KR101966554B1 - 섬유강화 복합재료 제조용 원단 및 이를 이용한 프리프레그의 제조방법 - Google Patents

섬유강화 복합재료 제조용 원단 및 이를 이용한 프리프레그의 제조방법 Download PDF

Info

Publication number
KR101966554B1
KR101966554B1 KR1020170138996A KR20170138996A KR101966554B1 KR 101966554 B1 KR101966554 B1 KR 101966554B1 KR 1020170138996 A KR1020170138996 A KR 1020170138996A KR 20170138996 A KR20170138996 A KR 20170138996A KR 101966554 B1 KR101966554 B1 KR 101966554B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
fiber
fabric
composite material
reinforced composite
thermoplastic resin
Prior art date
Application number
KR1020170138996A
Other languages
English (en)
Inventor
이동수
장두훈
유대근
권상준
김종현
서영삼
조진원
최종덕
김영미
이현석
권희분
Original Assignee
주식회사 신흥
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 주식회사 신흥 filed Critical 주식회사 신흥
Priority to KR1020170138996A priority Critical patent/KR101966554B1/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR101966554B1 publication Critical patent/KR101966554B1/ko

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D15/00—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J5/00—Manufacture of articles or shaped materials containing macromolecular substances
    • C08J5/24—Impregnating materials with prepolymers which can be polymerised in situ, e.g. manufacture of prepregs
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2401/00—Physical properties
    • D10B2401/06—Load-responsive characteristics
    • D10B2401/063—Load-responsive characteristics high strength

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Woven Fabrics (AREA)

Abstract

본 발명은 복합재료의 제조시 사용되는 원단(20)의 제직시 연사공정 또는 가호공정을 거치지 않은 무연 및 무호제 상태의 보강용 섬유를 이용하여 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20) 및 이를 이용한 프리프레그의 제조방법에 관한 것이다.

