KR102041365B1 - Method for manufacturing projectile - Google Patents
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Abstract
Description
본 발명은 연습용 탄체 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 연습용 탄의 강도를 실전용 탄과 유사하게 하기 위한 연습용 탄체 제조방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method for manufacturing a practice carcass, and more particularly, to a method for manufacturing a practice carcass for making the strength of a practice bullet similar to a real bullet.
일반적으로 실제 전투상황이 아닌 훈련 시에 사용되는 연습용 탄(예컨대, 수류탄, 포탄, 폭탄 등)은 인체에는 위험이 없도록 별도로 제작된다. 이에 따라 연습용 탄은 외형, 구조, 중량 등의 조건에 있어서 실전용 탄과 거의 동일하게 제조되어야 한다. 하지만, 실제로 연습용 탄은 그 구성물의 특징상 실제용 탄보다 강도가 약하다.In general, practice bullets (eg, grenades, shells, bombs, etc.) used in training, not in actual combat situations, are manufactured separately so that there is no danger to the human body. Accordingly, the training bullet should be manufactured almost identically to the actual bullet in terms of appearance, structure, weight, and the like. In practice, however, the practice bullets are less powerful than the actual ones due to the nature of their construction.
따라서 종래의 연습용 탄은, 약한 강도로 인해, 발사시 탄체가 손상되어 기능을 충분히 발휘하지 못하는 단점이 있었다. 또한, 탄의 형태가 유사하지 않은 모형으로 훈련을 실시하고 있다. Therefore, the conventional practice bullets, due to their weak strength, had a disadvantage in that the body was damaged during firing and did not fully exhibit its function. In addition, training is conducted with models that do not have similar shapes.
따라서 본 발명은 연습용 탄의 강도를 증가시키는 연습용 탄체 제조 방법을 제공하고자 한다.Therefore, the present invention is to provide a method for producing a practice carbon body to increase the strength of the training carbon.
또한, 본 발명은 연습용 탄의 형태와 강도를 유사하게 함으로써 실전에 가까운 훈련을 할 수 있도록 하여 훈련 효율을 높일 수 있는 연습용 탄체 제조 방법을 제공하고자 한다. In addition, the present invention is to provide a method for manufacturing a practice carcass that can increase the training efficiency by enabling a close training in practice by making similar to the shape and strength of the training bullet.
상기 목적을 달성하기 위해, 본 발명에서 제공하는 연습용 탄체 제조 방법은 바라이트와 황토 혼합물 및 폴리비닐알코올(PVA) 용액을 혼합하는 제1 단계; 상기 제1 단계에서 생성된 혼합물을 건조시키는 제2 단계; 상기 제2 단계에서 생성된 원료에 분말 형태의 강도 증가제 및 이형제를 혼합하는 제3 단계; 상기 제3 단계에서 생성된 혼합물을 금형에 넣고 성형하는 제4 단계; 및 상기 제4 단계에서 성형된 원료에 강성을 부여하기 위한 열처리를 수행하는 제5 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다. In order to achieve the above object, the practice carbon production method provided by the present invention comprises a first step of mixing a barite and ocher mixture and a polyvinyl alcohol (PVA) solution; A second step of drying the mixture produced in the first step; A third step of mixing the strength increasing agent and the release agent in powder form with the raw material produced in the second step; A fourth step of molding the mixture produced in the third step into a mold; And a fifth step of performing a heat treatment for imparting rigidity to the raw material formed in the fourth step.
바람직하게는, 상기 제1 단계는 상기 바라이트 100 중량부에 대하여, 황토 혼합물 7 내지 12 중량부를 혼합하는 제1-1 단계; 상기 제1-1 단계에서 소분된 혼합물 100 중량부에 대하여, 폴리비닐알코올(PVA, PolyVinyl Alchol) 10% 용액 30 내지 35 중량부를 혼합하는 제1-2 단계를 포함할 수 있다. Preferably, the first step is the first-first step of mixing 7 to 12 parts by weight of the ocher mixture with respect to 100 parts by weight of the barite; It may include a step 1-2 of mixing 30 to 35 parts by weight of a 10% solution of polyvinyl alcohol (PVA, PolyVinyl Alchol) with respect to 100 parts by weight of the mixture subdivided in step 1-1.
