KR102056368B1 - 플렉서블 표시 장치의 제조 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명의 일 실시예에 따른 플렉서블 표시 장치의 제조 방법은, 지지 기판 위에 분리층을 적층하는 단계; 분리층 위에 표시 패널을 적층하는 단계; 표시 패널이 소정의 형상을 갖도록 표시 패널을 절단하는 단계; 지지 기판 및 분리층이 소정의 형상으로 절단된 표시 패널과 접촉한 면적보다 더 넓은 면적을 갖도록 지지 기판 및 접촉을 절단하는 단계 및 분리층과 표시 패널을 서로 분리하는 단계를 포함한다.
Description
본 발명은 플렉서블 표시 장치의 제조 방법에 관한 것이다.
근래에 중량이 가볍고 충격에 강할 뿐만 아니라 플라스틱과 같은 소재로 만들어진 플렉서블(flexible) 기판을 구비한 플렉서블 표시 장치가 개발되고 있다. 이러한 플렉서블 표시 장치는 접거나 두루마리 형태로 말 수 있어 휴대성을 극대화할 수 있으며, 다양한 분야에 활용될 수 있다.
플렉서블 표시 장치는 플렉서블 기판 상에 형성된 표시 소자를 포함한다. 플렉서블 표시 장치에 사용될 수 있는 표시 소자들로는 유기 발광 표시(organic light emitting diode display) 소자, 액정 표시(liquid crystal display) 소자, 및 전기 영동 표시(electrophoretic display, EPD) 소자 등이 있다.
이러한 표시 소자들은 공통적으로 박막 트랜지스터를 포함한다. 따라서, 플렉서블 표시 장치를 형성하기 위해서는 플렉서블 기판이 여러 차례의 박막 공정들을 거치게 된다.
그리고, 박막 공정을 거친 플렉서블 기판은 봉지 기판으로 밀봉을 하게 된다. 이러한, 플렉서블 기판, 플렉서블 기판에 형성된 박막 트랜지스터 및 봉지 기판은 플렉서블 표시 장치의 표시 패널을 구성한다.
일반적으로 플렉서블 표시 장치는 다소 견고한 지지 기판 위에 플렉서블 기판을 형성시키고, 플렉서블 기판 위에 표시 패널 등을 적층한다. 이는 플렉서블 기판이 강도가 약해, 제조 과정에서 파손될 위험이 있기 때문이다.
따라서, 플렉서블 기판 위에 표시 패널 등이 형성된 후, 지지 기판으로부터 플렉서블 기판을 분리해야 하는데, 이 과정에서 플렉서블 기판 또는 표시 패널이 파손되는 문제가 발생한다.
상기한 바와 같은 기술적 배경을 바탕으로, 본 발명은 지지 기판으로부터 플렉서블 기판 및 표시 패널을 분리하는 과정에서 발생하는 파손 또는 손상을 방지할 수 있는 플렉서블 표시 장치의 제조 방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 플렉서블 표시 장치의 제조 방법은, 지지 기판 위에 분리층을 적층하는 단계; 상기 분리층 위에 표시 패널을 적층하는 단계; 상기 표시 패널이 소정의 형상을 갖도록 상기 표시 패널을 절단하는 단계; 상기 지지 기판 및 상기 분리층이 상기 소정의 형상으로 절단된 표시 패널과 접촉한 면적보다 더 넓은 면적을 갖도록 상기 지지 기판 및 상기 접촉을 절단하는 단계 및 상기 분리층과 상기 표시 패널을 서로 분리하는 단계를 포함한다.
이때, 상기 표시 패널을 절단하는 단계에서는 상기 표시 패널의 상측으로부터 하측 방향으로 상기 표시 패널을 절단하고, 상기 지지 기판 및 상기 분리층을 절단하는 단계에서는 상기 지지 기판 및 상기 분리층의 하측으로부터 상측 방향으로 상기 지지 기판 및 상기 분리층을 절단할 수 있다.
한편, 상기 표시 패널은 사각 형상으로 절단되며, 상기 분리층 및 상기 지지 기판은 상기 사각 형상으로 절단된 표시 패널에 대응하는 사각 형상으로 절단될 수 있다.
이때, 상기 사각 형상으로 절단된 상기 표시 패널의 적어도 하나의 제 1 절단면과 상기 제 1 절단면에 대응하는 상기 분리층 및 상기 지지 기판의 제 1 절단면은 서로 단차지게 형성될 수 있다.
