KR102057398B1 - Artificial leather and its manufacturing method - Google Patents
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Abstract
본 발명은 인조가죽 및 이의 제조방법에 관한 것으로 구체적으로는 자동차 시트커버로 사용되는 인조가죽에 있어서, 천연 가죽과 유사한 질감 및 부드러운 터치감을 가지며 박리강도가 우수한 인조가죽 및 이의 제조방법에 관한 것이다. The present invention relates to an artificial leather and a method for manufacturing the same, and specifically to an artificial leather used as an automobile seat cover, and to a synthetic leather and a method of manufacturing the same having a texture and a soft touch feeling similar to natural leather and excellent peel strength.
Description
본 발명은 인조가죽 및 이의 제조방법에 관한 것으로 구체적으로는 자동차 시트커버로 사용되는 인조가죽에 있어서, 천연 가죽과 유사한 질감 및 부드러운 터치감을 가지며 박리강도가 우수한 인조가죽 및 이의 제조방법에 관한 것이다. The present invention relates to an artificial leather and a method for manufacturing the same, and specifically to an artificial leather used as an automobile seat cover, and to a synthetic leather and a method of manufacturing the same having a texture and a soft touch feeling similar to natural leather and excellent peel strength.
일반적으로, 자동차 내부는 제2의 주거공간으로 인식되고 있으며, 최근에는 이러한 자동차 내부 공간에서 편안하고 쾌적한 운전을 위해 기능성 시트가 각광받고 있다.In general, the interior of the vehicle is recognized as a second living space, and recently, functional seats are in the spotlight for comfortable and comfortable driving in such interior spaces.
이러한 자동차 시트용 소재로는 천연가죽이나 폴리염화비닐, 폴리우레탄 등의 인조가죽이 많이 사용된다. 인조가죽은 천연가죽에 비해 저렴한 장점이 있지만, 고급스러운 감성과 운전 시 쾌적한 상태를 유지시키기 위한 기능적인 부분이 천연가죽에 비해 많이 떨어진다.As a material for such a car seat, artificial leather such as natural leather, polyvinyl chloride, polyurethane, or the like is frequently used. Artificial leather has the advantages of being inexpensive compared to natural leather, but the functional part for maintaining a feeling of luxury and comfortable while driving is much lower than that of natural leather.
따라서 가격이 비교적 저렴함과 아울러 천연가죽의 감성과 기능적인 면을 만족시킬 수 있는 인조가죽이 꾸준히 개발되어 오고 있다. 즉 천연가죽의 기능성 측면에서의 장점으로 높은 투습도와 여름철 시트의 표면온도 저감과 같은 것이 있다. 이는 천연가죽의 표면과 내부에 형성된 수많은 기공을 통해 습도와 열이 통과됨으로써 생기는 특징이다.Therefore, artificial leather has been steadily developed that can satisfy the sensitivity and functional aspects of natural leather as well as relatively low price. In other words, there are advantages such as high moisture permeability and reduction of surface temperature of the summer sheet in terms of functionality of natural leather. This is a characteristic of humidity and heat passing through numerous pores formed on the surface and inside of natural leather.
구체적으로, 종래의 인조가죽은 대한민국 등록특허 제10-1450604호(공고일: 2014년 10월 23일)에 개시된 바와 같이 아래로부터 이면층, 발포층, 스킨층 및 표면처리층을 포함한 적층구조로 이루어진다.Specifically, the conventional artificial leather is made of a laminated structure including a back layer, a foam layer, a skin layer, and a surface treatment layer from below as disclosed in Korean Patent Registration No. 10-1450604 (Notice: October 23, 2014) .
이 경우 상기 발포층과 스킨층은 주로 폴리염화비닐(polyvinyl chloride), 또는 폴리우레탄(Poly Urethane) 재질로 이루어지며, 캘린더링(Calendaring) 또는 캐스팅(casting) 공정을 통해 소정의 두께로 적층 형성된다. 그런 후 발포공정을 거치면서 상기 발포층이 일정배율로 발포 성형된다.In this case, the foam layer and the skin layer are mainly made of polyvinyl chloride, or polyurethane, and are laminated to a predetermined thickness through a calendering or casting process. . Then, the foamed layer is foamed at a predetermined magnification while undergoing a foaming process.
한편, 상기 이면층, 발포층 및 스킨층이 적층된 반제품 상부에 천연가죽의 질감 및 쿠션감을 부가해줄 수 있도록 엠보 롤러 사이를 통과시켜 엠보를 전사해주는 롤러 압착식을 이용하여 엠보를 성형해주게 된다.On the other hand, the embossed by using a roller compression type to transfer the embossed through the emboss roller to add the texture and cushioning of the natural leather to the upper surface of the semi-finished product laminated the back layer, foam layer and skin layer.
그러나 상기 롤러 압착식을 이용한 엠보 성형방식은 상기 반제품에 큰 압력을 가함으로써 인조가죽에 소정의 박리강도를 부여할 수 있었지만, 발포층 내의 발포 셀이 파괴되어 숫자가 적고 발포 셀의 형상이 찌그러진 모양, 길쭉한 모양, 터진 모양 등 불규칙한 형상인 바 엠보 성형 전의 발포층의 쿠션감을 유지할 수 없는 문제점이 있었다.However, the embossing method using the roller pressing method could impart a predetermined peeling strength to the artificial leather by applying a great pressure to the semi-finished product, but the foam cells in the foam layer are destroyed, so the number is small and the shape of the foam cells is distorted. There was a problem in that the cushioning of the foam layer before the embossed bar was irregular, such as an elongated shape or a broken shape.
본 발명의 목적은 천연 가죽과 유사한 질감 및 부드러운 터치감을 갖는 인조가죽을 제공하는 것이다.It is an object of the present invention to provide an artificial leather having a texture similar to natural leather and a soft touch.
본 발명의 다른 목적은 박리강도가 우수한 인조가죽을 제공하는 것이다.Another object of the present invention is to provide an artificial leather with excellent peel strength.
본 발명의 다른 목적은 발포층을 구성하는 발포 셀이 찌그러지거나 파손되는 것을 방지하여 쿠션감이 우수한 인조가죽을 제공하는 것이다.Another object of the present invention is to provide a synthetic leather excellent in cushioning by preventing the foam cells constituting the foam layer from being crushed or broken.
상기 목적을 달성하기 위하여,In order to achieve the above object,
본 발명은 미소경도가 45-59인 인조가죽으로, 상기 미소경도는 미소경도계(Asker Micro Durometer社, 모델명 : MD-1 CAPA)를 이용하여 피크홀드 모드에서 압입속도 1mm/s로 상기 인조가죽에 바늘이 접촉한 직후, 즉 바늘의 부하유지시간이 1s일 때의 최대값을 측정한 것인 인조가죽을 제공한다.The present invention is an artificial leather having a micro hardness of 45-59, the micro hardness is a micro hardness (Asker Micro Durometer, model name: MD-1 CAPA) using the indentation speed 1mm / s in the peak hold mode to the artificial leather An artificial leather is provided which measures the maximum value immediately after the needle contacts, that is, when the load holding time of the needle is 1 s.
또한, 본 발명은 이면층의 일면이 코팅 용액으로 코팅된 인조가죽을 제공한다.In addition, the present invention provides a synthetic leather coated on one side of the back layer with a coating solution.
또한, 본 발명은 직포 또는 부직포인 이면층을 준비하는 이면층 준비단계;In addition, the present invention provides a backing layer preparation step of preparing a backing layer which is a woven or nonwoven fabric;
예비발포층 또는 발포층과 스킨층을 각각 성형하는 예비발포층 또는 발포층 및 스킨층 형성단계; Forming a pre-foaming layer or foaming layer and skin layer for molding the pre-foaming layer or foaming layer and skin layer, respectively;
상기 예비발포층 또는 발포층의 저면에 상기 이면층을 적층하는 이면층 적층단계; A back layer stacking step of stacking the back layer on the bottom surface of the pre-foaming layer or the foam layer;
상기 이면층이 형성된 예비발포층 또는 발포층의 상부에 상기 스킨층을 적층하는 스킨층 적층단계; A skin layer laminating step of laminating the skin layer on top of the pre-foaming layer or the foam layer on which the back layer is formed;
상기 스킨층 상부에 수성 표면처리제를 코팅하여 표면처리층을 형성하는 표면처리층 형성단계; Forming a surface treatment layer by coating an aqueous surface treatment agent on the skin layer;
상기 표면처리층 상부에 적외선을 조사하는 적외선 조사단계; An infrared irradiation step of irradiating infrared rays on the surface treatment layer;
상기 적외선 조사를 통해 가열된 스킨층 및 표면처리층 상부에 진공을 이용하여 엠보를 흡착 성형해주는 엠보 성형단계;를 포함하는 인조가죽 제조방법으로,In the artificial leather manufacturing method comprising a; embossing step of adsorbing the emboss using a vacuum on the skin layer and the surface treatment layer heated by the infrared irradiation;
상기 인조가죽은 미소경도가 45-59이고, The artificial leather has a micro hardness of 45-59,
여기서 상기 미소경도는 미소경도계(Asker Micro Durometer社, 모델명 : MD-1 CAPA)를 이용하여 피크홀드 모드에서 압입속도 1mm/s로 상기 인조가죽에 바늘이 접촉한 직후, 즉 바늘의 부하유지시간이 1s일 때의 최대값을 측정한 것인, 인조가죽 제조방법을 제공한다.Here, the micro hardness is measured immediately after the needle contacts the artificial leather at 1 mm / s indentation speed in peak hold mode using a micro hardness meter (Asker Micro Durometer, model name: MD-1 CAPA), that is, the load holding time of the needle is Provided is a method for manufacturing artificial leather, which measures the maximum value at 1 s.
본 발명의 인조가죽은 천연 가죽과 유사한 질감 및 부드러운 터치감을 갖는 효과가 있다.Artificial leather of the present invention has the effect of having a similar texture and soft touch to natural leather.
본 발명의 인조가죽은 박리강도가 우수한 효과를 구현할 수 있다.Artificial leather of the present invention can implement the effect excellent in peel strength.
또한, 본 발명의 인조가죽은 발포층을 구성하는 발포 셀이 찌그러지거나 파손되는 것을 방지하여 쿠션감이 우수한 효과를 구현할 수 있다.In addition, the artificial leather of the present invention can implement the effect of excellent cushioning by preventing the foam cells constituting the foam layer is crushed or damaged.
도 1은 본 발명의 인조가죽의 적층구조를 보여주는 측단면도이다.
도 2는 본 발명에 따른 인조가죽 제조방법의 일 실시예를 보여주는 흐름도이다.
도 3은 본 발명에 따른 인조가죽 제조방법의 다른 일 실시예를 보여주는 흐름도이다.
도 4는 본 발명의 인조가죽의 표면(엠보)을 나타낸 사진이다.
도 5는 인조가죽 표면 외관의 광택 차이를 측정하는 방법을 개략적으로 도시한 도면이다.1 is a side cross-sectional view showing a laminated structure of the artificial leather of the present invention.
Figure 2 is a flow chart showing an embodiment of the artificial leather manufacturing method according to the present invention.
Figure 3 is a flow chart showing another embodiment of the artificial leather manufacturing method according to the present invention.
Figure 4 is a photograph showing the surface (embo) of the artificial leather of the present invention.
5 is a view schematically showing a method of measuring the gloss difference of the appearance of the artificial leather surface.
이하 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 대한 구성 및 작용을 상세히 설명하면 다음과 같다.Hereinafter, the configuration and operation of the preferred embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
여기서, 각 도면의 구성요소들에 대해 참조부호를 부가함에 있어서 동일한 구성요소들에 한해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 부호로 표기되었음에 유의하여야 한다.Here, it should be noted that in adding reference numerals to the elements of each drawing, the same elements are denoted by the same reference numerals as much as possible even if they are shown on different drawings.
본 발명은 미소경도가 45-59, 또는 50-57인 인조가죽에 관한 것이다. The present invention relates to artificial leather having a microhardness of 45-59, or 50-57.
상기 미소경도란 약 0.5-1.5mm두께와 같은 미소 시편에 대한 국부적 경도로, 미소경도계(Asker Micro Durometer社, 모델명 : MD-1 CAPA)를 이용하여 피크홀드 모드에서 압입속도 1mm/s로 상기 인조가죽에 바늘이 접촉한 직후, 즉 바늘의 부하유지시간이 1s일 때의 최대값을 측정한 것이다. The microhardness is a local hardness for the micro specimens, such as about 0.5-1.5mm thickness, using the microhardness meter (Asker Micro Durometer, model name: MD-1 CAPA) in the peak hold mode in the indentation rate of 1mm / s The maximum value is measured immediately after the needle touches the leather, that is, when the load holding time of the needle is 1 s.
