KR101986870B1 - 컬러 반사형 표시 장치 및 그 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

컬러 반사형 표시 장치는, 기판(1) 상에, 전극 패턴층(2), 반사형 표시 재료층(4), 광 투과성 전극층(6), 투명 수지막(7), 컬러 필터층(9)을 순차 적층하여 형성된다. 반사형 표시 재료층(4)으로부터 컬러 필터층(9)까지의 거리를 C로 한다. 컬러 필터층(9)의 잉크 정착 화소간의 거리를 D로 한다. 컬러 반사형 표시 장치는, (0.54×C)-15가 마이너스의 값이 아닌 경우에, (0.54×C)-15≤D≤(0.54×C)의 조건을 만족한다. 컬러 반사형 표시 장치는, (0.54×C)-15가 마이너스의 값인 경우에, 0<D≤(0.54×C)의 조건을 만족한다.

Description

컬러 반사형 표시 장치 및 그 제조 방법{COLOR REFLECTIVE DISPLAY DEVICE AND METHOD FOR MANUFACTURING SAME}
본 발명은, 광의 사용 효율이 향상되는 컬러 반사형 표시 장치 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
최근, 전자 정보 네트워크의 보급에 수반하여, 전자 서적에 대표되는 전자 출판이 이용되고 있다. 이 전자 출판 및 전자 정보를 표시하는 장치로서는, 일반적으로 자발광형 또는 백라이트형의 표시 장치가 사용된다. 그러나, 이들 표시 장치는 종이에 인쇄한 매체에 비해, 인간 공학적 이유로부터 장시간 사용하면 피로를 초래하기 쉽다. 또한, 이들 표시 장치는 소비 전력이 크고, 전지 구동의 경우에는 표시 시간이 제한된다. 그들 결점에 대해, 전자 페이퍼에 대표되는 반사형 표시 장치는, 종이에 가까운 감각으로 문자를 읽을 수 있으므로, 관찰자의 피로를 경감할 수 있다. 또한, 반사형 표시 장치는, 옥외에서 햇볕 또는 라이트가 닿는 장소에서 표시 성능을 발휘하므로, 옥외 간판으로서의 이용에 적합하다. 또한, 반사형 표시 장치는 소비 전력도 작아 장시간 구동이 가능하다. 반사형 표시 장치는 화면의 재기입을 제외하고, 전력을 소비하지 않으므로, 전자 간판 또는 전자 정찰 등의 용도에도 사용된다. 이와 같은 실정에 의해, 반사형 표시 장치의 개발이 진행되고 있다.
반사형 표시 장치에 있어서, 전자 서적의 문자 정보만이면, 흑백 표시로 충분하다. 그러나, 서적의 삽화, 광고, 간판, 아이 캐치 효과를 높이는 표시, 화상, 카탈로그 등을 표시하는 경우에는, 반사형 표시 장치의 컬러 표시는 없어서는 안되는 기술이며, 표시 콘텐츠의 컬러화에 수반하여, 필요성도 높아지고 있다. 따라서, 컬러 반사형 표시 장치로서, 이하의 기술이 제안되어 있다.
반사형 표시 장치의 컬러화를 위해, 전기 영동 입자를 분산시켜 봉입하는 마이크로 캡슐이며, 적색, 녹색, 청색을 표시하는 복수 종류의 마이크로 캡슐을 사용하는 방법이 제안되어 있다[예를 들어, 일본 특허 제4568429호 공보(문헌 1), 일본 특허 제4207448호 공보(문헌 2)].
또한, 반사형 표시 장치의 컬러화를 위해, 반사형 표시 장치에 컬러 필터를 사용하는 방법이 제안되어 있다. 반사형 표시 재료층으로서는, 예를 들어 전자 이동 입자를 분산매 중에 분산시킨 분산액을 봉입한 마이크로 캡슐을 바인더 수지로 고정한 전기 영동 표시층 등 몇 가지의 타입이 알려져 있다. 하기의 (a) 내지 (e)는, 기지의 반사형 표시 재료층을 사용한 표시 장치의 일례이다[예를 들어, 일본 특허 제4651992호 공보(문헌 3)].
(a) 회전하는 2색 부재 표시 장치
(b) 일렉트로크로믹 표시 장치
(c) 일렉트로웨팅 표시 장치
(d) 전기 영동 표시 장치
(e) 전자 분류체 표시 장치
컬러 필터를 사용하는 반사형 표시 장치에 있어서, 컬러 필터의 화소와 화소의 간격은 1 내지 20㎛가 바람직하다[예를 들어, 일본 특허 제4415525호 공보(문헌 4)].
상기의 문헌 1, 2와 같은 방법, 즉 전기 영동 입자를 분산시켜 봉입하고 있고, 적색, 녹색, 청색을 표시하는 복수 종류의 마이크로 캡슐을 사용하는 방법에 있어서, 다른 종류의 마이크로 캡슐을 각각 R(적색), G(녹색), B(청색)에 대응한 전극 에어리어에 고정밀도로 배치하는 것은 곤란하다.
상기의 문헌 3의 컬러 필터를 사용하는 방법에서는, 인접하는 전극으로부터의 누설 전기장에 의해 표시 매체의 상태가 변화되는 폭을 상한으로서, 컬러 필터 패턴의 사이에 간격을 두어도, 광 누락이 생기는 일 없이, 높은 콘트라스트가 얻어진다고 기재되어 있다. 전극으로부터의 누설 전기장에 의해 표시 매체의 상태가 변화되는 폭은 20㎛로 기재되어 있다. 상기의 문헌 4에서는, 착색 화소 간격은 1 내지 20㎛가 바람직하다고 기재되어 있다. 이 착색 화소 간격은, 컬러 반사형 표시 장치의 화소를 정면에서 본 경우의 값이며, 시차의 영향을 무시한 경우에서만 유효한 값이다.
그러나, 컬러 반사형 표시 장치의 패널(디스플레이)을 각도를 바꾸어서 본 경우, 시차의 영향으로부터, 인접한 화소의 색이 보이게 되는 경우가 있다. 이것은, 컬러 필터층과 마이크로 캡슐층 사이에 투명 전극층이 존재하고, 컬러 필터층과 마이크로 캡슐층 사이에 거리가 있기 때문에 일어난다.
이 문제를 해결하기 위해, 착색 화소를 지나치게 간격을 두면, 전극 패턴인 백색 표시의 면적에 대한 착색 화소의 면적이 작아지기 때문에, 백색 누락이 생기거나, 색이 옅어지는 등의 문제가 있다. 또한, 색을 짙게 하면 착색 화소의 광 투과율이 떨어지므로, 반대로 광의 투과가 비효율적으로 되는 경우가 있다. 이로 인해, 효율적인 착색 화소의 배치 위치가 요구되어 있다.
