KR102103367B1 - 열연 강대의 제조 설비열 및 열연 강대의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

열연 강대의 제조 설비열은, 소정 온도로 가열된 피압연재(10)를 열간 압연하여 마무리 압연 개시 판두께로 하는 복수의 조압연기(31, 32)로 이루어지는 조압연기군(3)과, 당해 피압연재(10)를 마무리 판두께까지 제어 압연하는 복수의 마무리 압연기로 이루어지는 마무리 압연기군(6)을 구비하고, 복수의 조압연기 중 적어도 1개가 가역식 압연기(31)이다. 열연 강대의 제조 설비열은, 가역식 압연기(31)의 상류측에, 1000L/min·㎡ 미만의 수량 밀도로 피압연재를 완냉각하는 완냉각 장치(42) 및 1000L/min·㎡ 이상의 수량 밀도로 완냉각 후의 피압연재(10)를 급냉각하는 급냉각 장치(41) 중 한쪽을 구비함과 함께, 가역식 압연기(31)의 하류측에, 상기 완냉각 장치(42) 및 급냉각 장치(41) 중 다른 한쪽을 구비한다.

Description

열연 강대의 제조 설비열 및 열연 강대의 제조 방법{PRODUCTION EQUIPMENT LINE FOR HOT-ROLLED STEEL STRIP AND PRODUCTION METHOD FOR HOT-ROLLED STEEL STRIP}
본 발명은, 특히 12㎜ 이상의 두께를 갖고, 또한 고(高)인성이 요구되는 후육 열연 강대의 제조에 있어서 제어 압연을 실시하는 열연 강대의 제조 설비열 및 열연 강대의 제조 방법에 관한 것이다.
도 1에는 일반적인 열연 공정이 나타나 있고, 이 압연 공정에서는, 우선 연속 가열로(1)에 의해 1200℃ 정도까지 가열된 피(被)압연재(슬래브(slab))를 사이징 프레스(sizing press;2)에 의해 판폭 방향으로 단조(鍛造)함으로써 판폭을 조정하고, 이어서 이 피압연재를 조압연기군(粗壓延機群)(3)에 의해 압연하여 두께 30∼50㎜의 시트 바(10)로 하고, 계속해서 이 시트 바(10)를 연속 압연 가능한 6∼7스탠드의 마무리 압연기군(6)에 의해 1.2∼25㎜까지 압연하여 열연 강대로 하고, 이어서 런 아웃 테이블(7)에 의해 냉각하여 코일러(8)로 권취한다.
그런데 종래, 열연 강대는 프레스 가공에서 사용되는 경우가 많기 때문에, 성형성 등 가공성이 중시되고 있었지만, 근래에는 라인 파이프 등으로 대표되는 구조용 강판에서 사용되게 되어, 강도나 인성도 요구되는 경우가 많아졌다. 구조용 강판은 그 두께가 8∼25㎜로서, 열연 강대 중에서는 매우 두꺼운 치수를 갖고, 특히 라인 파이프 소재에서는 12㎜ 이상의 두께를 갖고 있다. 강도나 인성을 높이기 위해서는 열연 강대의 제조 공정에 있어서 제어 압연(Controlled-Rolling; CR)을 실시하는 것이 유용하다. 제어 압연이란, 주로 후강판의 제조 프로세스에 있어서 오래전부터 실시되고 있는 것으로, 강의 결정립의 성장 속도가 느린 저온도역에서 압연함으로써, 결정 조직을 미세화하여 인성을 향상시키는 기술이다.
일반적으로, 제어 압연을 개시하는 온도는, Nb나 V 등의 첨가 원소에 따라 상이하기는 하지만, 대체로 950℃ 이하로서, 제어 압연 개시 두께에서 제품 두께가 될 때까지 적어도 60％ 정도의 압하를 실시한다. 예를 들면, 압하율 60％로 제어 압연을 실시하는 경우, 열연 강판의 최종 두께를 12㎜로 하면 제어 압연 개시 두께는 약 30㎜이고, 최종 두께를 25㎜로 하면 제어 압연 개시 두께는 약 63㎜가 된다. 최종 두께를 25㎜로 한 경우, 일반적인 열연 강판의 제법에서는, 우선 조압연 종료까지 시트 바의 판두께가 63㎜가 되도록 조압연을 행하고, 이어서 시트 바의 중심 온도가 950℃ 이하가 될 때까지 마무리 압연기군(6)의 앞에서 시트 바를 공랭 대기시키고, 그 후 마무리 압연기군(6)으로 압연하는 수법이 취해진다. 이때에, 마무리 압연기군(6)의 앞에서 시트 바를 대기시키는 시간은 200∼300초 정도 필요하기 때문에, 이 사이에 다음 자재를 압연할 수 없어 압연 능률이 크게 저하된다. 열연 강대의 제조 라인에 관하여, 상기의 과제를 해결하기 위한 선행 문헌은 적지만, 후강판의 제조 라인에서는 많이 검토되고 있고, 예를 들면 이하와 같은 기술이 개시되어 있다.
일본공개특허공보 2011-143459호 일본특허공보 4720250호 일본공개특허공보 평4-274814호 일본특허공보 4946516호
특허문헌 1에 기재된 기술은, 가역식의 조압연기의 입측 또는 출측에 15∼300℃/초 정도의 냉각 장치를 설치하여, 조압연기의 압연 패스의 패스 사이에서 냉각을 실시함으로써, 즉 제어 압연 개시 두께보다도 판두께가 두꺼운 단계에서 상기 냉각 장치에 의해 피압연재의 냉각을 실시함으로써, 제어 압연 개시까지 목표의 제어 압연 개시 온도로 하는 기술이다. 그러나 이 기술은, 냉각 속도가 높고 또한 판두께가 큰 경우는, 강재의 표면과 중심의 온도차가 커져, 수랭 중에 시트 바의 표층이 상변태 온도를 하회할 가능성이 있다는 문제가 있다. 이 경우, 시트 바의 표층만이 페라이트 변태할 가능성이 있어, 소정의 기계 시험값을 충족하지 않을 가능성이 있다.
특허문헌 2에 기재된 기술은, 복수의 피압연재를 동시에 압연하는 수법에 관한 것으로, 제어 압연 전의 두께까지 압연이 완료된 후에, 피압연재를 일단 압연기로부터 먼 쪽의 반송 테이블상에서 대기시켜두고, 그 사이에 다음 자재의 압연을 실시함으로써, 압연기의 아이들링(idling) 시간을 극소화하는 기술이다. 그러나 본 기술은, 제어 압연 개시까지의 공랭에 의한 대기 시간과 압연 시간이 거의 일치하고 있을 때에는 능률 향상 효과가 크기는 하지만, 크게 상이한 경우는 압연 능률이 그다지 오르지 않는다는 문제가 있다.