구체적으로, 경도를 측정하는 방법에는 여러 가지가 있으며 일 예로는 쇼어 경도(Hardness Shore, 'HS'), 로크웰 경도(Hardness Rock, 'HR'), 비커스 경도(Hardness Vickers, 'HV'), 눕 경도(Hardness Knoop, 'HK') 및 미소경도 등이 있다. 상기 여러 가지 경도 측정방법에서 통상 쇼어 경도가 인조가죽의 경도를 측정할 때 많이 쓰이고 있다.Specifically, there are several methods for measuring hardness, for example, Shore hardness (Hardness Shore, 'HS'), Rockwell hardness (Hardness Rock, 'HR'), Vickers hardness (Hardness Vickers, 'HV'), lying down. Hardness Knoop (HK) and microhardness. In the various hardness measurement methods, Shore hardness is commonly used when measuring the hardness of artificial leather.
다만, 쇼어 경도는 5mm 이상의 두께를 가진 시편을 측정하는 방법으로, 5mm 미만의 두께를 가진 미소 시편의 경도를 측정하기에 적합하지 않다. However, Shore hardness is a method for measuring a specimen having a thickness of 5mm or more, it is not suitable for measuring the hardness of the micro specimens having a thickness of less than 5mm.
미소경도는 5mm 미만의 시편, 일 예로 상기와 같이 0.5-1.5mm 두께를 가진 미소 시편에 대한 경도로서, 미소경도를 측정하는 미소경도계의 일 예로, Asker Micro Durometer社의 MD-1 CAPA가 있을 수 있다.The microhardness is a hardness of a specimen of less than 5mm, for example, a 0.5-1.5mm thickness as described above, an example of a microhardness meter for measuring the microhardness, there may be MD-1 CAPA of Asker Micro Durometer have.
본 발명에서는 미소경도가 상기 범위를 초과할 경우 터치감이 일반적이고 부드럽지 못하고, 상기 범위 미만일 경우 마모성 등의 기계적 물성이 저하되므로 부드러우면서도 우수한 쿠션감을 가질 수 있는 상기 범위 내의 미소경도를 가질 수 있다.In the present invention, when the microhardness exceeds the above range, the touch feeling is general and not smooth, and when the microhardness is below the above range, the mechanical properties such as wearability are lowered, so that the microhardness within the above range may be soft and have excellent cushioning. have.
또한, 본 발명은 이면층의 일면이 코팅 용액으로 코팅된 인조가죽에 관한 것이다. The present invention also relates to an artificial leather in which one surface of the back layer is coated with a coating solution.
도 1은 본 발명에 따른 인조가죽의 적층구조를 보여주는 측단면도로, 본 발명의 인조가죽(1)은 하부에서 상부로 이면층(11), 발포층(13b,13b'), 스킨층(15) 및 표면처리층(17)을 포함하고, 상기 스킨층(15) 및 표면처리층(17) 상부에 형성된 엠보(19)를 포함할 수 있다.Figure 1 is a side cross-sectional view showing a laminated structure of the artificial leather according to the present invention, the
이하에서는 본 발명에 따른 인조가죽의 각 층을 좀 더 구체적으로 설명한다. Hereinafter, each layer of the artificial leather according to the present invention will be described in more detail.
이면층(11)Back layer (11)
본 발명의 이면층(11)은 기계적 물성을 보조하고, 인조가죽의 형태 유지 및 주름 방지 역할을 수행하는 것으로, 면, 레이온, 비단, 폴리올레핀(예를 들어 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등), 나일론, 폴리에스테르, 폴리우레탄 등에 기초한 다양한 합성물의 직포, 부직포, 편직, 평직, 스펀본드 등의 가요성 중합체일 수 있으며, 선택적으로 천연 섬유 및/또는 합성 섬유를 더 포함할 수 있다. The
바람직하게, 상기 이면층(11)은 강도 등 기계적 물성 및 난연 특성 등을 용이하게 확보할 수 있으며, 상기 발포층(13b,13b')과의 관계에서 재봉 성능 및 깨끗한 외관 구현이 가능한 이점이 있도록 면 또는 레이온과 폴리에스테르를 30-40: 60-70의 중량비로 포함하는 직포 또는 부직포를 사용할 수 있다.Preferably, the
상기 폴리에스테르 함량이 상기 범위를 초과할 경우 연소성, 커버링 특성 및 작업성이 좋지 않고, 폴리에스테르 함량이 상기 범위 미만일 경우 기계적 물성이 저하되므로 상기 범위 내로 포함할 수 있다.When the polyester content exceeds the above range, combustibility, covering properties and workability are not good, and when the polyester content is below the above range, mechanical properties may be lowered, so that the polyester content may be included within the above range.
또한, 상기 이면층(11)은 상기 이면층(11) 상부의 발포층(13b,13b')과의 박리강도를 높이기 위해 일면에 코팅층이 형성된 것일 수 있다. In addition, the
구체적으로, 본 발명에 따른 인조가죽은 후술되는 엠보 성형단계(S13) 시 진공을 이용하여 엠보를 흡착 성형해주기 때문에 종래 롤러 압착식 엠보롤을 이용하여 엠보를 형성하는 경우와 같이 반제품을 큰 압력으로 압착하지 않아 이면층(11)과 발포층(13b,13b')의 박리강도가 저하되는 단점이 있을 수 있다. 따라서 본 발명의 이면층(11)은 발포층(13b,13b')과의 박리강도를 높이기 위해 상기 이면층(11)의 일면에 코팅 용액을 도포한 후 120-150℃에서 열처리를 통해 겔화(gelling)시켜 코팅층을 형성시킨 것일 수 있다.Specifically, since the artificial leather according to the present invention adsorbs the emboss using a vacuum during the embossing step (S13) to be described later, the semi-finished product at a large pressure as in the case of forming an emboss using a conventional roller crimp embossing roll There may be a disadvantage in that the peel strength of the
상기 코팅 용액은 아크릴 접착제, 폴리우레탄 접착제, 또는 폴리염화비닐 플라스티졸(Plastisol)일 수 있다. 다만, 상기 아크릴 접착제는 건조 후 딱딱하여 인조가죽의 미소경도가 증가하는 단점이 있고, 상기 폴리우레탄 접착제는 비교적 고가로 재료비가 상승하는바, 바람직하게는 폴리염화비닐 플라스티졸을 사용할 수 있다. The coating solution may be an acrylic adhesive, a polyurethane adhesive, or polyvinyl chloride plastisol. However, the acrylic adhesive has a disadvantage in that the hardness of the artificial leather is increased after drying, and the polyurethane adhesive has a relatively high material cost, and thus, polyvinyl chloride plastisol may be used.
상기 폴리염화비닐 플라스티졸은 폴리염화비닐 수지 100중량부에 대해, 가소제 70-130중량부 및 경화제 0.5-10중량부를 상온에서 교반하여 형성된 것일 수 있다. The polyvinyl chloride plastisol may be formed by stirring 70-130 parts by weight of a plasticizer and 0.5-10 parts by weight of a curing agent with respect to 100 parts by weight of a polyvinyl chloride resin at room temperature.
구체적으로, 상기 폴리염화비닐 수지는 염화비닐의 단독중합체 60-90중량% 및 염화비닐과 비닐 아세테이트의 공중합체 10-40중량%로 이루어진 혼합수지일 수 있다.Specifically, the polyvinyl chloride resin may be a mixed resin consisting of 60-90% by weight of a homopolymer of vinyl chloride and 10-40% by weight of a copolymer of vinyl chloride and vinyl acetate.
상기 염화비닐 단독중합체는 유화 중합으로 제조된 페이스트(Paste) 폴리염화비닐 수지로 상기 혼합수지 내에 60-90중량% 또는 65-85중량%로 포함될 수 있다. 상기 범위 미만일 경우 이면층(11)과 발포층(13b,13b')과의 박리강도가 저하되고, 상기 범위를 초과할 경우 냄새가 나는 등 바람직하지 못하므로 상기 범위 내로 포함할 수 있다.The vinyl chloride homopolymer is a paste polyvinyl chloride resin prepared by emulsion polymerization, and may be included in the mixed resin at 60-90 wt% or 65-85 wt%. If the thickness is less than the above range, the peel strength of the
상기 염화비닐과 비닐 아세테이트의 공중합체는 직포 또는 부직포인 이면층(11)에 우수한 접착력을 부여하는 수지로 상기 공중합체 내의 비닐 아세테이트의 함량은 1-15중량% 또는 3-10중량%로 포함될 수 있다. 상기 범위 미만일 경우 접착력이 저하되어 이면층(11)과 발포층(13b,13b')과의 박리강도가 저하되고 상기 범위를 초과할 경우 가수분해성이 저하되므로 상기 범위 내로 포함 할 수 있다. The copolymer of vinyl chloride and vinyl acetate is a resin that gives excellent adhesion to the
또한, 상기 염화비닐 및 비닐 아세테이트의 공중합체는 상기 혼합수지 내에 10-40중량% 또는 15-35중량%로 포함될 수 있다. 상기 범위 미만일 경우 이면층(11)과 발포층(13b,13b')의 박리강도가 저하되고, 상기 범위를 초과할 경우 내열성 등의 기계적 물성이 저하되므로 상기 범위 내로 포함할 수 있다.In addition, the copolymer of vinyl chloride and vinyl acetate may be included in the mixed resin 10-40% by weight or 15-35% by weight. If it is less than the above range, the peeling strength of the
상기 코팅 용액 내에 포함되는 가소제는 프탈레이트계 가소제, 테레프탈레이트계 가소제, 벤조에이트계 가소제, 시트레이트계 가소제, 포스페이트계 가소제 또는 아디페이트계 가소제 중 선택되는 1종 이상일 수 있다.The plasticizer included in the coating solution may be at least one selected from a phthalate plasticizer, a terephthalate plasticizer, a benzoate plasticizer, a citrate plasticizer, a phosphate plasticizer or an adipate plasticizer.
본 발명에서는 바람직하게 친환경적이며 내열성이 우수한 테레프탈레이트계 가소제를 사용할 수 있다. 상기 테레프탈레이트계 가소제로 예로 들면 디옥틸테레프탈레이트를 사용할 수 있으나, 이로 제한되는 것은 아니다.In the present invention, it is preferable to use a terephthalate plasticizer which is environmentally friendly and excellent in heat resistance. For example, dioctyl terephthalate may be used as the terephthalate plasticizer, but is not limited thereto.
상기 가소제는 상기 혼합수지 100중량부에 대하여 70-130중량부 또는 80-120중량부로 포함될 수 있다. 상기 범위 미만일 경우 코팅 용액의 점도가 높아져 가공성이 저하될 수 있고, 상기 범위를 초과할 경우 가소제의 이행 현상으로 인해 접착력이 저하되므로 상기 범위 내로 포함할 수 있다.The plasticizer may be included in an amount of 70-130 parts by weight or 80-120 parts by weight based on 100 parts by weight of the mixed resin. If it is less than the above range, the viscosity of the coating solution may be increased, and workability may be reduced, and if it exceeds the above range, the adhesive force may be reduced due to the transition phenomenon of the plasticizer, and thus, may be included within the above range.
상기 코팅 용액 내에 포함되는 경화제는 에너지 효율 및 생산성을 높이기 위해 저온경화형의 경화제를 사용할 수 있으며, 이소시아네이트기의 일부 또는 전부를 블록화제로 블록화된 블록 이소시아네이트 경화제를 사용할 수 있다. The curing agent included in the coating solution may use a low temperature curing type curing agent to increase energy efficiency and productivity, and may use a block isocyanate curing agent in which part or all of the isocyanate groups are blocked with a blocking agent.
상기 블록화제는 페놀(phenol), ε-카프로락탐(ε-caprolactam), 메틸에틸케토옥심(methyl ethyl ketone oxime), 1,2-피라졸(1,2-pyrazole), 디에틸 말로네이트(diethyl malonate), 디이소프로필아민(diisopropylamine), 트리아졸(triazole), 이미다졸(imidazole) 및 3,5-디메틸피라졸(3,5-dimethylpyrazole)로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상이 사용될 수 있다.The blocking agent is phenol, ε-caprolactam, methyl ethyl ketone oxime, 1,2-pyrazole, diethyl malonate, diethyl malonate), diisopropylamine, triazole, imidazole and 3,5-dimethylpyrazole may be used. .
상기 블록 이소시아네이트 경화제는 상온에서는 이소시아네이트기(-NCO)가 수산기(-OH) 또는 아미노기(-NH)와 반응하지 못하도록 이소시아네이트기를 블록킹시켜 놓았다가 일정한 온도 영역에 이르면 블록킹제가 해리되면서 (-NCO)의 반응성이 증가하여 경화반응을 진행한다. The block isocyanate curing agent blocks the isocyanate group to prevent the isocyanate group (-NCO) from reacting with the hydroxyl group (-OH) or the amino group (-NH) at room temperature. This increases and the curing reaction proceeds.
상기 경화제의 해리 온도는 100℃이상 또는 110-130℃일 수 있다.Dissociation temperature of the curing agent may be 100 ℃ or more or 110-130 ℃.