본 발명은, 상기 실정을 감안하여 이루어진 것이며, 시차의 영향을 고려하여, 광의 사용 효율이 향상되는 컬러 반사형 표시 장치 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
각 형태에 있어서, 컬러 반사형 표시 장치는, 기판 상에, 전극 패턴층, 반사형 표시 재료층, 광 투과성 전극층, 투명 수지막, 컬러 필터층을 순차 적층하여 형성된다.
제1 형태의 컬러 반사형 표시 장치는, 반사형 표시 재료층으로부터 컬러 필터층까지의 거리를 C로 하고, 컬러 필터층의 잉크 정착 화소간의 거리를 D로 하고, (0.54×C)-15가 마이너스의 값이 아닌 경우에, (0.54×C)-15≤D≤(0.54×C)의 조건을 만족하고, (0.54×C)-15가 마이너스의 값인 경우에, 0<D≤(0.54×C)의 조건을 만족한다.
제1 형태에 있어서, 컬러 반사형 표시 장치 패널의 사이즈는, 210㎜×297㎜ 이하로 해도 좋다.
제2 형태의 컬러 반사형 표시 장치는, 반사형 표시 재료층으로부터 컬러 필터층까지의 거리의 두께를 C로 하고, 컬러 반사형 표시 장치 패널의 장변 길이를 B로 하고, 컬러 반사형 표시 장치 패널과 관찰자의 거리를 A로 하고, 컬러 필터층의 잉크 정착 화소간의 거리를 D로 하고, (B×C÷A)-15≤D≤(B×C÷A)의 조건을 만족한다.
제2 형태에 있어서, 컬러 반사형 표시 장치 패널의 사이즈가 210㎜×297㎜ 이하인 경우에, 컬러 반사형 표시 장치 패널과 관찰자의 거리 A를 500(㎜)으로 하고, 컬러 반사형 표시 장치 패널의 사이즈가 210㎜×297㎜보다 큰 경우에, 컬러 반사형 표시 장치 패널과 관찰자의 거리 A를 1000(㎜)으로 해도 좋다.
제3 형태의 컬러 반사형 표시 장치의 제조 방법은, 반사형 표시 재료층으로부터 컬러 필터층까지의 거리를 C로 하고, 컬러 필터층의 잉크 정착 화소간의 거리를 D로 하고, (0.54×C)-15가 마이너스의 값이 아닌 경우에, (0.54×C)-15≤D≤(0.54×C)의 조건을 만족하고, (0.54×C)-15가 마이너스의 값인 경우에, 0<D≤(0.54×C)의 조건을 만족한다.
제3 형태에 있어서, 컬러 반사형 표시 장치 패널의 사이즈는, 210㎜×297㎜ 이하로 해도 좋다.
제4 형태의 컬러 반사형 표시 장치의 제조 방법은, 반사형 표시 재료층으로부터 컬러 필터층까지의 거리를 C로 하고, 컬러 반사형 표시 장치 패널의 장변 길이를 B(㎜)로 하고, 컬러 반사형 표시 장치 패널과 관찰자의 거리를 A로 하고, 컬러 필터층의 잉크 정착 화소간의 거리를 D로 하고, (B×C÷A)-15≤D≤(B×C÷A)의 조건을 만족한다.
제4 형태에 있어서, 컬러 반사형 표시 장치 패널의 사이즈가 210㎜×297㎜ 이하인 경우에, 컬러 반사형 표시 장치 패널과 관찰자의 거리 A를 500(㎜)으로 하고, 컬러 반사형 표시 장치 패널의 사이즈가 210㎜×297㎜보다 큰 경우에, 컬러 반사형 표시 장치 패널과 관찰자의 거리 A를 1000(㎜)으로 해도 좋다.
상기의 각 형태에 있어서, 반사형 표시 재료층으로부터 컬러 필터층까지의 거리 C는, 10㎛ 이상, 150㎛ 이하로 해도 좋다.
상기의 각 형태에 있어서, 투명 수지막 상에, 잉크젯법을 사용해서 잉크 정착층을 형성하고, 잉크 정착층 상에 컬러 필터층을 형성한다고 해도 좋다.
본 발명의 형태에 있어서는, 컬러 반사형 표시 장치 패널에 있어서의 시차에 의해 일어나는 비효율적인 반사에 의한 광의 사용률의 손실을 억제하여, 광의 사용 효율이 향상되는 컬러 반사 표시 장치를 제공할 수 있다.
도 1은 제1 실시 형태에 따른 컬러 반사형 표시 장치의 일례를 나타내는 단면도이다.
도 2는 제1 실시 형태에 따른 컬러 반사형 표시 장치의 패널을 관찰자가 보는 경우에서의 패널과 관찰자의 눈의 거리의 일례를 나타내는 도면이다.
도 3은 패널에 있어서의 화소 간격이 좁아 광이 감쇠하는 상태의 일례와, 화소 간격이 적정하여 광이 고효율인 상태의 일례를 나타내는 단면도이다.
도 4는 제1 실시 형태에 따른 컬러 필터 인쇄 장치의 일례를 나타내는 사시도이다.
도 5는 제1 실시 형태에 있어서의 잉크젯법에 의한 화소 제작의 일례를 나타내는 설명도이다.
도 6은 제1 실시 형태에 있어서의 잉크젯 헤드의 기울기와 전극 패턴의 간격의 관계의 일례를 나타내는 설명도이다.
(제1 실시 형태)
이하, 본 실시 형태에 대해 도면을 참조하여 상세하게 설명한다.
도 1은, 본 실시 형태에 따른 컬러 반사형 표시 장치의 구성을 도시하는 단면도이다. 일반적으로, 반사형 표시 장치라고 불리는 전자 영동 표시 장치의 제작 방법이, 예를 들어 일본 특허 제2551783호 공보에 기재되어 있다. 이 일본 특허 제2551783호 공보에서는, 적어도 한쪽 면이 광 투과형인 대향 전극판 사이에, 전자 영동 입자를 포함하는 분산계를 봉입하고, 대향 전극의 사이에 인가된 표시 제어용 전압에 의해 광학적 반사 특성에 변화를 부여하고, 필요한 표시를 행하는 전자 영동 표시 장치가 기재되어 있다.
도 1에 있어서, 컬러 반사형 표시 장치는, 기판 상에, 전극 패턴층(2), 접착재층(3), 마이크로 캡슐(5)을 구비하는 마이크로 캡슐층(4), 광 투과성 전극층(투명 전극)(6), 투명 수지막(7), 잉크 정착층(8), 컬러 필터층(9), 보호막(10)이 이 순서로 적층된다. 컬러 반사형 표시 장치의 일례로서, 컬러 전자 페이퍼가 있다.