Description

섬유강화 복합재료 제조용 원단 및 이를 이용한 프리프레그의 제조방법 { Manufacturing method of fabric for fiber reinforced composite materials and prepreg using thereof }
본 발명은 고강도 섬유를 이용한 섬유강화 복합재료 제조용 원단 및 상기 섬유강화 복합재료 제조용 원단과 열가소성 수지 필름을 이용한 프리프레그의 제조방법에 관한 것이다. 보다 상세하게는 섬유강화 복합재료 제조용 원단의 제조시 제직준비공정에서 꼬임 및 호제를 부여하지 않은 무연 및 무호제의 원사를 사용함으로써, 원단의 제조공정 및 복합재료의 제조시 발생하는 문제점을 해결하고, 특히 용융된 열가소성 수지의 함침성을 개선하여 복합재료의 물성 저하를 방지하기 위한 섬유강화 복합재료 제조용 원단 및 이를 이용한 프리프레그의 제조방법에 관한 것이다.
최근 항공ㆍ우주 분야로부터 기계, 전자, 건축 산업 등 광범위한 산업 분야에 이르기까지 새로운 특성을 지닌 재료가 요구되어 이에 대해 활발한 연구가 진행되고 있다. 그 중 고분자 수지를 매트릭스로 하는 섬유강화 복합재료(Fiber Reinforced Composite Materials)는 중량 대비 높은 강도와 역학특성, 내식성, 내피로성, 난연성 등이 우수하여 널리 이용되고 있다.
상기 섬유강화 복합재료는 매트릭스 수지의 조성 및 보강용 섬유의 조합 등에 의해 다양한 물성의 발현이 가능하다. 상기 섬유강화 복합재료에서 보강용 섬유가 하중을 견디는 요소라면, 이들 각각의 보강용 섬유를 제자리에 고정시켜 구조적인 형태를 형성하기 위한 기지재료(matrix)의 필요성이 절대적이다. 이러한 기지재료로는 에폭시 수지, 불포화 폴리에스테르 수지(unsaturated polyester resin) 등이 많이 사용되며, 고온용으로는 phenol 수지 또는 polyimide 수지 등이 주로 사용된다. 특히, 최근에는 나일론, 폴리에스테르, 폴리프로필렌, 폴리페닐렌설파이드, 폴리에테르에테르케톤 등의 열가소성 수지의 사용량이 점차로 증가되고 있다.
상기와 같은 섬유강화 복합재료의 제조에는 여러 가지 방식들이 이용되어 왔다. 이러한 방식들 중에서도 특히 보강용 섬유에 매트릭스 수지를 함침시킨 중간기재인 프리프레그(prepreg)를 이용하는 방법이 널리 이용되고 있다. 이 방법에서는 상기 프리프레그를 여러 장 적층한 후, 이것을 가압가열함으로써 섬유강화 복합재료를 얻을 수 있다.
이러한 섬유강화 복합재료와 관련되는 선행기술문헌으로서, 대한민국 공개특허공보 제10-2012-0114275호(이하, 선행문헌 1), 대한민국 등록특허공보 제10-1321651호(이하, 선행문헌 2)등을 참조할 수 있다.
상기의 선행문헌 1에는 융점이 200 ℃ 이상인 유기 장섬유와 열가소성 수지로 이루어지는 복합 재료로서, 상기 유기 장섬유가 제직준비공정에서 꼬임이 부여된 연사 코드로 구성되는 직물 혹은 편물에 상기 열가소성 수지를 복합화하여 제조된 복합재료가 개시되어 있다.
또한 상기 선행문헌 2에는 시트상으로 형성된 복수의 보강 섬유가 사이징제 등에 의해 흩어지지 않도록 집속하고 있는 보강 섬유속을 복수개, 시트상으로 가지런히 하여 형성된 보강 섬유 시트재의 편면에 열가소성 수지 시트재가 부착하여 구성된 열가소성 수지 보강 시트재가 적층된 상태로 일체화된 열가소성 수지 복합 재료 성형품의 개시되어 있다.
상기 선행문헌 1, 2에서 살핀 바와 같이, 섬유강화 복합재료의 제조시 보강용 섬유는 통상적으로 제직공정을 거쳐 원단으로 제조된 후 열가소성 수지를 함침함으로써여 복합재료로 제조된다. 그런데 섬유강화 복합재료 제조용 원단의 제직시 사용되는 보강용 섬유는 제직공정의 효율을 높이기 위하여 제직준비공정에서 연사공정을 통해 원사에 꼬임을 부여하거나 또는 가호공정을 통해 호제를 처리하게 된다. 상기와 같이 보강용 섬유에 부여되는 꼬임 및 호제는 제직공정에서 상기 보강용 섬유 간의 접촉에 의한 마찰을 최소화하고, 원사간의 마찰로부터 원사를 최대한 보호하기 위하여 실시하게 된다. 그러나 호제를 처리하여 원사를 이용하여 제직된 원단은 제직공정 이후에 발호공정을 통해 상기 호제를 제거하게 되는데, 상기 발호공정에서 사용하는 약품에 의하여 원사 및 원단에 손상이 가해질 뿐만 아니라, 프리프레그 제조 및 성형 공정에서 문제점을 야기하게 된다.
또한 연사공정을 통해 꼬임이 부여된 원사를 사용하여 제직된 원단은 열가소성 수지를 이용하여 함침공정을 진행할 때, 용융된 열가소성 수지가 원단 내부로의 함침이 원활하지 못하여 최종 제품에서의 물성 저하를 일으키는 문제점이 있다.
따라서 섬유강화 복합재료 제조용 원단의 제조시에 연사공정 또는 가호공정 등의 제직준비공정 없이 무연 및 무호제 상태의 원사를 그대로 사용하여 제직된 섬유강화 복합재료 제조용 원단과 이를 이용한 프리프레그 제조방법의 개발이 절실하게 요구되고 있다.
본 발명의 목적은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로써, 섬유강화 복합재료의 제조시 사용되는 원단의 제직시 연사공정 또는 가호공정을 거치지 않은 무연 및 무호제 상태의 고강도 섬유를 그대로 이용하여 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)을 제직하고, 또한 이를 이용한 프리프레그의 제조방법에 관한 것이다.
상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)의 제조방법은, ⅰ) 무연 및 무호제 상태인 고강도 섬유의 보빈을 크릴(creel, 1)에 거치하는 단계; ⅱ) 상기 크릴(1)에서 공급되는 고강도 섬유를 중간장력기(3)에 의해 장력을 일정하게 하여 경사(2)로서 직기(4)에 공급하는 단계;와, ⅲ) 경사(2)간의 마찰을 최소화하기 위하여 뒷바디(5)에 의해 경사(2)를 복수의 층으로 분리하는 단계;와, ⅳ) 종광(6)에 의해 경사(2)를 개구하는 단계;와, ⅴ) 상기 고강도 섬유를 위사로서 개구 내부로 위입하는 단계; 및 ⅵ) 앞바디(7)의 바디침 운동에 의해 위입된 위사를 직구(織口, cloth fell)까지 밀어넣는 단계;를 순차적으로 거쳐 제조되는 것을 특징으로 한다. 그리고 상기 상기 고강도 섬유는 탄소 섬유, 유리 섬유, 현무암 섬유, 고강력 폴리에스테르 섬유, 폴리벤즈옥사졸(PBO) 섬유, 폴리벤즈이미다졸(PBI) 섬유, 폴리페닐렌설파이드(PPS) 섬유 및 폴리에테르에테르케톤(PEEK) 섬유로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 하나 이상인 것이 바람직하다.