상기 경화제는 상기 혼합수지 100중량부에 대해 0.5-10중량부 또는 1-5중량부로 포함될 수 있다. 상기 범위 미만일 경우 가교도 저하로 인해 이면층(11)과 발포층(13b,13b')과의 박리강도가 저하되고, 상기 범위를 초과할 경우 미반응 경화제가 불순물로 남아 사용성이 저하되므로 상기 범위 내로 사용할 수 있다.The curing agent may be included in 0.5-10 parts by weight or 1-5 parts by weight based on 100 parts by weight of the mixed resin. If it is less than the above range, the peeling strength between the
상기 코팅 용액은 필요에 따라 선택적으로 안정제, 충전제, 안료, 점도저하제 및 분산제로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 기타 첨가제를 더 포함할 수 있으며, 이의 함량은 상기 코팅 용액의 물성에 영향을 미치지 않는 한이면 제한이 없다. The coating solution may optionally further comprise one or more other additives selected from the group consisting of stabilizers, fillers, pigments, viscosity reducing agents and dispersants, if the content thereof does not affect the properties of the coating solution. There is no limit.
상기 코팅 용액의 점도는 ?컵(Zahn cup, #3번 cup) 점도로 25℃에서 80-140초 또는 100-120초일 수 있다. 상기 범위 미만일 경우 코팅 용액이 흘러내려 코팅 효율이 저하되고, 상기 범위를 초과할 경우 코팅 시 코팅 용액이 뭉쳐 직포 또는 부직포인 이면층(11) 내로 함침이 잘 이루어지지 않으므로 상기 점도 범위 내에 있는 경우, 안정적인 가공성을 확보할 수 있다. Viscosity of the coating solution may be 80-140 seconds or 100-120 seconds at 25 ℃ in the cup cup (Zahn cup, # 3 cup) viscosity. When the coating solution is less than the above range, the coating efficiency is lowered. When the coating solution is exceeded, the coating solution is aggregated during coating, so that impregnation into the
상기 이면층(11)에 형성되는 코팅층의 두께는 일 예로 1-10㎛ 또는 2-5㎛일 수 있다. 여기서, 상기 코팅층의 두께란 이면층(11) 내로 함침되는 코팅 용액까지 포함한 두께를 의미한다. 상기 코팅층의 두께가 상기 범위 미만일 경우 상기 이면층(11)과 발포층(13b,13b')의 박리강도가 저하되며, 상기 범위를 초과할 경우 인조가죽의 미소경도가 증가하게 되어 터치감이 저하되므로 상기 범위 내의 두께로 코팅할 수 있다. The thickness of the coating layer formed on the
상기 이면층(11)의 일면에 코팅층이 형성된 경우, 이면층(11)과 상기 발포층(13b,13b')의 박리강도는 2.5-6kgf/30mm, 또는 2.5-5.5kgf/30mm일 수 있다. 상기 범위 미만일 경우 이면층(11)과 발포층(13b,13b')의 박리가 쉬워 인조가죽의 품질이 저하되고, 상기 범위를 초과할 경우 미소경도가 증가하게 되어 터치감이 저하되므로 상기 범위 내의 박리강도를 유지하는 것이 바람직하다. When the coating layer is formed on one surface of the
또한, 상기 이면층(11)은 두께가 0.4-0.7mm일 수 있으며, 상기 범위 미만인 경우 기계적 강도가 저하되며, 상기 범위를 초과할 경우 필요 이상으로 두껍게 형성됨에 따라 재료비가 많이 소요될 수 있다.In addition, the
발포층(13b,13b')Foam Layers 13b and 13b '
본 발명의 발포층(13b,13b')은 인조가죽에 부드러운 특성 및 쿠션감을 부여하는 것으로, 폴리염화비닐 수지 100중량부에 대해, 가소제 60-120중량부 및 발포제 5-15중량부를 포함할 수 있다.The foaming layer (13b, 13b ') of the present invention is to impart soft characteristics and cushioning to artificial leather, and may include 60-120 parts by weight of plasticizer and 5-15 parts by weight of foaming agent based on 100 parts by weight of polyvinyl chloride resin. have.
구체적으로, 상기 폴리염화비닐 수지는 우수한 쿠션감과 높은 신율 및 우수한 내구성을 동시에 확보할 수 있는 현탁중합으로 형성된 스트레이트(straight) 폴리염화비닐 수지일 수 있다.Specifically, the polyvinyl chloride resin may be a straight polyvinyl chloride resin formed by suspension polymerization that can simultaneously secure excellent cushioning, high elongation and excellent durability.
상기 폴리염화비닐 수지의 중합도는 900-1200, 또는 950-1150일 수 있다. 상기 범위 미만일 경우 내구성이 저하되고 상기 범위를 초과할 경우 발포층(13b,13b')의 경도가 높아져 쿠션감이 저하되므로 상기 범위 내의 중합도를 가진 폴리염화비닐 수지를 사용할 수 있다.The degree of polymerization of the polyvinyl chloride resin may be 900-1200, or 950-1150. If it is less than the above range, the durability is lowered, and if it exceeds the above range, the hardness of the foam layers 13b and 13b 'is increased, so that the cushioning feeling is lowered, so that polyvinyl chloride resin having a polymerization degree within the above range can be used.
또한, 본 발명의 발포층(13b,13b')은 이면층(11)과의 접착성을 더 부여하기 위해 염화비닐 및 비닐 아세테이트의 공중합체를 상기 폴리염화비닐 수지 100중량부에 대해 5-20중량부 또는 5-15중량부를 더 포함할 수 있으며, 상기 범위 내에서 이면층(11)과의 박리강도가 우수한 효과가 있다. In addition, the foam layer (13b, 13b ') of the present invention is a copolymer of vinyl chloride and vinyl acetate 5-20 to 100 parts by weight of the polyvinyl chloride resin in order to give more adhesion to the
상기 염화비닐 및 비닐 아세테이트의 공중합체 내 비닐 아세테이트의 함량은 0.5-10중량% 또는 1-5중량%로 포함될 수 있다. The content of vinyl acetate in the copolymer of vinyl chloride and vinyl acetate may be included in 0.5-10% by weight or 1-5% by weight.
또는, 본 발명의 발포층(13b,13b')은 선택적으로 폴리염화비닐 수지에 열가소성 폴리우레탄(TPU) 수지, 폴리비닐리덴클로라이드(PVDC) 수지, 폴리비닐리덴플루오라이드(PVDF) 수지, 염소화 폴리염화비닐(CPVC) 수지, 폴리비닐알콜(PVA)수지, 폴리비닐아세테이트(PVAc) 수지, 폴리비닐부티레이트(PVB) 수지, 폴리에틸렌(PE) 수지 및 폴리프로필렌(PP)수지로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 더 포함한 혼합수지 일 수 있다.Alternatively, the foam layers 13b and 13b 'of the present invention may optionally be formed of polyvinyl chloride resin, thermoplastic polyurethane (TPU) resin, polyvinylidene chloride (PVDC) resin, polyvinylidene fluoride (PVDF) resin, or chlorinated
상기 가소제는 프탈레이트계 가소제, 테레프탈레이트계 가소제 및 에폭시계 가소제로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상을 사용할 수 있다.The plasticizer may be used one or more selected from the group consisting of a phthalate plasticizer, a terephthalate plasticizer and an epoxy plasticizer.
상기 프탈레이트계 가소제는 상기 폴리염화비닐 수지와 상용성이 매우 좋은 가소제로 예로 들면, 디뷰틸프탈레이트, 디에틸헥실프탈레이트, 디이소노닐프탈레이트, 디이소데실프탈레이트 및 뷰틸벤질프탈레이트로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종일 수 있으나, 바람직하게는 저휘발성 가소제인 디이소데실프탈레이트를 사용할 수 있다.The phthalate plasticizer is a plasticizer having very high compatibility with the polyvinyl chloride resin, and for example, dibutyl phthalate, diethylhexyl phthalate, diisononyl phthalate, diisodecyl phthalate, and butylbenzyl phthalate. It may be a species, but diisodecyl phthalate, which is preferably a low volatility plasticizer, may be used.
상기 테레프탈레이트계 가소제는 친환경 가소제로, 예로 들면 디옥틸테레프탈레이트를 사용할 수 있으나, 이로 제한되는 것은 아니다. The terephthalate plasticizer is an environmentally friendly plasticizer, for example dioctyl terephthalate may be used, but is not limited thereto.
상기 에폭시계 가소제는 불포화 지방산 글리세롤 에스테르의 이중결합을 과산화수소나 과초산으로 에폭시화한 것으로 예로 들면, 에폭시화 콩기름 또는 에폭시화 아마인유를 사용할 수 있으나, 이로 제한되는 것은 아니다.The epoxy plasticizer may be epoxidized soybean oil or epoxidized linseed oil, for example, by epoxidation of a double bond of an unsaturated fatty acid glycerol ester with hydrogen peroxide or peracetic acid, but is not limited thereto.
상기 가소제는 상기 폴리염화비닐 수지 100중량부에 대하여 60-120중량부, 또는 70-100중량부를 사용할 수 있다. 상기 범위 미만인 경우 가공성 및 연성이 저하됨과 아울러 미소경도가 증가하고, 상기 범위를 초과하는 경우 가소제의 블리딩(bleeding) 현상이 발생하므로 우수한 연성을 구현할 수 있는 상기 함량 범위 내로 사용할 수 있다.The plasticizer may be used 60-120 parts by weight, or 70-100 parts by weight based on 100 parts by weight of the polyvinyl chloride resin. If less than the above range, the workability and ductility decreases and the microhardness increases, and if the above range exceeds the bleeding phenomenon of the plasticizer, it can be used within the above content range to implement excellent ductility.
상기 발포제는 발포층(13b,13b')에 필요한 탄력성과 두께를 부여하는 미세한 기포를 형성할 수 있는 것이면 특히 제한은 없으며, 일 예로 아조디카본아미드(ADCA, Azodicarbonamide), p,p'-옥시비스벤젠술포닐 하이드라지드 (p,p'-Oxybis(benzenesulfonyl hydrazide)), p-톨루엔술포닐 하이드라지드 (p-toluenesulfonyl hydrazide) 또는 소듐바이카보네이트(Sodiumbicarbonate) 등의 화학적 발포제일 수 있다. The blowing agent is not particularly limited as long as it can form fine bubbles that impart the necessary elasticity and thickness to the foaming layers 13b and 13b '. For example, azodicarbonamide (ADCA), p, p'-oxy It may be a chemical blowing agent such as bisbenzenesulfonyl hydrazide (p, p'-Oxybis (benzenesulfonyl hydrazide)), p-toluenesulfonyl hydrazide (p-toluenesulfonyl hydrazide) or sodium bicarbonate (Sodiumbicarbonate).
상기 발포제는 상기 폴리염화비닐 수지 100중량부에 대해 5-15중량부, 또는 5-10중량부로 사용할 수 있다. 상기 범위 미만일 경우, 인조가죽의 연성 및 쿠션감이 저하되고 상기 범위를 초과할 경우, 발포층(13b,13b')의 발포 셀이 과다 생성되어 표면 물성 및 내구성이 저하되므로 상기 범위 내로 사용할 수 있다.The blowing agent may be used in 5-15 parts by weight, or 5-10 parts by weight based on 100 parts by weight of the polyvinyl chloride resin. If less than the above range, the softness and cushioning of the artificial leather is lowered, if exceeding the above range, because the foam cells of the foam layer (13b, 13b ') is excessively generated, the surface properties and durability is lowered can be used within the above range. .
상기 발포층(13b,13b')은 용융강도 및 물성 조절을 위해 열안정제, 난연제 및 충전제로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 더 포함할 수 있다.The foam layers 13b and 13b 'may further include at least one selected from the group consisting of a heat stabilizer, a flame retardant, and a filler for controlling melt strength and physical properties.
상기 발포층(13b,13b')은 220-230℃에서 발포된 후, 100-500% 또는 150-300%의 발포율을 가질 수 있다. 상기 범위의 발포율을 가짐으로써 볼륨감, 쿠션감 및 부드러운 표면 감촉을 확보할 수 있으며, 상기 범위 미만일 경우 인조가죽의 미소경도가 증가하게 되어 딱딱해지고 상기 범위를 초과할 경우 즉, 너무 과량 발포 시 인조가죽의 내구성 및 강도가 약해져 물성이 저하되므로 상기 범위 내의 발포율을 갖는 것이 바람직하다. The foamed layers 13b and 13b 'may have a foaming ratio of 100-500% or 150-300% after being foamed at 220-230 ° C. By having a foaming ratio of the above range it is possible to ensure a sense of volume, cushioning and smooth surface feel, if less than the above range, the fine hardness of the artificial leather is increased to become hard and exceeds the above range, that is, when too much foaming Since the durability and strength of the artificial leather is weakened and the physical properties are lowered, it is preferable to have a foaming ratio within the above range.