기판(1)은, 예를 들어 투명한 유리 기판이다. 기판(1) 상에 전극 패턴층(2) 및 접착제층(3)이 순차 형성되고, 접착제층(3) 상에 반사형 표시 재료층(전기 영동 표시층)인 마이크로 캡슐층(4)이 적층된다. 마이크로 캡슐층(4)은 마이크로 캡슐(5)을, 바인더 수지에 의해 고정함으로써 형성된다. 마이크로 캡슐(5)은 마이크로 캡슐 껍데기 내에 전기 극성의 다른 입자(백색과 흑색의 전자 유동 입자)를 투명한 분산액 중에 분산시켜 형성된다. 마이크로 캡슐층(4) 상에는, 광 투과성 전극층(6), 투명 수지막(7), 잉크 정착층(8), 컬러 필터층(9)이 순차 적층된다. 컬러 필터층(9) 상에는 보호막(10)이 형성된다.
본 실시 형태에 따른 컬러 반사형 표시 장치는, 모노크롬의 반사형 표시 장치의 전극층 상에 컬러 필터층(9)이 형성된 구성을 갖는다. 보다 바람직하게는, 잉크 정착층(8)이 부여되어, 잉크젯법에 의해 컬러 필터층(9)이 형성된다.
상기 잉크 정착층(8)으로서, 예를 들어 일본 특허 제3967841호 공보에 기재된 잉크젯 기록 매체, 예를 들어 일본 특허 공개 제2008-272972호 공보에 기재된 잉크젯 프린터용 기록 매체가 사용된다. 잉크 정착층(8)은 투명도가 높은 것이 바람직하다. 또한, 상기 일본 특허 제3967841호 공보에 기재되어 있는, 다공질 구조의 잉크젯용 수상 재료가, 잉크 정착층(8)으로서 사용되어도 좋다. 잉크 정착층(8)의 재료로서, 투명한 것, 수상한 잉크의 변색 및 퇴색이 없는 것, 여러 내성이 있는 것 등의 성능이 요구되고, 예를 들어 폴리비닐부티랄, 폴리비닐아세테이트 등의 비닐 수지가 사용된다.
잉크 정착층(8)의 재료는, 예를 들어 도포 장치에서 건조 후의 두께가 3 내지 10㎛로 되도록 도포된다. 도포 장치로서는, 예를 들어 다이 코터, 스핀 코터, 바 코터 등이 사용된다. 단, 도포 방법은, 이들 방법에 한정되지 않는다.
잉크 정착층(8)의 재료를, 도포 후에, 열, 진공, UV 조사 등의 방법에 의해 고화함으로써, 잉크 정착층(8)이 형성된다.
본 실시 형태에 있어서는, 잉크젯법에 의해, 전극 배선을 패터닝한 기판(1)에 맞추어, 임의의 패턴의 도포가 실시된다. 본 발명자는 이하의 방법에 의해 최적인 착색 화소 간격을 산출할 수 있는 것을 발견했다.
도 2는 컬러 반사형 표시 장치의 컬러 반사형 표시 장치 패널(이하, 간단히 패널이라고 함)(11)과 관찰자(인간)의 눈(12)의 거리 A의 일례를 나타내고 있다. 패널(11)과 관찰자의 눈(12)의 거리 A는, 운반하는 타입의 반사형 표시 장치의 경우, 예를 들어 전자 서적을 읽을 때에는 약 500㎜ 정도로 설정된다. 이 패널(11)과 관찰자의 눈(12)의 거리 A는, 용도에 따라서 변경된다. 또한, 간판 또는 광고 등과 같이 패널(11)이 고정되어 있는 경우에는, 패널(11)과 관찰자의 눈(12)의 거리 A는, 1m 이상 이격되어 있는 경우도 있다.
패널(11)의 크기는 용도에 따라서 선택된다. 패널(11)이 운반 가능한 타입 경우, 패널(11)의 크기는, 예를 들어 문고 사이즈(120㎜×180㎜)로부터 A4 사이즈(210㎜×297㎜) 등이어도 좋다. 패널(11)은, 예를 들어 설치되는 타입의 경우에, 또는, 간판 또는 광고의 경우에, 대형으로 된다. 이와 같이, 패널(11)의 사이즈는 다종 다양하다.
본 실시 형태에 따른 패널(11)의 크기는, 210㎜×297㎜ 이하인 것을 상정한다.
본 실시 형태에 있어서, 패널(11)의 일단부와 타단부 사이의 길이를 B로 한다. 본 실시 형태에 있어서는, 패널(11)의 장변 길이를 B로서 설명하지만, B는 패널(11)의 긴 변이 아닌 다른 길이를 나타낸다고 해도 좋다. 패널(11)은 직사각형 또는 정사각형이 아닌 경우라도 이하의 컬러 반사형 표시 장치 및 그 제조 방법은 이용 가능하다.
본 실시 형태에 있어서, C는, 마이크로 캡슐층(4)으로부터 컬러 필터층까지의 거리(두께)에 대응한다.
반사형 표시 장치는, 부재의 하나로서, 광 투과성 전극층(6)을 구비한다. 광 투과성 전극층(6) 상에 투명 수지막(7)이 형성된다. 광 투과성 전극층(6)의 두께는, 투명 수지막(7)의 두께보다도 매우 작다. 따라서, 투명 수지막(7)의 두께는 거의 C와 동일하게 된다. 이로 인해, 마이크로 캡슐층(4)으로부터 컬러 필터층까지의 거리 C를, 투명 수지막(7)의 두께로 근사해도 좋다. 본 실시 형태에 있어서는, 투명 수지막(7)에 잉크 정착층(8)이 형성되어 있다. 이로 인해, C는, 투명 수지막(7)의 두께와 투명 수지막(7)에 형성되는 잉크 정착층(8)의 두께를 더한 값으로 해도 좋다. 잉크 정착층(8)은 투명 수지막(7)에 형성되어도 형성되지 않아도 좋고, 잉크 정착층(8)을 형성하고 있지 않은 경우에는, 투명 수지막(7)의 두께 C는, 잉크 정착층(8)의 두께를 포함하지 않는다. 광 투과성 전극층(6)의 두께는, 투명 수지막(7) 및 잉크 정착층(8)의 두께에 비해 충분히 작으므로, C에 포함되지 않아도 좋지만, C에 광 투과성 전극층(6)의 두께를 포함해도 좋다.
패널(11)의 화면을 정면에서 보았을 때에, 시차가 생기는 위치는 패널(11)에의 각도가 큰 장소이며, 예를 들어 긴 변 방향의 단부가 된다. 패널(11)의 단부에의 각도 α, 즉, 관찰자의 눈(12)으로부터 패널(11)의 중심을 보았을 때와 긴 변 방향의 단부를 보았을 때의 각도 α는,
Figure 112014090722324-pct00001
가 된다.