또한 본 발명에 따른 프리프레그의 제조방법은 무연 및 무호제 상태인 고강도 섬유의 보빈을 크릴(1)에 거치하는 제 1 단계; 상기 무연 및 무호제 상태인 고강도 섬유를 직기(4)에 공급하여 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)을 제조하는 제 2 단계; 열가소성 수지 필름(10)을 준비하는 제 3 단계; 상기 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)과 열가소성 수지 필름(10)을 교호로 적층하는 제 4 단계; 상기 적층된 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)과 열가소성 수지 필름(10)에 열과 압력을 가하여 상기 열가소성 수지 필름(10)을 용융하여 상기 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20) 내부로 함침시키는 제 5 단계;를 순차적으로 거쳐 제조되는 것을 특징으로 하며, 상기 제 2 단계는, ⅰ) 크릴(1)에서 공급되는 고강도 섬유를 중간장력기(3)에 의해 장력을 일정하게 하여 경사로서 직기(4)에 공급하는 단계;와, ⅱ) 경사간의 마찰을 최소화하기 위하여 뒷바디(5)에 의해 경사를 복수의 층으로 분리하는 단계;와, ⅲ) 종광(6)에 의해 경사를 개구하는 단계;와, ⅳ) 상기 고강도 섬유를 위사로서 개구 내부로 위입하는 단계; 및 ⅴ) 앞바디(7)의 바디침 운동에 의해 위입된 위사를 직구(織口, cloth fell)까지 밀어넣는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한 상기 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)은 도비직물, 평직물, 능직물, 및 주자직물 중 어느 하나인 것이 바람직하며, 상기 열가소성 수지 필름(10)은 썰린(surlyn®), 폴리프로필렌, 열가소성 폴리우레탄, 나일론 6, 폴리페닐렌설파이드(PPS), 폴리에테르에테르케톤(PEEK)으로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 하나 이상인 것이 바람직하다. 그리고 상기 제 5 단계에서 가해지는 압력은 1 ~ 200 kgf/cm2 이며, 온도는 80 ~ 400 ℃ 인 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20) 및 이를 이용한 프리프레그의 제조방법에 의하면, 섬유강화 복합재료의 제조용 원단(20)의 제조시 보강용 섬유에 연사공정을 통한 꼬임의 부여 또는 가호공정에 의한 호제의 부여가 불필요하게 되므로, 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)의 제조공정을 단순화함으로써 공정의 효율성을 증대할 수 있다. 또한 제직준비공정에서 상기 연사공정 및 가호공정이 생략되어 원사 및 원단(20)의 손상을 줄일 수 있고, 열가소성 수지의 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20) 내부로의 함침성을 개선함으로써, 최종 섬유강화 복합재료의 물성 저하를 방지할 수 있다.
또한 섬유강화 복합재료의 제조시 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)과 열가소성 수지 필름(10)을 교호로 적층한 후, 상기 열가소성 수지 필름(10)을 용융하여 함침시키게 되므로, 상기 열가소성 수지가 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20) 내부로의 함침을 위해서 흐르는 유동거리가 짧아지게 된다. 이에 따라 용융된 열가소성 수지의 함침속도가 크게 증가하여 섬유강화 복합재료의 성형 시간이 크게 단축되어 생산성이 크게 증가하는 효과를 갖고, 또한 함침속도가 크게 증가하므로 단시간에 보이드(공극)가 적은 성형품의 생산이 가능하게 되어 최종적으로 물성이 우수한 섬유강화 복합재료의 제조가 가능하게 된다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)을 제직하기 위한 직기의 모식도이며,
도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)을 제직하기 위한 직기(4)의 사진이며,
도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)을 제직하기 위한 직기(4)에서 앞바디(7) 부분의 확대 사진이며,
도 4는 본 발명의 일실시예에 따른 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)을 제직하기 위한 직기(4)에서 뒷바디(5) 부분의 확대 사진이며,
도 5는 본 발명의 일실시예에 따른 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)을 이용한 프리프레그의 제조방법을 설명하기 위한 모식도이다.
본 출원에서 “포함한다”, “가지다” 또는 “구비하다” 등의 용어는 명세서 상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
또한, 다르게 정의되지 않는 한 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가지고 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가지는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.
이하, 본 발명에 따른 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20) 및 프리프레그의 제조방법에 대하여 첨부된 도면에 의거하여 구체적으로 설명하기로 한다. 본 발명에 첨부된 도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)을 제직하기 위한 직기(4)의 모식도이며, 도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)을 제직하기 위한 직기(4)의 사진이며, 도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)을 제직하기 위한 직기(4)에서 앞바디(7) 부분의 확대 사진이며, 도 4는 본 발명의 일실시예에 따른 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)을 제직하기 위한 직기(4)에서 뒷바디(5) 부분의 확대 사진이며, 도 5는 본 발명의 일실시예에 따른 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)을 이용한 프리프레그의 제조방법을 설명하기 위한 모식도이다.
본 발명의 일실시예에 따른 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)의 제조방법은, ⅰ) 무연 및 무호제 상태인 고강도 섬유의 보빈을 크릴(creel, 1)에 거치하는 단계; ⅱ) 상기 크릴(1)에서 공급되는 고강도 섬유를 중간장력기(3)에 의해 장력을 일정하게 하여 경사(2)로서 직기(4)에 공급하는 단계;와, ⅲ) 경사(2)간의 마찰을 최소화하기 위하여 뒷바디(5)에 의해 경사(2)를 복수의 층으로 분리하는 단계;와, ⅳ) 종광(6)에 의해 경사(2)를 개구하는 단계;와, ⅴ) 상기 고강도 섬유를 위사로서 개구 내부로 위입하는 단계; 및 ⅵ) 앞바디(7)의 바디침 운동에 의해 위입된 위사를 직구(織口, cloth fell)까지 밀어넣는 단계;를 순차적으로 거쳐 제조되는 것을 특징으로 한다.
앞에서 살핀 바와 같이, 섬유강화 복합재료는 보강용 섬유와 기지재료(matrix)로 구성는 바, 본 발명의 섬유강화 복합재료 제조용 원단은 상기 보강용 섬유로서 고강도 섬유를 사용하는 것이 바람직하다.
