KR101956874B1 - 소성변형 방지용 아스콘 조성물, 이의 제조방법 및 이를 사용한 시공방법 - Google Patents

소성변형 방지용 아스콘 조성물, 이의 제조방법 및 이를 사용한 시공방법 Download PDF

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Abstract

본 발명에서는 골재, 아스팔트, 채움재 및 개질제를 포함하는 아스콘 조성물에 있어서, 골재로써 입경 13~20mm인 골재 29~39 중량%, 입경 10~13mm인 골재 16~24 중량%, 입경 5~10mm인 골재 10~22 중량% 및 입경 5mm 이하인 골재 21~33 중량%를 사용함으로써 아스콘 조성물의 소성변형 저항성을 개선할 수 있다.

Description

소성변형 방지용 아스콘 조성물, 이의 제조방법 및 이를 사용한 시공방법{Asphalt concrete for preventing plastic deformation, preparation method thereof and pavement method using the same}
본 발명은 골재, 아스팔트, 채움재 및 개질제를 포함하는 아스콘 조성물에 관한 것으로, 보다 구체적으로는, 골재의 입도를 최적화함으로써 소성변형 저항성을 향상시킨 아스콘 조성물, 이의 제조방법 및 이를 사용한 시공방법에 관한 것이다.
아스팔트는 석유 정제 과정에서 발생하는 부산물로, 고온에서는 높은 점성을 갖는 액체 또는 반고체 상태를 유지하고, 상온 이하의 온도에서는 딱딱하게 굳어지는 물성을 갖는다.
아스팔트는 골재, 개질제 및 충진제와 함께 고온에서 혼합되어 도로포장용 재료로서 널리 사용되고 있으며, 이러한 도로포장용 재료는 일반적으로 아스팔트 콘크리트의 약어인 아스콘으로 명명되며, 포장용 가열 아스팔트 혼합물(KS F 2349규격) 또는 HMA(hot mix asphalt) 등으로도 일컬어진다.
아스팔트 또는 아스콘 포장 도로는 소음이 적고, 노면이 평활하며, 저항이 작아 주행감이 뛰어나고, 유지 보수가 용이한 장점이 있으며, 양생 기간이 짧아 시공 후 즉시 교통 개방이 가능하므로 도로 포장에 널리 이용되고 있다.
그러나, 아스콘 포장은 온도 변화와 하중에 대한 소성변형에 취약하여, 균열이나 노면 변형이 쉽게 발생한다. 특히, 교통하중에 의한 충격, 기상변화, 우수와 제설용 염화물의 침투 등에 의해 내구성이 저하되고, 소성변형 및 포트홀이 쉽게 발생하여 심각한 주행문제를 발생시킬 수 있다.
이와 같은 문제로 인해 아스콘 도로는 주기적인 유지보수가 필요하므로, 유지보수에 따른 비용을 최소화하기 위해 포장된 도로의 소성변형을 최소화하고, 노화를 지연시키며, 쉽게 박리되지 않는 아스콘 조성물의 개발이 요구되고 있다.
이에, 등록특허 제1869252호(2018.06.14. 등록)에서는, 아스콘 조성물의 소성변형을 방지하기 위해 폴리에틸렌, 에틸렌비닐아세테이트, 폴리뷰텐, 하임팩트폴리스티렌, 폴리프로필렌 또는 이들의 혼합물을 포함하는 변형 방지제를 사용하였으나, 이러한 변형 방지제를 첨가함으로써 아스콘 도로의 강도를 증가시켜 얻어지는 소성 변형 저감 효과는 크지 않으며, 오히려 아스콘 도로의 강도 증가로 인해 충격에 의한 취성에 약해지는 문제가 있다.
따라서, 아스콘 도로의 취성저하 문제를 발생시키지 않으면서 근본적으로 소성변형을 최소화 할 수 있는 아스콘 조성물의 개발이 요구되고 있다.
등록특허 제1869252호(2018.06.14. 등록)
본 발명에서는 여름철 고온에 의한 소성변형을 방지할 수 있는 아스콘 조성물, 이의 제조방법 및 이를 사용한 시공방법을 제공하고자 한다.
상술한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 실시 형태는 아스콘 조성물에 관한 것으로서, 골재, 아스팔트, 채움재 및 개질제를 포함하는 아스콘 조성물에 있어서, 상기 골재는, 입경 13~20mm인 골재 29~39 중량%, 입경 10~13mm인 골재 16~24 중량%, 입경 5~10mm인 골재 10~22 중량% 및 입경 5mm 이하인 골재 21~33 중량%를 포함한다.
이때, 골재 84~94 중량%, 아스팔트 2~12 중량%, 채움재 3~8 중량% 및 개질제 0.1~3 중량%를 포함할 수 있다.
상기 채움재는, 석회분말, 시멘트, 소석회, 플라이애쉬, 고로슬래그, 전기로 제강더스트 및 주물더스트로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 어느 하나 이상을 포함할 수 있다.
상기 개질제는, 폴리클로로프렌, SBS(Styrene-Butadiene-Styrene) 및 SIS(Styrene-Isoprene-Styrene) 중 적어도 어느 하나 이상; EVA 및 PVC 중 적어도 어느 하나 이상; 오일; 및 가소제;를 포함할 수 있다.
상기 오일은, 프로세싱 오일, 플럭싱 오일 및 식물성 오일로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 어느 하나 이상을 포함할 수 있다.