상기 발포층(13b,13b')에 형성된 발포 셀(cell)은 구형의 발포 셀 일 수 있다. 상기 구형의 발포 셀이란 외부 압력에 의해 찌그러지거나, 뾰족한 형상을 갖게 된 발포 셀의 형상과 대비되는 표현으로서, 반드시 기하학적으로 완벽한 구형을 의미하는 것은 아니며, 통상적으로 개개의 발포 셀에 대하여 구형이라 칭할 때 포괄할 수 있는 수준을 다 아우르는 개념으로 이해되어야 한다. 따라서, 본 명세서에서 구형의 발포 셀은 물리적인 외력에 의해 모양이 변형되지 않고, 형성 시의 구 형상을 유지하는 것으로 이해되어야 할 것이다.The foam cells formed on the foam layers 13b and 13b 'may be spherical foam cells. The spherical foam cell is an expression contrasted with the shape of a foam cell that is crushed by an external pressure or has a pointed shape, and does not necessarily mean a geometrically perfect sphere, and is generally referred to as a sphere for individual foam cells. It is to be understood as a concept encompassing all inclusive levels. Therefore, it is to be understood that the spherical foam cells herein do not deform in shape by physical external force and maintain the spherical shape at the time of formation.
또한, 상기 발포 셀은 발포층(13b,13b') 측단면 또는 평단면에서의 1mm2의 단위면적 당 10-30개, 또는 15-20개로 포함될 수 있다. 상기 범위 미만인 경우 연성 및 쿠션감이 저하되고, 상기 범위를 초과할 경우 표면 내구성이 저하됨과 아울러 표면 감촉 및 쿠션감 등의 물성이 저하되므로 상기 범위 내의 발포 셀 개수를 포함할 수 있다.In addition, the foam cells may be included in 10-30, or 15-20 pieces per unit area of 1mm 2 in the side surface or flat surface of the foam layer (13b, 13b '). If less than the above range, the ductility and cushioning feeling is lowered, if exceeding the above range, the surface durability is lowered, and the physical properties such as surface feel and cushioning is lowered, it may include the number of foam cells within the above range.
상기 발포 셀의 개수는 인조가죽을 수직 방향 또는 수평 방향으로 절단한 후, 발포층(13b,13b') 측단면 또는 평단면의 1mm2의 단위면적에 형성된 발포 셀의 개수를 광학 현미경을 사용하여 측정하였다.The number of foam cells is obtained by cutting the artificial leather in the vertical direction or the horizontal direction, and using the optical microscope to determine the number of foam cells formed in the unit area of 1 mm 2 of the side surfaces or the flat sections of the foam layers 13b and 13b '. Measured.
또한, 상기 발포 셀의 평균 직경은 120-250㎛, 또는 135-200㎛일 수 있다. 상기 평균 직경이란 하나의 발포 셀이 가질 수 있는 직경의 평균치를 나타내는 것으로, 보다 구체적으로 상기 발포 셀이 기하학적으로 구형인 경우는 지름의 평균을 의미하고, 기하학적인 구형 외의 다른 형상인 경우 장축과 단축으로 구분시 장축의 평균 길이를 의미한다.In addition, the average diameter of the foam cell may be 120-250㎛, or 135-200㎛. The average diameter represents an average value of diameters of one foamed cell. More specifically, the averaged diameter means an average of diameters when the foamed cell is geometrically spherical. It means the average length of long axis.
상기 발포 셀의 평균 직경이 상기 범위를 만족하며, 구형의 형상을 유지함으로써, 상기 인조가죽이 높은 연성 및 가공성을 확보할 수 있고, 우수한 쿠션감을 나타낼 수 있다.By the average diameter of the foam cell satisfies the above range, by maintaining a spherical shape, the artificial leather can ensure high ductility and workability, it can exhibit an excellent cushioning.
상기 발포 셀의 평균 직경은 인조가죽을 수직 방향 또는 수평 방향으로 절단한 후, 발포층(13b,13b') 측단면 또는 평단면의 1mm2의 단위면적에 형성된 발포 셀의 평균 직경을 광학 현미경의 Scale bar를 사용하여 측정하였다.The average diameter of the foamed cells is obtained by cutting artificial leather in the vertical or horizontal direction, and then measuring the average diameter of the foamed cells formed on the unit area of 1 mm 2 of the side surfaces or flat sections of the foam layers 13b and 13b '. Measured using a scale bar.
상기 발포층(13b,13b')은 비중이 0.7-0.9, 또는 0.7-0.8일 수 있다. 상기 범위 미만일 경우 내구성이 저하되고, 상기 범위를 초과할 경우 연성 및 쿠션감이 저하되므로 상기 범위 내의 비중일 수 있다.The foam layers 13b and 13b 'may have a specific gravity of 0.7-0.9 or 0.7-0.8. If it is less than the above range, durability is lowered, and if it exceeds the above range, ductility and a feeling of cushion may be lowered, so it may be specific gravity within the above range.
즉, 상기 발포층(13b,13b')은 구형의 발포 셀이 외부 압력에 의해 구조가 변형되지 않고, 상기 발포 셀이 발포층 측단면 또는 평단면의 1㎟의 단위면적 당 10-30개로 포함되어 비중이 0.7-0.9인 특성을 모두 가질 수 있어, 상기 인조가죽이 현저히 향상된 쿠션감 및 부드러운 표면 감촉을 구현할 수 있다.That is, the foam layer (13b, 13b ') is a spherical foam cell is not deformed by the external pressure structure, the foam cell contains 10-30 per unit area of 1 mm2 of the foam layer side cross section or flat section The specific gravity is 0.7-0.9 can have all the properties, the artificial leather can realize a significantly improved cushioning and soft surface feel.
또한, 상기 발포층(13b,13b')은 두께가 0.4-0.8mm 또는 0.4-0.7mm일 수 있으며, 상기 범위 미만인 경우 쿠션감이 저하되며 상기 범위를 초과할 경우 필요 이상으로 두껍게 형성됨에 따라 재료비가 많이 소요될 수 있다.In addition, the foam layer (13b, 13b ') may have a thickness of 0.4-0.8mm or 0.4-0.7mm, the cushion feeling is lowered if it is less than the range and if the thickness is exceeded, the material cost is thicker than necessary Can take a lot.
스킨층(15) Skin Layer (15)
본 발명의 스킨층(15)은 표면 평활도를 확보하고 색상을 구현하기 위한 것으로, 폴리염화비닐 수지 100중량부에 대해, 가소제 60-120중량부 및 안료를 포함할 수 있다.
상기 스킨층(15)에 포함되는 폴리염화비닐 수지는 상기 발포층(13b,13b')에 사용되는 폴리염화비닐 수지에 비해 중합도가 높은 것을 사용하는 것이 후술되는 발포 성형단계(S8) 또는 엠보 성형단계(S13) 중 스킨층이 터지는 것을 방지할 수 있어 바람직하다. The polyvinyl chloride resin included in the
구체적으로, 상기 스킨층(15)에 포함되는 폴리염화비닐 수지는 현탁중합으로 형성된 스트레이트(straight) 폴리염화비닐 수지를 이용할 수 있다.Specifically, the polyvinyl chloride resin included in the
상기 폴리염화비닐 수지는 중합도가 1250-3000, 또는 1250-2000일 수 있다. 상기 범위 미만일 경우 후술되는 발포 성형단계(S8) 또는 엠보 성형단계(S13) 중 스킨층(15)이 터질 우려가 있으며, 상기 범위를 초과할 경우 표면 감촉 및 연성이 저하되므로 상기 범위 내의 중합도를 가지는 폴리염화비닐 수지를 사용할 수 있다.The polyvinyl chloride resin may have a degree of polymerization of 1250-3000, or 1250-2000. If it is less than the above range, the
또한, 상기 스킨층(15)은 용융강도 및 물성 조절을 위해 열안정제, 난연제 및 충전제로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 더 포함할 수 있다.In addition, the
상기 스킨층(15)에 포함되는 가소제, 열안정제, 난연제, 충전제 등은 상기 발포층(13b,13b')과 동일한 것을 사용할 수 있다.Plasticizers, heat stabilizers, flame retardants, fillers, and the like included in the
상기 스킨층(15)의 두께는 100-300㎛, 또는 120-200㎛일 수 있다. 상기 범위 미만인 경우 표면 평활도 및 가공성이 저하됨과 아울러 색을 구현하기 위한 안료의 첨가량 증가로 재료비가 증가하고, 상기 범위를 초과할 경우 인조가죽의 쿠션감이 저하됨과 아울러 필요 이상으로 두껍게 형성됨에 따라 재료비가 많이 소요될 수 있다.The thickness of the
표면처리층(17)Surface Treatment Layer (17)
본 발명의 표면처리층(17)은 상기 스킨층(15) 상부에 수성 표면처리제를 도포 및 건조하여 형성된 것일 수 있다.The
상기 수성 표면처리제는 주제 100중량부에 대해, 경화제 1-25중량부, 수성 용매 1-25중량부, 및 실리콘 화합물 1-15중량부를 포함하는 2액형 수성 표면처리제일 수 있다.The aqueous surface treating agent may be a two-component aqueous surface treating agent including 1-25 parts by weight of a curing agent, 1-25 parts by weight of an aqueous solvent, and 1-15 parts by weight of a silicone compound, based on 100 parts by weight of the main ingredient.
상기 주제는 수 분산된 폴리카보네이트계 폴리우레탄 수지일 수 있으나 이에 한정되지는 않는다.The subject matter may be, but is not limited to, a polycarbonate based polyurethane resin that is water dispersed.
상기 경화제는 한 분자당 아지리딘기, 이소시아네이트기, 및 카보디이미드기로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상의 작용기를 포함할 수 있다.The curing agent may include one or more functional groups selected from the group consisting of aziridine groups, isocyanate groups, and carbodiimide groups per molecule.
상기 실리콘 화합물은 폴리실록산이 물에 분산되어 있는 액상 형태이거나 혹은 비드 형태의 폴리실록산일 수 있으나, 바람직하게는 표면 감촉이 더 우수한 물에 분산되어 있는 액상 형태일 수 있다. The silicone compound may be a liquid form in which the polysiloxane is dispersed in water or be a polysiloxane in the form of beads, but preferably, may be in a liquid form in which the polysiloxane is dispersed in water having a better surface feel.
상기 수성 용매는 물 또는 알코올 또는 물과 알코올의 혼합물일 수 있다.The aqueous solvent may be water or an alcohol or a mixture of water and alcohol.
상기 실리콘 화합물은 폴리실록산이 물에 분산되어 있는 액상 형태이거나 혹은 비드 형태의 폴리실록산일 수 있으나, 바람직하게는 표면 감촉이 더 우수한 물에 분산되어 있는 액상 형태일 수 있다.The silicone compound may be a liquid form in which the polysiloxane is dispersed in water or be a polysiloxane in the form of beads, but preferably, may be in a liquid form in which the polysiloxane is dispersed in water having a better surface feel.
상기 형성된 표면처리층은 두께가 4-30㎛ 또는 10-20㎛일 수 있다. 상기 표면처리층(17)의 두께를 상기 범위 내로 유지함으로써 인조가죽의 유연성을 유지한 상태로 내오염성을 동시에 확보할 수 있다. 상기 범위 미만일 경우 두께가 너무 얇아 내구성이 저하되며, 상기 범위를 초과할 경우 수성 표면처리제 소요가 증가하여 재료비가 많이 소요될 수 있으므로 상기 범위 내의 두께를 가질 수 있다.The formed surface treatment layer may have a thickness of 4-30 μm or 10-20 μm. By maintaining the thickness of the
엠보(19)Emboss (19)
상기 엠보(19)는 상기 스킨층(15) 및 표면처리층(17) 상부에 진공을 이용하여 흡착 성형된 것으로, 보다 구체적으로 인조가죽 최상부에 형성되는 요철(凹凸)을 의미할 수 있다.The
본 발명의 인조가죽의 엠보(19)의 골(valley, 19a)과 마루(crest, 19b)에 형성되는 표면처리층의 두께의 차는 5㎛미만 또는 3㎛이하일 수 있고, 또는 상기 엠보(19)의 골(19a)에 형성되는 표면처리층의 두께에 대한 엠보(19)의 마루(19b)에 형성되는 표면처리층의 두께의 비(즉, 마루에 형성되는 표면처리층의 두께÷골에 형성되는 표면처리층의 두께)가 0.7-1 또는 0.8-1일 수 있으며, 상기 범위 내에서 골과 마루에 형성된 표면처리층의 광택의 차이가 적어 표면이 얼룩덜룩해 보이지 않으므로 외관이 우수한 인조가죽을 제공할 수 있는 효과가 있다.The difference between the thickness of the surface treatment layer formed on the
이와 같은, 상기 엠보(19)의 골(19a)과 마루(19b)에 형성되는 표면처리층의 두께의 차 또는 두께의 비가 상기 범위를 만족하는 영역은 인조가죽 표면 전체의 80%이상 또는 90%이상일 수 있다. As such, the region where the difference or thickness ratio of the thickness of the surface treatment layer formed on the
본 발명에서 상기 엠보의 골(valley)이란 요철(凹凸)의 오목한 요(凹) 부분으로, 가장 낮은 지점을 의미하며, 상기 엠보의 마루(crest)란 볼록한 철(凸) 부분으로, 가장 높은 지점을 의미한다(도 4 참조). In the present invention, the valley of the emboss is a concave concave portion of the irregularities, and means the lowest point, and the crest of the emboss is the convex iron portion, the highest point. (See FIG. 4).