도 1과 도 2를 참조하여 본 발명의 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)을 제직하기 위한 직기를 살펴보면, 우선 무연 및 무호제 상태인 고강도 섬유가 권취된 보빈(bobbin)을 크릴(1)에 거치하게 된다. 상기 크릴(1)은 원사의 보빈을 규칙적으로 일정한 장소에 배치함으로써, 상기 고강도 원사를 균일하게 인출할 수 있도록 하는 틀(frame)을 가리킨다. 상기와 같이 크릴(1)에 고강도 섬유의 보빈을 거치한 후, 고강도 섬유의 원사를 각각 인출하여 중간장력기(3)를 거치게 된다. 상기 중간장력기(3)는 상기 크릴(1)로부터 원사가 균일한 장력으로 풀려 나가도록 하는 장치를 의미한다. 상기 중간장력기(3)는 스프링의 탄지력에 의해 인출되는 원사의 장력을 균일하게 조절하는 장력기 등 여러 종류의 공지된 장력기가 현장에서 사용되고 있다.
상기와 같이 중간장력기(3)에 의해 균일한 장력으로 인출되는 고강도 원사는 경사(2)로서 직기(4)에 공급되게 되고, 또한 상기 고강도 원사는 위사로 공급되어 제직공정을 거쳐 본 발명의 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)을 제조하게 된다.
그리고 직기(4)는 원단(20)을 제직하는 장치로서, 직물을 형성하기 위한 개구운동과 위입운동 등의 주운동과 권취운동 등의 부운동을 통해 원단(20)을 제직하게 된다. 통상적으로 직기(4)는 종광(6), 바디, 북(8) 등으로 구성되고, 상기 종광(heald, 6)은 배열된 경사(2)를 아래ㆍ위로 벌려서 위사가 투입되는 개구를 만들어 주는 장치이고, 바디(reed)는 북(shuttle, 8)이 통과하는 북길(Shuttle race)을 만들어 주고, 위입 후 위사를 직구(織口, Cloth fell)까지 밀어 주어 경, 위사를 교착시키며, 북(8)은 개구를 통하여 위사를 운반하는 역할을 하는 장치를 가리킨다.
그리고 제직공정은 위사가 경사층의 사이를 엮을 수 있도록 필요한 종광(6) 및 종광(6)틀을 상하로 움직여 경사층 사이를 열어 개구를 형성하고, 북침운동에 의해 상기 개구 사이로 위사를 통과시킨 후, 바디침운동을 통해 개구 사이로 통과된 위사를 경사(2)와 직물의 경계점인 직구까지 밀어줌으로써, 원단을 제직하게 된다. 상기와 같이 제직된 원단(20)은 빔(beam)에 권취하게 된다.
이러한 원단(20)을 제직하기 위해서 통상적으로 제직공정 전에 제직준비공정을 거치게 된다. 상기 제직준비공정은 직물을 형성하기 위하여 제직전에 경사 또는 위사를 제직에 알맞도록 준비하는 공정을 가리킨다. 이러한 제직준비공정은 경사 또는 위사에 꼬임을 부여하는 연사공정 및 호제를 부여하는 가호공정이 포함된다.
즉, 연사공정은 원사에 꼬임을 부여하는 공정을 가리키며, 이는 원사의 강도를 증가시키고, 집속성을 향상시켜서 후공정 특히 제직공정에서 작업늘률을 향상시키기 위하여 수행한다.
또한 가호공정은 경사 또는 위사를 구성하는 원사를 서로 밀착시키고, 원사 표면의 잔털을 눕히고 제직공정중에 발생되는 정전기 및 사절현상의 발생을 억제하기 위하여 수행한다.
그런데 제직준비공정에서 수행하는 연사공정으로부터 꼬임이 부여된 원사를 이용하여 제직을 하게 되면, 직물을 구성하는 원사의 표변에 부여된 꼬임에 의하여 복합재료의 제조시 열가소성 수지의 함침성이 불량하게 되어 최종 제품에서의 물성 저하를 일으키게 된다.
또한 제직준비공정에서 수행하는 가호공정으로부터 원사에 부여된 호제는 제직 후에 필수적으로 제거하여야 하며, 이때 사용되는 약품에 의하여 원사 및 원단에 손상을 가하게 되며, 복합재료의 성형시 문제를 유발하게 된다. 또한 알칼리를 포함하는 폐수를 다량으로 발생하게 된다.
따라서 본 발명에서는 제직준비공정에서 고강도 섬유를 연사공정 및 가호공정을 거치지 않고, 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)을 제조하는 것을 특징으로 한다. 이를 위하여 본 발명에서 사용되는 직기(4)는 앞바디(7)와 뒷바디(5)를 구비하는 것이 바람직하다. 즉, 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 직기(4)의 전방에 구비되는 뒷바디(5)는 크릴(1)로부터 인출되어 중간장력기(3)에서 균일한 장력으로 공급되는 고강도 섬유로 구성되는 경사(2)를 복수 개의 층으로 분리하여 경사간의 접촉에 의해 발생하는 마찰을 최소화하기 위한 구성이다. 도 4를 참조하여 보면, 크릴(1)로부터 인출되는 고강도 섬유로 구성되는 경사(2)는 통상적으로 5,000본(本) 이상의 원사로 구성되므로, 직기(4)로의 이송중 각각의 경사(2)가 서로 접촉하게 되어 마찰이 발생하게 된다. 이때 발생되는 마찰열은 원사의 품질을 저하시킬 수 있으며, 심하면 사절의 원인이 되기도 한다. 따라서 본 발명에서는 경사간에 발생할 수 있는 마찰을 줄이기 위하여 경사(2)를 복수의 층으로 분리하여 상기 경사간의 접촉을 줄이게 된다.
상기 뒷바디(5)를 거친 경사(2)는 종광(6)을 통과하여 앞바디(7)의 바디침 운동에 의해 위사를 경사(2)와 직물의 경계점인 직구까지 밀어 넣어 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)이 제조된다. 상기 종광(6)은 경사(2)들 사이로 위사를 위입시키기 위하여 경사(2) 2본이 한 개조로 하여 상하로 개구시키는 기능을 하는 것이다. 또한 도 3에 도시된 바와 같이, 상기 앞바디(7)는 북(8)에 의해 개구로 위입된 위사를 직구 방향으로 쳐주는 바디침 운동에 의해 직물을 완성하는 역할을 한다. 상기 앞바디(7)는 얇은 금속판으로 제작되는 다수의 바디날을 좁은 간격으로 평행하게 배열하여 좌, 우의 마스터날 및 상, 하 금속측면부로 구성된 프레임에 고정한 형태를 갖는다. 상기 본 발명에서 사용되는 앞바디(7)와 뒷바디(5)는 내마모성이 우수한 스테인리스강으로 구성되는 것이 바람직하다.
상기와 같은 공정을 거쳐 제조된 원단(20)은 권취롤(9)에 권취됨으로써 본 발명의 섬유강화 복합제료 제조용 원단(20)의 제조가 완성된다.
또한 본 발명의 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)의 제직시 사용되는 고강도 섬유는 탄소 섬유, 유리 섬유, 현무암 섬유, 고강력 폴리에스테르 섬유, 폴리벤즈옥사졸(PBO) 섬유, 폴리벤즈이미다졸(PBI) 섬유, 폴리페닐렌설파이드(PPS) 섬유 및 폴리에테르에테르케톤(PEEK) 섬유로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 하나 이상이 바람직하나, 이에 한정되는 것은 아니며 섬유강화 복합재료의 제조시 적용가능한 섬유라면 특별히 제한되지 않는다. 상기 보강용 섬유는 경사 및 위사로 적절하게 선택하여 사용될 수 있다.
본 발명의 일실시예에 따르면, 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)의 제조시 상기 원단(20)은 도비직물, 평직물, 능직물, 및 주자직물 중 어느 하나인 것이 바람직하다. 본 발명에서 원단(20)의 조직은 특별히 제한되지 않으나, 특히 도비직물이 바람직하다. 상기 도비직물은 직물의 표면에 무늬가 형성된 직물로서, 이후에 제조되는 섬유강화 복합재료의 기계적인 물성은 다소 떨어질 수 있으나, 제조되는 섬유강화 복합재료 표면의 디자인적인 측면을 강조 할 수 있는 장점을 갖는다. 따라서 본 발명에 따른 섬유강화 복합재료는 기존의 산업용 소재 뿐 아니라 전자재료용 커버 또는 캐리어 등 가방류에 추가로 적용이 가능하다.