이때, 상기 표시 패널의 상기 적어도 하나의 제 1 절단면 이외의 절단면은 상기 분리층 및 상기 지지 기판의 상기 제 1 절단면 이외의 절단면과 나란하게 형성될 수 있다.
한편, 상기 분리층과 상기 표시 패널을 서로 분리하는 단계 이전에, 상기 소정의 형상으로 절단된 상기 표시 패널, 상기 지지 기판 및 상기 분리층 주변의 표시 패널, 지지 기판 및 분리층을 상기 소정의 형상으로 절단된 상기 표시 패널, 상기 지지 기판 및 상기 접착으로부터 분리시키는 단계를 더 포함할 수 있다.
한편, 상기 분리층과 상기 표시 패널을 서로 분리하는 단계는, 상기 단차진 표시 패널의 상기 제 1 절단면 측 단부 및 상기 분리층 사이를 박리하는 단계를 포함할 수 있다.
이때, 상기 단차진 상기 표시 패널의 상기 제 1 절단면 측 단부 및 상기 분리층 사이를 박리하는 단계에서는, 상기 단차진 상기 표시 패널의 상기 제 1 절단면 측 단부와 상기 분리층 사이에 박리 수단을 삽입함으로써 상기 단차진 표시 패널의 상기 제 1 절단면 측 단부와 상기 분리층 사이를 물리적으로 박리시킬 수 있다.
이때, 상기 박리 수단은 상기 표시 패널의 폭에 대응하는 폭을 갖는 얇은 판재 형상으로 이루어질 수 있다.
한편, 상기 제 1 절단면 측 단부 및 상기 분리층 사이를 박리하는 단계 이후에, 상기 박리된 표시 패널의 상기 제 1 절단면 측 단부 및 상기 분리층을 서로 멀어지는 방향으로 상대적으로 이동시킴으로써 상기 표시 패널과 상기 분리층 및 상기 지지 기판을 서로 분리시키는 단계를 포함할 수 있다.
이때, 상기 표시 패널과 상기 분리층 및 상기 지지 기판을 서로 분리시키는 단계는, 서로 이격 위치되는 제 1 및 제 2 고정부에 상기 지지 기판의 하측면 및 상기 표시 패널의 상측면을 각각 고정시키는 단계 및 상기 지지 기판의 하측면 및 상기 표시 패널의 상측면이 상기 제 1 및 제 2 고정부에 각각 고정된 상태에서 상기 제 1 및 제 2 고정부를 작동시켜 상기 박리된 표시 패널의 상기 제 1 절단면 측 단부로부터 상기 분리층이 점점 분리되도록 하는 단계를 포함할 수 있다.
이때, 상기 제 1 고정부는 수평 방향으로 연장된 제 1 컨베이어 벨트를 포함하며, 상기 제 2 고정부는 일부가 수평 방향으로 연장되며 나머지 일부가 경사진 방향으로 연장된 제 2 컨베이어 벨트를 포함할 수 있다.
한편, 서로 단차진 상기 표시 패널의 제 1 절단면과 상기 분리층의 제 2 절단면의 수평 방향 이격 거리는 0.5 ~ 3 mm 일 수 있다.
한편, 상기 분리층은 AZO(Aluminum Zinc Oxide)로 이루어질 수 있다.
한편, 상기 분리층의 두께는 50 Å ~ 300 Å 일 수 있다.
한편, 상기 분리층의 표면 거칠기(surface roughness)는 6 Å ~ 15 Å 일 수 있다.
한편, 상기 표시 패널은 상기 분리층 상에 위치되는 표시 기판, 상기 표시 기판 상에 위치되는 유기 발광 소자 및 상기 유기 발광 소자를 덮는 박막 봉지층을 포함할 수 있다.
상기한 바와 같은 본 발명의 플렉서블 표시 장치의 제조 방법에 따르면, 플렉서블 표시 장치의 제조 과정에서, 지지 기판으로부터 플렉서블 기판 및 표시 패널을 분리시킬 때, 플렉서블 기판 및 표시 패널이 파손 또는 손상되는 것을 방지할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 플렉서블 표시 장치의 제조 방법에 따라 절단되는 절단선을 표시한 플렉서블 표시 장치의 단면도이다.
도 2 내지 도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 플렉서블 표시 장치의 제조 방법을 순서대로 도시한 도면이다.