컬러 필터층(9)을 통과한 광은, 도 3에 도시하는 바와 같이, 광 투과성 전극층(6)을 형성하는 투명 수지막(7)을 통과하고, 전자 유동 입자를 봉입하고 있는 마이크로 캡슐층(4)에 도달한다. 전극의 구동에 의해, 마이크로 캡슐(5) 내의 백색과 흑색의 전자 유동 입자가 움직이고, 착색 화소 위치에 각각 대응하는 마이크로 캡슐(5)의 색이 전환된다. 패널(11)에 입사되는 광에 입사광 각도 α가 있으면, 착색 화소를 통과한 광이, 반드시 통과한 착색 화소에 대응하는 마이크로 캡슐층(4)에 도달하지 않을 경우가 있다.
도 3은 패널(11)의 주요부, 즉, 마이크로 캡슐층(4), 컬러 필터층(9), 투명 전극을 형성하는 투명 수지막(7)의 구성을 도시하고 있다. 도 3의 (a)는 화소 간격 D가 좁고, 광이 감쇠하는 경우의 설명도이다. 도 3의 (b)는 화소 간격 D가 적정하여, 광이 고효율이 되는 경우의 설명도이다. 도 3의 (a) 및 도 3의 (b)에 있어서, 마이크로 캡슐층(4)의 마이크로 캡슐(5B)은 컬러 필터층(9)의 청색의 착색 화소(9B)에 대응하고, 마이크로 캡슐(5R)은 적색의 착색 화소(9R)에 대응한다.
상기 도 3의 (a) 및 도 3의 (b)에 있어서, 청색을 표시할 때는, 적색(R)에 대응한 마이크로 캡슐(5R)은 흑색, 인접하는 청색(B)에 대응한 마이크로 캡슐(5B)은 백색으로 구동된다. 도 3의 (a)에 도시하는 바와 같이, 화소 간격 D가 좁은 경우, 입사 각도 α로 입사한 광(15)은, 청색의 착색 화소(9B)를 통과하고, 청색에 대응한 마이크로 캡슐(5B)에서 반사하고, 적색의 착색 화소(9R)를 통과해서 되돌아 온다. 그 때, 입사 각도 α로 입사한 광(15)은, 다른 2개의 착색 화소(9B, 9R)를 통과하기 위해 감쇠한다.
그러나, 착색 화소(9B, 9R)의 간격 D가
Figure 112014090722324-pct00002
보다 큰 경우는, 청색의 착색 화소(9B)를 통과한 광은 적색의 마이크로 캡슐(5R)에 도달하지 않는다.
여기서, 수학식 2에 상기 수학식 1 「tanα=((B/2)/A)」를 대입하면,
Figure 112014090722324-pct00003
가 얻어진다.
따라서, 도 3의 (b)에 도시하는 바와 같이, 전극 배선 패턴 간격으로부터 「D/2」 좁은 에어리어에 착색 화소(9B, 9R)를 형성함으로써, 입사 각도 α로 입사한 광(15)에 대해서도 다른 착색 화소를 통과시키지 않는 것이 가능하게 되어, 고효율인 컬러 필터 패턴이 형성된다.
또한, 발명자는, 화소 간격 D가 수학식 3에서 나타내어진 값으로부터 「-15㎛」까지의 간격이면, 큰 광의 감쇠가 없는 컬러 필터가 얻어지는 것도 발견했다. 이것은, 패널(11)의 중심 부근에서는 시차 α가 작기 때문이라고 생각된다.
다음에, 거리 A는, 관찰자가 일반적으로 패널(11)의 관찰하는 시야의 넓이로부터 산출할 수 있다. 패널(11)의 관찰 시야의 각도는, 일반적으로, 약 30도 전후로 추정된다. 여기서, 관찰자가 패널(11)을 정면으로부터 관찰한 경우, 거리 A는,
Figure 112014090722324-pct00004
로 표시된다.
따라서, 패널(11)의 사이즈가 210㎜×297㎜ 이하인 경우, 상기의 수학식 3 「D=B×C÷A」에 수학식 4를 대입하고,
Figure 112014090722324-pct00005
를 얻을 수 있다.
또한, 이 수학식 5는, (0.54×C)-15가 마이너스의 값이 아닌 경우이다.
(0.54×C)-15가 마이너스의 값인 경우에는,
Figure 112014090722324-pct00006
가 사용된다.
다음에, 본 실시 형태에 따른 잉크젯 도포 장치의 일례에 대해, 도 4를 참조하여 설명한다.
도 4는, 본 실시 형태에 따른 컬러 반사형 표시 장치의 제조 방법에 있어서의 잉크젯 도포 장치(20)의 구성 일례를 나타내는 사시도이다. 잉크젯 도포 장치(20)는 반송 스테이지(21), 잉크젯 헤드 유닛(25)을 구비한다.
반송 스테이지(21)는 컬러 반사형 표시 장치의 기판(1)을 적재하여 1방향으로 고정밀도로 반송한다.
잉크젯 헤드 유닛(25)은 기판(1)에 도포하기 위한 잉크젯 잉크가 공급된 잉크젯 헤드(22)를 구비한다. 잉크젯 헤드 유닛(25)은 잉크젯 헤드(22)를, 반송 스테이지(21) 상의 기판(1)으로부터 일정 높이로 보유 지지하고, 잉크젯 헤드(22)를, 반송 방향으로 직교 이동 가능한 장치이다.
잉크젯 헤드(22)는 잉크를 토출하는 복수의 노즐을 구비한다. 복수의 노즐은 잉크젯 헤드(22)를 컬러 필터층(9)의 착색 화소 패턴(이하, 간단히 화소 패턴으로 함)에 대해 상대적으로 주사하는 주사 방향에 대해, 소정의 등간격으로 되도록 배치된다.
잉크젯 도포 장치(20)는, 또한, 잉크젯 헤드(22)에 잉크를 공급하는 잉크 탱크(26), 잉크젯 헤드(22)의 노즐로부터 잉크젯 잉크를 토출 제어하기 위한 잉크젯 헤드 제어반(27), 기판(1)에 도포된 잉크를 건조하기 위한 건조부(28)를 구비한다.
상기의 잉크젯 도포 장치(20)에 있어서, 잉크젯 헤드(22)의 노즐로부터 기판(1)까지의 거리를 300㎛ 내지 2000㎛로 함으로써, 잉크를 기판(1)에 고정밀도로 도포할 수 있다. 잉크젯 헤드(22)의 노즐로부터 기판(1)까지의 거리가 300㎛ 이하인 경우에는, 잉크젯 헤드(22)와 기판(1)이 접촉될 위험성이 높아진다. 잉크젯 헤드(22)의 노즐로부터 기판(1)까지의 거리가 2000㎛ 이상인 경우에는, 토출 비행 굴곡(미스디렉션)이 발생하기 쉽다.