바람직하게는, 상기 제2 단계는 상기 제1 단계에서 생성된 혼합물을 1.2 내지 1.5Φ의 과립망에 통과시키는 제2-1 단계; 및 상기 과립망을 통과한 황토 혼합물을 85℃ 내지 95℃온도에서 11 내지 13시간 동안 건조시키는 제2-2 단계를 포함할 수 있다. Preferably, the second step is a step 2-1 of passing the mixture produced in the first step through a granule network of 1.2 to 1.5Φ; And a second step of drying the ocher mixture passed through the granulation network at a temperature of 85 ° C. to 95 ° C. for 11 to 13 hours.
바람직하게는, 상기 제3 단계는 상기 제2 단계에서 생성된 원료 100 중량부에 대하여, 상기 강도 증가제 10 내지 20 중량부를 혼합하는 제3-1 단계; 및 상기 제3-1 단계에서 생성된 원료 100 중량부에 대하여, 상기 이형제 1 내지 2 중량부를 혼합하는 제3-2 단계를 포함할 수 있다. Preferably, the third step is a step 3-1 of mixing 10 to 20 parts by weight of the strength increasing agent with respect to 100 parts by weight of the raw material produced in the second step; And based on 100 parts by weight of the raw material produced in step 3-1, may include a step 3-2 to mix 1 to 2 parts by weight of the release agent.
바람직하게는, 상기 제4 단계는 상기 제3 단계에서 혼합된 원료를 금형에 넣고 250 내지 350kg/cm2의 압력으로 성형할 수 있다. Preferably, in the fourth step, the raw materials mixed in the third step may be put into a mold and molded at a pressure of 250 to 350 kg / cm 2 .
바람직하게는, 상기 제5 단계는 상기 제4 단계에서 성형된 원료를 고압반응기(Auto Claver)에 넣고 스팀온도 100℃ 내지 150℃, 압력 1.0 내지 1.5kg/cm2으로 고온숙성시킨 후 상기 고압숙성된 원료를 30℃ 내지 50℃로 냉각시키는 제5-1 단계; 상기 제5-1 단계에서 고압숙성 및 냉각된 원료를 실온의 물에 1 내지 5분 동안 담갔다가 실온에서 23 내지 25시간 건조시키는 제5-2 단계; 및 상기 제5-2 단계에서 실온 건조한 원료를 50℃ 내지 70℃온도의 건조실에서 23 내지 25 시간 건조시키는 제5-3 단계를 포함할 수 있다. Preferably, in the fifth step, the raw material formed in the fourth step is put into a high pressure reactor (Auto Claver) and aged at high temperature at a steam temperature of 100 ° C. to 150 ° C. and a pressure of 1.0 to 1.5 kg / cm 2 , followed by the high pressure aging. A step 5-1 of cooling the prepared raw material to 30 ° C. to 50 ° C .; A 5-2 step of dipping the high-pressure matured and cooled raw material in step 5-1 in water at room temperature for 1 to 5 minutes and drying at room temperature for 23 to 25 hours; And a fifth step of drying the raw material dried at room temperature in step 5-2 in a drying chamber at 50 ° C. to 70 ° C. for 23 to 25 hours.
본 발명의 연습용 탄체 제조방법은 탄체 제조시 강도 증가제를 추가한 후 숙성 및 냉각하는 일련의 과정을 수행한다. 따라서, 연습용 탄의 강도를, 종래의 경우와 비교할 때, 300% 이상 증가시킬 수 있다. 이로 인해, 본 발명은 연습용 탄의 형태와 강도를 유사하게 함으로써 실전에 가까운 훈련을 할 수 있도록 하여 하여 훈련 효율을 높일 수 있는 장점이 있다. Practice carbon production method of the present invention performs a series of processes of aging and cooling after adding a strength increasing agent in the production of carbon. Therefore, compared with the conventional case, the intensity | strength of the training coal can be increased 300% or more. For this reason, the present invention has the advantage that the training efficiency can be improved by enabling the training close to the actual practice by making the shape and intensity of the training bullets similar.
도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 연습용 탄체 제조방법에 대한 개략적인 처리 흐름도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시 예에 따른 제1 혼합단계에 대한 처리 흐름도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시 예에 따른 건조단계에 대한 처리 흐름도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시 예에 따른 강도증가물질 혼합 과정에 대한 처리 흐름도이다.
도 5는 본 발명의 일 실시 예에 따른 열처리 과정에 대한 처리 흐름도이다.