한편, 본 발명의 다른 실시 형태는 아스콘 조성물의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 스크린 선별기에서 골재를 입경 13~20mm의 골재, 입경 10~13mm의 골재, 입경 5~10mm의 골재 및 입경 5mm 이하의 골재로 선별하는 골재 선별 단계; 입경 13~20mm인 골재 29~39 중량%, 입경 10~13mm인 골재 16~24 중량%, 입경 5~10mm인 골재 10~22 중량% 및 입경 5mm 이하인 골재 21~33 중량%를 혼합하고 170~190℃의 온도로 가열하는 골재 가열 단계; 아스팔트를 150~170℃로 가열하는 아스팔트 가열 단계; 및 가열된 골재 84~94 중량%, 가열된 아스팔트 2~12 중량%, 채움재 3~8 중량% 및 개질제 0.1~3 중량%를 혼합하고 170~190℃의 온도 범위를 유지하면서 교반하는 아스콘 교반 단계;를 포함한다.
상기 개질제는, 폴리클로로프렌, SBS(Styrene-Butadiene-Styrene) 및 SIS(Styrene-Isoprene-Styrene) 중 적어도 어느 하나 이상; EVA 및 PVC 중 적어도 어느 하나 이상; 오일; 및 가소제;를 포함할 수 있다.
상기 오일은, 프로세싱 오일, 플럭싱 오일 및 식물성 오일로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 어느 하나 이상일 수 있다.
한편, 본 발명의 또 다른 실시 형태는 아스콘 조성물의 시공 방법에 관한 것으로서, 포장 대상 표면의 이물질을 제거하는 이물질 제거 단계; 앞서 설명한 본 발명의 일 실시 형태에 따른 아스콘 조성물 또는 다른 실시 형태에 따른 제조방법에 의해 제조된 아스콘 조성물을 준비하는 단계; 상기 아스콘 조성물을 이물질이 제거된 포장 대상 표면에 타설하는 아스콘 타설 단계; 타설된 아스콘을 다짐하는 아스콘 다짐 단계; 및 다짐된 아스콘을 양생하는 양생 단계;를 포함한다.
본 발명은 입경별 골재의 함량을 최적화함으로써 아스콘 조성물의 소성변형 저항성을 현저히 향상시킬 수 있다.
또한, 특수 개질제를 사용함으로써 아스팔트의 점도와 골재의 파악력을 높여, 주행 차량의 충격으로 인한 취성에 대한 저항력을 향상시킬 수 있다.
도 1은 종래의 아스콘 도로의 포장 구조를 나타낸 모식도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 아스콘 도로의 포장 구조를 나타낸 모식도이다.
이하 본 발명의 바람직한 실시 예를 통해 상세히 설명하기에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정하여 해석되어서는 아니 되며, 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야 함을 밝혀둔다.
본 명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함" 한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성 요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
본 발명은 소성변형 저항성이 우수한 아스콘 조성물에 관한 것으로, 소성변형에 대한 저항성이 우수하기 때문에 유지보수에 사용되는 비용이 절감되고, 노화 시점을 지연시킬 수 있는 장점이 있다.
본 발명의 아스콘 조성물은 골재, 아스팔트, 채움재 및 개질제를 포함하고, 상기 골재는 입경 13~20mm인 골재 29~39 중량%, 입경 10~13mm인 골재 16~24 중량%, 입경 5~10mm인 골재 10~22 중량% 및 입경 5mm 이하인 골재 21~33 중량%를 포함하거나 이루어짐으로써 아스콘 조성물의 소성변형 저항성 및 내구성이 향상되는 효과가 있다.
일반적으로 아스팔트 도로 또는 아스콘 도로의 소성변형은, 여름철 고온에 의해 아스팔트의 파악력이 약해져 주행 차량의 하중으로 인해 밀림현상이 발생하기 때문에 발생한다.
특히, 골재와 같은 입자성 물질의 최대 입경이 작을수록 하중에 견디는 저항력이 약해져 소성변형이 발생할 가능성이 증가하고, 입경 0.6mm 이하인 골재의 함량이 증가할수록 이들을 결합시키기 위한 아스팔트의 함량이 높아지므로 여름철 소성변형이 더 쉽게 발생하게 된다.
도 1은 종래의 아스콘 도로의 포장 구조를 나타낸 것이다. 종래와 같이 작은 입경을 갖는 잔골재의 함량이 증가하게 되면, 중간 입경의 골재와 큰 입경의 골재의 함량이 감소하게 되고, 이에 따라 도 1에 나타낸 바와 같이 골재와 골재의 맞물림이 완벽하게 이루어지지 않고, 중간 입경과 큰 입경을 갖는 굵은 골재 사이가 잔골재와 아스팔트로 채워지게 된다.
이러한 포장 구조를 갖는 아스콘 도로는, 도로 시공 후 교통을 개방하게 되면 차량의 하중에 의해 굵은 골재가 침하하며 잔존 공극을 채우기 때문에 교통 개방 초기에는 블리딩 현상에 의한 균열이 발생한다. 또한, 이러한 잔존 공극이 굵은 골재로 모두 채워진 이후에는 골재와 골재 사이에 있는 아스팔트가 측면으로 밀려나며 소성변형을 야기하게 된다.
따라서, 이와 같은 골재 침하에 의한 블리딩 현상 및 아스팔트 파악력 감소에 의한 소성변화를 방지하기 위하여 골재와 골재의 맞물림 구조를 완벽하게 형성하는 것이 중요하다.