도 8은 지지 기판 위에 형성되는 다양한 크기의 분리층의 예시이다.
도 9는 분리층의 표면 거칠기에 따른 흡착력 및 에어 트랩 면적 비율의 변화에 대한 측정 결과이다.
도 2 내지 도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 플렉서블 표시 장치의 제조 방법을 순서대로 도시한 도면이다.
도 8은 지지 기판 위에 형성되는 다양한 크기의 분리층의 예시이다.
도 9는 분리층의 표면 거칠기에 따른 흡착력 및 에어 트랩 면적 비율의 변화에 대한 측정 결과이다.
이하, 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다. 도면에서 본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 동일 또는 유사한 구성요소에 대해서는 동일한 참조부호를 붙였다.
또한, 도면에서 나타난 각 구성의 크기 및 두께는 설명의 편의를 위해 임의로 나타내었으므로, 본 발명이 반드시 도시된 바에 한정되지 않는다.
도면에서 여러 층 및 영역을 명확하게 표현하기 위하여 두께를 확대하여 나타내었다. 그리고 도면에서, 설명의 편의를 위해, 일부 층 및 영역의 두께를 과장되게 나타내었다. 층, 막, 영역, 판 등의 부분이 다른 부분 "위에" 또는 "상에" 있다고 할 때, 이는 다른 부분 "바로 위에" 있는 경우뿐 아니라 그 중간에 또 다른 부분이 있는 경우도 포함한다.
또한, 명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함" 한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다. 또한, 명세서 전체에서, "~상에"라 함은 대상 부분의 위 또는 아래에 위치함을 의미하는 것이며, 반드시 중력 방향을 기준으로 상 측에 위치하는 것을 의미하는 것은 아니다.
이하에서, 본 발명의 일 실시예에 따른 플렉서블 표시 장치의 제조 방법에 대하여 도 1 내지 도 7을 참조하여 상세하게 설명하기로 한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 플렉서블 표시 장치의 제조 방법에 따라 절단되는 절단선을 표시한 플렉서블 표시 장치의 단면도이고, 도 2 내지 도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 플렉서블 표시 장치의 제조 방법을 순서대로 도시한 도면이다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 플렉서블 표시 장치의 제조 방법은, 먼저 지지 기판(100) 위에 분리층(200)을 형성하는 것으로 시작할 수 있다. 전술한 바와 같이, 플렉서블 표시 장치는 제조 과정에서 표시 패널 등이 파손 또는 손상되는 것을 방지하기 위해 견고한 지지 기판(100) 위에 표시 패널 등을 위치시킨다.
이때, 지지 기판(100)은 유리 재질로 이루어질 수 있다. 지지 기판(100)은 표시 패널(300)이 형성되는 동안 지지 역할을 한다. 이후, 표시 패널이 완성되면, 지지 기판(100)은 표시 패널(300)로부터 제거하게 된다.
그리고, 분리층(200)은 지지 기판(100) 위에 형성되며, 이후 분리층(200) 위에 표시 패널(300), 보다 자세히 표시 기판(310)이 위치한다.
도 1을 참조하면, 분리층(200)은 지지 기판(100)과 표시 패널(300) 사이에 위치하여, 제조 과정 동안 표시 기판(310)이 지지 기판(100) 위에 고정되게 한다.
또한, 제조 과정이 종료하면, 분리층(200)은 지지 기판(100)과 표시 패널(300)이 용이하게 분리되게 한다. 이를 위해, 분리층(200)은 일정한 크기의 표면 거칠기(surface roughness)를 갖는다. 이에 대한 상세한 설명은 후술하기로 한다.
한편, 분리층(200)은 AZO(Aluminum Zinc Oxide)로 이루어질 수 있다. 이때, 분리층(200)은 스퍼터링 방식(sputtering)으로 AZO를 증착하여 형성된다.
이때, AZO는 Al2O3와 ZnO으로 구성되며, AZO 중 Al2O3의 함량은 3 중량 백분율(wt%)이하일 수 있다. 바람직하게는, Al2O3의 함량은 2 중량 백분율(wt%)이다.
분리층(200)으로부터 표시 패널(300)이 용이하게 분리되도록, 분리층(200)은 일정한 크기의 표면 거칠기(surface roughness)를 갖는다. 이때, 분리층(200)을 형성하는 Al2O3의 함량이 증가할수록, 증착되는 AZO의 표면 거칠기는 감소한다. 따라서, Al2O3의 함량은 전술한 바와 같이 3 중량 백분율(wt%) 이하로 형성되는 것이 바람직하다.