도 6은 본 발명의 일 실시 예에 따른 연습용 탄체 제조방법을 적용하여 생성한 수류탄의 예를 도시한 도면이다. 1 is a schematic processing flowchart of a method for manufacturing a practice carcass according to an embodiment of the present invention.
2 is a process flowchart of a first mixing step according to an embodiment of the present invention.
3 is a processing flowchart of a drying step according to an embodiment of the present invention.
4 is a flowchart illustrating a process of mixing strength increasing materials according to an embodiment of the present invention.
5 is a flowchart illustrating a heat treatment process according to an embodiment of the present invention.
6 is a view showing an example of a grenade generated by applying the method for manufacturing a practice coal body according to an embodiment of the present invention.
아래에서는 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 실시 예에 대하여 설명하되, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명을 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시 예에 한정되지 않는다. 한편 도면에서 본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 유사한 도면 부호를 붙였다. 또한 상세한 설명을 생략하여도 본 기술 분야의 당업자가 쉽게 이해할 수 있는 부분의 설명은 생략하였다.Hereinafter, with reference to the accompanying drawings will be described embodiments of the present invention, it will be described in detail so that those of ordinary skill in the art can easily implement the present invention. As those skilled in the art would realize, the described embodiments may be modified in various different ways, all without departing from the spirit or scope of the present invention. In the drawings, parts irrelevant to the description are omitted in order to clearly describe the present invention, and like reference numerals designate like parts throughout the specification. In addition, even if the detailed description is omitted, descriptions of parts easily understood by those skilled in the art are omitted.
명세서 및 청구범위 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성 요소를 포함한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성 요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성 요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.Throughout the specification and claims, when a part includes a certain component, it means that it may further include other components, except to exclude other components unless specifically stated otherwise.
도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 연습용 탄체 제조방법에 대한 처리 흐름도이다. 도 1을 참조하면, 본 발명의 일 실시 예에 따른 탄체 제조방법은 제1 혼합 단계(S100), 건조 단계(S200), 제2 혼합 단계(S300), 성형 단계(S400) 및 열처리 단계(S500)를 포함한다. 1 is a process flow diagram for a method for manufacturing practice body according to an embodiment of the present invention. Referring to Figure 1, the method for producing carbon according to an embodiment of the present invention, the first mixing step (S100), drying step (S200), second mixing step (S300), forming step (S400) and heat treatment step (S500) ).
이들 각 과정에 대하여, 도 1 내지 도 5를 참조하여 상세히 설명하면 다음과 같다. Each of these processes will be described in detail with reference to FIGS. 1 to 5 as follows.
1. 제1 혼합단계(S100): 바라이트, 황토혼합물 및 폴리비닐알코올(PVA) 혼합 1. First mixing step (S100): mixing barite, ocher mixture and polyvinyl alcohol (PVA)
제1 혼합단계(S100)에서는 바라이트(baryte, 중정석)와 황토 혼합물 및 폴리비닐알코올(PVA) 용액을 혼합한다. 상기 황토 혼합물은 공지된 기술을 이용하여 생성된 혼합물로서, 황토를 포함한 다수의 광물질들(예컨대, 중석, 규사 등)을 혼합하여 생성할 수 있다. In the first mixing step (S100), the barite (barite) and the ocher mixture and the polyvinyl alcohol (PVA) solution are mixed. The ocher mixture is a mixture produced using a known technique, and may be produced by mixing a plurality of minerals (eg, pumice, silica, etc.) including ocher.