잉크젯 도포 장치(20)는 잉크젯 헤드(22)의 노즐 토출성을 회복하기 위한 메인터넌스 기구(30)를 구비한다. 이 메인터넌스 기구(30)는 노즐면을 웨이스트 또는 필름 등으로 와이핑하고, 또는, 액을 토출하기 위한 포트 등을 구비한다. 메인터넌스 기구(30)로서는, 일반적인 잉크젯 헤드(22)의 메인터넌스 기구를 이용 가능하다.
잉크젯 도포 장치(20)는 기판(1)의 화소 패턴의 위치를 정하기 위해, 얼라인먼트용 카메라와 화상 처리 유닛을 구비하는 것이 바람직하다.
본 실시 형태에 있어서는, 도 4에 도시한 잉크젯 도포 장치(20)를 사용하고, 복수의 노즐을 구비한 잉크젯 헤드(22)를 화소 패턴에 대해 상대적으로 주사하고, 기판(1)의 잉크 정착층(8)이 설치된 면에 대해, 잉크젯 잉크를 토출 및 공급하고, 잉크 정착층(8) 상에 잉크젯 잉크층, 즉 컬러 필터층(9)을 형성한다. 또한, 본 실시 형태에 있어서는, 복수의 노즐을 구비한 잉크젯 헤드(22)를 상기 화소 패턴에 대해 상대적으로 주사한다. 이 경우, 기판(1)측을 이동시켜도 좋고, 잉크젯 헤드(22)측을 이동시켜도 좋다. 또한, 기판(1)과 잉크젯 헤드(22)의 양쪽을 이동시켜도 좋다.
본 실시 형태에 있어서, 화소 형상은 사각 형상에 근접한다. 이로 인해, 본 실시 형태에 따른 화소를 형성하기 위한 잉크젯 토출 배열이 적용된다. 즉, 화소 사이즈, 액적과 착탄 면적의 관계에 기초하여, 고정밀의 토출 배열 패턴이 제작되는 것이 바람직하다. 도 5에 화소 형상과 토출 배열 패턴의 설명도를 도시한다. 도 5의 (a)에 도시하는 바와 같이, 잉크 액적 착탄부(40)를 연속해서 도포하고, 긴 구멍 형상의 화소가 제작된다. 도 5의 (b)에 도시되는 각 잉크 액적(41)의 간격 F가 긴 경우, 도 5의 (a)에 도시하는 바와 같이 오목한 형태가 되고, 간격이 짧은 경우, 도 5의 (c)에 도시하는 바와 같이 중앙부가 볼록한 형태가 된다. 따라서, 액적 직경과 간격 F를 조정하고, 세로로 직선이 되는 형상이 제작되는 것이 바람직하다. 또한, 도 5의 (d)에 도시하는 바와 같이, 긴 구멍 형상을 임의의 개수 가로로 나열되는 형태를 만들어, 소정의 화소 착색부(50)가 형성된다.
본 실시 형태에 따른 화소 패턴의 제조 방법에 있어서는, 도 4에 도시하는 잉크젯 헤드(22)가 인접하는 노즐의 거리 중 잉크젯 헤드(22)의 주주사 방향으로 수직인 성분을, 컬러 반사형 표시 장치가 동일한 색을 형성하는 인접하는 화소와 화소의 거리 중 잉크젯 헤드(22)의 주주사 방향으로 수직인 성분의 정수분의 1이 되도록, 잉크젯 헤드(22)의 방향은 배치되고, 화소 패턴에 잉크젯 잉크가 토출 및 공급되는 것이 바람직하다.
또한, 예를 들어 잉크젯 헤드(22)는, 주주사 방향으로 기울어서 배치되는 것이 바람직하다.
도 6에 잉크젯 헤드(22)를 기울였을 때의 노즐 피치의 설명도를 도시한다. 도 6에 있어서, 참조 번호 60은 잉크젯 헤드(22)의 노즐면을 나타낸다. 참조 번호 61은 노즐을 나타낸다. 잉크젯 헤드(22)의 노즐(61)의 열은, 잉크 정착층(8)을 향하는 방향으로 배치된다. 노즐(61)의 열과 컬러 반사형 표시 장치의 기판(1)은, 상대적으로 주사된다. 이 경우, 잉크젯 헤드(22)의 노즐 간격 중 잉크젯 헤드(22)의 주사 방향에 직교하는 성분을, 컬러 반사형 표시 장치가 인접하는 동일한 색을 착색해야 할 각 화소(51)간의 거리 중 잉크젯 헤드(22)의 주사 방향에 직교하는 성분의 정수분의 1이 되도록, 잉크젯 헤드(22)가 기울어져 배치된다. 예를 들어, 잉크젯 헤드(22)의 배열에 있어서, 잉크젯 헤드(22)의 노즐(61)이 배열된 열, 즉 노즐 배열의 축이, 컬러 반사형 표시 장치의 기판(1)의 반송 방향에 대해 임의의 각도 θ로 기울어진다. 노즐 배열 축을 기울임으로써, 노즐 피치를 조정할 수 있다. 노즐 배열 축을 기울이지 않은 경우의 노즐 피치를 G로 하면, 노즐 배열 축이 각도 θ로 기울어짐으로써, 노즐 피치는, 「G×cosθ」이 된다. 동일한 색을 착색해야 할 각 화소(51)간의 피치 H가 결정되어 있는 경우, 그 피치 H에 노즐 피치를 맞추기 위해, 「cosθ=H÷G」로서 θ를 구할 수 있다.
화소(51)간의 피치 H가 노즐 피치 G보다 큰 경우, 하나의 노즐을 비산시켜, 「cosθ=H÷2G」로서 θ를 구해도 좋다. 본 실시 형태에 있어서는, 예를 들어 다상 분할 구동의 잉크젯 헤드가 사용된다. 다상 분할 구동의 잉크젯 헤드는, 주기성을 갖는 복수의 상(相)이 그 상마다 분할되어 구동한다. 다상 분할 구동의 잉크젯 헤드가 사용되는 경우, 노즐(61)의 위치에 따라서 노즐(61)로부터 잉크젯 잉크를 토출해서 공급하는 공정에 있어서, 복수의 상 중 1상 이상의 특정상이 할당된다. 이 경우, 동일한 상의 노즐 피치를 G로 한다. 화소(51)가 노즐(61) 아래를 통과하는 타이밍에 맞추어, 잉크젯 헤드(22)는 제어된 미소 드롭의 토출 동작을 실시한다. 노즐(61)로부터 토출된 액적은 화소(51)에 도포된다.
별도의 실시 형태로서, 독립 노즐 제어의 잉크젯 헤드가 사용되어도 좋다. 독립 노즐 제어에서는, 노즐 개개의 토출 타이밍이 주사 방향의 속도와 시간에 맞추어진다. 토출 동작은 독립 노즐 제어에 따라서 실시된다.
본 실시 형태에 따른 컬러 반사형 표시 장치의 제조 방법에 있어서는, 잉크젯 헤드(22)는 다상 분할 구동으로 하고 있다. 이 다상 분할 구동에 의해 복수의 노즐(61)은 주기성을 갖는 복수의 상에 할당되어 있고, 노즐(61)로부터 잉크젯 잉크를 토출해서 공급하는 공정은, 복수의 상 중 일부의 특정상에 한정되어 행해진다. 이에 대해, 독립 노즐 제어 가능한 잉크젯 헤드가 사용되는 경우, 상은 하나이므로, 모든 노즐이 사용 가능하다. 본 실시 형태에 있어서는, 헤드의 종류에 대해서는 한정되지 않고, 임의의 헤드를 사용 가능하다.
본 실시 형태에 있어서, 착색 잉크의 재료는, 예를 들어 착색 안료, 수지, 분산제, 용매로 해도 좋다. 착색 잉크는 불소를 포함하고, 발액성을 갖는다고 해도 좋다. 잉크의 안료는 적색, 녹색, 청색의 3종류를 사용하는 것이 바람직하지만, 어느 하나의 1종류 또는 2종류라도 좋고, 황색, 물색, 자색을 사용해도 좋다. 또한, 색의 조합은 한정되지 않는다.
착색제로서 사용되는 안료로서, 예를 들어 Pigment Red 9, 19, 38, 43, 97, 122, 123, 144, 149, 166, 168, 177, 179, 180, 192, 215, 216, 208, 216, 217, 220, 223, 224, 226, 227, 228, 240, Pigment Blue 15, 15:6, 16, 22, 29, 60, 64, Pigment Green 7, 36, Pigment Red 20, 24, 86, 81, 83, 93, 108, 109, 110, 117, 125, 137, 138, 139, 147, 148, 153, 154, 166, 168, 185, Pigment Orange 36, Pigment Violet 23 등이 사용된다. 그러나, 안료는, 이들에 한정되는 것은 아니다. 이들 안료는, 원하는 색상을 얻기 위해, 2종류 이상을 혼합해서 사용되어도 좋다.
착색 잉크의 재료 수지로서는, 카제인, 젤라틴, 폴리비닐알코올, 카르복시메틸아세탈, 폴리이미드 수지, 아크릴 수지, 에폭시 수지, 멜라닌 수지 등이 사용되고, 색소와의 관계에 기초하여 적절히 선택된다고 해도 좋다. 내열성 또는 내광성이 요구되는 경우에는, 착색 잉크의 수지로서 아크릴 수지가 바람직하다.
수지에의 색소의 분산을 향상시키기 위해, 분산제가 사용되어도 좋고, 분산제로서의 비이온성 계면 활성제로서, 예를 들어 폴리옥시에틸렌알킬에테르 등이 사용되어도 좋다. 분산제로서의 이온성 계면 활성제로서, 예를 들어 알킬벤젠술폰산나트륨, 폴리지방산염, 지방산염알킬인산염, 테트라알킬암모늄염 등이 사용되어도 좋다. 그 밖에, 분산제로서, 유기안료 유도체, 폴리에스테르 등이 사용되어도 좋다. 분산제는, 1종류가 단독으로 사용되어도 좋고, 또는, 2종류 이상이 혼합되어 사용되어도 좋다.
착색 잉크에 사용되는 용제종은, 잉크젯 인쇄에 있어서의 적성의 표면 장력 범위 35mN/m 이하이고, 또한, 비점이 130℃ 이상인 것이 바람직하다. 표면 장력이 35mN/m 이상인 경우에는, 잉크젯 토출 시의 도트 형상의 안정성에 현저한 악영향을 미치고, 비점이 130℃ 이하인 경우에는, 노즐 근방에서의 건조성이 현저하게 높아지고, 그 결과, 노즐 막힘 등의 불량 발생을 초래하므로, 바람직하지 않다. 구체적으로는, 용제로서, 2-메톡시에탄올, 2-에톡시에탄올, 2-부톡시에탄올, 2-에톡시에틸아세테이트, 2-부톡시에틸아세테이트, 2-메톡시에틸아세테이트, 2-에톡시에틸에테르, 2-(2-에톡시에톡시)에탄올, 2-(2-부톡시에톡시)에탄올, 2-(2-에톡시에톡시)에틸아세테이트, 2-(2-부톡시에톡시)에틸아세테이트, 2-페녹시에탄올, 디에틸렌글리콜디메틸에테르 등이 사용된다고 해도 좋지만, 이들에 한정되지 않고, 상기 요건을 충족시키는 용제이면 적용 가능하다. 필요에 따라서 2종류 이상의 용제가 혼합되어 사용되어도 좋다.
도 1에 도시하는 바와 같이, 잉크는 컬러 반사형 표시 장치의 잉크 정착층(8)에 도포된 후, 건조, 고화된다. 건조 장치 및／또는 고화 장치는, 가열, 송풍, 감압, 광 조사, 전자선 조사 중 어느 하나의 방법, 또는, 그들 2종류 이상의 조합을 행한다.
잉크가 건조, 고화된 후, 컬러 필터층(9)의 보호를 위해, 보호막(10)이 형성된다. 컬러 필터층(9)의 보호막(10)을 형성하기 위해, 착색 패턴 표면에, 예를 들어 폴리아미드, 폴리이미드, 폴리우레탄, 폴리카르보네이트, 아크릴계, 실리콘계 등과 같은 유기 수지가, 또는, Si3N4, SiO2, SiO, Al2O3, Ta2O3 등과 같은 무기막이, 예를 들어 스핀 코트, 롤 코트, 또는, 인쇄법 등의 도포법이고, 또는, 증착법에 의해, 보호층으로서 형성되어도 좋다.
본 실시 형태에 따른 컬러 반사형 표시 장치에 있어서는, 패널(11)에 있어서의 시차에 의해 일어나는 비효율적인 반사에 의한 광의 사용률의 손실을 억제하여, 광의 사용 효율이 향상된다.
본 실시 형태에 있어서는, 잉크젯법에 의해 컬러 필터층(9)이 형성되는 경우에 대해 설명하고 있다. 그러나, 착색 화소를 고효율로 형성하는 방법으로서, 포토리소그래피법, 잉크 전사법 등과 같은 다른 컬러 필터 형성 방법이 사용되어도 좋다.
(제2 실시 형태)
본 실시 형태에 있어서는, 잉크 정착 화소간의 거리 D의 다른 산출 방법에 대해 설명한다.