그리고, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 분리층(200)을 형성하는 AZO의 증착 온도는 100℃ ~ 300℃일 수 있다. 바람직하게는, AZO의 증착 온도는 200℃이다. 여기에서, AZO의 증착 온도가 증가할수록 표면 거칠기는 증가하므로, 분리층(200)이 적절한 표면 거칠기를 갖도록 하기 위해, 전술한 증착 온도로 증착하는 것이 바람직하다.
한편, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 분리층(200)의 두께는 50 Å ~ 300 Å일 수 있다. 즉, AZO의 증착 두께가 50 Å ~ 300 Å일 수 있다.
AZO의 증착 두께는 플렉서블 표시 장치의 제조 과정에서 플렉서블 표시 장치의 불량률에 영향을 미친다. 예를 들어, AZO의 증착 두께가 50 Å 미만인 경우, 표시 기판(310)을 분리할 때 표시 기판(310)이 파손되기 쉽다. 반면에, AZO의 증착 두께가 300 Å 초과인 경우, 표시 기판과 지지 기판 사이에 생성되는 에어 트랩(air trap)의 개수와 크기가 증가하게 되어 불량률이 증가하게 된다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 분리층(200)의 표면 거칠기(surface roughness)는 6 Å ~ 15 Å 일 수 있다. 여기에서, 표면 거칠기의 크기는 RMS(Root Mean Square) 값으로 나타낸다.
도 9을 참조하면, 분리층의 표면 거칠기와 흡착력의 변화를 알 수 있다. 여기에서, 흡착력은 분리층(200)과 표시 기판(310) 사이의 흡착력을 나타낸다. 분리층(200)의 표면 거칠기가 커질수록 흡착력이 작아지는 것을 알 수 있다.
이때, 흡착력이 클수록 분리층(200)과 표시 기판(310)의 분리가 용이하지 않다. 따라서, 용이하게 분리층(200)과 표시 기판(310)이 분리되기 위해서는, 일정 크기 이하의 흡착력이 존재해야 한다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 분리층(200)과 표시 기판(310) 사이의 접착력이 30(a. u.) 이하인 경우가 바람직하다. 즉, 분리층(200)의 표면 거칠기는 6 Å 이상으로 형성되는 것이 바람직하다. 여기에서, 흡착력의 단위인 a.u.(arbitrary unit)는 상대적인 값을 나타낸다.
한편, 도 9을 참조하면, 분리층의 표면 거칠기와 기판에서 발생하는 에어 트랩 면적 비율의 변화를 알 수 있다. 분리층(200)의 표면 거칠기가 커질수록 에어 트랩 면적 비율이 커지는 것을 알 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 에어 트랩 면적 비율은 20 % 이하인 경우가 바람직하다. 즉, 분리층(200)의 표면 거칠기는 15 Å 이하로 형성되는 것이 바람직하다.
따라서, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 접착력과 에어 트랩 면적 비율의 변화를 고려할 때, 분리층(200)의 표면 거칠기는 6 Å ~ 15 Å 으로 형성되는 것이 바람직하다.
다음으로, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 분리층(200)을 형성하는 후, 상기 분리층(200) 위에 표시 패널(300)을 형성한다. 표시 패널(300)은 화상을 표시하는 구성요소이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 표시 패널(300)은 상기 분리층(200) 위에 위치하는 표시 기판(310), 상기 표시 기판(310) 위에 형성되는 유기 발광 소자(320), 상기 유기 발광 소자(320)를 덮는 박막 봉지층(330)을 포함할 수 있다.
이하에서, 유기 발광 소자를 포함하는 유기 발광 표시 장치(OLED)의 표시 패널(300)에 대해 설명하나, 이에 한정되지 않고 표시 패널은 액정 표시 장치(LCD), 플라즈마 표시 장치(PDP), 전계 효과 표시 장치(FED), 전기 영동 표시 장치 등의 표시 패널일 수 있다.
유기 발광소자(320)는, 도면에는 도시하지 않았지만, 애노드(anode) 전극, 유기 발광층 및 캐소드(cathode) 전극을 포함하여 구성되며, 유기 발광층은 실제 발광이 이루어지는 발광층 이외에 정공(hole) 또는 전자의 캐리어를 발광층까지 효율적으로 전달하기 위한 유기층들을 더 포함할 수 있다. 이 유기층들은 애노드 전극과 발광층 사이에 위치하는 정공 주입층 및 정공 수송층과, 캐소드 전극과 발광층 사이에 위치하는 전자 주입층 및 전자 수송층일 수 있다.