도 2는 본 발명의 일 실시 예에 따른 제1 혼합단계(S100)에 대한 처리 흐름도로서, 도 1 및 도 2를 참조하면, 제1 혼합단계(S100)는 바라이트와 상기 황토 혼합물을 혼합하는 단계(S110), 상기 혼합물을 소분하는 단계(S120), 및 상기 소분된 혼합물과 PVA(Polyvinyl alcohol) 10% 용액을 혼합하는 단계(S130)를 포함할 수 있다. 이 때, 상기 단계 S110에서는 상기 바라이트 100 중량부에 대하여, 황토 혼합물 7 내지 12 중량부를 혼합하는 것이 바람직하다. 이는, 상기 바라이트의 비중(4 이상)이 일반석분(평균 1.45)의 비중보다 월등히 높아서, 연습용 탄의 크기를 증가시키지 않고도 실전용 탄과 유사한 중량을 이룰 수 있기 때문이다. 한편, 상기 단계 S120에서는 상기 단계 S110에서 생성된 혼합물을 소분하고, 상기 단계 S130에서는 상기 소분된 혼합물 100 중량부에 대하여, 폴리비닐알코올(PVA, PolyVinyl Alchol) 10% 용액 30 내지 35 중량부를 혼합할 수 있다. 이 때, 상기 폴리비닐알코올 10% 용액은 상기 혼합물들의 결합도를 높이고, 점도를 증가시켜 원료들이 안정적으로 섞이도록 도와주는 역할을 하는데, 소분된 혼합물 100 중량부에 대하여 30 내지 35 중량부 범위로 혼합했을 때, 그 효과가 가장 높다. FIG. 2 is a flow chart of a first mixing step S100 according to an embodiment of the present invention. Referring to FIGS. 1 and 2, the first mixing step S100 is performed by mixing barite and the ocher mixture. Step S110, subdividing the mixture (S120), and mixing the subdivided mixture with a 10% solution of polyvinyl alcohol (PVA) (S130). At this time, in step S110, it is preferable to mix 7 to 12 parts by weight of the ocher mixture with respect to 100 parts by weight of the barite. This is because the specific gravity (4 or more) of the barite is significantly higher than the specific gravity of the average stone powder (average 1.45), so that the weight can be similar to that of the actual coal without increasing the size of the training coal. Meanwhile, in step S120, the mixture generated in step S110 is subdivided, and in step S130, 30 to 35 parts by weight of a 10% solution of polyvinyl alcohol (PVA, PolyVinyl Alchol) may be mixed with respect to 100 parts by weight of the divided mixture. Can be. At this time, the polyvinyl alcohol 10% solution serves to increase the bonding of the mixture, increase the viscosity to help the raw materials are stably mixed, in the range of 30 to 35 parts by weight based on 100 parts by weight of the subdivided mixture When mixed, the effect is highest.
보다 구체적인 예를 들어 상기 제1 혼합단계(S100)를 설명하면, 바라이트 500kg을 사용할 경우, 상기 바라이트 500kg과 황토 혼합물 39kg을 제1 믹스(예컨대, V믹스)에서 20분 정도 섞고(S110), 이를 150kg으로 소분한 후(S120) 제2 믹스(예컨대, 리본믹스)에서 상기 소분된 혼합물 150kg과 PVA 10% 용액 20 내지 23 중량 %를 10분 정도 혼합해서(S130) 혼합물을 생성하는 것이 가장 바람직하다. For example, when the first mixing step (S100) is described, when the barite 500kg is used, the barite 500kg and the ocher mixture 39kg are mixed for about 20 minutes in the first mix (for example, V mix) (S110). After subdividing it to 150 kg (S120), a mixture of 150 kg of the subdivided mixture and 20 to 23% by weight of PVA 10% solution in a second mix (for example, ribbon mix) is mixed for about 10 minutes (S130) to generate a mixture. desirable.
2. 건조단계(S200)2. Drying step (S200)
건조단계(S200)에서는 상기 제1 혼합단계(S100)에서 생성된 혼합물을 건조시킨다. In the drying step (S200) to dry the mixture generated in the first mixing step (S100).
도 3은 본 발명의 일 실시 예에 따른 건조단계에 대한 처리 흐름도로서, 도 1 및 도 3을 참조하면, 상기 건조단계(S200)는 상기 제1 혼합단계(S100)에서 생성된 혼합물을 과립망에 통과시키는 과립망 통과단계(S210) 및 상기 과립망을 통과한 혼합물을 건조시키는 건조단계(S220)를 포함할 수 있다. 이 때, 상기 단계 S210에서는 상기 제1 혼합단계(S100)에서 생성된 혼합물을 1.2 내지 1.5Φ의 과립망에 통과시키는 것이 바람직하다. 이는, 상기 혼합물의 뭉침 방지와 분산을 통해 균일한 상태의 혼합물을 얻기 위한 것으로서, 상기 1.2 내지 1.5Φ의 과립망을 사용했을 때, 연습용 탄체에 가장 적합한 상태의 혼합물을 얻을 수 있다. 한편, 상기 단계 S220에서는 상기 과립망을 통과한 황토 혼합물을 85℃ 내지 95℃온도에서 11 내지 13시간 동안 건조시키는 것이 바람직하다. 보다 구체적으로는, 상기 단계 S220에서, 상기 과립망을 통과한 황토 혼합물을 90℃온도에서 12시간 동안 건조시킴으로써 함수율 0.5%이하의 원료를 생성할 수 있다. 3 is a flow chart of a drying step according to an embodiment of the present invention. Referring to FIGS. 1 and 3, the drying step (S200) is a granulation network of the mixture produced in the first mixing step (S100). It may include a granulation network passing step (S210) to pass through and a drying step (S220) for drying the mixture passed through the granulation network. At this time, in step S210 it is preferable to pass the mixture produced in the first mixing step (S100) through a granule network of 1.2 to 1.5Φ. This is to obtain a mixture in a uniform state by preventing the agglomeration and dispersion of the mixture, and when using the 1.2 to 1.5Φ granular network, it is possible to obtain a mixture in a state most suitable for the practice carbon. On the other hand, in step S220 it is preferable to dry the ocher mixture passed through the granulation network for 11 to 13 hours at 85 ℃ to 95 ℃ temperature. More specifically, in step S220, by drying the ocher mixture passed through the granulation network for 12 hours at a temperature of 90 ℃ can produce a raw material of 0.5% or less moisture content.