일반적으로 표층용 아스콘 조성물에 사용되는 골재의 최대 치수는 13mm이나, 본 발명에서는 중차량 하중에도 잘 견딜수 있도록 최대 치수 20mm인 골재를 사용하며, 골재와 골재의 맞물림이 양호하게 이루어질 수 있도록 바람직한 함량의 중간 입도를 갖는 골재를 혼합하여 사용한다.
또한, 아스팔트의 점도를 높일 수 있는 개질제를 첨가함으로써 아스콘 조성물의 파악력을 향상시켜, 차량의 하중 및 충격에 의한 소성변형 및 취성 저항성을 개선시킬 수 있다.
앞서 설명한 바와 같이 개선된 맞물림 구조를 가져 블리딩 현상 및 소성변형 저항성을 향상시킬 수 있는 골재의 바람직한 배합비율은, 입경 13~20mm인 골재 29~39 중량%, 입경 10~13mm인 골재 16~24 중량%, 입경 5~10mm인 골재 10~22 중량% 및 입경 5mm 이하인 골재 21~33 중량%로, 이러한 입경과 배합비를 갖는 골재를 사용함으로써 도 2와 같이 골재의 치밀한 맞물림 구조를 형성하여 아스콘 도로의 소성변형 저항성을 향상시킬 수 있다.
본 발명에서는 입경 13~20mm인 골재 29~39 중량%를 사용함으로써 중차량에 의한 하중을 안정하게 지지할 수 있고 아스콘 도로의 강도 및 내구성을 향상시킬 수 있으며, 상대적으로 아스팔트 및 채움재의 함량이 적어지므로 경제적으로 유리한 장점도 있다.
이때, 입경 13~20mm인 골재가 29 중량% 미만으로 포함되는 경우, 주행 차량의 하중을 견디는 성질이 약해져 아스콘 도로의 내구성이 저하될 수 있다. 반면, 39 중량%를 초과하는 경우, 중간 입경을 갖는 골재의 함량이 상대적으로 감소하여, 입경 13~20mm인 골재에 의해 형성되는 공극을 메우기 곤란해지고, 이로 인해 골재의 맞물림 구조가 불량하게 형성되어 내구성이 저하되므로, 상술한 함량 범위 내에서 포함되는 것이 바람직하다.
또한, 입경 13~20mm인 골재의 최대 입경은 20mm이며, 이를 초과하는 경우, 골재에 의해 형성되는 공극 면적이 넓어져, 공극을 채우기 위한 잔골재 및 아스팔트의 함량이 증가하기 때문에 소성변형 저항성 및 내구성이 오히려 감소하는 문제가 있고, 다른 재료들과의 혼합이 곤란하여 재료의 분리가 일어날 수 있기 때문에 최대 입경은 20mm로 한정하는 것이 바람직하다.
한편, 입경 13~20mm인 골재에 의해 형성되는 공극에 위치하여 양호한 맞물림 구조를 형성하기 위한 중간 입경을 갖는 골재인 입경 10~13mm인 골재는 16~24 중량%로 포함될 수 있으며, 입경 5~10mm인 골재는 10~22 중량%로 포함될 수 있다.
이와 같이 중간 입경을 갖는 골재를 입경 10~13mm인 골재와 입경 5~10mm인 골재로 나누어 구성함으로써 맞물림 구조가 더욱 안정적으로 형성될 수 있다. 이때, 입경 10~13mm인 골재와 입경 5~10mm인 골재가 1:0.7 내지 1:1의 중량비로 사용됨으로써 맞물림 구조의 안정성을 더욱 개선시킬 수 있다. 그러나, 이 중량비를 벗어나는 범위에서 사용되는 경우, 입경 13~20mm인 골재에 의해 형성되는 공극이 충분히 메워지지 않거나, 오히려 더 큰 공극이 형성되어 아스팔트의 함량을 증가시켜야 하는 문제가 있으므로, 상술한 중량비로 포함되는 것이 바람직하다.
상기 입경 5mm 이하인 골재는 입경 13~20mm인 골재, 입경 10~13mm인 골재 및 입경 5~10mm인 골재의 혼합물인 굵은 골재로 인한 공극을 메우기 위해 첨가되는 것으로, 21~33 중량%로 포함될 수 있으며, 21 중량% 미만으로 포함되는 경우에는 공극을 충분히 메우지 못해 아스콘 도로의 내구성을 저하시키고, 33 중량%를 초과하는 경우에는 소성변형에 대해 취약해지므로, 상술한 범위 내에서 포함되는 것이 바람직하다.
이와 같이 본 발명의 아스콘 조성물에 사용되는 골재가 입경 13~20mm인 골재 29~39 중량%, 입경 10~13mm인 골재 16~24 중량%, 입경 5~10mm인 골재 10~22 중량% 및 입경 5mm 이하인 골재 21~33 중량%를 포함함으로써, 골재간의 맞물림 구조가 현저히 개선되어, 블리딩 현상을 방지하며, 아스콘 조성물의 소성변형 저항성 및 내구성이 향상시킬 수 있다.
한편, 본 발명의 아스콘 조성물은 상기 골재 84~94 중량%, 아스팔트 2~12 중량%, 채움재 3~8 중량% 및 개질제 0.1~3 중량%를 포함한다.
상기 골재는, 앞서 설명한 바와 같이 아스콘 조성물을 사용하여 시공된 아스콘 도로의 골격을 형성하는 것으로서, 아스콘 조성물 내에 84~94 중량%로 포함될 수 있으며, 84 중량% 미만으로 포함되는 경우에는 주행 차량 하중에 의한 아스콘 도로의 블리딩 현상 및 소성변형 발생을 방지하기 곤란하며, 94 중량%를 초과하여 포함되는 경우에는 과도한 골재 함량으로 인해 도로 형성이 불가능하므로, 상술한 범위 내에서 포함되는 것이 바람직하다.