상기 엠보(19)의 골(19a)과 마루(19b)에 형성되는 표면처리층의 두께는 상기 인조가죽을 수직 방향으로 절단한 후, 고배율 광학 현미경을 이용하여 측정할 수 있다.The thickness of the surface treatment layer formed on the
한편, 도 2를 참조하면, 본 발명은On the other hand, referring to Figure 2, the present invention
먼저 직포 또는 부직포인 이면층을 준비하는 이면층 준비단계(S1);A back layer preparation step (S1) of first preparing a back layer of a woven or nonwoven fabric;
예비발포층 또는 발포층과 스킨층을 각각 성형하는 예비발포층 또는 발포층 및 스킨층 형성단계(S3); Forming a pre-foaming layer or foaming layer and skin layer, respectively;
상기 예비발포층 또는 발포층의 저면에 상기 이면층을 적층하는 이면층 적층단계(S5); A back layer stacking step (S5) of stacking the back layer on the bottom surface of the pre-foaming layer or the foam layer;
상기 이면층이 형성된 예비발포층 또는 발포층의 상부에 상기 스킨층을 적층하는 스킨층 적층단계(S7); A skin layer stacking step (S7) of stacking the skin layer on top of the pre-foaming layer or the foaming layer in which the back layer is formed;
상기 스킨층 상부에 수성 표면처리제를 코팅하여 표면처리층을 형성하는 표면처리층 형성단계(S9); Forming a surface treatment layer by coating an aqueous surface treatment agent on the skin layer (S9);
상기 표면처리층 상부에 적외선을 조사하는 적외선 조사단계(S11); An infrared irradiation step (S11) of irradiating infrared rays on the surface treatment layer;
상기 적외선 조사를 통해 가열된 스킨층 및 표면처리층 상부에 진공을 이용하여 엠보를 흡착 성형해주는 엠보 성형단계(S13);를 포함하는 인조가죽의 제조방법으로,In the manufacturing method of the artificial leather comprising ;; embossing step (S13) for the adsorption molding of the emboss using a vacuum on the skin layer and the surface treatment layer heated by the infrared irradiation.
상기 인조가죽은 미소경도가 45-59이고, The artificial leather has a micro hardness of 45-59,
여기서 상기 미소경도는 미소경도계(Asker Micro Durometer社, 모델명 : MD-1 CAPA)를 이용하여 피크홀드 모드에서 압입속도 1mm/s로 상기 인조가죽에 바늘이 접촉한 직후, 즉 바늘의 부하유지시간이 1s일 때의 최대값을 측정한 것인, 인조가죽 제조방법에 관한 것이다.Here, the micro hardness is measured immediately after the needle contacts the artificial leather at 1 mm / s indentation speed in peak hold mode using a micro hardness meter (Asker Micro Durometer, model name: MD-1 CAPA), that is, the load holding time of the needle is It relates to a method of manufacturing artificial leather, which measures the maximum value at 1 s.
상기 (S1)단계에서 이면층(11)은 일면이 코팅 용액으로 코팅된 것일 수 있다. 구체적으로, 이는 상기 이면층(11)의 일면을 코팅 용액으로 코팅함으로써 이면층(11)과 상기 이면층(11) 상부의 발포층(13b,13b')과의 박리강도를 높이기 위한 것일 수 있다. In the step (S1), the
상기 이면층(11) 및 이의 일면을 코팅하는 코팅 용액의 기타 특성은 위에서 설명한 바와 동일하므로 중복된 기재는 생략하도록 한다.Since the other properties of the
상기 (S3)단계는 예비발포층(13a) 또는 발포층(13b) 및 스킨층(15)을 압출 성형 또는 캘린더링 성형하는 단계일 수 있다.The step S3 may be a step of extruding or calendering the pre-foaming layer 13a or the
상기 압출 성형은 예비발포층 또는 발포층 및 스킨층 제조용 조성물을 각각 압출기에서 용융한 후, T-die 압출기를 이용하는 T-die 압출 공정일 수 있으며, 상기 캘린더링 성형은 상기 예비발포층 또는 발포층 및 스킨층 제조용 조성물을 각각 믹서에서 혼련 후 160-170℃의 캘린더롤을 통과시키는 캘린더링 공정일 수 있다.The extrusion molding may be a T-die extrusion process using a T-die extruder after melting the pre-foaming layer or the foam layer and the composition for producing the skin layer, respectively, in an extruder, the calendering molding is the pre-foaming layer or foam layer And it may be a calendering process of passing through a calender roll of 160-170 ℃ after kneading the composition for skin layer production in each mixer.
구체적으로, 상기 예비발포층(13a)은 압출 성형 또는 캘린더링 성형을 통해 시트 형상으로 제조된 후 후술되는 발포 성형단계(S8)에서 발포되어 발포층(13b')을 형성하는 것으로, 상기 예비발포층(13a)은 두께가 0.2-0.35mm 또는 0.25-0.3mm일 수 있다.Specifically, the pre-foaming layer 13a is manufactured in a sheet shape through extrusion molding or calendering molding, and then foamed in a foam molding step S8 to be described later to form a
또한, 상기 발포층(13b)은 압출 성형 또는 캘린더링 성형을 통해 시트 형상으로 제조한 후, 220-260℃ 오븐에 통과시켜 발포가 완료된 것이다.In addition, the foam layer (13b) is manufactured in a sheet shape through extrusion molding or calendering molding, and then passed through a 220-260 ℃ oven is completed foaming.
상기 예비발포층 또는 발포층 제조용 조성물은 위에서 서술한 발포층의 구성과 동일하므로 중복된 기재는 생략하도록 한다.Since the composition for preparing the pre-foaming layer or the foam layer is the same as the above-described configuration of the foam layer, duplicated descriptions will be omitted.
또한, 상기 스킨층 제조용 조성물은 위에서 서술한 스킨층의 구성과 동일하므로 중복된 기재는 생략하도록 한다.In addition, the composition for producing a skin layer is the same as the configuration of the skin layer described above, so the redundant description is omitted.
상기 (S5)단계는 상기 예비발포층(13a) 또는 발포층(13b)의 저면에 이면층(11)을 열합판하는 단계일 수 있다.The step (S5) may be a step of thermally plywood the
상기 (S7)단계는 이면층(11)이 적층된 예비발포층(13a) 또는 발포층(13b)의 상부에 스킨층(15)을 열합판하여 반제품을 형성하는 단계일 수 있다.The step (S7) may be a step of forming a semi-finished product by thermally plywooding the
구체적으로 예비발포층(13a) 또는 발포층(13b)의 저면에 일면이 코팅된 이면층(11)을 열합판 하고 이후에 상기 이면층(11)이 적층된 예비발포층(13a) 또는 발포층(13b)의 상부에 스킨층(15)을 적층하는 이유는 상기 이면층(11)이 기계적 강도가 우수하여 공정 시 각 층이 물성을 잡아주기 때문이다. 만약, 예비발포층(13a) 또는 발포층(13b)과 스킨층(15)을 먼저 적층하면 상기 두 층(13a/13b, 15)을 열합판 시 기포가 생기거나 또는 층이 휘는 등의 컬링이 발생하는 문제점이 있으므로 우선적으로 예비발포층(13a) 또는 발포층(13b) 저면에 기계적 강도가 우수한 이면층(11)을 열합판하는 것일 수 있다.Specifically, the pre-foaming layer 13a or the foaming layer in which the
또한, 상기 (S7)단계에서 예비발포층(13a)을 이용할 경우 상기 (S7)단계 이후에 상기 예비발포층(13a)을 220-230℃ 오븐에 통과시켜 발포시킴으로써 이면층(11); 발포층(13b'); 스킨층(15)이 적층된 반제품을 형성하는 발포 성형단계(S8)을 더 포함할 수 있다.In addition, when using the pre-foaming layer (13a) in the step (S7) after the (S7) step by passing the pre-foaming layer (13a) through a 220-230 ℃ oven foam after the step (11);
상기 (S9)단계는 상기 반제품의 스킨층 상부에 수성 표면처리제를 도포 및 건조하여 표면처리층을 형성하는 단계로, 단층 또는 2층 이상의 다층으로 코팅하는 것일 수 있다. The step (S9) is a step of forming a surface treatment layer by applying and drying an aqueous surface treatment agent on the skin layer of the semi-finished product, it may be to coat a single layer or a multilayer of two or more layers.
상기 단층으로 코팅할 경우, 위에서 서술한 수성 표면처리제가 도포될 수 있으며, 다층으로 코팅할 경우 베이스로 위에서 서술한 수성 표면처리제에서 실리콘 화합물을 제외한 조성물이 도포될 수 있고, 상기 베이스 상부에는 위에서 서술한 바와 같은 수성 표면처리제가 도포될 수 있다.When coating with the single layer, the above-mentioned aqueous surface treatment agent may be applied, and when coating with multiple layers, a composition except for the silicone compound may be applied to the above-described aqueous surface treatment agent as a base, and the base may be described above. An aqueous surface treatment agent, such as one may be applied.
상기 건조는 110-150℃ 또는 130-150℃에서 80-120초 동안 수행할 수 있다. 상기 온도 및 시간 범위 미만에서 건조할 경우 수성 용매가 증발하지 못해 남아 있어 미경화로 인해 인조가죽 표면에 백화 현상이 발생함과 아울러 표면물성이 저하되고, 상기 온도 범위를 초과할 경우 내열성이 저하되어 변색이 될 수 있으므로 상기 범위 내의 온도 및 시간 범위 내에서 건조할 수 있다. The drying may be performed at 110-150 ° C. or 130-150 ° C. for 80-120 seconds. When dried below the temperature and time range, the aqueous solvent remains unable to evaporate, so whitening occurs on the surface of the artificial leather due to uncuring and surface properties are lowered, and when it exceeds the temperature range, heat resistance is lowered and discolored. It can be so that it can be dried within the temperature and time range within the above range.
상기 백화 현상이란 상기 수성 표면처리제를 도포 후 인조가죽 표면 중간 중간에 나타나는 흰색 점(dot) 형상의 백색 불량을 의미한다.The whitening phenomenon refers to a white defect in the shape of a white dot appearing in the middle of the artificial leather surface after applying the aqueous surface treatment agent.
상기 표면처리층(17) 구성은 위에서 설명한 바와 동일하므로 중복된 기재는 생략하도록 한다.Since the structure of the
상기 (S11)단계는 상기 (S9)단계에서 표면처리층이 형성된 반제품 표면에 150-180℃에서 5-15초 또는 10-15초 동안 적외선을 조사하는 단계일 수 있다. 상기 온도 및 시간 미만으로 적외선을 조사할 경우 스킨층(15)이 연화되지 못해 후술되는 엠보 성형단계(S13)에서 엠보가 잘 형성되지 못하고, 상기 온도 및 시간을 초과하여 적외선을 조사할 경우 스킨층(15)이 녹을 수 있으므로 상기 시간 내로 적외선을 조사할 수 있다.The step (S11) may be a step of irradiating infrared light for 5-15 seconds or 10-15 seconds at 150-180 ℃ to the surface of the semi-finished product is formed in the step (S9). In case of irradiating infrared rays under the temperature and time, the
상기 (S11)단계는 일 예로 공정 속도가 10-20m/min 또는 12-15m/min일 수 있으며, 구체적으로 공정 속도가 15m/min일 경우 14초 동안 적외선을 조사하는 것일 수 있다.The step (S11) may be, for example, a process speed of 10-20 m / min or 12-15 m / min. Specifically, when the process speed is 15 m / min, infrared radiation may be emitted for 14 seconds.
상기 (S13)단계는 진공을 이용하여 엠보(19)를 흡착 성형하는 단계로 0.02-0.08Mpa, 또는 0.04-0.07Mpa의 진공계 압력하에서 수행할 수 있다. 상기 단계가 상기 진공계 압력 범위 미만에서 수행 시 엠보(19)를 형성하기 어려워 쿠션감이 저하될 수 있으며, 상기 범위를 초과하여 수행 시 상기 표면처리층(17)이 손상되거나, 표면 물성이 저하될 수 있으므로 상기 진공계 압력 범위 내에서 수행할 수 있다.The step (S13) may be performed under vacuum pressure of 0.02-0.08Mpa, or 0.04-0.07Mpa, by adsorbing and molding the emboss 19 using a vacuum. When the step is performed below the vacuum pressure range, it is difficult to form the
또한, 상기 (S13)단계는 150-190℃, 또는 160-180℃의 온도에서 수행될 수 있다. 상기 공정이 상기 온도 범위 미만에서 수행 시 엠보(19)를 충분히 형성하기 어렵고, 상기 범위를 초과하여 수행 시 고온에 의해 인조가죽의 표면 물성이 거칠어지거나 찢기는 등의 문제점이 발생하므로 상기 온도 범위 내에서 수행할 수 있다.In addition, the step (S13) may be carried out at a temperature of 150-190 ℃, or 160-180 ℃. It is difficult to form the emboss 19 sufficiently when the process is performed below the temperature range, and the surface properties of the artificial leather become coarse or torn due to high temperatures when the process is performed in excess of the above range. Can be done.