이상에서 살핀 바와 같이, 본 발명의 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)은 제직준비공정에서 연사공정을 통한 꼬임의 부여 또는 가호공정에 의한 호제의 부여가 불필요하게 되므로, 원단(20)의 제조공정을 단순화함으로써 공정의 효율성을 증대할 수 있다. 또한 제직준비공정에서 상기 연사공정 및 가호공정이 생략되어 원사 및 원단의 손상을 줄일 수 있고, 알칼리를 포함하는 폐수의 발생량을 줄일 수 있다. 또한 원사에 꼬임이 없어 용융된 열가소성 수지의 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20) 내부로의 함침성을 개선함으로써, 최종 섬유강화 복합재료의 물성 저하를 방지할 수 있다.
이하에서는 본 발명의 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)을 이용한 프리프레그의 제조방법에 대하여 상세하게 설명한다.
위에서 살핀 바와 같이, 무연 및 무호제 상태인 고강도 섬유를 이용하여 제조된 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)은 이후에 적절한 크기로 절단하여 열가소성 수지 필름(10)과 적층된 후 함침공정을 거쳐 프리프레그를 제조하게 된다.
즉, 본 발명의 일실시예에 따른 프리프레그의 제조방법은 무연 및 무호제 상태인 고강도 섬유의 보빈을 크릴(1)에 거치하는 제 1 단계; 상기 무연 및 무호제 상태인 고강도 섬유를 직기(4)에 공급하여 원단(20)을 제조하는 제 2 단계; 열가소성 수지 필름(10)을 준비하는 제 3 단계; 상기 원단(20)과 열가소성 수지 필름(10)을 교호로 적층하는 제 4 단계; 상기 적층된 원단(20)과 열가소성 수지 필름(10)에 열과 압력을 가하여 상기 열가소성 수지 필름(10)을 용융하여 상기 원단(20) 내부로 함침시키는 제 5 단계;를 순차적으로 거쳐 제조되는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 프리프레그의 제조방법에 있어서, 상기 제 1 단계는 무연 및 무호제 상태인 고강도 섬유의 보빈을 크릴(1)에 거치하는 단계이다. 즉, 제직준비단게에서 연사공정과 가호공정을 거치지 않은 고강도 섬유의 보빈을 크릴(1)에 거치하여 경사(2)를 준비하는 단계를 가리킨다.
또한 제 2 단계는 상기 무연 및 무호제 상태인 고강도 섬유를 직기(4)에 공급하여 원단(20)을 제조하는 단계로서, 상기 제 2 단계는 ⅰ) 크릴(1)에서 공급되는 고강도 섬유를 중간장력기(3)에 의해 장력을 일정하게 하여 경사(2)로서 직기(4)에 공급하는 단계;와, ⅱ) 경사(2)간의 마찰을 최소화하기 위하여 뒷바디(5)에 의해 경사(2)를 복수의 층으로 분리하는 단계;와, ⅲ) 종광(6)에 의해 경사(2)를 개구하는 단계;와, ⅳ) 상기 고강도 섬유를 위사로서 개구 내부로 위입하는 단계; 및 ⅴ) 앞바디(7)의 바디침 운동에 의해 위입된 위사를 직구(織口, cloth fell)까지 밀어넣는 단계;를 포함하는 것이 바람직하다. 상기 제 1 단계 및 제 2 단계는 앞서 설명한 바와 같으므로, 구체적인 설명은 생략하기로 한다.
그리고 제 3 단계는 도 5(a)에 도시된 바와 같이, 본 발명의 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)과 교호로 적층하기 위한 열가소성 수지 필름(10)을 준비하는 단계이다. 상기와 같이 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)과 교호로 적층하기 위한 열가소성 수지 필름(10)은 상기 고강도 섬유를 제자리에 고정시켜 구조적인 형태를 형성하기 위한 기지재료(matrix)로서, 그 소재로서는 통상 열가소성 수지로 알려진 것이면 특별한 제한 없이 사용할 수 있으나, 구체적인 예로서 썰린(surlyn®), 폴리프로필렌, 열가소성 폴리우레탄, 나일론 6, 폴리페닐렌설파이드(PPS), 폴리에테르에테르케톤(PEEK)으로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 하나 이상이 바람직하다.
상기 열가소성 수지 필름(10) 중 상기 썰린(surlyn®)은 미국 듀폰(DuPont)사에서 개발하여 독점 공급하고 있는 에틸렌-메타아크릴산 공중합체(ethylene-metacrylic acid copolymer)에 아연 또는 나트륨 등의 금속 이온을 가교시켜 제조된 아이오노머(Ionomer) 수지의 상품명이다. 상기 썰린(surlyn®)은 175 ~ 290 ℃ 온도 범위에서 가공이 가능하며, 내충격성이 강하고 내마모성이 탁월하여 내구성을 필요로 하는 골프공 등의 제조에 주로 사용되는 수지이다.
상기 열거한 열가소성 수지는 필름 형상으로 캐스팅하여 본 발명의 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)과 교호로 적층한 후에 열과 압력을 가하는 것에 의해 상기 열가소성 수지 필름(10)을 용융하여 상기 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)의 조직 내부로 함침시켜 프리프레그를 제조하게 된다.
이 때 상기 열가소성 수지 필름(10)은 본 발명의 섬유강회 복합재료 제조용 원단(20)의 100 중량부에 대하여 10 ~ 100 중량부로 구성되는 것이 고강도 및 고탄성 등의 기계적 물성을 극대화시킬 수 있으므로, 상기 범위 내에서 열가소성 수지 필름(10)과 섬유의 비율을 적절하게 조절할 수 있다.
제 4 단계는 본 발명의 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)과 열가소성 수지 필름(10)을 교호로 적층하는 단계로서, 열과 압력을 가하는 압착기에 적절한 크기로 절단된 상기 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)부터 적층하고 그 상부에 열가소성 수지 필름(10)을 교호로 적층한다. 상기 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)과 열가소성 수지 필름(10)을 최종 제품의 규격에 맞추어 적절하게 적층함으로써 두께를 조절할 수 있다.