이러한 유기 발광소자는 애노드 전극 및 캐소드 전극에 소정의 전압이 인가되면, 애노드 전극으로부터 주입된 정공이 발광층을 이루는 정공 수송층을 경유하여 발광층으로 이동되고, 캐소드전극으로부터 주입된 전자는 전자 수송층을 경유하여 발광층으로 주입된다. 이 때 상기 발광층에서 전자와 정공이 재결합하여 여기자(exciton)를 생성하고, 이 여기자가 여기 상태에서 기저상태로 변화됨에 따라 발광층의 형광성 분자가 발광함으로써 화상이 형성된다. 유기 발광 소자(320)는 표시 기판(310) 상에 위치하며, 배선부로부터 신호를 전달받아 전달받은 신호에 의해 화상을 표시한다. 화소는 화상을 표시하는 최소 단위를 말하며, 유기 발광 표시장치는 복수의 화소들을 이용해 화상을 표시한다.
유기 발광 소자(320) 위에는 박막 봉지층(330)이 형성되어 유기 발광 소자(320)를 밀봉한다. 유기 발광 소자(320)는 수분 또는 산소와 반응하게 되면, 그 성능이 저하되므로, 이를 방지하기 위해 박막 봉지층(330)을 통해 유기 발광 소자(320)를 외부로부터 차단시켜 보호한다.
박막 봉지층(330)은 복수의 층으로 이루어질 수 있으며, 무기막 및 유기막 중 적어도 하나를 포함할 수 있으며 교대로 반복 적층될 수 있다. 무기막은 알루미늄 산화물 또는 실리콘 산화물을 포함할 수 있고, 유기막은 에폭시, 아클리레이트, 우레탄 아클리레이트 등을 포함할 수 있다.
무기막은 외부의 수분과 산소가 발광 소자로 침투하는 것을 방지한다. 유기막은 무기막의 내부 스트레스를 완화시키거나 무기막의 미세 크랙 및 핀홀 등을 채우는 역할을 한다. 전술한 무기막과 유기막의 구성 물질은 단지 예일 뿐 전술한 물질들로 한정되지 않으며, 본 기술 분야에 종사하는 자에게 공지된 다양한 종류의 무기막들과 유기막들이 사용될 수 있다.
다음으로, 도 2에 도시된 바와 같이, 분리층(200) 위에 표시 패널을 형성한 후, 표시 패널(300)을 사각 형상으로 절단한다. 보다 자세히, 표시 패널(300)은 적절한 크기의 사각 형상으로 네 개의 절단면이 형성되도록 절단한다(도 8 참조). 이때, 표시 패널(300)이 절단되는 형상은 사각 형상에 제한되지 않고, 다양한 형상으로 절단될 수 있다.
이때, 표시 패널(300)은 표시 패널(300)의 상측에서 하측 방향으로 절단한다. 예를 들어, 도 2에 도시된 바와 같이, 기판 절단 장치, 예를 들어 스크라이빙 휠(scribing wheel)을 이용하여 A1 및 A2의 절단선을 따라 표시 패널(300)을 절단한다.
이 경우, 스크라이빙 휠은 표시 패널(300)만 절단하고, 분리층(200)은 절단하지 않는다. 즉, 스크라이빙 휠은 분리층(200)에 접해 있는 표시 패널(300)만 절단한다.
다음으로, 도 3에 도시된 바와 같이, 지지 기판(100) 및 분리층(200)을 하측에서 상측 방향으로 절단한다. 이때, 지지 기판(100) 및 분리층(200)은 절단된 표시 패널(300)과 접촉한 면적보다 더 큰 사각 형상으로 절단한다.
보다 자세히, 사각 형상으로 절단된 표시 패널(300)의 적어도 하나의 제 1 절단면과 표시 패널(300)의 제 1 절단면에 대응하는 분리층(200) 및 지지 기판(100)의 제 1 절단면이 서로 단차 형상을 갖도록 절단한다. 여기에서, 표시 패널(300)의 제 1 절단면은 도 1에서 절단선 A1을 따라 절단된 면을 의미하고, 분리층(200) 및 지지 기판(100)의 제 1 절단면은 절단선 B1을 따라 절단된 면을 의미한다.