예를 들어, 광 투과성 전극층의 두께를 C(㎛)로 한다. 패널(11)의 장변 길이를 B(㎜)로 한다. 컬러 필터층(9)의 잉크 정착 화소간의 거리를 D로 한다. 패널(11)과 관찰자 사이의 거리를 A(㎜)로 한다.
이 경우, 잉크 정착 화소간의 거리 D는,
Figure 112014090722324-pct00007
의 조건을 만족하도록 형성된다.
예를 들어, 패널(11)의 사이즈가 210㎜×297㎜ 사이즈 이하이고, A가 500㎜인 경우, 잉크 정착 화소간의 거리 D는, 다음의 수학식 8로 구해진다.
Figure 112014090722324-pct00008
예를 들어, 패널(11)의 사이즈가 210㎜×297㎜ 사이즈보다 크고, A가 1000㎜인 경우, 잉크 정착 화소간의 거리 D는, 다음의 수학식 9로 구해진다.
Figure 112014090722324-pct00009
또한, 본 실시 형태에 있어서, 광 투과성 전극층(6)의 두께 C는, 10㎛ 이상, 150㎛ 이하로 하는 것이 바람직하다.
상기의 각 실시 형태는, 발명의 취지가 변하지 않는 범위에서 다양하게 변경해서 적용할 수 있다.
<실시예>
[실시예 1]
실시예 1은, 상기의 제1 실시 형태에 대응한다.
실시예 1에 있어서는, 매트릭스 형상으로 컬러 필터가 인쇄된 컬러 반사형 표시 장치의 제작 방법에 대해 설명한다.
이 실시예 1에서는, 마이크로 캡슐형 전기 영동 방식을 사용한 반사형 표시 장치가 제작된다. 마이크로 캡슐형 전기 영동 방식의 표시 장치는, 투명 용매가 만족된 마이크로 캡슐(5) 중에, 플러스, 마이너스로 대전한 흰 입자와 검은 입자를 넣고, 외부 전압의 인가에 의해 각각의 입자를 표시면에 인상함으로써, 화상을 형성한다. 마이크로 캡슐(5)의 사이즈는, 직경이 수십㎛ 내지 수백㎛로 작다. 따라서, 이 마이크로 캡슐(5)을 투명한 바인더로 분산시켜, 잉크와 같이 코팅을 행할 수 있다. 이 전자 잉크는 외부로부터 전압을 인가함으로써 화상을 그릴 수 있다.
이 전자 잉크가 투명 전극이 형성되어 있는 투명 수지막에 코팅된다. 전자 잉크가 코팅된 투명 수지막은, 액티브 매트릭스 구동용의 전극 회로가 형성된 기판에 접합된다. 이에 의해, 액티브 매트리스 디스플레이 패널이 형성된다. 통상, 투명 전극이 형성되어 있는 투명 수지막에 전자 잉크가 코팅되어 있는 부품은, 「전면판」이라고 불린다. 액티브 매트릭스 구동용의 전극 회로가 형성된 기판은, 「배면판」이라고 불린다. 투명 수지막으로서는, 두께 25㎛의 PET 필름이 사용된다.
실시예 1에 있어서, 패널의 크기는, A4 사이즈, 즉 210㎜×297㎜로 한다. 전극 패턴 간격은 200㎛로 한다. 컬러 필터가 형성되어 있지 않은 패널의 백색 표시 시의 반사율은 46％로 한다.
실시예 1에 있어서는, 전면판측에 잉크 정착층(8)이 형성된다. 이 잉크 정착층(8)의 재료로서, 우레탄계 수지, 톨루엔, 물, IPA(이소프로필알코올)를 혼합한 재료가 사용된다. 잉크 정착층(8)은 다이 코터에 의해 건조 두께 7㎛ 내지 9㎛가 되도록 도포된다.
잉크젯 도포 장치(20)에 의해 잉크 정착층(8)에 격자 형상의 패턴이 인쇄된다. 인쇄에 사용되는 잉크는, 안료 3％, 합성 수지 22％, 시클로헥사논 5％, 디에틸렌글리콜디메틸에테르 70％를 포함하는 것으로 한다.
착색 화소 간격 D는, 「0.54×(투명 수지막 두께 25㎛+잉크 정착층 8㎛)」에 기초하여, 18㎛로 산출된다. 따라서, 잉크젯법에 의해, 1개의 액적 10pl의 토출을 9개소에 정방 격자가 되도록, 또한, 착색 화소의 크기가 「190㎛×190㎛」가 되도록 인쇄가 행해진다. 인쇄는, 다른 잉크 적색, 녹색, 청색이 각각 전극 패턴에 맞추어서 행해진다.
컬러 필터층(9)이 80도에서 5분 열 건조된 후, 보호막(10)이 라미네이트되고, 컬러 반사형 표시 장치가 제작된다. 이에 의해, 반사율 25％, NTSC비 7％가 되는 고효율인 컬러 반사형 표시 장치가 얻어진다.
[실시예 2]
실시예 2는, 상기의 제2 실시 형태의 수학식 8에 대응한다.
실시예 2에서는, 패널(11)의 사이즈를, A4 사이즈(즉 210㎜×297㎜) 이하로 하고, 패널(11)과 관찰자의 거리를 500㎜로 하고, 다른 조건을 실시예 1과 마찬가지로 한다.
이 경우, 착색 화소 간격 D는, 「패널(11)의 장변 길이 297㎜×(투명 수지막 두께 25㎛+잉크 정착층 8㎛)÷패널(11)과 관찰자의 거리 500㎜」에 기초하여, 20㎛로 산출된다.
이 실시예 2의 컬러 반사형 표시 장치에 있어서는, 광의 사용 효율이 향상된다.
[실시예 3]
실시예 3은, 상기의 제2 실시 형태의 수학식 9에 대응한다.
실시예 3에서는, 패널(11)의 사이즈를 28인치 사이즈(즉 350㎜×630㎜)로 한다. 패널(11)과 관찰자의 거리를 1000㎜로 한다. 투명 수지막(7)은 두께 30㎛의 PET 필름으로 한다. 컬러 필터를 형성하고 있지 않은 패널의 백색 표시 시의 반사율을 45％로 한다.
전면판측에 잉크 정착층(8)이 형성된다. 이 잉크 정착층(8)의 재료로서, 우레탄계 수지, 톨루엔, 물, IPA를 혼합한 재료가 사용된다. 잉크 정착층(8)은 바 코터에 의해 건조 두께 7㎛ 내지 9㎛가 되도록 도포된다.
잉크젯 장치에 의해 잉크 정착층(8)에 격자 형상의 패턴이 인쇄된다. 인쇄에 사용되는 잉크는 안료 2％, 합성 수지 23％, 시클로헥사논 5％, 디에틸렌글리콜디메틸에테르 70％를 포함한다.
이 경우, 착색 화소 간격 D는 「패널(11)의 장변 길이 630㎜×(투명 수지막 두께 30㎛+잉크 정착층 8㎛)÷패널(11)과 관찰자의 거리 1000㎜」에 기초하여, 24㎛로 산출된다. 따라서, 잉크젯법에 의해, 1개의 액적 14pl의 토출을 9개소에 정방 격자가 되도록, 또한, 착색 화소 크기가 「218㎛×218㎛」가 되도록 인쇄가 행해진다. 인쇄는, 다른 잉크 적색, 녹색이 각각 전극 패턴에 맞추어서 행해진다. 이에 의해, 반사형 표시 장치의 백색 표시 반사율을 30％로 할 수 있고, 또한, 적색, 녹색의 표시가 가능하다.

Claims (14)

  1. 기판 상에, 전극 패턴층, 반사형 표시 재료층, 광 투과성 전극층, 투명 수지막, 컬러 필터층을 순차 적층하여 형성되는 컬러 반사형 표시 장치로서,
    상기 반사형 표시 재료층으로부터 상기 컬러 필터층까지의 거리를 C로 하고, 상기 컬러 필터층의 잉크 정착 화소간의 거리를 D로 하고,
    (0.54×C)-15가 마이너스의 값이 아닌 경우에, (0.54×C)-15≤D≤(0.54×C)의 조건을 만족하고,
    (0.54×C)-15가 마이너스의 값인 경우에, 0<D≤(0.54×C)의 조건을 만족하는 것을 특징으로 하는 컬러 반사형 표시 장치.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 컬러 반사형 표시 장치 패널의 사이즈는, 210㎜×297㎜ 이하인 것을 특징으로 하는 컬러 반사형 표시 장치.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 반사형 표시 재료층으로부터 상기 컬러 필터층까지의 거리 C는, 10㎛ 이상, 150㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 컬러 반사형 표시 장치.
  4. 기판 상에, 전극 패턴층, 반사형 표시 재료층, 광 투과성 전극층, 투명 수지막, 컬러 필터층을 순차 적층하여 형성되는 컬러 반사형 표시 장치로서,
    상기 반사형 표시 재료층으로부터 상기 컬러 필터층까지의 거리를 C로 하고, 컬러 반사형 표시 장치 패널의 장변 길이를 B로 하고, 상기 컬러 반사형 표시 장치 패널과 관찰자의 거리를 A로 하고, 상기 컬러 필터층의 잉크 정착 화소간의 거리를 D로 하고,
    (B×C÷A)-15≤D≤(B×C÷A)의 조건을 만족하고,
    상기 컬러 반사형 표시 장치 패널의 사이즈가 210㎜×297㎜ 이하인 경우에, 상기 컬러 반사형 표시 장치 패널과 상기 관찰자의 거리 A를 500(㎜)으로 하고,
    상기 컬러 반사형 표시 장치 패널의 사이즈가 210㎜×297㎜보다 큰 경우에, 상기 컬러 반사형 표시 장치 패널과 상기 관찰자의 거리 A를 1000(㎜)으로 하는 것을 특징으로 하는 컬러 반사형 표시 장치.
  5. 삭제
  6. 제4항에 있어서,
    상기 반사형 표시 재료층으로부터 상기 컬러 필터층까지의 거리 C는, 10㎛ 이상, 150㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 컬러 반사형 표시 장치.
  7. 기판 상에, 전극 패턴층, 반사형 표시 재료층, 광 투과성 전극층, 투명 수지막, 컬러 필터층을 순차 적층하는 컬러 반사형 표시 장치의 제조 방법에 있어서,
    상기 반사형 표시 재료층으로부터 상기 컬러 필터층까지의 거리를 C로 하고, 상기 컬러 필터층의 잉크 정착 화소간의 거리를 D로 하고,
    (0.54×C)-15가 마이너스의 값이 아닌 경우에, (0.54×C)-15≤D≤(0.54×C)의 조건을 만족하고,
    (0.54×C)-15가 마이너스의 값인 경우에, 0<D≤(0.54×C)의 조건을 만족하는 것을 특징으로 하는 컬러 반사형 표시 장치의 제조 방법.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 컬러 반사형 표시 장치 패널의 사이즈는, 210㎜×297㎜ 이하인 것을 특징으로 하는 컬러 반사형 표시 장치의 제조 방법.
  9. 제7항에 있어서,
    상기 반사형 표시 재료층으로부터 상기 컬러 필터층까지의 거리 C는, 10㎛ 이상, 150㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 컬러 반사형 표시 장치의 제조 방법.
  10. 제7항에 있어서,
    상기 투명 수지막 상에, 잉크젯법을 사용해서 잉크 정착층을 형성하고,
    상기 잉크 정착층 상에, 상기 컬러 필터층을 형성하는 것을 특징으로 하는 컬러 반사형 표시 장치의 제조 방법.
  11. 기판 상에, 전극 패턴층, 반사형 표시 재료층, 광 투과성 전극층, 투명 수지막, 컬러 필터층을 순차 적층하는 컬러 반사형 표시 장치의 제조 방법에 있어서,
    상기 반사형 표시 재료층으로부터 상기 컬러 필터층까지의 거리를 C로 하고, 컬러 반사형 표시 장치 패널의 장변 길이를 B(㎜)로 하고, 상기 컬러 반사형 표시 장치 패널과 관찰자의 거리를 A로 하고, 상기 컬러 필터층의 잉크 정착 화소간의 거리를 D로 하고,
    (B×C÷A)-15≤D≤(B×C÷A)의 조건을 만족하고,
    상기 컬러 반사형 표시 장치 패널의 사이즈가 210㎜×297㎜ 이하인 경우에, 상기 컬러 반사형 표시 장치 패널과 상기 관찰자의 거리 A를 500(㎜)으로 하고,
    상기 컬러 반사형 표시 장치 패널의 사이즈가 210㎜×297㎜보다 큰 경우에, 상기 컬러 반사형 표시 장치 패널과 상기 관찰자의 거리 A를 1000(㎜)으로 하는 것을 특징으로 하는 컬러 반사형 표시 장치의 제조 방법.
  12. 삭제
  13. 제11항에 있어서,
    상기 반사형 표시 재료층으로부터 상기 컬러 필터층까지의 거리 C는, 10㎛ 이상, 150㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 컬러 반사형 표시 장치의 제조 방법.
  14. 제11항에 있어서,
    상기 투명 수지막 상에, 잉크젯법을 사용해서 잉크 정착층을 형성하고,
    상기 잉크 정착층 상에, 상기 컬러 필터층을 형성하는 컬러 반사형 표시 장치의 제조 방법.
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