과정에서 입자상의 물질과 다이옥신이 발생되는 것을 방지하여 주변 환경이 오염되는 것을 막을 수 있도록 하는 가운데 부산물인 오일과 가스 및 차(Char)를 얻을 수 있도록 하여 자원을 효율적으로 재활용할 수 있도록 한 것이다.
일반적으로 최근 높은 인구 밀도와 급속한 산업화 및 도시화에 따라 각종 폐기물들이 급격히 발생하고 있으며, 이로 인해 폐비닐, 폐플라스틱 등 가연성 폐기물의 처리가 사회적 문제로 대두되고 있다.
이러한 가연성 폐기물의 처리방법으로는 재생하여 사용하거나 또는 소각 및 매립 등의 방법이 주로 사용되고 있으나, 재생 대상 물질의 한정, 소각방식의 경우 먼지, 염화수소(HCl), 유황산화물(SOx), 질소산화물(NOx), 다이옥신 등 대기 오염물질의 배출에 따른 2차 대기오염문제가 심각하고, 매립방식의 경우에도 가연성 폐기물의 특성인 난분해성에 따른 토양오염, 침출수 등으로 인한 오염문제가 심각한 실정이다.
이에 따라 가연성 폐기물을 소각하거나 매립하지 않고 재활용하는 방안으로서 가연성 폐기물을 열분해하여 유용한 오일을 얻을 수 있는 유화 방법이나 그 장치의 연구 개발이 활발히 진행되고 있다.
열분해를 통해 기상 유분을 생산할 수 있는 기존의 공정은 CSTR(continuous stirred tank reactor), 스크류(screw)형, 로터리킬른(rotary kiln) 등의 반응기를 사용하고 있으나, 이들 반응기를 사용하는 경우에는 연속적인 공정, 대규모 설비 증강, 가연성 물질들의 열분해시 발생하는 카본에 의해 코킹(coking) 문제점이 발생하며, 배출되는 잔사에 카본 함유량이 높아 에너지 효율이 낮다는 등의 다양한 문제점으로 인해 실제적으로 상용화가 어려운 문제점이 있었다.
한편, 공개특허공보 제10-2011-0075085호(2011.07.06.)의 가연성 폐기물의 무산소 진공 열분해 처리 시스템이 제안되어 고온의 연소실안에서 균열 및 파열되지 않도록 가열 관의 형상을 개선하고, 가열 관 내부를 흐르는 고온의 연소가스 흐름을 지연시켜 연소실의 열손실을 방지할 수 있는 복수개의 연소실을 구비하여 열분해가 연속적으로 실행될 수 있도록 하였으나, 각 연소실을 번갈아 작동되도록 하는 과정에서 공간 활용율이 낮아지는 가운데 열손실이 발생되는 문제점이 있었다.
또한, 열분해를 위하여 소각로로 가연성 폐기물이 공급되는 과정에서 가연성 폐기물이 압축되지 않은 상태로 공급됨에 따라 효율이 낮아지는 가운데 가연성 폐기물 사이의 공간에 공기층이 존재함으로써, 무산소 진공 처리에 어려움이 있었고, 이로 인해 효율이 더 낮아지는 문제점이 있었다.
공개특허공보 제10-2011-0075085호(2011.07.06.)
이 건 발명은 투입된 폐합성수지가 지그 재그 형태로 이송되도록 하여 하나의 연소실을 이용하여 열분해가 계속적으로 이루어지도록 하여 열분해율을 높이는 가운데 오일과 가스 및 차(Char) 등의 부산물을 얻어 자원을 효율적으로 재활용할 수 있도록 한 것이다.
이 건 발명은 이 건 발명은 도 4, 도 5 및 도 6에서와 같이 폐합성수지를 간접 가열하여 오일과 가스 및 차(Char)로 분리되는 폐합성수지 열분해 방법에 있어서, 상기 폐합성수지 열분해는 이물질이 제거되어 선별된 폐합성수지가 투입부(10)의 상부로 투입되어지되, 상기 투입부(10)는 상부가 개방된 호퍼(110)로 구비되어지는 폐합성수지 투입단계(S100)와; 상기 폐합성수지 투입단계(S100) 중 상기 호퍼(110) 상부에 구비된 촉매 투입부(140)에 의하여 촉매가 투입되어지는 촉매 투입단계(S110)와; 상기 호퍼(110)의 상부로 투입된 폐합성수지가 상기 호퍼(110)의 중간부에 구비된 교반부(130)에 의하여 교반되어지는 폐합성수지 교반단계(S210)와; 상기 호퍼(110)의 교반부(130)에 의하여 교반되어진 폐합성수지가 상기 교반부(130) 하부에 구비된 압축부(120)에 의하여 산소가 제거되도록 압축된 후 열분해로(20)로 공급되어지는 폐합성수지 압축공급단계(S200)와; 상기 열분해로(20)로 공급된 압축 폐합성수지가 이송 스크류축(212)에 의하여 오각형 이송로 몸체(211)의 내부를 이송하는 과정에서 가스버너(220)의 간접 가열에 의하여 가열되어 열분해가 이루어지도록 하는 폐합성수지 열분해단계(S300); 및 상기 열분해로 발생된 유증기와 차(Char)가 배출되도록 하는 열 분해물질 배출단계(S400)로 이루어짐을 특징으로 한다.