그리고, 표시 패널(300)의 적어도 하나의 제 1 절단면 이외의 절단면은 분리층(200) 및 지지 기판(100)의 절단면 이외의 절단면과 나란하게 절단한다.
즉, 도 3에 도시된 바와 같이, 지지 기판(100) 및 분리층(200)의 제 1 절단면이 이루는 절단선 B1이 표시 패널(300)의 제 1 절단면이 이루는 절단선 A1 으로부터 수평 방향으로 길이 G 만큼 외측에 위치하도록 절단한다. 이와 같이, 지지 기판(100) 및 분리층(200)을 절단하면, 절단된 지지 기판(100) 및 분리층(200)이 절단된 표시 패널(300) 보다 더 큰 면적의 사각 형상을 이루게 된다.
도 1을 참조하면, 절단선 A1과 절단선 B1의 이격거리(G)는 0.5 ~ 3 mm 이다. 바람직하게는, 이격거리(G)는 1 ~ 2 mm 이다. 이격거리(G)가 3 mm를 초과하면, 후술하는 박리단계에서 분리층(200) 및 지지 기판(100)이 파손될 위험이 있다. 그리고, 이격거리(G)가 0.5 mm 미만이면, 후술한 박리수단(R)이 삽입되기 어렵다.
이때, 기판 절단 장치인 스크라이빙 휠은 지지 기판(100) 및 분리층(200)을 모두 절단한다. 즉, 스크라이빙 휠은 분리층(200)을 하측에서 상측 방향으로 절단하여, 분리층(200)의 상면까지 절단한다.
다음으로, 사각 형상으로 절단된 표시 패널(300), 지지 기판(100) 및 분리층(200) 주변의 표시 패널, 지지 기판 및 분리층(P1, P2)를 떼어내는 단계를 수행할 수 있다.
스크라이빙 휠을 이용하여 지지 기판(100) 및 분리층(200)을 하측에서 상측 방향으로 절단시, 나머지 표시 패널, 지지 기판 및 분리층(P1, P2)이 동시에 떨어져 나가는 경우, 주변의 표시 패널, 지지 기판 및 분리층(P1, P2)를 떼어내는 단계를 수행하지 않아도 된다.
만약, 주변의 표시 패널, 지지 기판 및 분리층(P1, P2)이 붙어 있는 경우, 주변의 표시 패널, 지지 기판 및 분리층(P1, P2)에 외력을 가하여 떼어낼 수 있다.
지지 기판(100) 및 분리층(200)이 하측에서 상측 방향으로 절단된 경우, 도 3에 도시된 바와 같이 절단면이 일치하지 않은 P1 부분이 분리층(200)에 약하게 붙어 있을 수 있다.
주변의 표시 패널, 지지 기판 및 분리층(P1, P2)를 외력으로 떼어내면, 도 4에 도시된 바와 같은 형상으로 지지 기판(100), 분리층(200), 표시 패널(300)이 형성된다.
다음으로, 분리층(200)과 표시 패널(300)을 서로 분리한다.
도 5 및 도 6을 참조하면, 분리층(200)과 표시 패널(300)을 서로 분리하는 단계는, 상기 단차진 표시 패널(300)의 제 1 절단면 측 단부 및 분리층(200) 사이를 박리하는 단계를 포함한다.
즉, 도 5에 도시된 바와 같이, 단차가 형성된 분리층(200)과 표시 패널(300)의 제 1 절단면 측 단부 사이를 먼저 박리한다.
이때, 박리 수단(R)을 이용하여 상기 분리층(200)과 표시 패널(300)의 제 절단면 측 단부 사이를 박리한다. 박리 수단(R)은 표시 패널(300)의 폭에 대응하는 폭을 갖는 얇은 판재 형상으로 이루어질 수 있다.
얇은 판재 형상의 박리 수단(R)을 분리층(200)과 표시 패널(300)의 제 1 절단면 측 단부 사이에 삽입시켜, 단차진 표시 패널(300)의 제 1 절단면 측 단부와 분리층(200) 사이를 물리적으로 박리시킨다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 도 5에 도시된 바와 같이, 분리층(200)의 제 1 절단면과 표시 패널(300)의 제 1 절단면이 서로 단차진 표시 패널(300)과 분리층(200) 단부를 박리하면, 박리시 발생되는 불량률을 감소시킬 수 있다.