상기 제 5 단계는 상기 적층된 본 발명의 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)과 열가소성 수지 필름(10)에 압착기로부터 열과 압력을 가하여 상기 열가소성 수지 필름(10)을 용융하여 상기 원단(20) 내부로 함침시키는 단계이다. 상기 제 5 단계에서는 교호로 적층된 열가소성 수지 필름(10)을 용융하여 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20) 내부로 함침시키기 위하여 열과 압력을 가하게 된다. 본 발명의 일실시예에 따르면, 본 발명에서 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)과 열가소성 수지 필름(10)을 교호로 적층한 후, 프리프레그의 성형시 가해지는 압력은 1 ~ 200 kgf/cm2 이며, 온도는 80 ~ 400 ℃ 이며, 성형시간은 20 ~ 120초인 것이 바람직하다. 다만 이 때 사용되는 열가소성 수지 필름(10)과 보강용 섬유의 종류 및 직물 형태에 따라 적절하게 조절하여 열과 압력을 가할 수 있다. 상기 제 5 단계는 열가소성 수지가 결정성이면 융점 온도 이상의 온도에서 수행하고, 열가소성 수지기 무정형이면 유리전이온도 이상의 온도에서 수행하는 것이 바람직하다.
이와 같이 교호로 적층된 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)과 열가소성 수지 필름(10)에 열과 압력을 가하게 되면, 도 5(b)에 도시된 바와 같이 상기 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)의 내부에 존재하던 가스가 배출된다. 이와 동시에 도 5(c)에 도시된 바와 같이, 상기 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)의 내부로 용융된 열가소성 수지가 함침되게 된다. 본 발명의 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)은 꼬임을 부여하는 연사공정을 거치지 아니하여 원사에 꼬임이 없으므로, 상기 용융된 열가소성 수지의 함침속도가 매우 빠르다. 따라서 본 발명의 섬유강화 복합재료의 제조방법은 공정시간이 단축되어 생산효율이 증가된다.
또한 원사에 꼬임이 부여되지 아니함으로써 완성된 프리프레그에서 원사의 빠짐 현상과 상기 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)의 뒤틀림 현상 등이 최소화되어 작업의 효율이 증가하게 된다.
위에서 살핀 바와 같은 제 1 단계 내지 제 5 단계를 거쳐 본 발명의 프리프레그를 완성하게 된다.
이와 같이 본 발명에 따른 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)을 이용한 프리프레그는 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)과 열가소성 수지 필름(10)을 교호로 적층한 후, 상기 열가소성 수지 필름(10)을 용융하여 함침시키게 되므로, 상기 열가소성 수지가 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20) 내부로의 함침을 위해서 흐르는 유동거리가 짧아지게 된다. 이에 따라 용융된 열가소성 수지의 함침속도가 크게 증가하여 프리프레그의 성형 시간이 크게 단축되어 생산성이 크게 증가하는 효과를 갖는다. 또한 용융된 열가소성 수지의 함침속도가 크게 증가하므로 단시간에 보이드(공극)가 적은 성형품의 생산이 가능하게 되어 물성이 우수한 섬유강화 복합재료의 제조가 가능하게 된다.
이하, 구체적인 실시예 및 비교예를 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명한다. 하기 실시예는 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위한 것으로서, 본 발명이 하기 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
(실시예 1)
무연 및 무호제 상태인 2,000 데니어의 탄소섬유 필라멘트를 경사 및 위사로 사용하여 경사밀도 120本/inch, 위사밀도 60本/inch의 평직으로 제직한 탄소섬유 직물을 100 cm × 100 cm의 크기로 절단하였다. 이후에 상기 탄소섬유 직물과 두께 2mm인 열가소성 폴리우레탄 필름을 각각 5매를 적층한 후, 125 ℃의 온도와 150 kgf/cm2의 압력을 60초 동안 가하여 성형함으로써 프리프레그를 제조하였다. 이 때 열가소성 폴리우레탄 필름과 탄소섬유 직물의 중량비는 1: 2이다.
(비교예 1)
비교예 1에서는 50 TPM(twist per meter)이 부여된 탄소섬유를 사용한 점을 제외하고, 다른 모든 조건은 실시예 1과 동일하다.
(실시예 2)
무연 및 무호제 상태인 1,500 데니어의 유리섬유 필라멘트를 경사 및 위사로 사용하여 경사밀도 150本/inch, 위사밀도 100本/inch의 평직으로 제직한 아라미드섬유 직물을 100 cm × 100 cm의 크기로 절단하였다. 이후에 상기 아라미드섬유 직물과 두께 2mm인 열가소성 폴리우레탄 필름을 각각 5매를 적층한 후, 125 ℃의 온도와 150 kgf/cm2의 압력을 120초 동안 가하여 성형하여 프리프레그를 제조하였다. 이 때 열가소성 폴리우레탄 필름과 아라미드섬유 직물의 중량비는 1: 2이다.
(비교예 2)
비교예 2에서는 50 TPM(twist per meter)이 부여된 유리섬유 필라멘트를 사용한 점을 제외하고, 다른 모든 조건은 실시예 2와 동일하다.
상기 실시예 1, 2 및 비교예 1, 2에서 제조된 프리프레그의 전단강도와, 인장강도 및 굴곡탄성율을 평가하여 그 결과를 표 1에 나타내었다. 상기 시험편의 전단강도는 ASTM-D 3165의 시험 규격에 의거하여 측정하였고, 인장강도 및 굴곡탄성율은 ASTM D 3039 및 ASTM D 790의 시험 규격에 따라 측정하였다.
전단강도
(MPa)		 인장강도
(kgf/cm2)		 굴곡탄성율
(kgf/cm2)
실시예 1 45 5.78 4,060
비교예 1 38 5.03 2,035
실시예 2 35 5.27 3,160
비교예 2 30 4.70 2,530
표 1로부터, 본 발명의 일실시예에 따른 실시예 1, 2의 시험편이 비교예 1, 2의 시험편 대비 전단강도와 인장강도의 물성치가 개선된 것으로 나타났다. 특히 굴곡탄성율의 경우에 실시예 1, 2의 시험편이 비교예 1, 2의 시험편 대비 크게 차이가 나는 것을 확인 할 수 있다. 즉, 실시예 1, 2의 시험편이 비교예 1, 2의 시험편 대비 전단강도는 약 14 % 이상으로 증가하였고, 인장강도의 경우에도 10 % 이상으로 증가한 것으로 나타났다. 특히 굴곡탄성율의 경우에는 실시예 1의 시험편이 비교예 1의 시험편 대비 약 50% 정도 증가하였고, 실시예 2의 시험편의 경우에도 약 20 %정도 증가한 것으로 측정되었다.
상기 표 1의 측정값으로부터 본 발명의 일실시예에 따른 실시예 1, 2의 시험편의 경우에 비교예 1, 2 대비 전반적으로 물성이 크게 향상된 것을 확인할 수 있다.
이상으로 본 발명의 실시예를 바탕으로 상세하게 설명하였으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 가능함은 통상의 기술자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변형 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속하는 것도 당연하다.
1 : 크릴, 2 : 경사, 3 : 중간장력기, 4 : 직기, 5 : 뒷바디, 6 : 종광, 7 : 앞바디, 8 : 북, 9 : 권취롤, 10 : 열가소성 수지 필름, 20 : 섬유강화 복합재료 제조용 원단