3. 제2 혼합단계(S300) : 강도 증가제 및 이형제 추가 3. Second mixing step (S300): strength increasing agent and release agent added
제2 혼합단계(S300)에서는 상기 건조단계(S200)에서 생성된 원료에 분말 형태의 강도 증가제 및 이형제를 혼합한다.In the second mixing step (S300), the strength increasing agent and the release agent in powder form are mixed with the raw material produced in the drying step (S200).
도 4는 본 발명의 일 실시 예에 따른 강도증가물질 혼합 과정(S300)에 대한 처리 흐름도로서, 도 1 및 도 4를 참조하면, 상기 제2 혼합단계(S300)는 상기 건조단계(S200)에서 생성된 원료에 분말 형태의 강도 증가제를 혼합하는 단계(S310) 및 상기 이형제를 혼합하는 단계(S320)를 포함할 수 있다. 이 때, 상기 단계 S310는 상기 건조단계(S200)에서 생성된 원료 100 중량부에 대하여, 상기 강도 증가제 10 내지 20 중량부를 혼합하고, 상기 단계 S320은 상기 단계 S310에서 생성된 원료 100 중량부에 대하여, 상기 이형제 1 내지 2 중량부를 혼합할 수 있다. 4 is a flowchart illustrating a process of mixing strength increasing material S300 according to an embodiment of the present invention. Referring to FIGS. 1 and 4, the second mixing step S300 is performed in the drying step S200. It may include the step of mixing the strength increasing agent in the form of powder to the resulting raw material (S310) and mixing the release agent (S320). At this time, the step S310 is mixed with 10 to 20 parts by weight of the strength increasing agent with respect to 100 parts by weight of the raw material produced in the drying step (S200), the step S320 is 100 parts by weight of the raw material produced in the step S310 1 to 2 parts by weight of the release agent may be mixed.
예를 들어, 상기 건조단계(S200)에서 생성된 함수율 0.5% 이하의 원료 36kg를 이용하는 경우, 상기 원료 36kg과 상기 분말 형태의 강도 증가제 4kg을 제1 믹스(예컨대, V 믹스)에서 2분 정도 섞고(S310), 상기 혼합된 원료에 이형제 700g을 투입한 후 2분간 혼합하여(S320) 혼합물을 생성하는 것이 바람직하다. 이 때, 상기 강도 증가제는 독일의 Wacker사에서 공급하고, (주)케미콘에서 수입/판매하는 분말형태의 수지를 사용할 수 있다.For example, when using 36 kg of the raw material of 0.5% or less of the moisture content generated in the drying step (S200), 36 kg of the raw material and 4 kg of the strength increasing agent in the form of powder are about 2 minutes in the first mix (for example, V mix). Mixing (S310), 700g of a release agent is added to the mixed raw material, and then mixed for 2 minutes (S320) to produce a mixture. In this case, the strength increasing agent may be used in powder form resin supplied by Wacker of Germany, imported / sold by Chemicon Co., Ltd.