특허문헌 3에는, 제어 압연 전의 압연이 완료된 강판을, 다음의 피압연재가 통과할 수 있는 높이로 들어올려 대기 상태로 유지(保持)하는 외팔보 포크 형상의 아암을 갖는 승강 장치가 개시되어 있다. 시트 바의 두께가 충분히 두껍고, 또한 대기시키는 시트 바의 대기 시간이 통과시키는 시트 바의 압연 시간과 일치하고 있을 때에는 매우 유용한 기술이다. 한편, 열연 강대에서는, 후강판과 비교하여 슬래브의 중량이 20∼30톤으로 크고, 또한 시트 바의 길이가 예를 들면 20m를 초과하는 등 매우 길어지는 점에서, 대규모의 승강 장치가 필요해진다. 또한, 승강 장치의 아암과 시트 바가 장시간 접하기 때문에, 그 접촉부의 온도가 낮아진다는 문제도 있다. 또한, 대기 장치를 이용하여 다음 자재를 추월하여 압연을 행할 수 있는 것이 시사되어 있지만, 냉각 대기를 필요로 하는 제어 압연재가 포함되어 있는 경우에, 어떻게 압연을 행하면, 열간 압연기의 빈 시간을 저감하여, 압연 능률을 향상시킬 수 있는지에 대해서는 나타나 있지 않다.
특허문헌 4에는, 상기 문헌의 약점을 보강하기 위해, 특허문헌 3의 승강 장치에 더하여, 압연기의 전후에 수랭 장치를 설치하는 것이 개시되어 있다. 그러나 본 문헌에도, 특허문헌 3과 동일하게, 여러 가지 사이즈 및 온도 조건의 시트 바에 대하여 어떻게 압연을 행하면, 열간 압연기의 빈 시간을 저감하여, 압연 능률을 향상시킬 수 있는지에 대해서는 나타나 있지 않다.
그때문에 본 발명의 과제는, 제어 압연에 앞서 행하는 냉각 중에 시트 바의 표층이 상변태 온도를 하회하는 것을 방지하면서, 제어 압연 개시까지 필요로 하는 시간을 저감하여 능률 좋게 열연 강대를 제조할 수 있는 열연 강대의 제조 설비열 및 열연 강대의 제조 방법을 제안하는 것에 있다.
상기 과제를 유리하게 해결하는 본 발명의 열연 강대의 제조 설비열은, 소정 온도로 가열된 피압연재를 열간 압연하여 마무리 압연 개시 판두께로 하는 복수의 조압연기로 이루어지는 조압연기군과, 당해 피압연재를 마무리 판두께까지 제어 압연하는 복수의 마무리 압연기로 이루어지는 마무리 압연기군을 구비하는 열연 강대의 제조 설비열로서,
상기 복수의 조압연기 중 적어도 1개가 가역식 압연기이고,
상기 가역식 압연기의 상류측에, 1000L/min·㎡ 미만의 수량(水量) 밀도로 피압연재를 완(緩)냉각(slow cooling)하는 완냉각 장치 및 1000L/min·㎡ 이상의 수량 밀도로 상기 완냉각 후의 피압연재를 급냉각하는 급냉각 장치 중 한쪽을 구비함과 함께, 상기 가역식 압연기의 하류측에, 상기 완냉각 장치 및 상기 급냉각 장치 중 다른 한쪽을 구비하는 것을 특징으로 하는 것이다.
또한, 본 발명의 열연 강대의 제조 설비열에 있어서는, 상기 복수의 조압연기 중 적어도 최하류에 배치된 조압연기가 가역식 압연기인 것이 바람직하다.
또한, 본 발명의 열연 강대의 제조 설비열에 있어서는, 상기 가역식 압연기의 상류측에 상기 완냉각 장치가, 하류측에 상기 급냉각 장치가 각각 배치되어 있는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명의 열연 강대의 제조 설비열에 있어서는, 상기 피압연재는, 그 판두께가 80㎜ 이상에서는 상기 완냉각 장치에 의해 완냉각되고, 그 판두께가 80㎜ 미만에서는 상기 급냉각 장치에 의해 급냉각되는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명의 열연 강대의 제조 설비열에 있어서는, 상기 완냉각 장치 및 상기 급냉각 장치에 의한 냉각 시간은, 피압연재의 냉각 중의 표면 온도가 600℃ 이상이 되도록 각각 설정되는 것이 바람직하다.
그리고, 본 발명의 열연 강대의 제조 설비열에 있어서는, 상기 복수의 마무리 압연기 중 최종단의 마무리 압연기의 출측 판두께는 12㎜ 이상인 것이 바람직하다.
또한, 상기 과제를 유리하게 해결하는 본 발명의 열연 강대의 제조 방법은, 소정 온도로 가열된 피압연재를 복수의 조압연기에 의해 열간 압연하여 마무리 압연 개시 판두께로 하고, 당해 피압연재를 복수의 마무리 압연기에 의해 마무리 판두께까지 제어 압연하는 열연 강대의 제조 방법으로서,
상기 복수의 조압연기 중 적어도 1개가 가역식 압연기이고,
상기 가역식 압연기의 상류측에, 1000L/min·㎡ 미만의 수량 밀도로 피압연재를 완냉각하는 완냉각 장치 및 1000L/min·㎡ 이상의 수량 밀도로 피압연재를 급냉각하는 급냉각 장치 중 한쪽이 배치됨과 함께, 상기 가역식 압연기의 하류측에 상기 완냉각 장치 및 상기 급냉각 장치 중 다른 한쪽이 배치되어 있고,
피압연재를 상기 완냉각 장치에 의해 1000L/min·㎡ 미만의 수량 밀도로 완냉각한 후에, 당해 피압연재를 상기 급냉각 장치에 의해 1000L/min·㎡ 이상의 수량 밀도로 급냉각하는 것을 특징으로 하는 것이다.
또한, 본 발명의 열연 강대의 제조 방법에 있어서는, 상기 복수의 조압연기 중 적어도 최하류에 배치된 조압연기가 가역식 압연기인 것이 바람직하다.
또한, 본 발명의 열연 강대의 제조 방법에 있어서는, 상기 가역식 압연기의 상류측에 상기 완냉각 장치를, 하류측에 상기 급냉각 장치를 각각 배치하는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명의 열연 강대의 제조 방법에 있어서는, 상기 피압연재를, 그 판두께가 80㎜ 이상에서는 상기 완냉각 장치에 의해 완냉각을 행하고, 그 판두께가 80㎜ 미만에서는 상기 급냉각 장치에 의해 급냉각을 행하는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명의 열연 강대의 제조 방법에 있어서는, 상기 완냉각 장치 및 상기 급냉각 장치로 냉각하는 피압연재의 냉각 중의 표면 온도가 600℃ 이상이 되도록 피압연재를 냉각하는 것이 바람직하다.