본 발명에 따른 인조가죽 제조방법은, 상기 발포 성형단계(S8), 표면처리층 형성단계(S9), 적외선 조사단계(S11) 및 엠보 성형단계(S13)는 선택적으로 인라인으로 이루어질 수 있다. In the artificial leather manufacturing method according to the present invention, the foam molding step (S8), the surface treatment layer forming step (S9), the infrared irradiation step (S11) and the embossing step (S13) may be made inline selectively.
또한, 선택적으로 표면처리층 형성단계를 상기 반제품의 스킨층(15) 상부에 표면처리제를 도포하여 표면처리층을 형성하는 대신, 반제품의 스킨층(15) 상부에 적외선 조사(S9')한 후 가열된 반제품의 스킨층(15) 표면에 진공을 이용하여 엠보(19)를 흡착 성형(S11')한 후, 표면처리제를 도포하여 표면처리층(17)을 형성(S13')함으로써 인조가죽의 제조를 완성할 수도 있다(도 3 참조).In addition, instead of forming a surface treatment layer by selectively applying a surface treatment agent on the
본 발명의 인조가죽은 천연 가죽과 유사한 질감 및 부드러운 터치감을 갖는 효과가 있다.Artificial leather of the present invention has the effect of having a similar texture and soft touch to natural leather.
본 발명의 인조가죽은 박리강도가 우수한 효과를 구현할 수 있다.Artificial leather of the present invention can implement the effect excellent in peel strength.
또한, 본 발명의 인조가죽은 발포층을 구성하는 발포 셀이 찌그러지거나 파손되는 것을 방지하여 쿠션감이 우수한 효과를 구현할 수 있다.In addition, the artificial leather of the present invention can implement the effect of excellent cushioning by preventing the foam cells constituting the foam layer is crushed or damaged.
이하 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변경 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속하는 것도 당연한 것이다.Hereinafter, preferred examples are provided to help understanding of the present invention, but the following examples are merely for exemplifying the present invention, and various changes and modifications within the scope and spirit of the present invention are apparent to those skilled in the art. Naturally, changes and modifications belong to the appended claims.
[실시예]EXAMPLE
1. 인조가죽 제조1. Manufacture of artificial leather
<실시예 1><Example 1>
(1) 이면층(11)(1) back layer (11)
1)코팅 용액 제조1) Coating Solution Preparation
페이스트 염화비닐 단독중합체 75중량% 및 염화비닐 및 비닐 아세테이트의 공중합체(비닐 아세테이트의 함량은 6중량%) 25중량%로 이루어진 혼합수지 100중량부에 대해, 가소제 100중량부 및 경화제 3중량부를 포함한 코팅 조성물을 상온에서 완전히 교반시켜 ?컵 점도(Zahn cup, #3번 cup)로 25℃에서 110초인 코팅 용액을 제조하였다.100 parts by weight of a plasticizer and 3 parts by weight of a curing agent, based on 100 parts by weight of a mixed resin comprising 75% by weight of a paste vinyl chloride homopolymer and 25% by weight of a copolymer of vinyl chloride and vinyl acetate (the content of vinyl acetate is 6% by weight). The coating composition was thoroughly stirred at room temperature to prepare a coating solution of 110 seconds at 25 ° C. with a cup viscosity (Zahn cup, # 3 cup).
2)면과 폴리에스테를 35 : 65으로 포함한 직포의 일면을 상기에서 제조한 코팅 용액을 이용하여 그라비아 코팅 방식으로 3㎛의 두께로 코팅한 후 130℃의 온도에서 열을 가해 겔화(gelling)시켜 두께 0.6mm의 이면층을 준비한다.2) Coat one side of the woven fabric including cotton and polyester 35: 65 with a gravure coating method using a coating solution prepared above, and then gel it by applying heat at a temperature of 130 ° C. The back layer of thickness 0.6mm is prepared.
(2) 예비발포층(13a)(2) pre-foaming layer (13a)
중합도가 1000인 스트레이트 폴리염화비닐 수지 100중량부에 대해 염화비닐 및 비닐 아세테이트의 공중합체(비닐 아세테이트의 함량은 3중량%) 10중량부, 가소제 85중량부, 발포제 6중량부, 열안정제 2중량부를 포함한 발포층 제조용 조성물을 혼련 후 반죽상태의 원재료를 160-170℃의 캘린더롤을 통과시켜 두께 0.3mm의 예비발포층(13a)을 제조하였다.10 parts by weight of a copolymer of vinyl chloride and vinyl acetate (content of vinyl acetate is 3% by weight) with respect to 100 parts by weight of a straight polyvinyl chloride resin having a polymerization degree of 1000, 85 parts by weight of a plasticizer, 6 parts by weight of a foaming agent, and 2 parts by weight of a heat stabilizer. After kneading the composition for preparing a foam layer including the part, a pre-foamed layer 13a having a thickness of 0.3 mm was prepared by passing the raw material in the dough state through a calender roll at 160-170 ° C.
(3) 스킨층(15)(3) Skin Layer (15)
중합도가 1300인 스트레이트 폴리염화비닐 100중량부에 대해 가소제 95중량부, 안료 2 중량부, 열안정제 2중량부를 포함한 스킨층 제조용 조성물을 혼련 후 반죽상태의 원재료를 160-170℃의 캘린더롤을 통과시켜 두께 150㎛의 스킨층을 제조하였다. After kneading the composition for skin layer preparation including 95 parts by weight of plasticizer, 2 parts by weight of pigment, and 2 parts by weight of heat stabilizer based on 100 parts by weight of a straight polyvinyl chloride having a degree of polymerization of 1300, the raw material in the kneading state is passed through a calender roll at 160-170 ° C. To prepare a skin layer having a thickness of 150 μm.
이어서, 예비발포층(13a) 저면에 일면이 코팅된 이면층(11)을 열합판한 후 상기 이면층(11)이 적층된 예비발포층(13a)의 상부에 스킨층(15)을 열합판하였다. Subsequently, the
이어서, 상기 이면층(11); 예비발포층(13a); 스킨층(15)이 적층된 반제품을 220℃의 오븐에 통과시켜 상기 예비발포층(13a)을 발포시켜줌으로써 이면층(11); 발포층(13b'); 스킨층(15)이 적층된 반제품을 제조하였다.Subsequently, the
(4) 표면처리층(17)(4) Surface Treatment Layer (17)
상기 스킨층(15) 상에 폴리카보네이트계 폴리우레탄 수지 100중량부에 대하여 경화제 5중량부, 수성 용매 20중량부, 및 실리콘 화합물 5중량부를 포함하는 수성 표면처리제를 그라비아 코팅한 후 140℃에서 건조시켜 수성 용매를 증발시킴으로써 15㎛ 두께의 표면처리층(17)을 형성하였다. The
이어서, 하부에서 상부로 이면층(11); 발포층(13b'); 스킨층(15); 표면처리층(17)이 형성된 반제품 표면에 150-180℃에서 14초 동안 적외선을 조사하여 170℃정도로 가열해주었다.A
(5) 엠보(19) 성형(5) embossing (19) molding
0.06Mpa의 진공계 압력하에서 스킨층(15) 및 표면처리층(17) 표면에 엠보(19)를 흡착 성형해주어 본 발명의 따른 인조가죽의 제조가 완성되었다. The embossed 19 was adsorbed on the surface of the
<참조예 1> Reference Example 1
실시예 1에서 상기 이면층(11)의 일면을 코팅 용액으로 코팅하지 않는 점을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 인조가죽을 제조하였다.An artificial leather was manufactured in the same manner as in Example 1 except that one side of the
<참조예 2> Reference Example 2
실시예 1에서 상기 예비발포층(13a)이 염화비닐 및 비닐 아세테이트의 공중합체를 포함하지 않는 점을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 인조가죽을 제조하였다.The artificial leather was manufactured in the same manner as in Example 1 except that the pre-foaming layer 13a did not include a copolymer of vinyl chloride and vinyl acetate.
<참조예 3> Reference Example 3
실시예 1에서 상기 예비발포층(13a)에 포함되는 폴리염화비닐 수지로 중합도가 1300이고, 상기 스킨층(15)에 포함되는 폴리염화비닐 수지로 중합도가 1500인 폴리염화비닐 수지를 사용했다는 점을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 인조가죽을 제조하였다.In Example 1, a polyvinyl chloride resin having a polymerization degree of 1300 was used as the polyvinyl chloride resin included in the pre-foaming layer 13a, and a polyvinyl chloride resin having a polymerization degree of 1500 was used as the polyvinyl chloride resin included in the
<참조예 4> Reference Example 4
실시예 1에서 상기 스킨층(15)에 포함되는 상기 폴리염화비닐 수지로 중합도가 900인 폴리염화비닐 수지를 사용했다는 점을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 인조가죽을 제조하였다. The artificial leather was manufactured in the same manner as in Example 1 except that the polyvinyl chloride resin having a degree of polymerization of 900 was used as the polyvinyl chloride resin included in the
<비교예 1> Comparative Example 1
실시예 1에서 발포 성형단계(S8) 후 적외선을 조사하여 가열된 스킨층(15) 표면에 엠보 무늬를 갖는 엠보롤을 이용하여 4Mpa의 압력 하에서 롤 프레싱을 수행하여 엠보를 형성하고 상기 엠보가 형성된 스킨층(15) 표면에 수성 표면처리제를 도포하여 표면처리층을 형성했다는 점을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 인조가죽을 제조하였다. In Example 1, using the embossing roll having an embossed pattern on the surface of the
2. 인조가죽의 물성 측정 2. Measurement of physical properties of artificial leather
상기에서 제조한 실시예 1, 참조예 1-4 및 비교예 1의 인조가죽의 미소경도, 박리강도, 연성(Softness), 감성(터치감), 강연도, 스킨층의 터짐정도 및 표면 외관을 측정하여 그 결과값을 하기의 표 1에 나타내었다. The microhardness, peel strength, softness, sensibility (touch feeling), stiffness, and the degree of bursting of the skin layer and the surface appearance of the artificial leather of Example 1, Reference Example 1-4 and Comparative Example 1 prepared above The measurement results are shown in Table 1 below.
-미소경도 -Smile hardness
미소경도는 미소경도계(Asker Micro Durometer社, 모델명 : MD-1 CAPA)를 이용하여 피크홀드 모드에서 압입속도 1mm/s로 상기 인조가죽에 바늘이 접촉한 직후, 즉 바늘의 부하유지시간이 1s일 때의 최대값을 측정하였다.The micro hardness is measured immediately after the needle is in contact with the artificial leather at 1 mm / s indentation speed in peak hold mode using a micro hardness meter (Asker Micro Durometer, model name: MD-1 CAPA), that is, the load holding time of the needle is 1 s The maximum value at the time was measured.
-박리강도 -Peel strength
상기 1에서 제조한 인조가죽을 폭 30㎜, 길이 150㎜의 시편을 제조하여 가로, 세로 방향 각각 5개를 채취하여 기포 측에 메틸에틸케톤(MEK) 등의 용제를 함침시킨 후 표피(발포층)에 응력이 걸리지 않도록 주의하면서 짧은 변과 평행하게 길이 50㎜ 만큼 표피(발포층)와 기포(이면층)를 강제적으로 박리한다.The artificial leather prepared in 1 was prepared with specimens having a width of 30 mm and a length of 150 mm, and five samples were taken in the transverse and longitudinal directions, respectively, and the skin side was impregnated with a solvent such as methyl ethyl ketone (MEK). ), The skin (foaming layer) and bubbles (back layer) are forcibly peeled off by 50 mm in length in parallel with the short side, taking care not to stress.
박리 후 시험편을 실내에 2시간 이상 방치하여 용제를 충분히 휘발시킨 후 박리한 표피(발포층)와 기포(이면층)를 각각 인장시험기의 클램프에 고정한 후, 200㎜/min 으로 50㎜ 박리한 때의 하중을 극대치의 평균치로 구한다.When the test piece was left in the room for 2 hours or more after peeling, and the solvent was sufficiently volatilized, the peeled skin (foaming layer) and air bubbles (back layer) were respectively fixed to the clamp of the tensile tester, and then peeled 50 mm at 200 mm / min. The load of is calculated as the average of the maximum values.
시험성적은 5개의 시편의 평균치를 구한다.Test results are averaged for five specimens.