4. 성형단계(S400)4. Molding step (S400)
성형단계(S400)에서는 상기 제2 혼합단계(S300)에서 생성된 혼합물을 금형에 넣고 성형한다. 이 때, 상기 단계 S400는 상기 제2 혼합단계(S300)에서 혼합된 원료를 금형에 넣고 250 내지 350kg/cm2의 압력으로 성형하는 것이 바람직하다. 보다 구체적으로는, 상기 제2 혼합단계(S300)에서 생성된 혼합물을 금형에 넣고 300kg/cm2 압력으로 성형할 수 있다.In the molding step (S400), the mixture produced in the second mixing step (S300) is put into a mold and molded. At this time, the step S400 is preferably put in the mold mixed with the raw material mixed in the second mixing step (S300) at a pressure of 250 to 350kg / cm 2 . More specifically, the mixture produced in the second mixing step (S300) can be put into a mold and molded at 300kg / cm 2 pressure.
5. 열처리단계(S500)5. Heat treatment step (S500)
열처리단계(S500)에서는 상기 성형단계(S400)에서 성형된 원료에 강성을 부여하기 위한 열처리를 수행한다. In the heat treatment step (S500) to perform a heat treatment to give rigidity to the raw material formed in the molding step (S400).
도 5는 본 발명의 일 실시 예에 따른 열처리 과정에 대한 처리 흐름도로서, 도 1 및 도 5를 참조하면, 상기 성형단계(S400)는 고압반응기(Auto Claver)에서 고압숙성 및 냉각시키는 단계(S510), 상기 결과물을 실온 건조시키는 단계(S520), 및 상기 실온 건조된 원료를 건조실에서 건조하는 단계(S530)를 포함할 수 있다. 이 때, 상기 단계 S510에서는 상기 성형단계(S400)에서 성형된 원료를 고압반응기(Auto Claver)에 넣고 스팀온도 100℃ 내지 150℃, 압력 1.0 내지 1.5kg/cm2으로 고압숙성시킨 후 상기 고압숙성된 원료를 30℃ 내지 50℃로 냉각시키고, 상기 단계 S520에서는 상기 단계 S510에서 고압숙성 및 냉각된 원료를 실온의 물에 1 내지 5분 동안 담갔다가 실온에서 23 내지 25시간 건조시킨다. 이 때, 상기 원료를 실온의 물에 담그는 이유는, 상기 단계 S510를 거친 원료가 고압반응기에서 스팀으로 고압숙성시 표면 약 1.0 내지 1.5 kg/cm2 정도만 가압되어 표면 강도는 증가하지만, 성형된 제품이 두꺼워 표면부만 경화됨으로써, 상기 성형된 제품의 내부까지 경화시키기 위함이다. 즉, 상기 제2 혼합단계(S300)에서 혼합된 강도 증가제가 물에서 반응하여 성형된 제품의 내부까지 경화시키도록 하기 위함이다. 상기 단계 S530에서는 상기 단계 S520에서 실온 건조한 원료를 50℃ 내지 70℃온도의 건조실에서 23 내지 25 시간 건조시킬 수 있다. 이와 같이 상기 성형단계(S400)에서 1차로 성형된 원료를 다시 한번 고압반응기에서 열처리를 함으로써 강도를 증가시킬 수 있는데, 스팀온도를 100℃ 내지 150℃로 하고, 압력을 1.0 내지 1.5kg/cm2으로 고압숙성 했을 때, 원료의 강도를 최선의 상태로 얻을 수 있게 된다. FIG. 5 is a flowchart illustrating a heat treatment process according to an embodiment of the present invention. Referring to FIGS. 1 and 5, the forming step S400 is a step of aging and cooling a high pressure in an autoclaver (S510). ), And drying the resultant at room temperature (S520), and drying the room temperature dried material in a drying room (S530). At this time, in step S510 is molded in the molding step (S400) The raw material is placed in a high pressure reactor (Auto Claver) and aged under high pressure at a steam temperature of 100 ℃ to 150 ℃, pressure 1.0 to 1.5kg / cm 2 and then cooled the high pressure matured raw material to 30 ℃ to 50 ℃, in the step S520 The high pressure matured and cooled raw material is immersed in water at room temperature for 1 to 5 minutes in step S510 and dried at room temperature for 23 to 25 hours. At this time, the raw material is immersed in water at room temperature, the raw material that passed the step S510 when the high-pressure aging of steam in a high pressure reactor only about 1.0 to 1.5 kg / cm 2 surface pressure is increased, but the molded product This thickening is to cure only the surface portion, thereby curing to the inside of the molded product. That is, the strength increasing agent mixed in the second mixing step (S300) is to react in water to cure to the inside of the molded product. In step S530, the raw material dried at room temperature in step S520 may be dried in a drying chamber at a temperature of 50 ° C to 70 ° C for 23 to 25 hours. As such, the strength of the first molded raw material in the molding step (S400) may be increased by heat treatment in a high pressure reactor, and the steam temperature is 100 ° C. to 150 ° C., and the pressure is 1.0 to 1.5 kg / cm 2. When high pressure aging, the strength of the raw material can be obtained in the best state.