그리고, 본 발명의 열연 강대의 제조 방법에 있어서는, 상기 복수의 마무리 압연기 중 최종단의 마무리 압연기의 출측 판두께를 12㎜ 이상으로 하는 것이 바람직하다.
본 발명의 열연 강대의 제조 설비열 및 열연 강대의 제조 방법에 있어서는, 가역식 압연기의 상류측 또는 하류측에 있어서, 우선 피압연재를 완냉각 장치에 의해 1000L/min·㎡ 미만의 수량 밀도로 완냉각하고, 그 후, 가역식 압연기의 하류측 또는 상류측에 있어서, 완냉각 후의 피압연재를 급냉각 장치에 의해 1000L/min·㎡ 이상의 수량 밀도로 급냉각하는 구성으로 함으로써, 판두께가 비교적 큰 압연 초기에 있어서, 냉각 속도는 비교적 작지만 비교적 긴 시간 냉각해도 시트 바의 표층의 온도가 상변태 온도를 하회하는 일이 없는 완냉각 장치에 의한 완냉각을 행함으로써, 시트 바 표층의 상변태를 방지하면서 큰 온도 강하량을 확보할 수 있다. 한편, 판두께가 비교적 작은 압연 후기에서는, 시트 바의 중심과 표층에서 온도차가 작고 시트 바의 표층의 온도가 상변태 온도를 하회하기 어렵기 때문에, 급냉각 장치에 의한 급냉각을 행함으로써, 냉각 속도를 높여 단시간에 소기의 제어 압연 개시 온도로까지 냉각할 수 있다.
따라서, 본 발명의 열연 강대의 제조 설비열 및 열연 강대의 제조 방법에 의하면, 제어 압연에 앞서 행하는 냉각 중에 시트 바의 표층이 상변태 온도를 하회하는 것을 방지하면서, 제어 압연 개시까지 필요로 하는 시간을 저감하여 능률 좋게 열연 강대를 제조할 수 있다.
도 1은 일반적인 열연 강대의 제조 설비열을 압연 패스와 함께 개략적으로 나타내는 구성도이다.
도 2는 본 발명의 열연 강대의 제조 방법의 일 실시 형태를 실시하는, 본 발명의 열연 강대의 제조 설비열의 일 실시 형태를 압연 패스 및 냉각 타이밍과 함께 개략적으로 나타내는 구성도이다.
도 3은 판두께 40㎜의 시트 바를 여러 가지 냉각수량 밀도로 냉각했을 때의 시트 바 표면의 온도 이력을 나타내는 그래프이다.
도 4는 판두께 40㎜의 시트 바를 여러 가지 냉각수량 밀도로 냉각했을 때의 시트 바의 단면 평균 온도를 나타내는 그래프이다.
도 5는 초기의 표면 온도가 1000℃인 여러 가지 판두께의 시트 바에 대해서, 냉각수량 밀도와 시트 바의 표면 온도가 600℃가 될 때까지 냉각했을 때의 단면 평균의 한계 온도 강하량의 관계를 나타내는 그래프이다.
도 6은 초기의 표면 온도가 1000℃인 여러 가지 판두께의 시트 바에 대해서, 냉각수량 밀도와 시트 바의 단면 평균의 냉각 속도의 관계를 나타내는 그래프이다.
도 7은 본 발명의 열연 강대의 제조 방법의 다른 실시 형태를 실시하는, 본 발명의 열연 강대의 제조 설비열의 다른 실시 형태를 압연 패스 및 냉각 타이밍과 함께 개략적으로 나타내는 구성도이다.
(발명을 실시하기 위한 형태)
이하, 일반적인 열연 강대의 제조 설비열 및 제조 방법을 설명한 후, 이 발명의 실시 형태를 도면에 기초하여 상세하게 설명한다. 도 1은, 일반적인 열연 강대의 제조 설비열을 압연 패스와 함께 개략적으로 나타내는 구성도이다.
우선, 일반적인 열연 강대의 제조에서는, 도 1에 나타내는 바와 같이, 연속 가열로(1)에서 예를 들면 판두께 260㎜의 피압연재(슬래브)를 1170℃로 가열하고, 그 후, 조압연기군(3)에 의해 소정의 두께의 시트 형상의 피압연재인 시트 바(10)로 한다. 이때에, 시트 바(10)의 판폭을 조정하기 위해, 연속 가열로(1)의 출측에 설치되어 있는 사이징 프레스(2)로, 소정의 사이즈까지 폭 방향으로 압하한 후에, 조압연기군(3)의 압연기에 근접한 위치에 설치되어 있는 에저(edger;4)로 동일하게 폭 방향으로 압하한다. 이어서, 크롭셔(crop shear;5)에 의해 시트 바(10)의 선단 및 미단을 절단 한 후에, 그 시트 바(10)를 마무리 압연기군(6)으로 소정의 두께(예를 들면 20㎜)까지 마무리 압연하여 열연 강대로 하고, 그 후, 런 아웃 테이블(7)에서 소정의 온도까지 냉각한 후에, 코일러(8)로 권취한다.
도시예에서는 조압연기군(3)은 2기의 조압연기(31, 32)로 구성되어 있고, 조압연기군(3) 중 상류측(가열로측)에는, 리버스 압연 가능한 가역식 압연기(31), 하류측에는 하류측으로의 반송 방향만의 압연이 가능한 비가역식 압연기(32)가 배치되어 있다. 이 조압연기군(3)에 의해, 예를 들면, 가역식 압연기(31)로 5∼11패스 정도 압연한 후에, 비가역식 압연기(32)로 1패스만 압연을 한다.
종래, 소정의 제어 압연 개시 두께까지 압연된 시트 바(10)는, 소정의 제어 압연 개시 온도로 내려갈 때까지 조압연기군(3)과 마무리 압연기군(6)의 사이에서 오실레이션(oscillation) 대기된다. 시트 바(10)의 표면 온도는 방사 온도계(33)로 측정하고, 시트 바(10)의 표면 온도가 소정의 제어 압연 개시 온도로까지 내려간 것을 확인한 후, 시트 바(10)를 마무리 압연기군(6)에 보내어 제어 압연을 실시한다. 이때, 공랭에 의해 150∼250℃ 정도 온도를 저하시키기 위해, 60∼300초 정도 대기시킬 필요가 있다. 이 사이, 마무리 압연기군(6)에서는 압연을 행할 수 없기 때문에 압연 능률의 저하로 연결된다. 또한, 이때의 시트 바(10)의 두께를 예를 들면 50㎜로 하면, 시트 바(10)의 길이는 50m 정도로 매우 길기 때문에, 상기 선행 문헌 3이나 4에 개시되는 바와 같은, 시트 바를 들어올리는 승강 장치 등의 기구를 도입하는 것은 현실적이지 않다.