-연성 -Ductility
연성(Softness)은 온도 23±2℃ 및 상대습도 50±5% 조건에서, 연성 측정 기기(SDL Atlas, ST300D)를 이용하여 파이(π)가 100㎜인 인조가죽 시편 5매를 준비한 후, ST300D 기기로 눌러서 15초 동안 눈금이 움직인 수치를 읽어 측정하였다.Softness is obtained by using a softness measuring instrument (SDL Atlas, ST300D) at a temperature of 23 ± 2 ℃ and a relative humidity of 50 ± 5%. The reading was measured by pressing the instrument and the scale moved for 15 seconds.
-감성(터치감) -Emotion (Touch)
인조가죽에 대한 내부 전문가들이 손으로 직접 만져보아 상대적인 소프트한 정도를 평가하였다.Internal experts on artificial leather assessed their relative softness by touching them directly.
(ⓞ 매우 부드러움, ○ 부드러운 수준, △ 밋밋한 터치감으로 표시하였다.)(Ⓞ very soft, ○ soft level, △ soft touch.)
-강연도 -Lecture
강연도는 폭 250mm, 길이 200mm의 인조가죽 시편을 가로 및 세로방향에서 각각 5개씩 취하여 수평대 위에 짧은 변을 SCALE 기선(A)에 맞춰 놓는다.Lecture degree is to take 5 pieces of artificial leather specimens 250mm wide and 200mm long in the horizontal and vertical directions, respectively, and place the short side on the horizontal line according to SCALE base line (A).
이어서, 상기 시편과 같은 크기의 누름판으로 시편을 누르고 경사면의 방향으로 약 10 ㎜/초의 속도로 미끌어지게 하여 시험편의 한 쪽 끝이 경사면과 접촉한 때의 다른 끝의 위치(B)를 SCALE로 읽는다.Subsequently, press the specimen with a pressing plate of the same size as the specimen and slide it at a rate of about 10 mm / sec in the direction of the inclined surface, and read the position B of the other end when the one end of the specimen is in contact with the inclined surface by SCALE. .
강연도는 이동거리(B점의 눈금)(㎜)로 나타내며 세로, 가로 모두 5개의 표면 및 뒷면을 측정하여 그 평균치를 가지고 나타낸다. Lecture degree is represented by the moving distance (the scale of B point) (mm), and it shows the average value by measuring five surface and the back surface both vertically and horizontally.
-스킨층의 터짐정도 -Skin layer burst
반제품을 발포 후 스킨층의 터짐정도를 육안으로 확인하였다.After foaming the semi-finished product, the degree of bursting of the skin layer was visually confirmed.
(ⓞ 터짐, ○ 부분적으로 터짐, X 터지지 않음으로 표시하였다.)(Ⓞ burst, ○ partially burst, X not burst.)
-표면 외관Surface appearance
1) 상기 인조가죽을 수직 방향으로 절단한 후 고배율 광학 현미경을 이용하여 엠보의 골과 마루에 형성된 표면처리층의 두께를 측정하여 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.1) After the artificial leather was cut in the vertical direction, the thickness of the surface treatment layer formed on the valley and the floor of the emboss was measured using a high magnification optical microscope, and the results are shown in Table 1 below.
2) 표면 외관은 10인의 평가자로 패널을 구성하여 인조가죽 시편에 대해 엠보(19)의 골과 마루의 광택 차이를 시각적으로 인지하는지 여부를 측정하여 광택 차이가 있다고 답한 인원이 5명 이상일 경우 광택 차이가 있는 것으로 정의하고 이를 X(외관 저하)로 기재하며, 광택 차이가 있다고 답한 인원이 5명 미만일 경우 광택 차이가 없는 것으로 정의하고 이를 ○(외관 우수)로 기재하였다.2) The surface appearance is composed of a panel of 10 evaluators and measures whether the difference in gloss between the valleys and floors of the emboss 19 is visually recognized for the artificial leather specimens. The difference was defined and described as X (deterioration of appearance), and when the number of people who answered that there was a difference in gloss was defined as no difference in glossiness, this was described as ○ (excellent appearance).
구체적으로, 인조가죽 시편에서 엠보(19)의 골과 마루의 광택 차이 여부를 측정하는 방법은 빛(광원), 인조가죽 시편 및 평가자의 눈을 직각으로 두되, 이 때 상기 인조가죽 시편과 평가자의 눈은 동일선상에 놓도록 한다.Specifically, the method of measuring the difference in gloss between the valleys and the floor of the embossed 19 in the artificial leather specimens, the light (light source), the artificial leather specimen and the eyes of the evaluator at right angles, wherein the artificial leather specimen and the evaluator Keep your eyes on the same line.
이 후 상기 인조가죽 시편을 빛의 입사광 기준 30-60°로 반복적으로 기울이기를 반복하여 엠보(19)의 골 부분을 기준으로 광택 차이의 시인성 여부를 측정한다(도 5 참조).Thereafter, the artificial leather specimen is repeatedly tilted at 30-60 ° based on the incident light of light to measure visibility of gloss difference based on the valley portion of the emboss 19 (see FIG. 5).
이 때 상기 광택 차이 여부를 측정 시 인조가죽 시편과 평가자의 눈의 거리는 30cm이하였다. At this time, the distance between the artificial leather specimen and the evaluator's eye when measuring the gloss difference was less than 30cm.
(○ 표면처리층 두께가 균일하게 형성되어 우수한 외관을 나타내었다. (○ The thickness of the surface treatment layer was uniformly formed, showing excellent appearance.
X 표면처리층 두께가 균일하지 않아 표면이 얼룩덜룩해 보였다.) The surface of the X surface treatment layer was not uniform, so the surface looked mottled.)
불가Measure
Impossible
상기 표 1에서 확인된 바와 같이, 본 발명에 따른 실시예 1의 인조가죽은 진공 흡착이 아닌 롤러 압착식으로 엠보를 형성한 비교예 1의 인조가죽에 비해 미소경도가 낮고 연성이 높으며 부드러운 터치감을 가져 표면 감성이 우수함을 확인할 수 있다. As confirmed in Table 1, the artificial leather of Example 1 according to the present invention has a low microhardness, high ductility, and a soft touch feeling compared to the artificial leather of Comparative Example 1 in which the emboss was formed by roller pressing instead of vacuum adsorption. It can be confirmed that the surface sensitivity is excellent.
또한, 본 발명에 따른 실시예 1의 인조가죽은 비교예 1의 인조가죽에 비해 강연도가 낮아 유연성이 높음을 확인 할 수 있다. In addition, the artificial leather of Example 1 according to the present invention can be confirmed that the flexibility is low compared to the artificial leather of Comparative Example 1 low.
특히, 비교예 1의 인조가죽은 엠보가 형성된 후 표면처리층을 형성함에 따라 엠보의 골과 마루에 도포되는 표면처리제의 두께가 균일하지 않아 엠보의 골과 마루에 형성된 표면처리층의 광택의 차이가 커서 인조가죽 표면 외관이 얼룩덜룩한 것을 확인할 수 있다.In particular, in the artificial leather of Comparative Example 1, as the surface treatment layer was formed after the emboss was formed, the thickness of the surface treatment agent applied to the valley and the floor of the emboss was not uniform, so the difference in the glossiness of the surface treatment layer formed on the valley and the floor of the emboss It can be seen that the surface of the artificial leather is mottled.
한편, 본 발명에 따른 실시예 1의 인조가죽은 이면층 일면이 코팅 용액으로 코팅되어 이면층이 코팅되지 않은 참조예 1 및 예비발포층 제조용 조성물로 염화비닐 및 비닐 아세테이트의 공중합체를 포함하지 않는 참조예 2의 인조가죽에 비해 박리강도가 우수한 효과가 있음을 확인할 수 있다. On the other hand, the artificial leather of Example 1 according to the present invention is coated with a coating solution on one side of the back layer is not coated with a reference layer and the composition for preparing the pre-foaming layer does not include a copolymer of vinyl chloride and vinyl acetate. It can be confirmed that the peel strength is excellent compared to the artificial leather of Reference Example 2.
또한, 본 발명에 따른 실시예 1의 인조가죽은, 발포층에 포함되는 폴리염화비닐 수지의 중합도가 본 발명보다 높은 참조예 3의 인조가죽에 비해 미소경도가 낮고 연성이 높으며 부드러운 터치감을 가져 표면 감성이 우수함을 확인할 수 있다. In addition, the artificial leather of Example 1 according to the present invention has a low microhardness, high ductility, and a soft touch feeling compared to the artificial leather of Reference Example 3 having a higher degree of polymerization of the polyvinyl chloride resin included in the foam layer than the present invention. It can be confirmed that the sensitivity is excellent.
또한, 스킨층의 폴리염화비닐 수지 중합도가 발포층의 폴리염화비닐 수지의 중합도보다 더 낮은 참조예 4의 인조가죽은 발포 시 스킨층이 터져 바람직하지 못한 것을 확인할 수 있다.In addition, it can be confirmed that the artificial leather of Reference Example 4, in which the polyvinyl chloride resin polymerization degree of the skin layer is lower than the polymerization degree of polyvinyl chloride resin of the foam layer, is not preferable because the skin layer bursts upon foaming.
3. 인조가죽의 발포층의 발포 셀 크기, 숫자, 모양 및 측정3. Foam cell size, number, shape and measurement of foam layer of artificial leather
상기에서 제조한 실시예 1과 비교예 1의 인조가죽을 수직 방향으로 잘랐을 때 발포층 측단면에 포함되는 발포 셀 크기(평균 직경), 개수 및 모양을 측정하여 그 결과값을 하기의 표 2에 나타내었다.When the artificial leather of Example 1 and Comparative Example 1 prepared above was cut in the vertical direction, foam cell size (average diameter), number, and shape included in the foam layer side cross section were measured, and the resultant values are shown in Table 2 below. Indicated.
-상기 발포 셀 크기(평균 직경)은 인조가죽을 수직 방향으로 절단한 후, 발포층(13b') 측단면의 1mm2의 단위면적에 형성된 발포 셀의 평균 직경을 광학 현미경의 Scale bar를 사용하여 측정하였다.The foam cell size (average diameter) is obtained by cutting artificial leather in the vertical direction, and then using the scale bar of an optical microscope, the average diameter of the foam cells formed in the unit area of 1 mm 2 of the side surface of the
-상기 발포 셀 개수는 인조가죽을 수직 방향으로 절단한 후, 발포층(13b') 측단면의 1mm2의 단위면적에 형성된 발포 셀의 개수를 광학 현미경을 사용하여 측정하였다.-The number of foam cells was measured by using an optical microscope after cutting the artificial leather in the vertical direction, the number of foam cells formed in the unit area of 1mm 2 of the side surface of the foam layer (13b ').
상기 표 2에서 확인된 바와 같이, 본 발명에 따른 실시예 1의 인조가죽은 캘린더 성형 및 진공으로 엠보를 성형한 바 엠보 성형 후에도 발포층 내 발포 셀이 구형의 모양을 유지하고, 발포 셀의 크기(평균 직경)가 135-200μm이며, 발포층 측단면의 발포 셀 개수가 15-20개/mm2를 만족하여 경량이면서도 우수한 쿠션감, 높은 연성 및 우수한 감성 등을 구현할 수 있음을 알 수 있다. As confirmed in Table 2, the artificial leather of Example 1 according to the present invention, the embossed by the calender molding and vacuum bar to maintain the spherical shape of the foam cell in the foam layer even after embossing, the size of the foam cell (Average diameter) is 135-200μm, it can be seen that the foam cell side cross-section of the foam cell satisfies 15-20 / mm 2 can realize a lightweight, excellent cushioning, high ductility and excellent sensitivity.
반면, 비교예 1의 인조가죽은 롤러 압착식으로 엠보를 성형하는바 발포 셀의 모양이 길쭉하고 찌그러지는 등 불규칙하고, 발포 셀의 크기 및 개수가 작으며, 발포층의 두께가 얇은바 쿠션감, 연성 및 감성 등이 모두 실시예 1의 인조가죽에 비해 낮음을 알 수 있다. On the other hand, the artificial leather of Comparative Example 1 is formed by embossing rollers, and the shape of the foam cells is elongated and crushed. The size and number of foam cells are small, and the thickness of the foam layer is thin. , Softness and sensitivity are all lower than the artificial leather of Example 1.
4. 엠보 전사효율4. Embossing Transfer Efficiency
한편, 실시예 1과 비교예 1의 인조가죽의 엠보 전사효율을 측정한 결과 비교예 3의 인조가죽은 엠보 성형 시 롤 압착방식의 엠보 성형장치를 이용하여 엠보 전사효율이 80-90%인데 반해, 본 발명에 따른 실시예 1의 인조가죽은 엠보 성형 시 진공을 이용한 엠보 성형장치를 이용하여 엠보 전사효율 100%에 가까운 결과를 보였다.On the other hand, as a result of measuring the embossed transfer efficiency of the artificial leather of Example 1 and Comparative Example 1, the embossed transfer efficiency of the synthetic leather of Comparative Example 3 is 80-90% using the embossing device of the roll pressing method when embossing , The artificial leather of Example 1 according to the present invention showed a result close to 100% emboss transfer efficiency using an embossing molding apparatus using a vacuum when embossing.