보다 구체적인 예를 들어 상기 열처리단계(S500)를 설명하면, 상기 성형단계(S400)에서 성형된 원료를 고압반응기(Auto Claver)에 넣고 스팀온도 120℃, 압력 1.2kg/cm2로 고압숙성시킨 후 상기 고압숙성된 원료를 40℃로 냉각시키고(S510), 상기 40℃ 이하로 냉각된 제품을 실온의 물에 3분간 담갔다가 실온에서 24시간 건조시킨 후(S520), 상기 실온 건조한 원료를 60℃온도의 건조실에서 24시간 건조시키는 것(S530)이 바람직하다. In more detail, for example, the heat treatment step (S500), after putting the raw material formed in the molding step (S400) into a high-pressure reactor (Auto Claver) and aged under high pressure at a steam temperature of 120 ℃, pressure 1.2kg / cm 2 The high pressure matured raw material is cooled to 40 ° C. (S510), and the product cooled to 40 ° C. or less is immersed in water at room temperature for 3 minutes and dried at room temperature for 24 hours (S520). It is preferable to dry for 24 hours in a drying chamber of temperature (S530).
도 6은 본 발명의 일 실시 예에 따른 연습용 탄체 제조방법을 적용하여 생성한 수류탄의 예를 도시한 도면이다. 도 6을 참조하면, 본 발명의 방법으로 생성된 연습용 탄체를 연습용 수류탄(100)의 탄체(110)로 적용할 경우, 연습용 수류탄(100)의 강도를 강화시킬 수 있다. 따라서, 이와 같이 본 발명의 방법으로 생성된 연습용 수류탄은, 연습용 수류탄의 강도를 보완하여 탄착점에서 충돌에 의한 탄체 깨짐이 아닌 화약 힘에 의해 탄체를 터트리는 방법으로, 실제 수류탄과 유사한 훈련을 할 수 있다.6 is a view showing an example of a grenade generated by applying the method for manufacturing a practice coal body according to an embodiment of the present invention. Referring to FIG. 6, when the training body generated by the method of the present invention is applied to the
상술한 예시적인 시스템에서, 방법들은 일련의 단계 또는 블록으로써 순서도를 기초로 설명되고 있지만, 본 발명은 단계들의 순서에 한정되는 것은 아니며, 어떤 단계는 상술한 바와 다른 단계와 다른 순서로 또는 동시에 발생할 수 있다. In the exemplary system described above, the methods are described based on a flowchart as a series of steps or blocks, but the invention is not limited to the order of steps, and certain steps may occur in a different order or concurrently with other steps than those described above. Can be.
또한, 당업자라면 순서도에 나타낸 단계들이 배타적이지 않고, 다른 단계가 포함되거나 순서도의 하나 또는 그 이상의 단계가 본 발명의 범위에 영향을 미치지 않고 삭제될 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.In addition, those skilled in the art will appreciate that the steps shown in the flowcharts are not exclusive and that other steps may be included or one or more steps in the flowcharts may be deleted without affecting the scope of the present invention.