그래서, 본 발명의 실시 형태에서는 조압연기군(3)의 가역식 압연기(31)의 상류측 또는 하류측에 수량 밀도 1000L/min·㎡ 이상의 급냉각 장치(41)를 배치함과 함께, 이 가역식 압연기(31)의 하류측 또는 상류측에 수량 밀도 1000L/min·㎡ 미만의 완냉각 장치(42)를 배치함으로써, 조압연기군(3) 내에서 냉각과 압연을 동시에 실시하는 구성을 채용하고 있다. 이에 따라, 조압연기군(3)에서 압연이 완료된 시점에서 시트 바(10)의 온도를 제어 압연 개시 온도와 동일해지도록 조정할 수 있어, 제어 압연 온도 대기 시간을 대폭으로 단축할 수 있다.
이들 냉각 장치의 구체적인 배치예와 이를 이용한 압연 방법을 이하에 설명한다. 도 2는, 도 1에 나타낸 제조 설비열에 급냉각 장치(41) 및 완냉각 장치(42)를 부가한, 본 발명의 열연 강대의 제조 방법의 일 실시 형태를 실시하는, 본 발명의 열연 강대의 제조 장치의 일 실시 형태를 개략적으로 나타내는 구성도이다.
본 실시 형태에서는, 도 2에 나타내는 바와 같이, 가역식 압연기(31)의 하류측에 급냉각 장치(41)가, 상류측에 완냉각 장치(42)가 각각 배치되어 있다. 그리고, 압연 초기에서는, 가역식 압연기(31)의 임의의 압연 패스에 관련하여, 예를 들면, 도 2의 하단에 압연 패스와 냉각 타이밍을 나타내는 것처럼 가역식 압연기(31)에 의한 제1회째의 압연 전과 가역식 압연기(31)에 의한 짝수회째의 압연 패스 사이(짝수회째의 압연 후 및 홀수회째의 압연 전)에 있어서, 완냉각 장치(42)에 의한 시트 바(10)의 통과 냉각을 실시한다. 시트 바(10)가 소정의 얇기가 된 부분에서(압연 후기), 완냉각 장치(42)의 방수를 정지함과 함께, 가역식 압연기(31)의 하류측에 설치된 급냉각 장치(41)를 작동시키고, 가역식 압연기(31)의 임의의 압연 패스에 관련하여, 예를 들면, 가역식 압연기(31)에 있어서의 제1회째의 압연 후 및 제2회째의 압연 전과 비가역식 압연기(32)로의 이송시에, 급냉각 장치(41)에 의한 시트 바(10)의 통과 냉각을 실시한다.
본 실시 형태에서는, 가역식 압연기(31)로 반복하여 압연되어 가는 시트 바(10)의 두께에 따라서 급냉각 장치(41)와 완냉각 장치(42)를 구분하여 사용하고 있는데 그 이유는 다음과 같다. 도 3에 일 예로서 판두께 40㎜의 시트 바(10)를 여러 가지 냉각수량 밀도로 냉각했을 때의 표면의 온도 이력을 나타낸다. 도면 중, 급격하게 온도가 저하되고 있는 시간 영역은 수랭을 실시한 것을 나타내고 있고, 하한 온도를 거쳐 온도가 상승하고 있는 시간 영역은 수랭을 정지하고 방랭(공랭)을 실시한 것을 나타내고 있다. 이 도면으로부터 냉각수의 수량 밀도가 많아짐에 따라 표면의 냉각 속도(온도의 시간 구배)는 빨라지는 것을 알 수 있다. 한편, 시트 바(10)의 온도가 600℃를 하회하면, 상변태가 일어나 오스테나이트 조직으로부터 페라이트 조직으로 변화한다. 이러한 상태에서 제어 압연을 행한 경우, 표면 연성이 저하되고 페라이트립계로부터의 균열이 발생하는 리스크가 있다. 그 때문에, 수랭 중의 시트 바(10)의 최표층의 온도는 600℃ 이상으로 유지하는 것이 바람직하다. 도 3에 나타내는 예에서는 그러한 관점에서, 시트 바(10)의 표면 온도가 하한 온도의 600℃가 된 부분에서 수랭을 정지하고 있다. 도 4는, 그때의 시트 바(10)의 단면 평균 온도를 나타낸다. 동일하게 도면 중의 급격하게 온도가 저하되고 있는 시간 영역은 수랭을 실시한 것을 나타낸다. 냉각수의 수량 밀도가 높으면 시트 바(10)의 단면 평균 온도의 시간 구배, 즉 냉각 속도는 급준해지기는 하지만, 표면 온도를 600℃ 이상으로 유지하여 페라이트립계로부터의 균열을 방지하는 관점에서 냉각수의 공급을 도중에 정지하고 있기 때문에, 냉각수의 수량 밀도가 높을수록 냉각 종료시의 온도도 높아진다. 그 때문에, 냉각수의 수량 밀도를 작게 할수록, 냉각 속도는 느리기는 하지만, 1회에서 냉각 가능한 온도 강하량을 크게 할 수 있는 것을 알 수 있다.
도 5에는 초기의 표면 온도가 1000℃인 여러 가지 판두께의 시트 바(10)에 대해서, 냉각수량 밀도와 표면 온도가 600℃가 될 때까지 냉각을 했을 때의 단면 평균의 온도 강하량의 관계를 나타낸다. 앞서 설명한 바와 같이, 표면 온도를 600℃ 이상으로 유지한다는 제약 조건이 있음으로써, 판두께가 커질수록, 또한 냉각수의 수량 밀도가 커질수록 1회의 수랭에 의한 냉각 온도 강하량은 작아진다. 이후, 표면 온도 600℃의 제약으로부터 1회의 냉각으로 강하시킬 수 있는 온도를 한계 온도 강하량이라고 칭한다.
도 6에는 초기의 표면 온도가 1000℃인 여러 가지 판두께의 시트 바(10)에 대해서, 냉각수의 수량 밀도와 시트 바(10)의 냉각 속도의 단면 평균의 관계를 나타낸다. 냉각수의 수량 밀도가 클수록 냉각 속도는 빠르다. 그 때문에, 앞의 제약을 아울러 생각하면, 한계 온도 강하량 이하의 냉각을 실시하는 경우는, 냉각수의 수량 밀도를 높게 하는 쪽이 짧은 시간에 온도를 강하시킬 수 있기 때문에, 압연 시간의 단축에는 유리해진다.