삭제
또한, 상기 촉매는 제오라이트 또는 소석회가 사용되어질 수 있다.
상기 제오라이트는 SiO2 62.2~75.0 wt%, Al2O2 10.0~21.0 wt%, Na2O 1.5~5.0 wt%, K2O 1.7~3.5 wt%, CaO 0.8~2.5 wt%, Fe2O2 0.5~1.8 wt% 및 기타 성분 0.5~1.8 wt%을 포함하고, 강열감량은 5.2~15.3 wt%이며, 이때 기타 성분으로는 FeO, TiO2, P2O5, MnO가 포함될 수 있다.
또한, 상기 제오라이트의 pH는 9.0~10.5일 수 있고, 양이온치환능(Cation exchamge capacity; CEC)은 80~92 meq/100g일 수 있다.
상기 소석회는 CaO 70% 이상, SiO2 2% 이하, MgO 3% 이하, Fe2O3 1% 이하, Al2O3 1% 이하를 포함할 수 있으며, 바람직하게는 황을 포함하지 않는다.
또한, 상기 소석회는 325메쉬의 체를 95% 이상 통과하는 입도를 가지며, 구체적으로, 325메쉬의 체를 96.58% 통과하는 입도를 갖는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 폐합성수지 교반단계(S210)의 교반부(130)와 상기 폐합성수지 압축공급단계(S200)의 압축부(120)는 식별번호 [0044]에서와 같이 PID(Proportional Integral Derivative)제어로 구동됨을 특징으로 한다.
또한, 상기 폐합성수지 열분해단계(S300)는 열분해로(20)의 온도가 600~700℃로 유지됨을 특징으로 한다.
또한, 상기 열 분해물질 배출단계(S400) 이후에 유증기가 냉각수 공급부(70)를 통해 공급되는 냉각수와 열교환이 이루어지는 유증기 냉각단계(S500)를 경유하는 과정에서 유증기로부터 오일이 분리되어 저장되는 오일 저장단계(S510) 및; 오일이 분리된 유증기가 다시 열교환을 통해 잔류된 오일이 제거된 후 가스로 저장되는 가스 저장단계(S520)가 더 포함됨을 특징으로 한다.
또한, 상기 열 분해물질 배출단계(S400) 이후에 열분해로(20)의 외부로 배출되는 차(Char)는 다단식 배출 스크류(610)를 경유하여 차 저장탱크(620)에 저장되는 차 처리단계(S600)가 더 포함됨을 특징으로 한다.
한편, 이 건 발명은 도 5 및 도 6에서와 같이 폐합성수지를 간접 가열하여 오일과 가스 및 차(Char)로 분리되도록 구비된 폐합성수지 열분해 장치에 있어서,
상기 열분해 장치는 투입부(10), 열분해로(20), 유증기 배출부(30), 오일 분리 저장부(40), 가스 분리 저장부(50) 및 차(Char) 배출부(60)로 이루어지고, 상기 투입부(10)는 상부가 개방된 호퍼(110)의 입구측에 촉매 투입부(140)가 구비되고, 상기 호퍼(110)의 중간부에 교반부(140)가 구비되며, 상기 교반부(140)의 하부에 압축부(120)가 일정간격 이격되어 구비되어지되, 상기 교반부(130)의 교반 구동모터(131)와 상기 압축부(120)의 압축 구동모터(121)는 PID(Proportional Integral Derivative)제어로 구동되어지며, 상기 열분해로(20)는 내부에 열분해 이송로(210)가 구비되며, 상기 열분해 이송로(210)의 외부인 열분해로(20)의 내부에 가스버너(220)가 구비되어지고, 상기 열분해 이송로(210)에 사각관의 형태를 갖는 유증기 배출부(30)가 구비되어지고, 상기 유증기 배출부(30)에 유증기로부터 오일이 분리되도록 하는 오일 분리 저장부(40)와 가스가 분리되도록 하는 가스 분리 저장부(50)가 연결되게 구비되어지고, 상기 열분해로(20)에 구비된 열분해 이송로(210)의 최종단부에 차(Char)배출부(60)가 구비되어지고, 상기 오일 분리 저장부(40)에 의하여 유증기로부터 분리된 가스가 상기 가스버너(220)로 공급되어 연소되도록 구비됨을 특징으로 한다.
삭제
또한, 상기 투입부(10)는 상부가 개방된 호퍼(110)의 입구측에 촉매 투입부(140)가 구비되고, 상기 호퍼(110)의 중간부에 교반부(140)가 구비되며, 상기 교반부(140)의 하부에 압축부(120)가 일정간격 이격되어 구비되어지되, 상기 촉매 투입부(140)는 촉매 투입 호퍼(141)의 하부에 구비된 촉매 구동모터(143)에 의하여 구동됨을 특징으로 한다. 또한, 상기 촉매 투입 호퍼(141)의 하부에는 촉매의 투입의 원활하게 하기 위하여 두개의 축으로 된 촉매 스크류가 구비될 수도 있다.
또한, 상기 촉매 투입부(140)를 통해 투입되어지는 촉매는 제올라이트 또는 소석회가 사용되어지는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 호퍼(110)의 중간부에 구비된 교반부(140)는 교반 구동모터(131)에 교반축(132)이 연결되고 상기 교반축(132)의 외주연부에 나선형태를 갖는 교반 블레이드(133)가 구비되어 교반 스크류(134)가 구비됨을 특징으로 한다.
또한, 상기 압축부(120)는 압축 구동모터(121)에 압축축(122)이 연결되고, 상기 압축축(122)의 외주연부에 나선형 압축 블레이드(123)가 구비되어 압축 스크류(126)가 구비되어지며, 상기 압축 스크류(126)는 상기 호퍼(110) 하부에 수평방향으로 구비된 압축 케이싱(124)의 내부에 삽입되어짐을 특징으로 한다.
또한, 상기 압축 케이싱(124)의 상부는 일정 길이 만큼 개방된 인입구(125)로 구비되어 상기 호퍼(110)로 투입된 폐합성수지가 내부로 인입되게 구비되어지고, 타측 나머지는 막힌 상태의 원통형 공간부(127)로 구비되어 상기 인입구(125)로 인입된 폐합성수지가 상기 원통형 공간부(127)에서 압축되도록 구비됨을 특징으로 한다.
삭제
또한, 상기 열분해로(20)의 열분해 이송로(210)는 원통형의 하부와 오각형태의 상부를 갖는 이송로 몸체(211)가 지그 재그 형태를 갖도록 배열되어지고, 상기 각각의 이송로 몸체(211)에 이송 스크류축(212)이 회전 가능하게 구비되어지고, 상기 이송로 몸체(211)의 일측단부와 하부로 위치된 다른 이송로 몸체(211)의 타측단부가 수직형태를 갖는 중공형 이송 연결구(213)로 연결되어지되, 상기 각각의 이송로 몸체(211)에 유증기 배출홀(214)이 구비됨을 특징으로 한다.
또한, 간접가열에 사용되는 열원은 시공 후 초기 가동시 LPG를 사용하고, 운영중에는 자체 생산한 가스를 이용하도록 구비됨을 특징으로 한다.
또한, 상기 유증기 배출부(30)는 이송로 몸체(211)에 구비된 유증기 배출홀(214)에 이송덕트(310)의 일측이 결합되어지고, 상기 이송덕트(310)의 타측이 타르 이송스크류축(321)이 구비된 타르 이송 덕트(320)에 결합됨을 특징으로 한다.
또한, 상기 오일 분리 저장부(40)는 냉각수 공급부(70)로부터 공급되는 냉각수와 열교환을 통해 유증기속에 포함된 오일이 분리되어 하부에 구비된 오일 배출부(410)를 통해 오일 포집탱크(420)로 포집되어지게 구비되어지고, 상기 오일 포집탱크(420)내로 포집된 오일의 일부가 오일펌프(430)에 의하여 중간오일탱크(440)로 이동되어 저장되게 구비되어지고, 상기 중간오일탱크(440)내의 저장된 오일의 일부가 다시 냉각수와 열교환이 이루어지도록 하는 가운데 나머지 오일이 원심분리기(450)를 통해 오일탱크(460)에 저장되게 구비됨을 특징으로 한다.
또한, 상기 오일탱크(460)는 하부에 유수분리탱크(461)를 설치하고, 배출펌프(462)를 통해 폐수저장탱크(470)로 저장되어지게 구비되어지고, 상기 폐수저장탱크(470)내의 폐수는 증발 농축 또는 분사소각부(480)를 통해 처리하거나 위탁처리함을 특징으로 한다.
또한, 상기 오일탱크(460)는 하부에 배출펌프(461)를 통해 폐오일탱크(470)로 저장되어지게 구비되어지고, 상기 폐오일탱크(470)내의 폐오일은 증발 농축부(480)를 통해 폐슬러지로 배출됨을 특징으로 한다.
또한, 상기 가스 분리 저장부(50)는 유증기속에 오일이 제거된 가스가 냉각수 공급부(70)로부터 공급되는 냉각수와 열교환을 통해 가스속에 잔류된 오일이 분리되어 오일 드레인 저장부(510)에 저장되도록 구비되어지고, 잔류된 오일이 제거된 가스는 폴링탑(520)과 압축 모터(550)를 이용하여 가스 저장탱크(560)내로 이송 저장되도록 구비됨을 특징으로 한다.
상기 가스저장탱크(560)에 저장된 가스는 공정사용 가스저장탱크(AA)을 통해 간접가열용 가스버너(220)에 연속 공급되어 사용됨을 특징으로 한다.
상기 냉각수 공급부(70)는 냉각수 저장탱크(710)와, 상기 냉각수 저장탱크(710)에 구비된 냉각수 공급펌프(720)와, 상기 냉각수 공급 펌프(720)의 노출측에 구비된 냉각수 분기부(730) 및 상기 냉각수 저장탱크(710)에 연결된 냉각탑(740)으로 구비됨을 특징으로 한다.
그리고 상기 차 배출부(60)는 다단식 배출 스크류(610)로 구비되되, 상기 다단식 배출 스크류(610)의 최종단부에 차 저장탱크(620)가 구비됨을 특징으로 한다.
이 건 발명은 선별된 폐합성수지 사이에 산소가 제거되도록 압축되어 열분해 이송로로 용이하게 투입될 수 있도록 함으로써, 무산소 열분해가 원활하게 이루어질 수 있는 효과를 얻을 수 있다.
또한, 이를 통해 많은 량의 폐합성수지가 투입됨에 따라 폐합성수지 제거율을 높일 수 있는 효과를 얻을 수 있다.
또한, 상기 폐합성수지 압축공급단계 중 압축부가 PID 제어로 구동되고, 또한 폐합성수지 압축공급단계에서 폐합성수지 교반단계가 포함될 수 있는바, 폐합성수지 교반단계의 교반부도 PID 제어로 구동됨에 따라 압축부의 압축스크류의 전류가 높은 경우 교반부의 교반스크류의 속도를 비례적으로 낮게 유지하여 과부하를 방지 하고, 반대로 압축부의 압축스크류의 전류가 낮은 경우 교반부의 교반스크류의 속도를 빠르게 자동제어 함으로써 폐합성수지 압축율을 향상시키는 효과를 얻을 수 있다.
또한, 폐합성수지에 촉매가 일정량 공급되도록 함으로써, 폐합성수지에 포함된 염소가 열분해되는 과정에서 산화칼슘(CaO)에 흡착되어 염화물이 생성되어 유분에 포함될 염소의 함량을 최소화시킬 수 있는 효과를 얻을 수 있다.
또한, 촉매는 제오라이트가 사용될 경우, 유증기 발생시 함께 발생되는 타르 등 부유물질의 생성을 억제하는 가운데 타르 등 부유물질을 제거하는데 용이하고, 소석회가 사용될 경우, 강알카리 성분으로 유증기 발생시 함께 발생되는 타르 등 부유물질의 생성을 억제하고 타르 등 부유물질을 제거하는데 용이하면서 생산되는 오일을 중화 처리하는 효과도 얻을 수 있다.
또한, 투입된 폐합성수지가 지그 재그 형태로 이송되도록 함으로써, 접촉 면적의 증가를 가져올 수 있는 효과를 얻을 수 있다.
또한, 이를 통해 하나의 연소실을 이용하여 열분해가 계속적으로 이루어지도록 함으로써, 공간 활용율을 높일 수 있는 효과를 얻을 수 있다.
또한, 이를 통해 폐합성수지의 열분해율을 높일 수 있는 효과를 얻을 수 있다.
또한, 폐합성수지가 간접 가열로 열분해가 이루어지게 됨으로써, 입자상의 물질과 다이옥신이 발생되는 것을 방지하여 주변 환경이 오염되는 것을 막을 수 있는 효과를 얻을 수 있다.
또한, 가스 전소 간접 가열방식을 이용함으로써, 연소시 발생되는 입자상 물질의 배출을 근본적으로 차단할 수 있는 효과를 얻을 수 있다.
그리고 폐합성수지가 열분해 이루어지는 과정에서 오일과 가스 및 차(Char) 등의 부산물이 얻어지게 됨으로써, 자원을 효율적으로 재활용할 수 있는 효과를 얻을 수 있다.
도1은 이 건 발명에 따른 폐합성수지 열분해 방법을 도시한 순서도.
도2는 이 건 발명에 따른 폐합성수지 열분해 장치를 도시한 구성도.
도3은 이 건 발명에 따른 폐합성수지 열분해 장치에 있어 폐합성수지를 압축시켜 열분해로로 투입되도록 하는 호퍼를 확대 도시한 예시도.
도4는 이 건 발명에 따른 폐합성수지 열분해 방법의 다른 실시예를 도시한 순서도.
도5는 이 건 발명에 따른 폐합성수지 열분해 장치의 다른 실시예를 도시한 구성도.
도6은 이 건 발명에 따른 폐합성수지 열분해 장치에 있어 폐합성수지를 압축시켜 열분해로로 투입되도록 하는 다른 실시예의 호퍼를 확대 도시한 예시도.
이 건 발명의 실시예를 첨부 도면을 참조하여 설명하면 다음과 같다.
도2는 이 건 발명에 따른 폐합성수지 열분해 장치를 도시한 구성도이고, 도3은 이 건 발명에 따른 폐합성수지 열분해 장치에 있어 폐합성수지를 압축시켜 열분해로로 투입되도록 하는 호퍼를 확대 도시한 예시도이다.
이 건 발명에 따른 폐합성수지 열분해 방법을 설명하기에 앞서 폐합성수지 열분해 장치를 먼저 설명하기로 한다.