Claims (6)
바라이트와 황토 혼합물 및 폴리비닐알코올(PVA) 용액을 혼합하는 제1 단계;
상기 제1 단계에서 생성된 혼합물을 건조시키는 제2 단계;
상기 제2 단계에서 생성된 원료에 분말 형태의 강도 증가제 및 이형제를 혼합하는 제3 단계;
상기 제3 단계에서 생성된 혼합물을 금형에 넣고 성형하는 제4 단계; 및
상기 제4 단계에서 성형된 원료에 강성을 부여하기 위한 열처리를 수행하는 제5 단계를 포함하되,
상기 제5 단계는
상기 제4 단계에서 성형된 원료를 고압반응기(Auto Claver)에 넣고 스팀온도 100℃ 내지 150℃, 압력 1.0 내지 1.5kg/cm2으로 고압숙성시킨 후 상기 고압숙성된 원료를 30℃ 내지 50℃로 냉각시키는 제5-1 단계;
상기 제5-1 단계에서 고압숙성 및 냉각된 원료를 실온의 물에 1 내지 5분 동안 담갔다가 실온에서 23 내지 25시간 건조시키는 제5-2 단계; 및
상기 제5-2 단계에서 실온 건조한 원료를 50℃ 내지 70℃온도의 건조실에서 23 내지 25 시간 건조시키는 제5-3 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 연습용 탄체 제조방법.In the method for manufacturing exercise carbon,
A first step of mixing the barite and the ocher mixture and a polyvinyl alcohol (PVA) solution;
A second step of drying the mixture produced in the first step;
A third step of mixing the strength increasing agent and the release agent in powder form with the raw material produced in the second step;
A fourth step of molding the mixture produced in the third step into a mold; And
Including the fifth step of performing a heat treatment for imparting rigidity to the raw material molded in the fourth step,
The fifth step is
The raw material molded in the fourth step is put into a high pressure reactor (Auto Claver) and aged under high pressure at a steam temperature of 100 ℃ to 150 ℃, pressure 1.0 to 1.5kg / cm 2 and then the high pressure matured raw material to 30 ℃ to 50 ℃ A fifth step of cooling;
A 5-2 step of dipping the high-pressure matured and cooled raw material in step 5-1 in water at room temperature for 1 to 5 minutes and drying at room temperature for 23 to 25 hours; And
The method of manufacturing a practice carbon body comprising the step 5-3 of drying the raw material dried at room temperature in the step 5-2 in a drying room at a temperature of 50 ℃ to 70 ℃ 23 to 25 hours.
상기 바라이트 100 중량부에 대하여, 황토 혼합물 7 내지 12 중량부를 혼합하는 제1-1 단계;
상기 제1-1 단계에서 소분된 혼합물 100 중량부에 대하여, 폴리비닐알코올(PVA, PolyVinyl Alchol) 10% 용액 30 내지 35 중량부를 혼합하는 제1-2 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 연습용 탄체 제조방법.The method of claim 1, wherein the first step
Step 1-1 to mix 7 to 12 parts by weight of the ocher mixture with respect to 100 parts by weight of the barite;
Preparation of the practice carbon, comprising the steps 1-2 of mixing 30 to 35 parts by weight of a 10% solution of polyvinyl alcohol (PVA, PolyVinyl Alchol) with respect to 100 parts by weight of the mixture subdivided in step 1-1. Way.
상기 제1 단계에서 생성된 혼합물을 1.2 내지 1.5Φ의 과립망에 통과시키는 제2-1 단계; 및
상기 과립망을 통과한 황토 혼합물을 85℃ 내지 95℃온도에서 11 내지 13시간 동안 건조시키는 제2-2 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 연습용 탄체 제조방법.The method of claim 1, wherein the second step
Step 2-1 passing the mixture produced in the first step through a granule network of 1.2 to 1.5Φ; And
The method of claim 2, characterized in that it comprises a second step of drying the ocher mixture passed through the granulation network for 11 to 13 hours at 85 ℃ to 95 ℃ temperature.
상기 제2 단계에서 생성된 원료 100 중량부에 대하여, 상기 강도 증가제 10 내지 20 중량부를 혼합하는 제3-1 단계; 및
상기 제3-1 단계에서 생성된 원료 100 중량부에 대하여, 상기 이형제 1 내지 2 중량부를 혼합하는 제3-2 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 연습용 탄체 제조방법.The method of claim 1, wherein the third step
A step 3-1 of mixing 10 to 20 parts by weight of the strength increasing agent with respect to 100 parts by weight of the raw material produced in the second step; And
Practice method for producing a carbonaceous body characterized in that it comprises a step 3-2 for mixing 1 to 2 parts by weight of the release agent based on 100 parts by weight of the raw material produced in step 3-1.
상기 제3 단계에서 혼합된 원료를 금형에 넣고 250 내지 350kg/cm2의 압력으로 성형하는 것을 특징으로 하는 연습용 탄체 제조방법.The method of claim 1, wherein the fourth step
Put the raw material mixed in the third step into a mold practice carbonaceous manufacturing method, characterized in that the molding at a pressure of 250 to 350kg / cm 2 .
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| KR100427221B1 (en) | 2003-04-09 | 2004-04-14 | 한국씨엔오테크 주식회사 | Hand grenade for nature friendly practice and the manufacture method |
| KR20050115127A (en) * | 2004-06-03 | 2005-12-07 | 김재섭 | A practice hand grenade |
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