여기에서 실제의 압연 공정을 생각하면, 220∼260㎜ 정도의 두께를 갖는 슬래브를 45㎜ 정도까지 10패스 전후로 압연한다. 압연 초기에서는 판두께가 크고 한계 온도 강하량이 작아지는 경향이 있기 때문에, 1패스당의 표면의 하한 온도의 점에서 한계 온도 강하량이 큰 완냉각이 유리하다. 압연 후기의 판두께가 작아진 조건에서는, 한계 온도 강하량을 크게 취할 수 있기 때문에, 냉각 속도를 높여 짧은 시간에 수랭하는 급냉각의 쪽이 유리하게 된다. 또한, 판두께가 작은 쪽이 한계 온도 강하량이 큰 점에서, 복수의 조압연기가 형성되어 있는 경우는, 가장 작은 판두께에 대응한 최하류의 가역식 압연기(31)의 상류측 및 하류측에 있어서 냉각을 실시하는 것이 적합하다.
또한, 도 5로부터 알 수 있는 바와 같이, 판두께가 비교적 큰 80㎜ 및 120㎜의 경우에서는, 냉각수의 수량 밀도가 1000L/min·㎡를 경계로, 저(低)수량 밀도에서는 한계 온도 강하량이 커진다. 그 때문에, 시트 바(10)의 표면의 페라이트 균열을 방지하는 관점에서, 판두께 80㎜ 이상에서는 냉각수의 수량 밀도를 1000L/min·㎡ 미만으로 함으로써 큰 한계 온도 강하량을 확보할 수 있다.
그래서, 본 발명의 실시 형태에서는 제어 압연에 바람직한 소정 온도(제어 압연 개시 온도)까지의 냉각을 복수 패스에 분산시키고, 1패스로 20∼30℃ 정도의 냉각을 실시한다. 그때, 상기 원리를 감안하여, 판두께가 비교적 큰, 특히 판두께가 80㎜ 이상인 압연 초기에는, 수량 밀도가 1000L/min·㎡ 미만인 완냉각 장치(42)로 냉각을 실시하고, 판두께가 비교적 작은, 특히 판두께가 80㎜ 미만이 되는 압연 후기에는, 수량 밀도가 1000L/min·㎡ 이상인 급냉각 장치(41)로 냉각을 실시함으로써, 시트 바(10)의 표면의 페라이트 균열을 방지하면서 효율적인 냉각을 행할 수 있어, 압연 시간을 단축하는 것이 가능해진다.
또한, 완냉각 장치(42)에서는, 냉각수의 수량 밀도를 내릴수록 1패스당의 수랭에 의한 온도 강하량은 커지지만, 냉각 속도는 느려지기 때문에, 능률을 향상시키는 효과가 작아진다. 그래서, 완냉각 장치(42)의 냉각수량은 200L/min·㎡ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 한편, 급냉각 장치(41)에서는, 냉각수량 밀도를 크게 할수록 1패스당의 수랭에 의한 온도 강하량은 작아지지만, 냉각 속도는 빨라진다. 그 때문에, 1패스당의 한계 냉각 능력이 그다지 변하지 않는 범위에서는, 냉각수량 증대에 수반하는 설비 비용의 상승도 있기 때문에, 냉각수의 수량 밀도를 6000L/min·㎡ 이하로 하는 것이 바람직하다.
각 냉각 장치(41, 42)는, 복수의 원관(圓管) 노즐로 구성되는 군분류(群噴流) 냉각, 파이프 라미나(pipe laminar), 미스트 냉각, 스프레이 냉각 등 어떠한 형식의 것이라도 상관없지만, 급냉각 장치(41)에서는 냉각수량이 많기 때문에 시트 바(10) 상에 두꺼운 체류수(滯留水)가 발생하기 쉽고, 당해 체류수가 분사된 냉각수의, 강판 표면으로의 충돌을 저해하는 결과, 안정적인 냉각이 얻어지지 않을 가능성이 있다. 그래서, 급냉각 장치(41)에는, 액막에 대한 관통력이 높은, 원관 노즐(노즐 단면이 타원형이나 다각형인 것이라도 좋음)을 복수 갖는 군분류 냉각 장치를 이용하는 것이 바람직하다. 군분류 냉각 장치의 각 노즐 분출구로부터 분사되는 분류는, 스프레이 형상도 막 형상도 아니고 강대 표면에 충돌할 때까지 연속하여 직진하고, 그 단면 형상은 거의 원형으로 유지된다. 한편, 완냉각 장치(42)에서는 특별히 제한은 없고, 일반적으로 열연 강대의 냉각 장치로 사용되고 있는 파이프 라미나 방식이나 스프레이 방식을 이용할 수 있다.
다음으로 냉각 장치(41, 42)의 바람직한 배치에 대해서 설명하면, 급냉각 장치(41) 및 완냉각 장치(42)와 가역식 압연기(31)는 서로 가까울수록, 냉각 장치(41, 42)와 가역식 압연기(31) 사이에서 시트 바(10)의 반송에 필요로 하는 시간을 짧게 할 수 있기 때문에, 급냉각 장치(41) 및 완냉각 장치(42)는, 가역식 압연기(31)에 대하여 가능한 한 가까운 위치에 배치하는 것이 압연 능률의 관점에서 바람직하다. 또한, 냉각 장치(41, 42)에 의한 냉각 방식에는, 시트 바(10)를 정지 또는 오실레이션시킨 상태에서 냉각하는 정지형 냉각 방식과, 시트 바(10)를 냉각 장치(41, 42)에 통과시키면서 냉각하는 통과형 냉각 방식이 있다. 정지형 냉각 방식에서는, 냉각 장치(41, 42)의 설비 길이가 시트 바(10)의 길이 이상 필요하여 냉각 장치(41, 42)가 대형화한다. 그래서, 통과형 냉각 방식을 채용함으로써, 냉각 장치(41, 42)를 소형화할 수 있어, 가역식 압연기(31)의 직근에 배치할 수 있다.
또한, 본 실시 형태의 열연 강대의 제조 설비열은, 도 2에 나타내는 바와 같이, 압연 패스 스케줄 작성 장치(51) 및 냉각 패스 스케줄 작성 장치(52)를 구비하고 있어도 좋다. 압연 패스 스케줄 작성 장치(51)는, 퍼스널 컴퓨터 등에 의해 구성되고, 입력된 슬래브의 두께 및 제어 압연 개시 두께 등으로부터, 각 압연 패스의 압하량의 제한 내에서 그 패스수가 가능한 한 적어지도록 각 조압연기(31, 32)에 있어서의 압하량 및 패스수 등의 패스 스케줄을 산출하여 작성한다.