그러나, 분리층(200)과 표시 패널(300)의 절단면이 나란한 경우, 박리 수단(R)을 이용하여 박리하면, 박리 수단(R)의 두께가 표시 패널(300), 분리층(200) 또는 지지 기판(100)의 두께에 비해 커서, 표시 패널(300), 분리층(200) 또는 지지 기판(100)의 파손 또는 손상을 발생시킬 수 있다.
다음으로, 박리된 표시 패널(300)의 제 1 절단면 측 단부 및 분리층(200)을 서로 멀어지는 방향으로 상대적으로 이동시킴으로써, 표시 패널(300)과 분리층(200) 및 지지 기판(100)을 서로 분리시킨다.
보다 자세히, 상대적으로 이동시켜 표시 패널(300)과 분리층(200) 및 지지 기판(100)을 서로 분리하는 단계에서는, 지지 기판(100)의 하측면 및 표시 패널(300)의 상측면을 각각 제 1 고정부(10) 및 제 2 고정부(30)에 고정하는 단계를 먼저 실시한다.
이때, 지지 기판(100)의 하측면 및 표시 패널(300)의 상측면은 제 1 고정부(10) 및 제 2 고정부(30)에 진공 흡착 방식으로 고정될 수 있다.
그리고, 제 1 고정부(10) 및 제 2 고정부(30)을 작동시켜, 박리된 표시 패널(300)의 제 1 절단면 측 단부로부터 분리층(200)이 점점 분리되도록 한다.
도 7을 참조하면, 제 1 및 제 2 고정부(10, 30)을 작동시킴으로써, 분리층(200)과 표시 패널(300)을 점점 분리시킬 수 있다.
이때, 지지 기판(100)의 하측면이 고정된 제 1 고정부(10)는 수평 방향으로 연장된 제 1 컨베이어 벨트일 수 있다. 그리고, 표시 패널(300)의 상측면이 고정된 제 2 고정부(30)는 도 7에 도시된 바와 같이 일부가 수평 방향으로 연장되며, 나머지 일부가 경사진 방향으로 연장된 제 2 컨베이어 벨트일 수 있다.
즉, 도 7에 도시된 바와 같이, 제 1 고정부(10)에 의해 지지 기판(100)은 수평 방향으로 이동하고, 제 2 고정부(30)에 의해 표시 패널(300)이 경사진 방향으로 비스듬히 이동함으로써, 분리층(200)과 표시 패널(300)이 점점 분리된다.
본 발명의 일 실시예에 따른 플렉서블 표시 장치의 제조 방법은, 사각 형상으로 절단되는 표시 패널과 지지 기판의 절단면 중 하나의 절단면을 단차 형상으로 절단하여 지지 기판과 표시 패널을 분리할 때, 표시 패널 등이 파손 또는 손상되는 것을 방지할 수 있다.
이상과 같이, 본 발명은 한정된 실시예와 도면을 통하여 설명되었으나, 본 발명은 이에 한정되는 것은 아니며, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 발명의 기술 사상과 아래에 기재된 특허청구범위의 균등범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능하다.