1 : 인조가죽 11 : 이면층
13b, 13b' : 발포층 13a : 예비발포층
15 : 스킨층 17 : 표면처리층
19 : 엠보 19a : 엠보의 골
19b: 엠보의 마루1: artificial leather 11: back layer
13b, 13b ': foamed layer 13a: pre-foamed layer
15: skin layer 17: surface treatment layer
19:
19b: Embo's Floor
Claims (19)
상기 인조가죽은 일면에 코팅층이 형성된 이면층 상부로 순차적으로 적층된 발포층, 스킨층 및 표면처리층을 포함하되,
상기 스킨층 및 표면처리층 상부에 형성된 엠보를 포함하며,
상기 발포층은 평균 직경이 120-250㎛인 구형의 발포 셀을 발포층 측단면 또는 평단면의 1mm2의 단위면적 당 10-30개로 포함하고,
상기 미소경도는 미소경도계(Asker Micro Durometer社, 모델명 : MD-1 CAPA)를 이용하여 피크홀드 모드에서 압입속도 1mm/s로 상기 인조가죽에 바늘이 접촉한 직후, 즉 바늘의 부하유지시간이 1s일 때의 최대값을 측정한 것인, 인조가죽.It is artificial leather with the hardness of 45-59,
The artificial leather includes a foam layer, a skin layer and a surface treatment layer sequentially stacked on the back layer formed with a coating layer on one side,
Embossing is formed on the skin layer and the surface treatment layer,
The foam layer comprises a spherical foam cell having an average diameter of 120-250㎛ 10-30 per unit area of 1 mm 2 of the foam layer side cross section or flat section,
The micro hardness is measured immediately after the needle is in contact with the artificial leather at 1 mm / s indentation speed in the peak hold mode using a micro hardness meter (Asker Micro Durometer, model name: MD-1 CAPA), that is, the load holding time of the needle is 1 s. The artificial leather which measured the maximum value when
상기 인조가죽의 미소경도는 50-57인 것인 인조가죽.The method of claim 1,
The artificial leather has a microhardness of 50-57.
상기 코팅층은 폴리염화비닐 수지 100중량부에 대해, 가소제 70-130중량부 및 경화제 0.5-10중량부를 포함한 코팅 용액으로 형성된 것인 인조가죽.The method of claim 1,
Wherein the coating layer is formed of a coating solution containing 70-130 parts by weight of plasticizer and 0.5-10 parts by weight of a plasticizer with respect to 100 parts by weight of polyvinyl chloride resin.
상기 폴리염화비닐 수지는 염화비닐의 단독중합체 60-90중량% 및 염화비닐과 비닐 아세테이트의 공중합체 10-40중량%로 이루어진 혼합수지인 것인 인조가죽.The method of claim 3, wherein
Wherein said polyvinyl chloride resin is a mixed resin consisting of 60-90% by weight of a homopolymer of vinyl chloride and 10-40% by weight of a copolymer of vinyl chloride and vinyl acetate.
상기 코팅 용액의 점도는 ?컵(Zahn cup, #3번 cup) 점도로 25℃에서 80-140초인 것인 인조가죽.The method of claim 3, wherein
Viscosity of the coating solution is artificial leather that is 80-140 seconds at 25 ° C? Cup (Zahn cup, # 3 cup) viscosity.
상기 이면층과 발포층의 박리강도는 2.5-6kgf/30mm인 것인 인조가죽.The method of claim 1,
Peel strength of the back layer and the foam layer is artificial leather that is 2.5-6kgf / 30mm.
상기 이면층과 발포층의 박리강도는 2.5-5.5kgf/30mm인 것인 인조가죽.The method of claim 1,
Peeling strength of the back layer and the foam layer is artificial leather that is 2.5-5.5kgf / 30mm.
상기 발포층은 폴리염화비닐 수지 100중량부에 대해, 가소제 60-120중량부 및 발포제 5-15중량부를 포함하는 것인 인조가죽.The method of claim 1,
The foam layer is artificial leather containing 60-120 parts by weight of plasticizer and 5-15 parts by weight of foaming agent with respect to 100 parts by weight of polyvinyl chloride resin.
상기 폴리염화비닐 수지는 중합도가 900-1200인 폴리염화비닐 수지인 것인 인조가죽.The method of claim 8,
The polyvinyl chloride resin is artificial leather that is a polyvinyl chloride resin having a degree of polymerization of 900-1200.
상기 발포층은 염화비닐 및 비닐 아세테이트의 공중합체를 상기 폴리염화비닐 수지 100중량부에 대해 5-20중량부로 더 포함하는 것인 인조가죽.The method of claim 8,
The foam layer is artificial leather further comprising a copolymer of vinyl chloride and vinyl acetate in 5-20 parts by weight based on 100 parts by weight of the polyvinyl chloride resin.
상기 발포층은 평균 직경이 120-250㎛인 구형의 발포 셀을 발포층 측단면 또는 평단면의 1mm2의 단위면적 당 15-20개로 포함하는 것인 인조가죽.The method of claim 1,
The foam layer is artificial leather comprising a spherical foam cells having an average diameter of 120-250㎛ per unit area of 1mm 2 of the foam layer side cross section or flat section.
상기 스킨층은 폴리염화비닐 수지 100중량부에 대해, 가소제 60-120중량부 및 안료를 포함하는 것인 인조가죽.The method of claim 1,
The skin layer is artificial leather, which comprises 60-120 parts by weight of plasticizer and pigment with respect to 100 parts by weight of polyvinyl chloride resin.
상기 폴리염화비닐 수지는 중합도가 1250-3000인 폴리염화비닐 수지인 것인 인조가죽.The method of claim 12,
Wherein said polyvinyl chloride resin is a polyvinyl chloride resin having a degree of polymerization of 1250-3000.
상기 엠보는 진공을 이용하여 흡착 성형된 것인 인조가죽.The method of claim 1,
The embossed artificial leather is molded by using a vacuum.
상기 엠보의 골(valley)과 마루(crest)에 형성되는 표면처리층의 두께의 차가 5㎛미만인 영역이 인조가죽 표면 전체의 80%이상인 것인 인조가죽.The method of claim 1,
Artificial leather, wherein the difference in the thickness of the surface treatment layer formed in the valley and the crest of the emboss is less than 5㎛ more than 80% of the entire surface of the artificial leather.
상기 엠보의 골에 형성되는 표면처리층의 두께에 대한 엠보의 마루에 형성되는 표면처리층의 두께의 비가 0.7-1인 영역이 인조가죽 표면 전체의 80%이상인 것인 인조가죽.The method of claim 1,
Artificial leather, wherein the ratio of the thickness of the surface treatment layer formed on the floor of the embossed to the thickness of the surface treatment layer formed on the valley of the embossing 0.7-1 is not less than 80% of the entire surface of the artificial leather.
예비발포층과 스킨층을 각각 성형하는 예비발포층 및 스킨층 형성단계(S3);
상기 예비발포층의 저면에 상기 이면층을 적층하는 이면층 적층단계(S5);
상기 이면층이 적층된 예비발포층의 상부에 상기 스킨층을 적층하는 스킨층 적층단계(S7);
상기 예비발포층을 발포시켜 발포층을 형성하는 발포 성형단계(S8);
상기 스킨층 상부에 수성 표면처리제를 코팅하여 표면처리층을 형성하는 표면처리층 형성단계(S9);
상기 표면처리층 상부에 적외선을 조사하는 적외선 조사단계(S11);
상기 적외선 조사를 통해 가열된 스킨층 및 표면처리층 상부에 진공을 이용하여 엠보를 흡착 성형해주는 엠보 성형단계(S13); 를 포함하는 인조가죽 제조방법으로,
상기 인조가죽은 일면에 코팅층이 형성된 이면층 상부로 순차적으로 적층된 발포층, 스킨층 및 표면처리층을 포함하되,
상기 스킨층 및 표면처리층 상부에 형성된 엠보를 포함하며,
상기 발포층은 평균 직경이 120-250㎛인 구형의 발포 셀을 발포층 측단면 또는 평단면의 1mm2의 단위면적 당 10-30개로 포함하고,
상기 인조가죽은 미소경도가 45-59이고,
여기서 상기 미소경도는 미소경도계(Asker Micro Durometer社, 모델명 : MD-1 CAPA)를 이용하여 피크홀드 모드에서 압입속도 1mm/s로 상기 인조가죽에 바늘이 접촉한 직후, 즉 바늘의 부하유지시간이 1s일 때의 최대값을 측정한 것인, 인조가죽 제조방법.A backing layer preparation step (S1) of preparing a backing layer coated on one surface of a woven or nonwoven fabric with a coating solution;
Forming a pre-foaming layer and a skin layer, respectively (S3);
A back layer stacking step (S5) of stacking the back layer on the bottom of the pre-foaming layer;
A skin layer stacking step (S7) of stacking the skin layer on top of the pre-foaming layer on which the back layer is stacked;
Foam molding step (S8) of foaming the pre-foaming layer to form a foam layer;
Forming a surface treatment layer by coating an aqueous surface treatment agent on the skin layer (S9);
An infrared irradiation step (S11) of irradiating infrared rays on the surface treatment layer;
An embossing step (S13) of adsorbing and molding the emboss using a vacuum on the skin layer and the surface treatment layer heated by the infrared irradiation; Artificial leather manufacturing method comprising a,
The artificial leather includes a foam layer, a skin layer and a surface treatment layer sequentially stacked on the back layer formed with a coating layer on one side,
Embossing is formed on the skin layer and the surface treatment layer,
The foam layer comprises a spherical foam cell having an average diameter of 120-250㎛ 10-30 per unit area of 1 mm 2 of the foam layer side cross section or flat section,
The artificial leather has a micro hardness of 45-59,
Here, the micro hardness is measured immediately after the needle contacts the artificial leather at 1 mm / s indentation speed in peak hold mode using a micro hardness meter (Asker Micro Durometer, model name: MD-1 CAPA), that is, the load holding time of the needle is The artificial leather manufacturing method which measured the maximum value at 1s.
발포층과 스킨층을 각각 성형하는 발포층 및 스킨층 형성단계(S3);
상기 발포층의 저면에 상기 이면층을 적층하는 이면층 적층단계(S5);
상기 이면층이 적층된 발포층의 상부에 상기 스킨층을 적층하는 스킨층 적층단계(S7);
상기 스킨층 상부에 수성 표면처리제를 코팅하여 표면처리층을 형성하는 표면처리층 형성단계(S9);
상기 표면처리층 상부에 적외선을 조사하는 적외선 조사단계(S11);
상기 적외선 조사를 통해 가열된 스킨층 및 표면처리층 상부에 진공을 이용하여 엠보를 흡착 성형해주는 엠보 성형단계(S13); 를 포함하는 인조가죽 제조방법으로,
상기 인조가죽은 일면에 코팅층이 형성된 이면층 상부로 순차적으로 적층된 발포층, 스킨층 및 표면처리층을 포함하되,
상기 스킨층 및 표면처리층 상부에 형성된 엠보를 포함하며,
상기 발포층은 평균 직경이 120-250㎛인 구형의 발포 셀을 발포층 측단면 또는 평단면의 1mm2의 단위면적 당 10-30개로 포함하고,
상기 인조가죽은 미소경도가 45-59이고,
여기서 상기 미소경도는 미소경도계(Asker Micro Durometer社, 모델명 : MD-1 CAPA)를 이용하여 피크홀드 모드에서 압입속도 1mm/s로 상기 인조가죽에 바늘이 접촉한 직후, 즉 바늘의 부하유지시간이 1s일 때의 최대값을 측정한 것인, 인조가죽 제조방법.A backing layer preparation step (S1) of preparing a backing layer coated on one surface of a woven or nonwoven fabric with a coating solution;
Forming a foam layer and a skin layer, respectively, (S3);
A back layer stacking step (S5) of stacking the back layer on the bottom of the foam layer;
A skin layer stacking step (S7) of stacking the skin layer on the foam layer on which the back layer is stacked;
Forming a surface treatment layer by coating an aqueous surface treatment agent on the skin layer (S9);
An infrared irradiation step (S11) of irradiating infrared rays on the surface treatment layer;
An embossing step (S13) of adsorbing and molding the emboss using a vacuum on the skin layer and the surface treatment layer heated by the infrared irradiation; Artificial leather manufacturing method comprising a,
The artificial leather includes a foam layer, a skin layer and a surface treatment layer sequentially stacked on the back layer with a coating layer formed on one surface,
Embossing formed on the skin layer and the surface treatment layer,
The foam layer comprises a spherical foam cell having an average diameter of 120-250 ㎛ 10-30 per unit area of 1 mm 2 of the foam layer side cross section or flat section,
The artificial leather has a microhardness of 45-59,
Here, the micro hardness is measured immediately after the needle is in contact with the artificial leather at 1 mm / s indentation speed in the peak hold mode using a micro hardness meter (Asker Micro Durometer, model name: MD-1 CAPA), that is, the load holding time of the needle is The artificial leather manufacturing method which measured the maximum value at 1s.
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