냉각 패스 스케줄 작성 장치(52)는, 퍼스널 컴퓨터 등에 의해 구성되고, 상기 압연 패스 스케줄 작성 장치(51)에 의해 산출된 각 압연 패스 후의 시트 바(10)의 두께 등에 기초하여, 각 냉각 패스에 대하여, 시트 바(10)의 두께가 80㎜ 이상에서는 완냉각 장치(42)에 의한 완냉각을, 시트 바(10)의 두께가 80㎜ 미만에서는 급냉각 장치(41)에 의한 급냉각을 각각 할당함과 함께, 미리 실험 등에 의해 얻어진 소정의 판두께에 있어서의 냉각수량 밀도와 온도 강하량의 관계 및, 미리 실험등에 의해 얻어진 소정의 냉각수량 밀도에 있어서의 시트 바(10)의 표면 온도와 냉각 시간의 관계로부터, 냉각 패스수나 냉각 시간을 산출한다. 이때, 냉각 패스 스케줄 작성 장치(52)는, 시트 바(10)의 냉각 중의 표면 온도가 600℃를 하회하지 않도록 완냉각 장치(42) 및 급냉각 장치(41)에 의한 냉각 시간이나 통판 속도를 각각 산출한다. 또한, 냉각 패스 스케줄 작성 장치(52)에 의해 작성된 냉각 패스 스케줄은 압연 패스 스케줄 작성 장치(51)에 피드백되도록 해도 좋고, 산출된 냉각 패스수에 대하여 압연 패스수가 부족한 경우에는, 압연 패스 스케줄 작성 장치(51)가 압하량 제로의 압연 패스를 부가하고, 이 압연 패스 후에 수랭을 실시하도록 해도 좋다. 이와 같이 하여 작성된 압연 패스 스케줄 및 냉각 패스 스케줄은, 각 조압연기(31, 32) 및 냉각 장치(41, 42)에 출력되고, 각 장치(31, 32, 41, 42)는 당해 스케줄에 따라 압연 및 냉각을 실시한다.
그런데, 상기 실시 형태에서는, 조압연기군(3)은 각 1기의 가역식 압연기(31) 및 비가역식 압연기(32)로 이루어진다고 설명했지만, 조압연기군(3)은 복수의 가역식 압연기(31)를 갖고 있어도 좋다. 도 7은, 본 발명에 따르는 다른 실시 형태의 열연 강대의 제조 설비열 및 이를 이용한 열연 강대의 제조 방법을 나타내고 있다. 이 도면에 나타내는 실시 형태에서는, 조압연기군(3)은 3기의 가역식 압연기(31)로 이루어진다. 압연 방향에서 보아 최하류측의 가역식 압연기(31)의 상류측에 완냉각 장치(42)가, 하류측에 급냉각 장치(41)가 각각 배치되어 있다. 도면의 하단에는 압연 공정 중의 수랭 타이밍도 기재되어 있다. 본 제조 설비열에 있어서는, 도면 중의 좌측에 있는 최상류의 가역식 압연기(31)로부터 압연을 개시하고, 각 가역식 압연기(31)로 각각 3패스 압연을 실시한다. 이 경우, 최상류의 가역식 압연기(31) 및 중앙의 가역식 압연기(31)는, 시트 바(10)의 판두께 80㎜ 이상의 압연 스케줄에 따라 압연을 행하고, 최하류의 가역식 압연기(31)는, 시트 바(10)의 판두께 80㎜ 미만의 압연 스케줄로 압연을 행하도록 구성된다. 이때, 중앙의 가역식 압연기(31)에 관련하여, 예를 들면, 도면에 나타내는 바와 같이 제1회째의 압연 후 및 제2회째의 압연 전과 최하류의 가역식 압연기(31)로의 이송시에, 완냉각 장치(42)에 의해 통과 냉각을 행할 수 있다. 그 후, 최하류의 가역식 압연기(31)에 관련하여, 예를 들면, 제1회째의 압연 후 및 제2회째의 압연 전과 다음 공정으로의 이송시에, 급냉각 장치(41)에 의해 통과 냉각을 행할 수 있다. 이와 같이, 중앙의 가역식 압연기(31)의 압연 패스에 관련하여 완냉각을 행하는 경우, 완냉각 장치(42)는 당해 중앙의 가역식 압연기(31)에 근접하여 배치하는 것이 바람직하다. 완냉각시에 있어서의, 중앙의 가역식 압연기(31)에서 완냉각 장치(42)까지의 시트 바(10)의 이동 거리를 작게 할 수 있어, 압연 시간을 단축할 수 있기 때문이다.
실시예
다음으로, 본 발명의 실시예에 대해서 설명한다. 대상으로 한 압연 소재(피압연재)는 강재이고, 하기표 1에 나타내는 바와 같이 제품 두께는 15㎜, 22㎜로 하고, 제어 압연 압하율은 65％로 했다. 즉, 제어 압연 개시 두께는 43㎜ 및 63㎜가 된다. 또한, 제어 압연 개시 온도는, 880℃로 했다. 비교예 1 및 2에서는, 도 1에 나타내는 라인을 이용하여, 압연 소재를 연속 가열로(1)에서 1170℃까지 가열하고, 그 후, 조압연기군(3)으로 표 1에 기재되어 있는 제어 압연 개시 두께까지 압연하여 시트 바(10)로 하고, 방사 온도계(33)로 시트 바(10)의 표면 온도가 880℃±5℃가 된 것을 확인한 후에 마무리 압연기군(6)에 의해 압연을 실시했다. 목표의 제어 압연 개시 온도보다도 시트 바(10)의 온도가 높은 경우는, 조압연기군(3)과 마무리 압연기군(6)의 사이에서 시트 바(10)를 소정의 제어 압연 개시 온도가 될 때까지 오실레이션 대기시켰다.
Figure 112018073495618-pct00001
실시예 1 및 2에서는, 도 2에 나타내는 바와 같이 조압연기군(3)의 가역식 압연기(31)의 상류측에 완냉각 장치(42)를, 하류측에 급냉각 장치(41)를 각각 배치하여 조압연 공정에 있어서 수랭을 실시했다. 실시예 1에서는, 하기표 2에 기재된 패스 스케줄에 따라 압연 및 수랭을 실시하고, 실시예 2에서는 하기표 3의 패스 스케줄에 따라 압연 및 냉각을 실시했다. 마찬가지로, 비교예 1에 대해서는 표 2의 패스 스케줄에 따라, 비교예 2에 대해서는 표 3의 패스 스케줄에 따라 각각 압연을 실시했지만, 수랭은 행하지 않았다.