100: 지지 기판 200: 분리층
310: 표시 기판 320: 유기발광소자
330: 박막 봉지층
310: 표시 기판 320: 유기발광소자
330: 박막 봉지층
Claims (17)
- 지지 기판 위에 분리층을 적층하는 단계;
상기 분리층 위에 표시 패널을 적층하는 단계;
상기 표시 패널이 소정의 형상을 갖도록 상기 표시 패널을 절단하는 단계;
상기 지지 기판 및 상기 분리층이 상기 소정의 형상으로 절단된 표시 패널과 접촉한 면적보다 더 넓은 면적을 갖도록 상기 지지 기판 및 상기 분리층을 절단하는 단계; 및
상기 분리층과 상기 표시 패널을 서로 분리하는 단계
를 포함하며,
상기 표시 패널의 제1 절단면과 상기 제 1 절단면에 대응하는 상기 분리층의 제 1 절단면은 서로 단차지게 형성되고,
상기 분리층과 상기 표시 패널을 서로 분리하는 단계는 상기 단차진 표시 패널의 상기 제 1 절단면측 단부와 상기 분리층 사이에 박리 수단을 삽입하여 상기 제 1 절단면측 단부와 상기 분리층을 분리하는 단계를 포함하는 플렉서블 표시 장치의 제조 방법. - 제 1 항에 있어서,
상기 표시 패널을 절단하는 단계에서는 상기 표시 패널의 상측으로부터 하측 방향으로 상기 표시 패널을 절단하고,
상기 지지 기판 및 상기 분리층을 절단하는 단계에서는 상기 지지 기판 및 상기 분리층의 하측으로부터 상측 방향으로 상기 지지 기판 및 상기 분리층을 절단하는 플랙서블 표시 장치의 제조 방법. - 제 1 항에 있어서,
상기 표시 패널은 사각 형상으로 절단되며,
상기 분리층 및 상기 지지 기판은 상기 사각 형상으로 절단된 표시 패널에 대응하는 사각 형상으로 절단되는 플렉서블 표시 장치의 제조 방법. - 삭제
- 제 1 항에 있어서,
상기 표시 패널의 상기 제 1 절단면 이외의 절단면은 상기 분리층의 상기 제 1 절단면 이외의 절단면과 나란하게 형성되는 플렉서블 표시 장치의 제조 방법. - 제 1 항에 있어서,
상기 분리층과 상기 표시 패널을 서로 분리하는 단계 이전에,
상기 소정의 형상으로 절단된 상기 표시 패널, 상기 지지 기판 및 상기 분리층 주변의 표시 패널, 지지 기판 및 분리층을 상기 소정의 형상으로 절단된 상기 표시 패널, 상기 지지 기판 및 상기 분리층으로부터 분리하는 단계를 더 포함하는 플렉서블 표시 장치의 제조 방법. - 삭제
- 삭제
- 제 1 항에 있어서,
상기 박리 수단은 상기 표시 패널의 폭에 대응하는 폭을 갖는 판재 형상으로 이루어지는 플렉서블 표시 장치의 제조 방법. - 제 1 항에 있어서,
상기 제 1 절단면측 단부와 상기 분리층을 서로 분리하는 단계 이후에,
상기 제 1 절단면측 단부와 상기 분리층을 서로 멀어지는 방향으로 상대적으로 이동시킴으로써 상기 표시 패널과 상기 분리층 및 상기 지지 기판을 서로 분리하는 단계를 포함하는 플렉서블 표시 장치의 제조 방법. - 제 10 항에 있어서,
상기 표시 패널과 상기 분리층 및 상기 지지 기판을 서로 분리하는 단계는,
서로 이격 위치하는 제 1 및 제 2 고정부에 상기 지지 기판의 하측면 및 상기 표시 패널의 상측면을 각각 고정하는 단계 및
상기 지지 기판의 하측면 및 상기 표시 패널의 상측면이 상기 제 1 및 제 2 고정부에 각각 고정된 상태에서 상기 제 1 및 제 2 고정부를 작동시켜 상기 박리된 표시 패널의 상기 제 1 절단면측 단부로부터 상기 분리층이 점점 분리되도록 하는 단계를 포함하는 플렉서블 표시 장치의 제조 방법. - 제 11 항에 있어서,
상기 제 1 고정부는 수평 방향으로 연장된 제 1 컨베이어 벨트를 포함하며,
상기 제 2 고정부는 일부가 수평 방향으로 연장되며 나머지 일부가 경사진 방향으로 연장된 제 2 컨베이어 벨트를 포함하는 플렉서블 표시 장치의 제조 방법. - 제 1 항에 있어서,
서로 단차진 상기 표시 패널의 제 1 절단면과 상기 분리층의 제 1 절단면의 수평 방향 이격 거리는 0.5 ~ 3 mm 인 플렉서블 표시 장치의 제조 방법. - 제 1 항에 있어서,
상기 분리층은 AZO(Aluminum Zinc Oxide)로 이루어지는 플렉서블 표시 장치의 제조 방법. - 제 1 항에 있어서,
상기 분리층의 두께는 50 Å ~ 300 Å인 플렉서블 표시 장치의 제조 방법. - 제 1 항에 있어서,
상기 분리층의 표면 거칠기(surface roughness)는 6 Å ~ 15 Å 인 플렉서블 표시 장치의 제조 방법. - 제 1 항에 있어서,
상기 표시 패널은 상기 분리층 상에 위치되는 표시 기판, 상기 표시 기판 상에 위치되는 유기 발광 소자 및 상기 유기 발광 소자를 덮는 박막 봉지층을 포함하는 플렉서블 표시 장치의 제조 방법.
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