상기 아스팔트는 골재간에 형성되는 공극을 메워 골재와 골재를 결합하고, 주행소음 감소 및 주행감 개선을 위해 사용되는 것으로, 2~12 중량%로 포함될 수 있으며, 2 중량% 미만으로 포함되는 경우에는 골재간의 충분한 결합력을 형성하기 곤란하고, 12 중량%를 초과하는 경우에는 여름철 소성변형 발생률이 급격히 증가하기 때문에 상술한 범위 내에서 첨가되는 것이 바람직하다.
아스팔트로써 침입도 60~80의 AP-5, 침입도 80~100의 AP-3 또는 이들의 혼합물이 사용될 수 있다.
상기 채움재는 골재간의 결합력과 아스콘 도로의 내구성을 향상시키기 위해 첨가되는 것으로, 석회분말, 시멘트, 소석회, 플라이애쉬, 고로슬래그, 전기로 제강더스트 및 주물더스트로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 어느 하나 이상을 포함할 수 있다.
채움재는 아스콘 조성물 내에 3~8 중량%로 포함될 수 있으며, 3 중량% 미만으로 포함되는 경우에는 골재간의 결합력 향상 및 아스콘 도로의 내구성 향상 효과를 얻기 곤란하고, 8 중량%를 초과하여 포함되는 경우에는 과다한 경도 증가로 인해 취성 약화로 인한 균열 발생률이 증가하기 때문에 상술한 범위 내에서 첨가되는 것이 바람직하다.
개질제는 아스팔트의 노화와 피로에 의한 균열을 방지하고, 내구성을 향상시키기 위해 첨가되는 것으로서, 아스콘 조성물 내에 0.1~3 중량%로 포함될 수 있는데, 0.1 중량% 미만으로 포함되는 경우에는 상기 효과를 얻기 곤란하고, 3 중량%를 초과하여 포함되는 경우에는 아스팔트의 내구성과 물성이 오히려 저하될 수 있으므로, 상술한 범위 내에서 포함되는 것이 바람직하다.
상기 개질제는, 폴리클로로프렌, SBS(Styrene-Butadiene-Styrene), SIS(Styrene-Isoprene-Styrene) 또는 이 중 적어도 둘 이상의 혼합물 52~63 중량%; EVA(Ethylene Vinyl Acetate), PVC(Polyvinyl Chloride) 또는 이들의 혼합물 31~39 중량%; 오일 3~12 중량%; 및 가소제 0.1~4 중량%;를 포함할 수 있다.
이때, 폴리클로로프렌, SBS(Styrene-Butadiene-Styrene), SIS(Styrene-Isoprene-Styrene) 또는 이 중 적어도 둘 이상의 혼합물;과 EVA(Ethylene Vinyl Acetate), PVC(Polyvinyl Chloride) 또는 이들의 혼합물;은 6:3.5 내지 6:4.2의 중량비로 포함될 수 있으며, 더욱 바람직하게는 3:2의 중량비로 포함될 수 있다. 이러한 비율로 포함될 때 아스팔트의 강성 및 탄성이 모두 우수하여 노화 방지 및 피로에 의한 균열 방지 효과가 현저히 개선되는 효과를 갖는다.
상기 폴리클로로프렌, SBS(Styrene-Butadiene-Styrene), SIS(Styrene-Isoprene-Styrene) 또는 이 중 적어도 둘 이상의 혼합물은 탄성을 개선하기 위해 첨가되는 것으로서, 개질제 내에 52~63 중량%로 포함되는 것이 바람직하며, 52 중량% 미만으로 포함될 경우에는 피로균열 저항성 향상 효과가 미미하고, 63 중량%를 초과하여 포함되는 경우에는 소성변형 저항성 향상 효과를 얻기 곤란한 문제가 있다.
폴리클로로프렌, SBS(Styrene-Butadiene-Styrene) 및 SIS(Styrene-Isoprene-Styrene)는 다른 종류의 개질제에 비하여 더욱 더 아스팔트와의 상용성이 우수하므로, 호모게나이저와 같은 특수한 전단교반기를 사용하지 않고도 아스콘 조성물과 균일하게 혼합되는 장점이 있다.
더욱 바람직하게는, 폴리클로로프렌 13~35 중량%, SBS 38~61 중량% 및 SIS 22~40 중량%의 혼합물을 사용하는 것이 더욱 바람직하며, 이러한 조성비를 갖는 혼합물을 사용함으로써 아스팔트 포장 재료의 공극률이 높음에도 불구하고 골재의 비산현상이 억제되어, 아스팔트 포장 재료의 내구성을 향상시킬 수 있다.
상기 EVA(Ethylene Vinyl Acetate), PVC(Polyvinyl Chloride) 또는 이 둘의 혼합물은 개질제 내에 31~39 중량%로 포함될 수 있고, 31 중량% 미만으로 포함되는 경우에는 충분한 강성을 얻기 곤란하며, 39 중량%를 초과하여 포함되는 경우에는 탄성 저하로 인한 피로균열이 발생되는 문제가 있으므로 상술한 조성비 내에서 포함되는 것이 바람직하다.
상기 오일은 아스콘 조성물의 가공성, 접착성, 시공성 등을 향상시키기 위해 첨가되는 것으로, 개질제 내에 3~12 중량%로 포함될 수 있으며, 프로세싱오일, 플럭싱오일 및 식물성오일로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 어느 하나 이상의 오일이 사용될 수 있다. 바람직하게는, 프로세싱오일, 플럭싱오일 및 식물성오일이 모두 사용될 수 있다.
프로세싱오일, 플럭싱오일 및 식물성오일이 모두 사용되는 경우, 아스콘 조성물의 가공성 향상을 위해 첨가되는 프로세싱오일은 개질제 내에 1~5 중량%로 포함될 수 있으며, 이때 프로세싱오일은 파라핀계 오일, 나프탄계 오일 또는 방향족계 오일 중 1종 이상을 포함할 수 있다.
프로세싱오일이 1 중량% 미만으로 포함되는 경우에는 아스콘 조성물의 흐름성과 가공성 향상 효과를 얻기 곤란하고, 5중량%를 초과하여 포함되는 경우에는 점도와 연화점의 감소로 인해 소성변형에 대한 저항성이 약화될 수 있으므로 상술한 범위 내에서 첨가되는 것이 바람직하다.
상기 플럭싱오일은 석유정제 과정에서 아스팔트 추출 직전에 추출되는 액상 오일로, 높은 끓는점을 갖는 탄화수소의 혼합물이며, 플럭싱오일로써 예를 들어 하이드롤린(Hydrolene)이 사용될 수 있다.
플럭싱오일은 프로세싱오일보다 유동성 및 접착성이 우수하고 시공성이 뛰어난 장점이 있으나, 비용이 높은 문제가 있고, 특정 함량을 초과하여 포함되는 경우 고온에서의 아스팔트 공용성이 불량해지는 문제가 있기 때문에, 개질제 내에 1~7 중량% 범위 내에서 포함되는 것이 바람직하다.
상기 식물성오일은 저온에서의 피로균열 저항성과 개질제의 성형성을 향상시키기 위해 첨가되는 것으로, 개질제 내에 1~7 중량%로 포함될 수 있으며, 1 중량% 미만으로 포함되는 경우 이러한 효과를 얻기 어렵고, 7 중량%를 초과하여 포함되는 경우에는 탄성 및 강성을 저하시켜 아스팔트 포장 재료의 물성을 저하시키므로 상술한 범위 내에서 포함되는 것이 바람직하다.
식물성오일로써 팜오일, 야자오일, 옥수수오일, 대두오일, 아마인오일 및 피마자오일 중 적어도 어느 하나 이상의 식물성오일이 포함될 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니며, 공지의 다양한 식물성 오일이 사용될 수 있다.
상기 가소제는 가소성을 향상시키기 위해 첨가되는 것으로서, 디옥틸프탈레이트, 디옥틸아디페이트, 디부틸프탈레이트 및 디이소부틸프탈레이트 중 적어도 어느 하나 이상이 포함될 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
가소제는 0.1~4 중량%로 포함될 수 있으며, 이러한 중량 범위를 벗어나는 범위에서 포함되는 경우에는 가소성 부여가 미미하거나, 물성저하 문제가 일어나기 때문에 상술한 범위 내에서 포함되는 것이 바람직하다.
상기 개질제의 상용성 및 골재에 대한 아스팔트의 접착력을 더욱 향상시키기 위해 개질제 내에 피리디늄 화합물 0.1~1.2 중량%가 포함될 수 있으며, 피리디늄 화합물이 첨가됨으로써 재료 분리 현상이 억제될 수 있다.
피리디늄 화합물로써 1-메틸피리디늄, 1-에틸피리디늄, 1-부틸피리디늄, 1-에틸-3-메틸피리디늄, 1-부틸-3-메틸피리디늄, 1-헥실-3-메틸피리디늄 및 1-부틸-3,4-디메틸피리디늄으로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상이 사용될 수 있다.
또한, 피리디늄 화합물은 개질제 내에 0.1~1.2 중량%로 포함될 수 있는데, 0.1 중량% 미만으로 첨가되는 경우에는 이러한 접착력 향상 및 재료 분리 억제 효과를 얻기 곤란하고, 1.2 중량%를 초과하여 포함되는 경우에는 아스콘 조성물의 물성을 저하시키는 문제가 있기 때문에 상술한 범위 내에서 포함되는 것이 바람직하다.
한편, 본 발명의 다른 실시예는 아스콘 조성물의 제조방법에 관한 것으로서, 스크린 선별기에서 골재를 입경 13~20mm의 골재, 입경 10~13mm의 골재, 입경 5~10mm의 골재 및 입경 5mm 이하의 골재로 선별하는 골재 선별 단계; 입경 13~20mm인 골재 29~39 중량%, 입경 10~13mm인 골재 16~24 중량%, 입경 5~10mm인 골재 10~22 중량% 및 입경 5mm 이하인 골재 21~33 중량%를 혼합하고 140~180℃의 온도로 가열하는 골재 가열 단계; 아스팔트를 150~180℃로 가열하는 아스팔트 가열 단계; 및 가열된 골재 84~94 중량%, 가열된 아스팔트 2~12 중량%, 채움재 3~8 중량% 및 개질제 0.1~3 중량%를 혼합하고 150~180℃의 온도 범위를 유지하면서 교반하는 아스콘 교반 단계;를 포함한다.
상기 골재 선별 단계는 각 입경 범위를 갖는 골재를 선별하는 단계로, 골재간의 맞물림 구조를 양호하게 형성하기 위해 13~20mm의 골재, 입경 10~13mm의 골재, 입경 5~10mm의 골재 및 입경 5mm 이하의 골재로 선별하는 단계이다.
상기 골재 가열 단계는 앞서 선별 단계에서 선별된 골재를, 입경 13~20mm인 골재 29~39 중량%, 입경 10~13mm인 골재 16~24 중량%, 입경 5~10mm인 골재 10~22 중량% 및 입경 5mm 이하인 골재 21~33 중량%를 혼합한 뒤 가열하여 골재를 사용 가능하게 준비하는 단계이다.
이때, 골재의 가열은 170~190℃의 온도로 가열하는 단계일 수 있으며, 이러한 온도 범위에서 골재를 가열함으로써, 이후 가열된 아스팔트와 골재를 혼합할 때 아스팔트와 골재의 온도차에 의해 혼합성이 불량해지거나 아스콘 조성물 및 이를 사용하여 시공된 아스콘 도로의 물성이 저하되는 문제가 발생하지 않는다.
상기 아스팔트 가열 단계는 아스팔트를 150~170℃로 가열하는 단계로, 가열 온도가 150℃ 미만인 경우에는 아스팔트에 충분한 유동성이 부여되지 않고, 170℃를 초과하는 경우에는 재료 내부의 탄화가 발생할 수 있으므로 150~170℃로 가열되는 것이 바람직하다.
상기 아스콘 교반 단계는 앞서 가열된 골재 84~94 중량%, 가열된 아스팔트 2~12 중량%와 채움재 3~8 중량% 및 개질제 0.1~3 중량%를 혼합하고 170~190℃의 온도 범위를 유지하면서 교반하는 단계이다. 이때, 170~190℃는 아스콘 조성물의 유동성이 확보되면서 물성을 저하시키지 않는 온도 범위이다.
아스콘 교반 단계에서 혼합되는 각 물질 및 이들의 혼합비는 앞서 본 발명의 일 실시예에 따른 아스콘 조성물에서 설명한 것과 동일하므로, 중복되는 설명은 생략하도록 한다.
한편, 본 발명의 또 다른 실시예는 아스콘 조성물을 사용한 도로 포장방법에 관한 것으로, 포장 대상 표면의 이물질을 제거하는 이물질 제거 단계; 아스콘 조성물을 준비하는 단계; 상기 아스콘 조성물을 이물질이 제거된 포장 대상 표면에 타설하는 아스콘 타설 단계; 타설된 아스콘을 다짐하는 아스콘 다짐 단계; 및 다짐된 아스콘을 양생하는 양생 단계;를 포함한다.
여기에 사용되는 아스콘 조성물은 앞서 본 발명의 일 실시예에서 설명한 아스콘 조성물 또는 본 발명의 다른 실시예에서 설명한 아스콘 조성물의 제조방법에 의해 제조된 아스콘 조성물이므로, 중복되는 설명은 생략하도록 한다.
이하에서는 본 발명의 실시예에 따른 아스콘 조성물을 제조하고, 이를 통하여 보다 상세하게 설명하고자 한다. 실시예는 본 발명을 보다 이해하기 쉽도록 설명하기 위한 것으로서, 이러한 실시예에 의해 본 발명이 한정되는 것은 아니다.
[제조예]
입경 13~20mm인 골재 36 중량%, 입경 10~13mm인 골재 21 중량%, 입경 5~10mm인 골재 16 중량% 및 입경 5mm 이하인 골재 27 중량%가 혼합된 골재를 180℃로 가열하여 준비하였다. 가열된 골재 90 중량%와 170℃에서 가열되어 용융된 AP-5 4.8 중량%, 채움재인 석회분말 4.8 중량% 및 개질제 0.4 중량%를 혼합하고 180℃에서 교반하여 아스콘 조성물을 제조한 뒤, 몰드에 투입하고 75회 양면 다짐을 실시하고 실온에서 하루 동안 양생하여 실시예 1의 아스콘 시편을 제조하였다.
상기 개질제는 폴리클로로프렌 20 중량%, SBS 50 중량% 및 SIS 30 중량%를 혼합하여 얻어진 혼합물 53.4 중량%, EVA 35.6 중량%, 프로세싱오일인 파라핀오일 2.3 중량%, 플럭싱오일인 하이드롤린 2.7 중량%, 식물성오일인 피마자오일 3.2 중량%, 가소제인 디이소부틸프탈레이트 2.1 중량% 및 1-부틸피리디늄 0.7 중량%를 120℃에서 30분간 혼합하고 지름 2㎜, 길이 3㎜의 펠렛 형태로 압출된 것을 사용하였다.
[실험예 1]
골재와 채움재의 함량을 하기 표 1과 같이 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법을 이용하여 아스콘 시편을 제조하였다. 이 중 비교예 1은 다짐 횟수를 50회로 하여 제조하였다.
구분 A: 입경
13~20mm
골재(중량%)		 B: 입경
10~13mm
골재(중량%)		 C: 입경
5~10mm
골재(중량%)		 D: 입경
5mm 이하
골재(중량%)		 C/B
실시예 1 36 21 16 27 0.76
실시예 2 32 21 16 31 0.76
실시예 3 38 20 19 23 0.95
비교예 1 22 8 16 54 2.00
비교예 2 22 8 16 54 2.00
비교예 3 25 18 16 41 0.89
비교예 4 27 23 18 32 0.78
비교예 5 41 19 18 22 0.95
비교예 6 38 22 14 26 0.64
비교예 7 33 18 14 35 0.78
비교예 8 32 19 21 28 1.11
이후, 각 시편의 안정도, 흐름값, 공극률, 포화도, 간극률, 동적안정도 및 인장강도비를 측정하고, 그 결과를 표 2에 나타내었다.
안정도와 흐름값은 KS F 2337에 의거하여 측정하였으며, 공극률은 KS F 2364, 포화도와 간극률은 KS F 2649, 동적안정도는 KS F 2374, 인장강도비는 KS F 2398에 의거하여 측정하였다.
구분 안정도
(N)		 흐름값
(1/100cm)		 공극률
(%)		 포화도
(%)		 간극율
(%)		 동적안정도
(회/mm)		 인장강도비
품질기준 5000이상 20~40 3~5 65~80 14이상 750이상 0.8이상
실시예 1 15200 28 4 74 16 5400 0.86
실시예 2 16300 32 3.8 75 16 4500 0.82
실시예 3 14800 28 4.1 76 16 5700 0.83
비교예 1 11500 34 4 76 16 1750 0.81
비교예 2 18200 44 3.2 78 16 3200 0.77
비교예 3 17600 35 3.4 77 16 3800 0.79
비교예 4 17100 35 3.9 75 16 3850 0.75
비교예 5 11200 27 6.2 76 16 4100 0.76
비교예 6 12800 29 5.4 74 16 3150 0.79
비교예 7 14200 42 3.7 75 16 3300 0.77
비교예 8 13200 38 5.6 76 16 4900 0.78
표 2의 실험 결과를 참조하면, 실시예 1 내지 실시예 3은 전체 실험 항목에서 비교예들에 비해 특히 더 우수한 결과를 나타냄을 확인할 수 있다.
이 중 실시예 1 내지 실시예 3, 비교예 4 및 비교예 5를 함께 살펴보면, 입경 13~20mm인 골재의 함량 변화에 따라 소성변형에 대한 저항성을 나타내는 지표인 동적안정도의 값이 크게 영향을 받는 것을 확인할 수 있다. 특히 입경 13~20mm인 골재의 함량이 29~39 중량%인 실시예 1 내지 실시예 3은 동적안정도의 값이 매우 높게 나타나고 인장강도비 기준을 만족하나, 상기 함량 범위를 벗어나는 비교예 4 및 비교예 5의 경우 동적안정도의 값이 급격히 저하되고, 인장강도비 기준에 못미치는 물성을 갖는 것을 알 수 있다.
또한, 실시예 1, 실시예 3, 비교예 6 및 비교예 8을 살펴보면, 입경 10~13mm인 골재에 대한 입경 5~10mm인 골재의 함량비를 나타내는 C/B의 값이 0.7~1일 경우, 소성변형 저항성이 우수하고 공극률, 인장강도비가 품질 기준을 만족하는 것을 확인할 수 있다.
[실험예 2]
개질제에 사용되는 폴리클로로프렌, SBS 및 SIS의 혼합물과, EVA의 함량을 하기 표 3의 중량비에 따라 첨가한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방법으로 아스콘 시편을 제조하였다.
이후, 단기 노화에 따른 동적 전단 응력을 측정하기 위해, 각 아스콘 시편을 이용하여 KS M 2258에 의거한 박막 가열 시험법을 통해 노화시킨 뒤, 82℃에서 KS F 2393에 의거하여 G*/sinδ 값을 측정하였다.
또한, 장기 노화에 따른 동적 전단 응력을 측정하기 위해, 각 아스콘 시편을 KS F 2931에 의거한 압력 노화 시험법을 이용하여 노화시킨 뒤, 28℃에서 KS F 2393의 실험방법을 이용하여 G*×sinδ값을 측정하고, 그 결과를 표 3에 나타내었다.
G*/sinδ 값은 단기 노화에 따른 소성변형 저항성 및 피로균열 저항성을 나타내는 값으로, 높을수록 우수한 것으로 판단할 수 있고, G*×sinδ 값 및 강성은 장기 노화에 대한 저항성을 평가하기 위한 값으로, 낮은 값을 가질수록 우수한 것으로 판단할 수 있다.
구분 A: 폴리클로로프렌, SBS 및 SIS의 혼합물 (중량%) B: EVA
(중량%)		 A:B의 비 G*/sinδ
(kPa)		 G*×sinδ
(kPa)		 강성
(MPa)
실시예 1 53.4 35.6 6:4.0 4.38 940 140
실시예 4 52.6 36.4 6:4.2 4.17 970 149
실시예 5 55.6 33.4 6:3.6 4.22 955 152
비교예 7 51.4 37.6 6:4.4 3.15 2245 189
비교예 8 57.2 31.8 6:3.3 3.78 1675 182
표 3을 참조하면, 실시예들이 비교예들에 비해 더 우수한 G*/sinδ, G*×sinδ 및 강성을 나타내는 것을 확인할 수 있다.
특히, 폴리클로로프렌, SBS 및 SIS의 혼합물과 EVA의 중량비를 나타내는 A:B의 비에 따라 G*/sinδ, G*×sinδ 및 강성이 변하는 것을 확인할 수 있는데, A:B의 비가 6:3.5 내지 6:4.2의 범위일 때 단기 노화 및 장기 노화에 대한 저항성이 우수한 것으로 나타난다.
[실험예 3]
개질제에 사용되는 폴리클로로프렌, SBS 및 SIS의 혼합물을 하기 표 4에 따라 첨가하여 제조한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방법을 이용하여 아스콘 시편을 제조한 뒤 중온 및 저온에서의 KS F 2492에 의거한 칸타블로 시험을 수행하고, 그 결과를 표 4에 함께 나타내었다.
구분 실시예 1 비교예 9 비교예 10 비교예 11
폴리클로로프렌, SBS 및 SIS의 혼합물
(중량%)		 폴리클로로프렌 20 100 - -
SBS 50 - 100 -
SIS 30 - - 100
칸타블로 손실률
(%)		 25℃ 9.18 11.47 11.85 11.72
-10℃ 9.94 13.16 12.84 12.45
-20℃ 11.33 13.87 14.02 13.82
표 4를 살펴보면, 개질제로써 폴리클로로프렌, SBS 및 SIS를 모두 사용하는 경우, 이들은 단독으로 사용한 것에 비해 골재 비산률이 현저히 낮아, 폴리클로로프렌, SBS 및 SIS를 모두 사용하면 골재 비산에 의한 아스콘 도로의 물성 저하 및 비산 먼지로 인한 작업 환경 악화 문제가 개선될 수 있음을 예측할 수 있다.
본 발명은 상술한 특정의 실시예 및 설명에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변형 실시가 가능하며, 그와 같은 변형은 본 발명의 보호 범위 내에 있게 된다.

Claims (9)

  1. 골재, 아스팔트, 채움재 및 개질제를 포함하는 아스콘 조성물에 있어서,
    골재 84~94 중량%, 아스팔트 2~12 중량%, 채움재 3~8 중량% 및 개질제 0.1~3 중량%를 포함하고,
    상기 골재는, 입경 13~20mm인 골재 29~39 중량%, 입경 10~13mm인 골재 16~24 중량%, 입경 5~10mm인 골재 10~22 중량% 및 입경 5mm 이하인 골재 21~33 중량%를 포함하며,
    상기 채움재는, 석회분말, 시멘트, 소석회, 플라이애쉬, 고로슬래그, 전기로 제강더스트 및 주물더스트로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 어느 하나 이상을 포함하고,
    상기 개질제는, 폴리클로로프렌, SBS(Styrene-Butadiene-Styrene) 및 SIS(Styrene-Isoprene-Styrene) 중 적어도 어느 하나 이상; EVA 및 PVC 중 적어도 어느 하나 이상; 프로세싱 오일, 플럭싱 오일 및 식물성 오일로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 어느 하나 이상의 오일; 및 가소제;를 포함하되,
    입경 10~13mm인 골재에 대한 입경 5~10mm인 골재의 함량비가 0.7~1인 것을 특징으로 하는 아스콘 조성물.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 스크린 선별기에서 골재를 입경 13~20mm의 골재, 입경 10~13mm의 골재, 입경 5~10mm의 골재 및 입경 5mm 이하의 골재로 선별하는 골재 선별 단계;
    입경 13~20mm인 골재 29~39 중량%, 입경 10~13mm인 골재 16~24 중량%, 입경 5~10mm인 골재 10~22 중량% 및 입경 5mm 이하인 골재 21~33 중량%를 혼합하고 170~190℃의 온도로 가열하는 골재 가열 단계;
    아스팔트를 150~170℃로 가열하는 아스팔트 가열 단계; 및
    가열된 골재 84~94 중량%, 가열된 아스팔트 2~12 중량%, 채움재 3~8 중량% 및 개질제 0.1~3 중량%를 혼합하고 170~190℃의 온도 범위를 유지하면서 교반하는 아스콘 교반 단계;를 포함하고,
    상기 채움재는, 석회분말, 시멘트, 소석회, 플라이애쉬, 고로슬래그, 전기로 제강더스트 및 주물더스트로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 어느 하나 이상을 포함하며,
    상기 개질제는, 폴리클로로프렌, SBS(Styrene-Butadiene-Styrene) 및 SIS(Styrene-Isoprene-Styrene) 중 적어도 어느 하나 이상; EVA 및 PVC 중 적어도 어느 하나 이상; 프로세싱 오일, 플럭싱 오일 및 식물성 오일로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 어느 하나 이상의 오일; 및 가소제;를 포함하되,
    입경 10~13mm인 골재에 대한 입경 5~10mm인 골재의 함량비가 0.7~1인 것을 특징으로 하는 아스콘 조성물의 제조방법.
  7. 삭제
  8. 삭제
  9. 포장 대상 표면의 이물질을 제거하는 이물질 제거 단계;
    제1항에 기재된 아스콘 조성물 또는 제6항에 기재된 방법으로 제조된 아스콘 조성물을 준비하는 단계;
    상기 아스콘 조성물을 이물질이 제거된 포장 대상 표면에 타설하는 아스콘 타설 단계;
    타설된 아스콘을 다짐하는 아스콘 다짐 단계; 및
    다짐된 아스콘을 양생하는 양생 단계;를 포함하는 아스콘 조성물을 사용한 도로 포장방법.
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KR1020180100332A KR101956874B1 (ko) 2018-08-27 2018-08-27 소성변형 방지용 아스콘 조성물, 이의 제조방법 및 이를 사용한 시공방법

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Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20040069094A (ko) * 2003-01-28 2004-08-04 박정호 고내구성 아스팔트 개질제 및 이를 포함하는 아스팔트혼합물
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KR101869252B1 (ko) 2018-02-07 2018-06-20 주식회사 한국도로기술 재생아스팔트를 이용하여 현장타설이 용이한 도로용 고등급 개질 아스팔트 콘크리트 조성물 및 이의 시공방법

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