Claims (9)

  1. 삭제
  2. 삭제
  3. 무연 및 무호제 상태인 고강도 섬유의 보빈을 크릴(1)에 거치하는 제 1 단계;
    상기 무연 및 무호제 상태인 고강도 섬유를 직기(4)에 공급하여 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)을 제조하는 제 2 단계로서,
    ⅰ) 크릴(1)에서 공급되는 고강도 섬유를 중간장력기(3)에 의해 장력을 일정하게 하여 경사(2)로서 직기(4)에 공급하는 단계;와,
    ⅱ) 경사(2)간의 마찰을 최소화하기 위하여 뒷바디(5)에 의해 경사(2)를 복수의 층으로 분리하는 단계;와,
    ⅲ) 종광(6)에 의해 경사(2)를 개구하는 단계;와,
    ⅳ) 상기 고강도 섬유를 위사로서 개구 내부로 위입하는 단계; 및
    ⅴ) 앞바디(7)의 바디침 운동에 의해 위입된 위사를 직구까지 밀어넣는 단계;를 포함하는 제 2 단계;
    열가소성 수지 필름(10)을 준비하는 제 3 단계;
    상기 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)과 열가소성 수지 필름(10)을 교호로 적층하되, 상기 열가소성 수지 필름(10)은 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)의 100 중량부에 대하여 10 ~ 100 중량부로 구성되는 제 4 단계;
    상기 적층된 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)과 열가소성 수지 필름(10)에 80 ~ 400 ℃의 열과 1 ~ 200 kgf/cm2의 압력을 가하여 상기 열가소성 수지 필름(10)을 용융하여 상기 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20) 내부로 함침시키는 제 5 단계;
    를 순차적으로 거쳐 제조되는 프리프레그의 제조방법
  4. 삭제
  5. 청구항 3에 있어서
    상기 섬유강화 복합재료 제조용 원단(20)은 도비직물, 평직물, 능직물, 및 주자직물 중 어느 하나인 것을 특징으로 하는 프리프레그의 제조방법
  6. 청구항 3에 있어서,
    상기 고강도 섬유는 탄소 섬유, 유리 섬유, 현무암 섬유, 고강력 폴리에스테르 섬유, 폴리벤즈옥사졸(PBO) 섬유, 폴리벤즈이미다졸(PBI) 섬유, 폴리페닐렌설파이드(PPS) 섬유 및 폴리에테르에테르케톤(PEEK) 섬유로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 하나 이상인 것을 특징으로 하는 프리프레그의 제조방법
  7. 청구항 3에 있어서
    상기 열가소성 수지 필름(10)은 썰린(surlyn®), 폴리프로필렌, 열가소성 폴리우레탄, 나일론 6, 폴리페닐렌설파이드(PPS), 폴리에테르에테르케톤(PEEK)으로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 하나 이상인 것을 특징으로 하는 프리프레그의 제조방법
  8. 삭제
  9. 청구항 3, 5-7 중 어느 한 항의 프리프레그의 제조방법에 의해 제조된 섬유강화 복합재료