이 건 발명에 따른 폐합성수지 열분해 장치는 선별된 폐합성수지를 압축시켜 산소가 제거되도록 한 상태에서 열분해 이송로로 용이하게 투입되도록 하여 무산소 열분해가 원활하게 이루어질 수 있도록 하는 가운데 접촉 면적의 증가를 가져올 수 있도록 하고, 열분해 과정에서 입자상의 물질과 다이옥신이 발생되는 것을 방지하여 주변 환경이 오염되는 것을 막을 수 있도록 한 것으로, 도2 및 도3에 도시된 바와 같이, 폐합성수지를 간접 가열하여 오일과 가스 및 차(Char)로 분리되도록 구비되어 있다.
이러한 상기 열분해 장치는 투입부(10), 열분해로(20), 유증기 배출부(30), 오일 분리 저장부(40), 가스 분리 저장부(50) 및 차(Char)배출부(60)가 포함되도록 구비되며, 아울러 냉각수 저장부(70)가 더 포함되도록 구비되어 있다.
여기에서, 상기 투입부(10)는 선별된 폐합성수지가 호퍼(110)에 의하여 한곳으로 모여진 후 압축부(120)에 의하여 압축되도록 함으로써, 폐합성수지 사이로 제공되는 공극 사이에 들어 있는 공기 즉, 산소가 제거되어 열분해로(20)로 공급되도록 구비되어 있다.
이를 위해, 상기 호퍼(110)는 상광 하협의 형태를 갖도록 구비되어 있으며, 호퍼(110)의 바닥에 열분해로(20)로 폐합성수지가 압축된 상태로 공급되도록 하는 상기 압축부(120)가 회전 가능하게 구비되어 있다.
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상기 호퍼(110)는 입구측에는 촉매 투입구(140)가 구비되어 촉매가 일정량 공급되도록 함으로써, 폐합성수지에 포함된 염소가 열분해되는 과정에서 산화칼슘(CaO)에 흡착되어 염화물이 생성되어 유분에 포함될 염소의 함량을 최소화시킬 수 있게 된다.
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상기 촉매 투입부(140)를 통해 투입되어지는 촉매는 제올라이트(zeolite)가 사용되어지도록 하는 것이 바람직하고, 소석회(calcium hydroxide)가 사용되어지도록 하는 것이 더욱 바람직하다. 이는 촉매 투입에 대한 비용이 절감되도록 하기 위함이다.
또한, 상기 촉매는 제오라이트 또는 소석회가 사용되어질 수 있다.
이‹š, 상기 제오라이트는 SiO2 62.2~75.0 wt%, Al2O2 10.0~21.0 wt%, Na2O 1.5~5.0 wt%, K2O 1.7~3.5 wt%, CaO 0.8~2.5 wt%, Fe2O2 0.5~1.8 wt% 및 기타 성분 0.5~1.8 wt%을 포함하고, 강열감량은 5.2~15.3 wt%이며, 이때 기타 성분으로는 FeO, TiO2, P2O5, MnO가 포함될 수 있다.
또한, 상기 제오라이트의 pH는 9.0~10.5일 수 있고, 양이온치환능(Cation exchamge capacity; CEC)은 80~92 meq/100g일 수 있다.
상기 소석회는 CaO 70% 이상, SiO2 2% 이하, MgO 3% 이하, Fe2O3 1% 이하, Al2O3 1% 이하를 포함할 수 있으며, 바람직하게는 황을 포함하지 않는다.
또한, 상기 소석회는 325메쉬의 체를 95% 이상 통과하는 입도를 가지며, 구체적으로, 325메쉬의 체를 96.58% 통과하는 입도를 갖도록 하는 것이 바람직하다.
여기에서, 촉매가 제오라이트가 사용될 경우에는 유증기 발생시 함께 발생되는 타르 등 부유물질의 생성을 억제하는 가운데 타르 등 부유물질을 제거하는데 용이하게 이루어지도록 하고, 촉매가 소석회가 사용될 경우에는 강알카리 성분으로 유증기 발생시 함께 발생되는 타르 등 부유물질의 생성을 억제하고 타르 등 부유물질을 제거하는데 용이하면서 생산되는 오일을 중화 처리가 용이하게 이루어질 수 있게 된다.
상기 열분해로(20)는 내부에 열분해 이송로(210)가 구비되며, 상기 열분해 이송로(210)의 외부인 열분해로(20)의 내부에 가스버너(220)가 구비된 것으로, 상기 열분해 이송로(210)는 하부는 원통형태를 가지며, 상부는 오각형태를 갖는 이송로 몸체(211)가 지그 재그 형태를 갖도록 배열되어 열분해가 이루어지는 단면적이 극대화될 수 있게 구비되어 있고, 상기 각각의 이송로 몸체(211)에 이송 스크류축(212)이 회전 가능하게 구비되어 있다.
상기 가스버너(220)를 이용하여 간접가열에 사용되는 열원은 시공후 초기 가동시 LPG를 사용하고 운영중에는 자체 생산한 가스만 이용되도록 하는 것이 바람직하고, 별도의 댐퍼를 통해 연소가스가 배출되는 배출량이 조절되도록 하는 것이 바람직하다.
상기 열분해로(20)의 온도는 600~700℃가 유지되도록 하는 것이 바람직하며, 상기 열분해로(20)의 온도가 600℃ 이하 일 경우, 열분해가 불안정하게 이루어지며, 열분해로(20)의 온도가 700℃ 이상일 경우 연소되는 원인으로 작용하게 된다.
상기 이송로 몸체(211)의 일측단부와 하부로 위치된 다른 이송로 몸체(211)의 타측단부가 수직형태를 갖는 중공형 이송 연결구(213)로 연결되어 폐합성수지가 지그 재그 형태로 이송될 수 있게 구비되어 있고, 상기 각각의 이송로 몸체(211)에 유증기 배출홀(214)이 구비되어 열분해 과정에서 발생된 유증기가 유증기 배출홀(214)를 통해 외부로 배출될 수 있게 구비되어 있다.
상기 유증기 배출부(30)는 이송로 몸체(211)에 구비된 유증기 배출홀(214)에 이송덕트(310)의 일측이 결합되어지고, 상기 이송덕트(310)의 타측이 타르 이송스크류축(321)이 구비된 타르 이송 덕트(320)에 결합되도록 구비되어 배출되는 유증기 속에 포함된 타르가 외부로 배출되지 못하도록 하는 가운데 타르 이송스크류축(321)에 의하여 역방향으로 흘러 열분해 이송로(210)로 재유입되어 열분해될 수 있게 구비되어 있다.
상기 오일 분리 저장부(40)는 유증기 배출부(30)에서 배출되는 유증기로부터 오일이 분리 저장되도록 하는 것으로, 냉각수 공급부(70)로부터 공급되는 냉각수와 열교환을 통해 유증기속에 포함된 오일이 분리되어 하부에 구비된 오일 배출부(410)를 통해 오일 포집탱크(420)로 포집되게 구비되어 있다.
상기 오일 포집탱크(420)내로 포집된 오일의 일부가 오일펌프(430)에 의하여 중간오일탱크(440)로 이동되어 저장되게 구비되어지고, 상기 중간오일탱크(440)내의 저장된 오일의 일부가 다시 냉각수와 열교환이 이루어지도록 하는 가운데 나머지 오일이 원심분리기(450)를 통해 오일탱크(460)에 저장되게 구비되어 있다.
상기 오일탱크(460)는 하부에 유수분리탱크(461)를 설치하고, 배출펌프(461)를 통해 폐수저장탱크(470)로 저장되게 구비되어지고, 상기 폐수저장탱크(470)내의 폐수는 증발 농축 또는 분사소각처리부(480)를 통해 처리하거나 별도로 위탁처리되도록 하는 것이 바람직하다.
이러한 상기 오일 분리 저장부(40)에 의하여 유증기로부터 분리된 오일이 상기 가스버너(220)로 공급되어 연소되도록 구비됨으로써, 운영에 소요되는 비용이 절감될 수 있게 구비되어 있다.
상기 가스 분리 저장부(50)는 유증기로부터 가스가 분리되도록 하는 것으로,유증기속에 오일이 제거된 가스가 냉각수 공급부(70)로부터 공급되는 냉각수와 열교환을 통해 가스속에 잔류된 오일이 분리되어 오일 드레인 저장부(510)에 저장되도록 구비되어지고, 잔류된 오일이 제거된 가스는 폴링탑(520)과 압축 모터(550)를 이용하여 가스 저장탱크(560)내로 이송 저장되도록 구비되어 있다.
상기 가스저장탱크(560)에 저장된 가스는 공정사용 가스저장탱크(AA)을 통해 간접가열용 가스버너(220)에 연속 공급되어 사용되도록 하는 것이 바람직하다.
상기 차(Char)배출부(60)는 열분해로(20)에 구비된 다수개의 열분해 이송로(210)중 최종단부에 구비된 것으로, 다단식 배출 스크류(610)로 구비되어지고, 상기 다단식 배출 스크류(610)의 최종단부에 차 저장탱크(620)가 구비되어 폐합성수지가 열분해되는 과정에서 발생된 부산물인 재인 탄소가 일정한 곳에 저장될 수 있게 구비되어 있다.
상기 냉각수 공급부(70)는 유증기와 열교환이 이루어지도록 하여 유증기속에 포함된 오일과 가스가 분리되도록 한 것으로, 냉각수 저장탱크(710)에 냉각수 공급펌프(720)가 구비되어 있고, 상기 냉각수 공급 펌프(720)의 노출측에 냉각수 분기부(730)가 구비되어 오일 분리 저장부(40)와 가스 분리 저장부(50)의 냉각탑으로 냉각수가 공급 순환되도록 구비되어 있고, 상기 냉각수 저장탱크(710)에 냉각탑(740)이 연결되도록 구비되어 열교환을 통해 가열된 냉각수가 신속하게 냉각될 수 있게 구비되어 있다.
도1은 이 건 발명에 따른 폐합성수지 열분해 방법을 도시한 순서도이다.
이와 같은 열분해 장치를 이용하여 폐합성수지가 열분해되어지는 과정은 먼저, 폐합성수지 투입단계(S100)로 이물질이 제거되어 선별된 폐합성수지가 압축부(120)를 갖는 호퍼(110)의 상부로 투입된 후 상기 호퍼(110)의 상부로 투입된 폐합성수지가 압축부(120)에 의하여 산소가 제거되도록 압축된 후 열분해로(20)로 공급되도록 한다(폐합성수지 압축공급단계(S200)).
상기 폐합성수지 투입단계(S100) 중 호퍼(110)의 상부에 구비된 촉매 투입부(140)를 통하여 소석회 또는 제올라이트가 투입되는 촉매 투입단계(S110)가 더 포함되도록 하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 폐합성수지 압축공급단계(S200) 중 압축부(120)는 PID(Proport ional Integral Derivative)제어로 구동되도록 하는 것이 바람직하다. 이는 폐합성수지의 최적의 공급량을 갖도록 자동으로 가변되어 구동되도록 하기 위함이다.
다음, 폐합성수지 열분해단계(S300)로 열분해로(20)로 공급된 폐합성수지가 이송 스크류축(212)에 의하여 이송로 몸체(211)의 내부를 이송하는 과정에서 가스버너(220)의 간접열에 의하여 가열되어 열분해가 이루어지도록 하고, 열분해가 이루어지는 과정에서 발생된 유증기와 차(Char)가 배출되도록 하는 것으로 이루어진다(열 분해물질 배출단계(S400)).
한편, 이 건 발명에서는 열분해 장치를 이용하여 폐합성수지가 열분해되어지는 과정이 폐합성수지 투입단계(S100), 폐합성수지 압축공급단계(S200), 폐합성수지 열분해단계(S300) 및 열 분해물질 배출단계(S400)로 이루어지도록 하였으나, 열 분해물질 배출단계(S400) 이후에 유증기는 냉각수 공급부(70)를 통해 공급되는 냉각수와 연결환이 이루어지는 유증기 냉각단계(S500)를 경유하는 과정에서 유증기로부터 오일이 분리되어 저장되는 오일 저장단계(S510) 및; 오일이 분리된 유증기가 다시 열교환을 통해 잔류된 오일이 제거된 후 가스가 저장되는 가스 저장단계(S520)가 더 포함되도록 하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 열 분해물질 배출단계(S400) 이후에 열분해로(20)의 외부로 배출되는 차(Char)는 다단식 배출 스크류(610)를 경유하여 차 저장탱크(620)에 저장되는 차 처리단계(S600)가 더 포함되도록 하는 것이 바람직하다.
도4는 이 건 발명에 따른 폐합성수지 열분해 방법의 다른 실시예를 도시한 순서도이고, 도5는 이 건 발명에 따른 폐합성수지 열분해 장치의 다른 실시예를 도시한 구성도이고, 도6은 이 건 발명에 따른 폐합성수지 열분해 장치에 있어 폐합성수지를 압축시켜 열분해로로 투입되도록 하는 다른 실시예의 호퍼를 확대 도시한 예시도이다.
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상기 교반부(130)의 교반 구동모터(131)와 상기 압축부(120)의 압축 구동모터(121)는 PID(Proportional Integral Derivative)제어로 구동되도록 하는 것이 바람직하다. 이는 폐합성수지가 항상 일정하게 교반되어 압축부(120)로 공급되도록 하기 위함이다.
이러한 경우, 열분해 장치를 이용하여 폐합성수지가 열분해되어지는 과정인 폐합성수지 압축공급단계(S200)에서 호퍼(110)의 상부로 투입된 폐합성수지가 교반되는 폐합성수지 교반단계(S210)를 통해 압축부(120)의 입구측으로 강제로 이동됨에 따라 용이하게 압축부(130)로 들어가게 될 수 있게 된다
한편, 이 건 발명에서는 교반축(132)에 구비된 교반 블레이드(133)가 일정 간격(피치)이 유지되도록 하였으나, 이러한 형태 이외에 도6에 도시된 바와 같이, 상기 교반축(132)의 교반 블레이드(133)는 어느 일측을 향하여 축방향의 피치가 점진적으로 좁아지게 구비될 수도 있다. 이러한 경우, 좁아지는 피치에 의하여 더 교반이 이루어질 수 있게 된다.
또한, 이 건 발명에서는 교반축(132)에 구비된 교반 블레이드(133)가 일정 직경이 유지되도록 하였으나, 이러한 형태 이외에 어느 일측을 향하여 상기 교반축(132)의 교반 블레이드(133) 직경이 점진적으로 증가되는 형태를 갖도록 구비될 수도 있다. 이러한 경우, 점진적으로 증가되는 교반 브레이드(133)의 직경에 의하여 더 교반이 이루어질 수 있게 된다.
S100:폐합성수지 투입단계 S110:촉매 투입단계
S210:폐합성수지 교반단계 S200:폐합성수지 압축공급단계
S300:폐합성수지 열분해단계 S400:열 분해물질 배출단계
10:투입부 20:열분해로
30:유증기 배출부 40:오일 분리 저장부
50:가스 분리 저장부 60:차(Char)배출부
110:호퍼 120:압축부
130:교반부 140:촉매 투입부
210:열분해 이송로 211:이송로 몸체
212:이송 스크류축 220:가스버너

Claims (7)

  1. 폐합성수지를 간접 가열하여 오일과 가스 및 차(Char)로 분리되는 폐합성수지 열분해 방법에 있어서,
    상기 폐합성수지 열분해는 이물질이 제거되어 선별된 폐합성수지가 투입부(10)의 상부로 투입되어지되, 상기 투입부(10)는 상부가 개방된 호퍼(110)로 구비되어지는 폐합성수지 투입단계(S100)와;
    상기 폐합성수지 투입단계(S100) 중 상기 호퍼(110) 상부에 구비된 촉매 투입부(140)에 의하여 촉매가 투입되어지는 촉매 투입단계(S110)와;
    상기 호퍼(110)의 상부로 투입된 폐합성수지가 상기 호퍼(110)의 중간부에 구비된 교반부(130)에 의하여 교반되어지는 폐합성수지 교반단계(S210)와;
    상기 호퍼(110)의 교반부(130)에 의하여 교반되어진 폐합성수지가 상기 교반부(130) 하부에 구비된 압축부(120)에 의하여 산소가 제거되도록 압축된 후 열분해로(20)로 공급되어지는 폐합성수지 압축공급단계(S200)와;
    상기 열분해로(20)로 공급된 압축 폐합성수지가 이송 스크류축(212)에 의하여 오각형 이송로 몸체(211)의 내부를 이송하는 과정에서 가스버너(220)의 간접 가열에 의하여 가열되어 열분해가 이루어지도록 하는 폐합성수지 열분해단계(S300); 및
    상기 열분해로 발생된 유증기와 차(Char)가 배출되도록 하는 열 분해물질 배출단계(S400)를 포함하되, 상기 폐합성수지 교반단계(S210)의 교반부(130)와 상기 폐합성수지 압축공급단계(S200)의 압축부(120)는 PID(Proportional Integral Derivative)제어로 구동됨을 특징으로 하는 폐합성수지 열분해 방법.
  2. 삭제
  3. 제1항에 있어서,
    상기 촉매 투입부(140)를 통해 투입되어지는 촉매는 제올라이트 또는 소석회가 사용되어지는 것을 특징으로 하는 폐합성수지 열분해 방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 폐합성수지 열분해단계(S300)는 열분해로(20)의 온도가 600~700℃로 유지됨을 특징으로 하는 폐합성수지 열분해 방법.
  5. 폐합성수지를 간접 가열하여 오일과 가스 및 차(Char)로 분리되도록 구비된 폐합성수지 열분해 장치에 있어서,
    상기 열분해 장치는 투입부(10), 열분해로(20), 유증기 배출부(30), 오일 분리 저장부(40), 가스 분리 저장부(50) 및 차(Char) 배출부(60)로 이루어지고, 상기 투입부(10)는 상부가 개방된 호퍼(110)의 입구측에 촉매 투입부(140)가 구비되고, 상기 호퍼(110)의 중간부에 교반부(130)가 구비되며, 상기 교반부(130)의 하부에 압축부(120)가 일정간격 이격되어 구비되어지되, 상기 교반부(130)는 교반 구동모터(131)에 교반축(132)이 연결되고 상기 교반축(132)의 외주연부에 나선형태를 갖는 교반 블레이드(133)가 구비되어 교반 스크류(134)가 구비되고, 상기 압축부(120)는 압축 구동모터(121)에 압축축(122)이 연결되고, 상기 압축축(122)의 외주연부에 나선형 압축 블레이드(123)가 구비되어 압축 스크류(126)가 구비되어지며, 상기 압축 스크류(126)는 상기 호퍼(110) 하부에 수평방향으로 구비된 압축 케이싱(124)의 내부에 삽입되어지고, 상기 교반부(130)의 교반 구동모터(131)와 상기 압축부(120)의 압축 구동모터(121)는 PID(Proportional Integral Derivative)제어로 구동되어지며, 상기 열분해로(20)는 내부에 열분해 이송로(210)가 구비되며, 상기 열분해 이송로(210)의 외부인 열분해로(20)의 내부에 가스버너(220)가 구비되어지고, 상기 열분해 이송로(210)에 사각관의 형태를 갖는 유증기 배출부(30)가 구비되어지고, 상기 유증기 배출부(30)에 유증기로부터 오일이 분리되도록 하는 오일 분리 저장부(40)와 가스가 분리되도록 하는 가스 분리 저장부(50)가 연결되게 구비되어지고, 상기 열분해로(20)에 구비된 열분해 이송로(210)의 최종단부에 차(Char)배출부(60)가 구비되어지고, 상기 오일 분리 저장부(40)에 의하여 유증기로부터 분리된 가스가 상기 가스버너(220)로 공급되어 연소되도록 구비됨을 특징으로 하는 폐합성수지 열분해 장치.
  6. 삭제
  7. 제5항에 있어서,
    상기 촉매 투입부(140)를 통해 투입되어지는 촉매는 제올라이트 또는 소석회가 사용되어지는 것을 특징으로 하는 폐합성수지 열분해 장치.
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