Figure 112018073495618-pct00002
Figure 112018073495618-pct00003
급냉각 장치(41)에는, 공경 5㎜의 원관 노즐을 반송 방향(압연 방향) 및 폭 방향으로 60㎜ 피치로 다수 배치한 군분류 냉각 장치를 이용하고, 그 냉각수량 밀도는 2500L/min·㎡로 했다. 완냉각 장치(42)에는, 시트 바(10)의 상면측에 배치된 헤어핀형의 파이프 라미나 냉각 장치와, 시트 바(10)의 하면측에 배치된 스프레이 냉각 장치를 이용하고, 그 냉각수량 밀도는 800L/min·㎡로 했다. 또한, 냉각시의 시트 바(10)의 표면 온도가 600℃ 이상이 되도록 압연 속도 및 냉각 장치 통과 속도를 제어했다.
상기 조건하에서, 실시예 1, 2 및 비교예 1, 2의 압연 소재에 대해서 실제로 압연한 결과를 하기표 4에 나타낸다. 실시예 1은, 제품 두께 15㎜의 예이다. 마무리 압연기군(6) 앞의 대기 시간은 약 10초이고, 대기 시간과 조압연 시간의 합계는 462초였다. 또한, 10초의 대기 시간은, 마무리 압연기군(6)의 앞에서 방사 온도계(33)에 의해 온도를 확인하는 데에 필요로 한 시간으로, 실질적인 대기 시간은 발생하지 않았다. 실시예 1과 동일한 압연 패스 스케줄에 따라 압연을 행했지만 본 발명에서 제안한 냉각 장치(41, 42)를 사용하고 있지 않은 비교예 1에서는, 마무리 압연기군(6)에 도달했을했을 때의 시트 바(10)의 온도는 948℃로서, 목표의 880℃보다도 68℃ 높았기 때문에, 목표 온도가 될 때까지 마무리 압연기군(6)의 앞에서 95초 대기(공랭)시켰다. 대기 시간과 조압연 시간의 합계는 516초가 되어, 실시예 1보다도 54초 길어졌다.
Figure 112018073495618-pct00004
실시예 2는, 제품 두께 22㎜의 예이다. 실시예 1과 동일하게 마무리 압연기군(6) 앞에서의 대기 시간은 10초 정도이고, 대기 시간과 조압연 시간의 합계는 456초가 되어, 실시예 1과 거의 동일한 압연 시간이 되었다. 또한, 10초의 대기 시간은, 마무리 압연기군(6)의 앞에서 방사 온도계(33)에 의해 온도를 확인하는 데에 필요로 한 시간으로, 실질적인 대기 시간은 발생하지 않았다.
실시예 2와 동일한 압연 패스 스케줄에 따라 압연을 행했지만, 본 발명에서 제안한 냉각 장치(41, 42)를 사용하고 있지 않은 비교예 2에서는, 마무리 압연기군(6)에 도달했을 때의 시트 바(10)의 온도는 989℃로서, 목표의 880℃보다도 109℃ 높았기 때문에, 목표 온도가 될 때까지 마무리 압연기군(6)의 앞에서 221초 대기(공랭)시켰다. 대기 시간과 조압연 시간의 합계는 576초가 되어, 실시예 2보다도 120초 길어졌다.
상기 시험의 결과, 조압연기군(3) 내에 급냉각 장치(41) 및 완냉각 장치(42)를 설치하고 시트 바(10)의 두께에 따라서 급냉각 및 완냉각을 구분하여 사용함으로써, 가열로로부터 추출하고 나서 마무리 압연을 개시할 때까지의 시간은, 제품 두께 15㎜의 소재에서는 54초 단축되고, 제품 두께 22㎜의 소재에서는 120초 단축되는 것이 확인되었다.
이상 도시예에 기초하여 본 발명을 설명했지만, 본 발명은 이에 한정되지 않고, 특허 청구의 범위의 기재 범위 내에서 적절히 변경, 추가할 수 있다. 예를 들면, 급냉각 장치(41) 및 완냉각 장치(42)에 의한 냉각은, 가역식 압연기(31)의 홀수회째 또는 짝수회째의 모든 압연 패스에 관련하여 행하지 않아도 좋고, 수랭에 의한 온도 강하량이 크고, 마무리 압연기 도달시의 온도가 마무리 압연의 예정 개시 온도보다도 하회하는 경우는, 임의의 패스의 수랭을 실시하지 않아도 좋다. 또한, 상기 설명에서는, 압연 방향에서 보아 최하류의 가역식 압연기(31)의 상류측에 완냉각 장치(42), 하류측에 급냉각 장치(41)를 각각 배치한 예를 나타냈지만, 가역식 압연기(31)의 상류측에 급냉각 장치(41)를 배치함과 함께 하류측에 완냉각 장치(42)를 배치할 수도 있다.
(산업상의 이용 가능성)
이렇게 하여 본 발명에 의하면, 제어 압연에 앞서 행하는 냉각 중에 시트 바의 표층이 상변태 온도를 하회하는 것을 방지하면서, 제어 압연 개시까지 필요로 하는 시간을 저감하여 능률 좋게 열연 강대를 제조할 수 있다.
1 : 연속 가열로
2 : 사이징 프레스
3 : 조압연기군
4 : 에저
5 : 크롭셔
6 : 마무리 압연기군
7 : 런 아웃 테이블
8 : 코일러
10 : 시트 바
31 : 가역식 압연기
32 : 비가역식 압연기
33 : 방사 온도계
41 : 급냉각 장치
42 : 완냉각 장치
51 : 압연 패스 스케줄 작성 장치
52 : 냉각 패스 스케줄 작성 장치

Claims (22)

  1. 소정 온도로 가열된 피(被)압연재를 열간 압연하여 마무리 압연 개시 판두께로 하는 복수의 조압연기로 이루어지는 조압연기군과, 당해 피압연재를 마무리 판두께까지 제어 압연하는 복수의 마무리 압연기로 이루어지는 마무리 압연기군을 구비하는 열연 강대의 제조 설비열로서,
    상기 복수의 조압연기 중 적어도 1개가 가역식 압연기이고,
    상기 가역식 압연기의 상류측에, 200L/min·㎡ 이상 1000L/min·㎡ 미만의 수량(水量) 밀도로 피압연재를 완(緩)냉각하는 완냉각 장치 및 1000L/min·㎡ 이상 6000L/min·㎡ 이하의 수량 밀도로 상기 완냉각 후의 피압연재를 급냉각하는 급냉각 장치 중 한쪽을 구비함과 함께, 상기 가역식 압연기의 하류측이면서 상기 마무리 압연기의 상류측에, 상기 완냉각 장치 및 상기 급냉각 장치 중 다른 한쪽을 구비하는 것을 특징으로 하는 열연 강대의 제조 설비열.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 복수의 조압연기 중 적어도 최하류에 배치된 조압연기가 가역식 압연기인, 열연 강대의 제조 설비열.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 가역식 압연기의 상류측에 상기 완냉각 장치가, 하류측에 상기 급냉각 장치가 각각 배치되어 있는, 열연 강대의 제조 설비열.
  4. 제2항에 있어서,
    상기 가역식 압연기의 상류측에 상기 완냉각 장치가, 하류측에 상기 급냉각 장치가 각각 배치되어 있는, 열연 강대의 제조 설비열.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 피압연재는, 그 판두께가 80㎜ 이상에서는 상기 완냉각 장치에 의해 완냉각되고, 그 판두께가 80㎜ 미만에서는 상기 급냉각 장치에 의해 급냉각되는, 열연 강대의 제조 설비열.
  6. 제2항에 있어서,
    상기 피압연재는, 그 판두께가 80㎜ 이상에서는 상기 완냉각 장치에 의해 완냉각되고, 그 판두께가 80㎜ 미만에서는 상기 급냉각 장치에 의해 급냉각되는, 열연 강대의 제조 설비열.
  7. 제3항에 있어서,
    상기 피압연재는, 그 판두께가 80㎜ 이상에서는 상기 완냉각 장치에 의해 완냉각되고, 그 판두께가 80㎜ 미만에서는 상기 급냉각 장치에 의해 급냉각되는, 열연 강대의 제조 설비열.
  8. 제4항에 있어서,
    상기 피압연재는, 그 판두께가 80㎜ 이상에서는 상기 완냉각 장치에 의해 완냉각되고, 그 판두께가 80㎜ 미만에서는 상기 급냉각 장치에 의해 급냉각되는, 열연 강대의 제조 설비열.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 완냉각 장치 및 상기 급냉각 장치에 의한 냉각 시간은, 피압연재의 냉각 중의 표면 온도가 600℃ 이상이 되도록 각각 설정되는, 열연 강대의 제조 설비열.
  10. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 복수의 마무리 압연기 중 최종단의 마무리 압연기의 출측 판두께는 12㎜ 이상인, 열연 강대의 제조 설비열.
  11. 제9항에 있어서,
    상기 복수의 마무리 압연기 중 최종단의 마무리 압연기의 출측 판두께는 12㎜ 이상인, 열연 강대의 제조 설비열.
  12. 소정 온도로 가열된 피압연재를 복수의 조압연기에 의해 열간 압연하여 마무리 압연 개시 판두께로 하고, 당해 피압연재를 복수의 마무리 압연기에 의해 마무리 판두께까지 제어 압연하는 열연 강대의 제조 방법으로서,
    상기 복수의 조압연기 중 적어도 1개가 가역식 압연기이고,
    상기 가역식 압연기의 상류측에, 200L/min·㎡ 이상 1000L/min·㎡ 미만의 수량 밀도로 피압연재를 완냉각하는 완냉각 장치 및 1000L/min·㎡ 이상 6000L/min·㎡ 이하의 수량 밀도로 피압연재를 급냉각하는 급냉각 장치 중 한쪽이 배치됨과 함께, 상기 가역식 압연기의 하류측이면서 상기 마무리 압연기의 상류측에 상기 완냉각 장치 및 상기 급냉각 장치 중 다른 한쪽이 배치되어 있고,
    피압연재를 상기 완냉각 장치에 의해 200L/min·㎡ 이상 1000L/min·㎡ 미만의 수량 밀도로 완냉각한 후에, 당해 피압연재를 상기 급냉각 장치에 의해 1000L/min·㎡ 이상 6000L/min·㎡ 이하의 수량 밀도로 급냉각하는 것을 특징으로 하는 열연 강대의 제조 방법.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 복수의 조압연기 중 적어도 최하류에 배치된 조압연기가 가역식 압연기인, 열연 강대의 제조 방법.
  14. 제12항에 있어서,
    상기 가역식 압연기의 상류측에 상기 완냉각 장치를, 하류측에 상기 급냉각장치를 각각 배치하는, 열연 강대의 제조 방법.
  15. 제13항에 있어서,
    상기 가역식 압연기의 상류측에 상기 완냉각 장치를, 하류측에 상기 급냉각장치를 각각 배치하는, 열연 강대의 제조 방법.
  16. 제12항에 있어서,
    상기 피압연재를, 그 판두께가 80㎜ 이상에서는 상기 완냉각 장치에 의해 완냉각을 행하고, 그 판두께가 80㎜ 미만에서는 상기 급냉각 장치에 의해 급냉각을 행하는, 열연 강대의 제조 방법.
  17. 제13항에 있어서,
    상기 피압연재를, 그 판두께가 80㎜ 이상에서는 상기 완냉각 장치에 의해 완냉각을 행하고, 그 판두께가 80㎜ 미만에서는 상기 급냉각 장치에 의해 급냉각을 행하는, 열연 강대의 제조 방법.
  18. 제14항에 있어서,
    상기 피압연재를, 그 판두께가 80㎜ 이상에서는 상기 완냉각 장치에 의해 완냉각을 행하고, 그 판두께가 80㎜ 미만에서는 상기 급냉각 장치에 의해 급냉각을 행하는, 열연 강대의 제조 방법.
  19. 제15항에 있어서,
    상기 피압연재를, 그 판두께가 80㎜ 이상에서는 상기 완냉각 장치에 의해 완냉각을 행하고, 그 판두께가 80㎜ 미만에서는 상기 급냉각 장치에 의해 급냉각을 행하는, 열연 강대의 제조 방법.
  20. 제12항 내지 제19항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 완냉각 장치 및 상기 급냉각 장치로 냉각하는 피압연재의 냉각 중의 표면 온도가 600℃ 이상이 되도록 피압연재를 냉각하는, 열연 강대의 제조 방법.
  21. 제12항 내지 제19항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 복수의 마무리 압연기 중 최종단의 마무리 압연기의 출측 판두께를 12㎜ 이상으로 하는, 열연 강대의 제조 방법.
  22. 제20항에 있어서,
    상기 복수의 마무리 압연기 중 최종단의 마무리 압연기의 출측 판두께를 12㎜ 이상으로 하는, 열연 강대의 제조 방법.
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