KR1020170138996A 2017-10-25 2017-10-25 섬유강화 복합재료 제조용 원단 및 이를 이용한 프리프레그의 제조방법 KR101966554B1 (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020170138996A KR101966554B1 (ko) 2017-10-25 2017-10-25 섬유강화 복합재료 제조용 원단 및 이를 이용한 프리프레그의 제조방법

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020170138996A KR101966554B1 (ko) 2017-10-25 2017-10-25 섬유강화 복합재료 제조용 원단 및 이를 이용한 프리프레그의 제조방법

Publications (1)

Publication Number Publication Date
KR101966554B1 true KR101966554B1 (ko) 2019-04-05

Family

ID=66103759

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020170138996A KR101966554B1 (ko) 2017-10-25 2017-10-25 섬유강화 복합재료 제조용 원단 및 이를 이용한 프리프레그의 제조방법

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR101966554B1 (ko)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20200141725A (ko) * 2019-06-11 2020-12-21 주식회사 신흥 섬유강화 복합재료 제조용 복합섬유 원단 및 이를 이용한 섬유강화 복합재료의 성형방법
KR102654557B1 (ko) * 2023-12-06 2024-04-05 박규용 골프웨어용 기능성 원단의 제조방법 및 이에 의해 제조된 기능성 원단

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH06184878A (ja) * 1992-12-07 1994-07-05 Toyobo Co Ltd 無撚糸織物の製造方法
JP2009074186A (ja) * 2007-09-19 2009-04-09 Mitsubishi Rayon Co Ltd 炭素繊維織物の製造方法
KR20150073709A (ko) * 2013-12-23 2015-07-01 한국세라믹기술원 현무암 섬유 강화 복합재료 및 그 제조방법

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH06184878A (ja) * 1992-12-07 1994-07-05 Toyobo Co Ltd 無撚糸織物の製造方法
JP2009074186A (ja) * 2007-09-19 2009-04-09 Mitsubishi Rayon Co Ltd 炭素繊維織物の製造方法
KR20150073709A (ko) * 2013-12-23 2015-07-01 한국세라믹기술원 현무암 섬유 강화 복합재료 및 그 제조방법

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20200141725A (ko) * 2019-06-11 2020-12-21 주식회사 신흥 섬유강화 복합재료 제조용 복합섬유 원단 및 이를 이용한 섬유강화 복합재료의 성형방법
KR102204244B1 (ko) 2019-06-11 2021-01-18 주식회사 신흥 섬유강화 복합재료 제조용 복합섬유 원단 및 이를 이용한 섬유강화 복합재료의 성형방법
KR102654557B1 (ko) * 2023-12-06 2024-04-05 박규용 골프웨어용 기능성 원단의 제조방법 및 이에 의해 제조된 기능성 원단

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN110494602B (zh) 玻璃布、预浸料以及玻璃纤维强化树脂成型品
US4539249A (en) Method and apparatus for producing blends of resinous, thermoplastic fiber, and laminated structures produced therefrom
EP1342544B1 (en) Moulding material
KR102204244B1 (ko) 섬유강화 복합재료 제조용 복합섬유 원단 및 이를 이용한 섬유강화 복합재료의 성형방법
JP7121663B2 (ja) 複合材を補強するためのハイブリッド布地
US20130280479A1 (en) Carbon-fiber-reinforced plastic molded article
KR101966554B1 (ko) 섬유강화 복합재료 제조용 원단 및 이를 이용한 프리프레그의 제조방법
JP5707734B2 (ja) 繊維強化プラスチック用一方向性の強化繊維織編物及びその繊維基材と、同繊維基材の製造方法及び同繊維基材を使った繊維強化プラスチックの成形方法
EP0242103B1 (en) Fabric made from flat thermoplastic melt impregnated tow
JP2002138344A (ja) 一方向性炭素繊維織物、その製造方法、及び補強コンクリート構造物
CN113874567B (zh) 玻璃布、预浸料以及玻璃纤维强化树脂成型品
CN106048874B (zh) 一种混编单向织物的生产***及方法
US20210180225A1 (en) Multiaxial reinforcing fabric with a stitching yarn for improved fabric infusion
KR102512971B1 (ko) 탄소섬유 직물 및 이의 제조방법
JPH07243148A (ja) 繊維強化熱可塑性樹脂成形用材料およびその製造方法
Ramakrishna et al. Fabrication of knitted glass fibre fabric reinforced thermoplastic composite laminates
JP2012241183A (ja) 繊維複合材料およびそれを用いたサンドイッチ材
JP3214648B2 (ja) 補強用メッシュ織物プリプレグ、メッシュ状繊維強化プラスチックおよび繊維強化セメント系材料
JP3672043B2 (ja) 熱可塑性コンポジットの連続成形品および連続成形方法
JP3061235B2 (ja) 繊維強化熱可塑性樹脂スタンパブルシート
JP5796732B2 (ja) 繊維強化シート及びその製造方法、並びに繊維強化複合材料
KR20230115491A (ko) 섬유 복합재료 제조용 원단 제조방법
JP2015148030A (ja) 補強繊維織物及びその製造方法
JP3314826B2 (ja) 熱可塑性コンポジット用シート
JP2581073B2 (ja) 複合成形用シ−ト及びその製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant