KR101936240B1 - Preventive maintenance simulation system and method - Google Patents
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Abstract
본 발명은 예방 정비 시뮬레이션 시스템에 관한 것으로서, 부품별 운용 시간, 평균 고장 간격, 잠재 고장을 감지할 수 있는 가능성을 확률적 수치로 관리하는 고장 감지율 및 상기 부품을 포함한 설비의 예방 정비 주기 정보 및 주기별 정비 대상 상기 부품 정보로 구성된 정비 정보를 입력받는 입력 장치, 상기 부품별 평균 고장 간격을 바탕으로 부품별 고장 발생 시점을 난수로 생성하는 난수 생성부, 상기 부품별 고장 발생 시점과 상기 부품별 고장 감지율을 곱셈하여 부품별 고장 감지 시간을 도출하는 연산부, 상기 정비 정보에 상응하여 상기 부품별 운용 시간, 평균 고장 간격, 고장 발생 시점, 고장 감지율 및 고장 감지 시간을 바탕으로 예방 정비 시뮬레이션을 수행하여 예방 정비 시뮬레이션 결과를 도출하는 시뮬레이션부 및 상기 부품별 운용 시간, 평균 고장 간격, 고장 감지율, 고장 발생 시점, 고장 감지 시간, 상기 정비 정보 및 상기 예방 정비 시뮬레이션 결과가 저장되는 부품 운용 및 정비 DB를 포함한다.The present invention relates to a preventive maintenance simulation system, and more particularly, to a preventive maintenance simulation system, which is provided with a failure detection rate for managing operation times, average failure intervals, potential failures for each part by probabilistic numerical values, A random number generator for generating a random number when a failure occurs for each part on the basis of the average failure interval for each part; And a failure analysis unit for calculating a failure detection time for each part by multiplying the failure detection rate by the number of failures detected by the failure detection unit, A simulation part for deriving a result of the preventive maintenance simulation and a simulation part for operating the parts And a part operation and maintenance database storing the result of the simulation of the preventive maintenance and the maintenance information.
Description
본 발명은 예방 정비 시뮬레이션 시스템 및 방법에 관한 것이다.The present invention relates to a preventive maintenance simulation system and method.
일반적으로 설비는 장기적인 사용에 의해 잠재 고장 상태부터 열화가 진행되고 성능 저하가 계속 이루어지면 잦은 고장이 발생하다 기능고장까지 발생한다. 따라서 주기적으로 설비를 예방 정비하여 잠재 고장을 발견 및 조치해 고장을 방지하는 것이 중요하다.Generally, equipment is deteriorated from a potential failure state by long-term use, and if performance deterioration continues, frequent failures occur and malfunctions occur. Therefore, it is important to periodically prevent equipment from being installed and to detect and prevent potential failures to prevent failures.
예방 정비는 주기가 짧을수록 잠재 고장을 발견하고 조치할 가능성이 올라가고, 고장 발생 가능성은 적어진다. 그러나 고장 발생 감소를 위해 예방 정비 주기를 무한정으로 줄이는 것은 유지보수 비용 증가와 설비 가용성이 저하되는 문제가 발생한다.The shorter the period of preventive maintenance, the more likely it is to detect and take action, and the less likely it is to fail. However, reducing the preventive maintenance cycle to infinite to reduce the occurrence of faults causes problems such as increased maintenance cost and facility availability.
기존 설비를 점검하는 방법 중 신뢰도 기반 기술은 설비 신뢰성 중심의 유지 및 보수하는 방법으로서, 각 설비의 특성 파악과 운용 환경에 따른 설비의 고장 모드 분석 및 임계해석 평가를 통해 목표한 신뢰도를 유지하기 위한 가장 효율적이고 경제적인 유지 보수 계획을 수립하는 것을 목표로 하고 있다. Among the methods of checking existing facilities, reliability-based technology is a method of maintaining and repairing facility reliability center. It is necessary to identify the characteristics of each facility and to analyze the failure mode of the equipment according to the operating environment and to maintain the target reliability through critical analysis evaluation The goal is to establish the most efficient and economical maintenance plan.
본 기술과 관련된 선행문헌으로 한국공개특허 제10-1073092호(‘설비 고장 정비 시스템 및 설비 고장 정비 방법’)가 있다. 이 기술은 고장 발생 이후 원인을 해결하기 위해 관련 설비들을 정비하도록 설정하고 차기 설비 점검 시기를 설정할 수 있는 시스템 및 방법에 관하여 개시하고 있다. 그러나 이 기술은 고장을 예방하기 위한 예방 정비에 대한 기술이 아니라, 고장 발생 이후 원인을 해결하기 위한 기술로 예방 정비를 통한 잠재 고장 발견 및 조치를 위한 기술이 아니다.Korean Patent Laid-Open No. 10-1073092 (" Facility Failure Maintenance System and Facility Failure Maintenance Method ") is a prior art related to this technology. This technique discloses a system and method for setting up maintenance of related facilities and setting a time for checking the next facility to solve the cause after a failure occurs. However, this technology is not a technique for preventive maintenance to prevent a failure, but a technique for solving the cause after a failure, and is not a technology for detecting and troubleshooting a potential failure through preventive maintenance.
본 발명이 해결하고자 하는 기술적 과제는, 예방 정비를 통한 고장 예방 효과를 시뮬레이션으로 보여주고 적정 예방 정비 주기를 산정하는데 참고 자료로 활용할 수 있는 예방 정비 시뮬레이션 시스템 및 방법을 제공하는 것이다.SUMMARY OF THE INVENTION The present invention provides a preventive maintenance simulation system and method that can be used as reference data for simulating failures through preventive maintenance and calculating an appropriate preventive maintenance cycle.
상기와 같은 기술적 과제를 해결하기 위해, 본 발명 일 실시예의 예방 정비 시뮬레이션 시스템은 부품별 운용 시간, 평균 고장 간격, 잠재 고장을 감지할 수 있는 가능성을 확률적 수치로 관리하는 고장 감지율 및 상기 부품을 포함한 설비의 예방 정비 주기 정보와 주기별 정비 대상 부품 정보로 구성된 정비 정보를 입력받는 입력 장치, 상기 부품별 평균 고장 간격을 바탕으로 부품별 고장 발생 시점을 난수로 생성하는 난수 생성부, 상기 부품별 고장 발생 시점과 상기 부품별 고장 감지율을 곱셈하여 부품별 고장 감지 시간을 도출하는 연산부, 상기 정비 정보에 상응하여 상기 부품별 운용 시간, 평균 고장 간격, 고장 발생 시점, 고장 감지율 및 고장 감지 시간을 바탕으로 예방 정비 시뮬레이션을 수행하여 예방 정비 시뮬레이션 결과를 도출하는 시뮬레이션부 및 상기 부품별 운용 시간, 평균 고장 간격, 고장 감지율, 고장 발생 시점, 고장 감지 시간, 상기 정비 정보 및 상기 예방 정비 시뮬레이션 결과가 저장되는 부품 운용 및 정비 DB를 포함한다.In order to solve the above-mentioned technical problems, the preventive maintenance simulation system of one embodiment of the present invention has a failure detection ratio for managing the operation time, the average failure interval, the possibility of detecting a potential failure by a probabilistic value, , A random number generating unit for generating a random number when a failure occurs for each part based on the average failure interval for each part, An operating time for each part, an average failure interval, a failure occurrence time, a failure detection rate, and a failure detection time for each part corresponding to the maintenance information, Simulation to derive preventive maintenance simulation results by performing preventive maintenance simulation based on time Orientation section and an operation and maintenance part DB in which the component-specific operating time, the mean time between failures, failure detection rate, failure point, failure detection time, the maintenance and the preventive maintenance information stored simulation results.
또한, 상기 예방 정비 시뮬레이션 결과를 출력하는 표시 장치를 더 포함한다.The system further includes a display device for outputting the result of the preventive maintenance simulation.
바람직하게는, 상기 예방 정비 시뮬레이션을 수행한 시점에 상기 부품별 운용 시간이 상기 부품별 고장 감지 시간 이후일 경우, 상기 시뮬레이션부는 잠재 고장을 발견하고 조치한 것으로 상기 예방 정비 시뮬레이션 결과를 도출한 후 상기 부품별 운용 시간을 재설정하고, 상기 난수 생성부는 상기 부품별 고장 발생 시점을 난수로 재생성하며, 상기 연산부는 상기 재생성된 상기 부품별 고장 발생 시점을 바탕으로 상기 부품별 고장 감지 시간을 재도출하는 것이 바람직하다.Preferably, if the operating time for each part is at or after the failure detection time for each part at the time of performing the preventive maintenance simulation, the simulation part finds the potential failure and derives the result of the preventive maintenance simulation, The operation time for each part is reset, and the random number generation unit regenerates the failure occurrence time for each part as a random number, and the operation unit re-derives the failure detection time for each part based on the regenerated time of occurrence of the failure for each part desirable.
또한, 상기 예방 정비 시뮬레이션을 수행한 시점에 상기 부품별 운용 시간이 상기 부품별 고장 감지 시간 이전일 경우, 상기 시뮬레이션부는 잠재 고장을 발견하지 못한 것으로 상기 예방 정비 시뮬레이션 결과를 도출하는 것이 바람직하다.In addition, when the operation time for each part is at a time before the failure detection time for each part at the time of performing the preventive maintenance simulation, it is preferable that the simulation unit does not find a potential failure and derives the result of the preventive maintenance simulation.
바람직하게는, 상기 예방 정비 시뮬레이션을 수행한 시점에 상기 부품별 운용 시간이 상기 부품별 고장 발생 시점과 일치하는 경우, 상기 시뮬레이션부는 고장 이벤트가 발생하는 것으로 상기 예방 정비 시뮬레이션 결과를 도출하는 것이 바람직하다.Preferably, when the operating time for each part matches the occurrence time of each part at the time of performing the preventive maintenance simulation, the simulation unit preferably derives the result of the preventive maintenance simulation that a failure event occurs .
본 발명 일실시예의 예방 정비 시뮬레이션 방법은 부품별 운용 시간, 평균 고장 간격, 잠재 고장을 감지할 수 있는 가능성을 확률적 수치로 관리하는 고장 감지율 및 상기 부품을 포함한 설비의 예방 정비 주기 정보와 주기별 정비 대상 부품 정보로 구성된 정비 정보를 입력받는 단계, 상기 부품별 평균 고장 간격을 바탕으로 부품별 고장 발생 시점을 난수로 생성하는 단계, 상기 부품별 고장 발생 시점과 상기 부품별 고장 감지율을 곱셈하여 부품별 고장 감지 시간을 도출하는 단계 및 상기 정비 정보에 상응하여 상기 부품별 운용 시간, 평균 고장 간격, 고장 발생 시점, 고장 감지율 및 고장 감지 시간을 바탕으로 예방 정비 시뮬레이션을 수행하여 예방 정비 시뮬레이션 결과를 도출하는 단계를 포함한다.The preventive maintenance simulation method of one embodiment of the present invention includes a failure detection rate for managing the operation time, the average failure interval, the possibility of detecting a potential failure by a probabilistic value, the preventive maintenance cycle information and the cycle The method comprising the steps of: receiving maintenance information composed of parts to be maintained separately; generating a random number when a failure occurs for each part based on the average failure interval for each part; multiplying the failure occurrence time of each part by the failure detection rate And a maintenance maintenance simulation is performed on the basis of the operation time, the average failure interval, the failure occurrence time, the failure detection rate, and the failure detection time of each part in accordance with the maintenance information, And deriving the result.
또한, 본 발명의 일실시예에 따른 상기 예방 정비 시뮬레이션 결과를 출력하는 단계를 더 포함한다. The method may further include outputting the result of the preventive maintenance simulation according to an embodiment of the present invention.
바람직하게는, 본 발명의 일실시예에 따른 잠재 고장을 발견하고 조치한 것으로 상기 예방 정비 시뮬레이션 결과를 도출한 후 상기 부품별 운용 시간을 재설정하고, 상기 부품별 고장 발생 시점을 난수로 재생성하며, 상기 재생성된 상기 부품별 고장 발생 시점을 바탕으로 상기 부품별 고장 감지 시간을 재도출하는 것이 바람직하다.Preferably, a potential failure according to an embodiment of the present invention is detected and a result of the preventive maintenance simulation is derived, and the operating time for each part is reset, and the occurrence time of each component is regenerated as a random number, It is preferable to re-derive the failure detection time for each part based on the regenerated failure occurrence point for each part.
또한, 상기 예방 정비 시뮬레이션을 수행한 시점에 상기 부품별 운용 시간이 상기 부품별 고장 감지 시간 이전일 경우, 잠재 고장을 발견하지 못한 것으로 상기 예방 정비 시뮬레이션 결과를 도출하는 것이 바람직하다.Also, it is preferable to derive the result of the preventive maintenance simulation that the potential failure is not found when the operation time for each part is before the failure detection time for each part at the time of performing the preventive maintenance simulation.
바람직하게는, 상기 예방 정비 시뮬레이션을 수행한 시점에 상기 부품별 운용 시간이 상기 부품별 고장 발생 시점과 일치하는 경우, 고장 이벤트가 발생하는 것으로 상기 예방 정비 시뮬레이션 결과를 도출하는 것이 바람직하다.Preferably, when the operation time of each part matches the occurrence time of each part at the time of performing the preventive maintenance simulation, it is preferable to derive the result of the preventive maintenance simulation that a failure event occurs.
상기와 같은 본 발명은 예방 정비를 통한 고장 예방 효과를 시뮬레이션으로 보여주고 적정 예방 정비 주기를 산정하는데 참고 자료로 활용할 수 있는 효과가 있다.The present invention as described above has an effect that can be used as a reference material for simulating the failure prevention effect through preventive maintenance and calculating an appropriate preventive maintenance cycle.
또한, 본 발명은 잠재 고장을 감지하여 조치 할 수 있는 경우를 정량적 수치로 표현하여 관리할 수 있는 효과가 있다.In addition, the present invention has the effect of expressing and managing a case where a potential failure can be detected and measured, in a quantitative value.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 예방 정비 시뮬레이션 시스템의 구성도이다.
도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 예방 정비 시뮬레이션 방법의 순서도이다.
도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 예방 정비 시뮬레이션 시스템 및 방법의 시뮬레이션 결과 도출 조건에 관한 도면이다.
도 4는 본 발명의 일실시예에 따른 예방 정비 시뮬레이션 시스템 및 방법의 예시에 관한 도면이다.1 is a configuration diagram of a preventive maintenance simulation system according to an embodiment of the present invention.
2 is a flowchart of a method for simulating a preventive maintenance according to an embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a diagram illustrating a simulation result of the preventive maintenance simulation system and method according to an embodiment of the present invention. FIG.
4 is a diagram of an example of a system and method for preventing maintenance simulation according to an embodiment of the present invention.
본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러가지 실시예를 가질 수 있는바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고 상세한 설명에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.While the invention is susceptible to various modifications and alternative forms, specific embodiments thereof are shown by way of example in the drawings and will herein be described in detail. It should be understood, however, that the invention is not intended to be limited to the particular embodiments, but includes all modifications, equivalents, and alternatives falling within the spirit and scope of the invention.
제1, 제2 등과 같이 서수를 포함하는 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 해당 구성요소들은 이와 같은 용어들에 의해 한정되지는 않는다. 이 용어들은 하나의 구성요소들을 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다.Terms including ordinals such as first, second, etc. may be used to describe various elements, but the elements are not limited by such terms. These terms are used only to distinguish one component from another.
어떤 구성요소가 다른 구성요소에 '연결되어' 있다거나, 또는 '접속되어' 있다고 언급된 때에는, 그 다른 구성요소에 직접적으로 연결되어 있거나 또는 접속되어 있을 수도 있지만, 중간에 다른 구성요소가 존재할 수도 있다고 이해되어야 할 것이다. 반면에, 어떤 구성요소가 다른 구성요소에 '직접 연결되어' 있다거나, '직접 접속되어' 있다고 언급된 때에는, 중간에 다른 구성요소가 존재하지 않는 것으로 이해되어야 할 것이다.When an element is referred to as being "connected" or "connected" to another element, it may be directly connected or connected to the other element, but other elements may be present in between . On the other hand, when an element is referred to as being "directly connected" or "directly connected" to another element, it should be understood that there are no other elements in between.
본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, '포함한다' 또는 '가지다' 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다. The terminology used in this application is used only to describe a specific embodiment and is not intended to limit the invention. The singular expressions include plural expressions unless the context clearly dictates otherwise. In this application, the terms "comprises", "having", and the like are used to specify that a feature, a number, a step, an operation, an element, a component, or a combination thereof, But do not preclude the presence or addition of one or more other features, integers, steps, operations, elements, components, or combinations thereof.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 예방 정비 시뮬레이션 시스템에 관한 구성도이다.1 is a block diagram of a preventive maintenance simulation system according to an embodiment of the present invention.
도 1을 참조하면, 예방 정비 시뮬레이션 시스템(100)은 입력 장치(110), 부품 운용 및 정비 DB(120), 난수 생성부(130), 연산부(140), 시뮬레이션부(150) 및 표시 장치(160)를 포함한다.1, the preventive
입력 장치(110)는 시뮬레이션에 필요한 정보를 입력받는 장치로, 부품별 운용 시간, 평균 고장 간격, 고장 감지율 및 설비의 정비 정보를 입력받는다.The
부품별 운용 시간은 부품별 설치된 후 운용된 시간 또는 수리된 후 운용된 시간이다. The operation time for each part is the time operated after the parts are installed or the time operated after the repair.
부품별 평균 고장 간격은 설비의 부품을 동작시켰을 경우의 부품별 이번 고장에서 다음 고장까지의 평균시간이다.The average failure interval for each part is the average time from the present failure to the next failure for each part when the equipment is operated.
부품별 고장 감지율은 부품별로 잠재 고장을 감지할 수 있는 가능성을 정량적 수치로 관리하기 위한 것으로 사용자가 확률적 수치로 입력하는 값이다.The failure detection rate for each part is a value that the user inputs as a probability value in order to manage the possibility of detecting a potential failure by a part quantitatively.
정비 정보는 설비에 대한 정비 정보로서 예방 정비 주기 정보 및 주기별 정비 대상 부품 정보로 구성되어 있다.The maintenance information is maintenance information for the facility, and is made up of preventive maintenance cycle information and part information to be maintained by the cycle.
부품 운용 및 정비 DB(120)에는 입력 장치(110)에 입력된 부품별 운용 시간, 평균 고장 간격, 고장 감지율, 설비의 정비 정보와 후술할 부품별 고장 발생 시점, 부품별 고장 감지 시간 및 시뮬레이션 결과가 저장된다.The part operation and
난수 생성부(130)는 부품별 평균 고장 간격을 기준으로 부품별 고장 발생 시점을 지수분포에 따른 난수 생성 방법에 따라 생성하고 부품 운용 및 정비 DB(120)에 저장한다.The random
연산부(140)는 부품별 고장 발생 시점과 부품별 고장 감지율을 곱셈하여 부품별 잠재 고장을 감지할 수 있는 시간인 부품별 고장 감지 시간을 도출하고 부품 운용 및 정비 DB(120)에 저장한다.The
시뮬레이션부(150)는 정비 정보에 상응하여 부품별 운용 시간, 평균 고장 간격, 고장 발생 시점, 고장 감지율 및 고장 감지 시간을 바탕으로 예방 정비 시뮬레이션을 수행하여 예방 정비 시뮬레이션 결과를 도출한 후 부품 운용 및 정비 DB(120)에 저장한다. The
표시 장치(160)는 입력 장치(110)를 통해 입력된 시뮬레이션에 필요한 정보 및 시뮬레이션부(150)를 통해 도출된 시뮬레이션 결과를 표시한다.The
도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 예방 정비 시뮬레이션 방법의 순서도이다. 2 is a flowchart of a method for simulating a preventive maintenance according to an embodiment of the present invention.
도 2를 참조하면, S210단계에서 입력 장치(110)는 부품별 운용 시간, 평균 고장 간격, 고장 감지율 및 설비의 정비 정보를 입력받은 후 부품 운용 및 정비 DB(120)에 저장한다.Referring to FIG. 2, in operation S210, the
S220단계에서 난수 생성부(130)는 부품별 평균 고장 간격을 바탕으로 부품별 고장 발생 시점을 지수분포에 따른 난수로 생성한 후 부품 운용 및 정비 DB(120)에 저장한다.In step S220, the random
S230단계에서 연산부(140)는 부품별 고장 발생 시점과 부품별 고장 감지율을 곱셈하여 부품별 고장 감지 시간을 도출한 후 부품 운용 및 정비 DB(120)에 저장한다.In operation S230, the
S240단계에서 시뮬레이션부(150)는 정비 정보에 상응하여 부품별 운용 시간, 평균 고장 간격, 고장 발생 시점, 고장 감지율 및 고장 감지 시간을 바탕으로 예방 정비 시뮬레이션을 수행한다.In step S240, the
S250단계에서 시뮬레이션부(150)는 시뮬레이션을 수행한 시점에 부품별 운용 시간이 부품별 고장 감지 시간보다 큰 경우 S260단계로 진행하고, 부품별 운용 시간이 부품별 고장 감지 시간보다 적은 경우 S270단계로 진행한다.In step S250, if the operating time of each part is greater than the failure detection time of each part at the time of performing the simulation, the process proceeds to step S260. If the operating time of each part is less than the failure detection time of each part, Go ahead.
S260단계에서 시뮬레이션부(150)는 잠재 고장을 발견하고 조치한 것으로 부품 운용 및 정비 DB(120)에 시뮬레이션 결과를 저장하고, 부품 운용 및 정비 DB(120)에 저장된 부품별 운용 시간을 재설정한 후 S220 내지 S250단계를 진행한다. In step S260, the
S220단계에서 난수 생성부(130)는 부품별 고장 발생 시점을 재생성하여 부품 운용 및 정비 DB(120)에 저장한다. 또한, S230단계에서 연산부(140)는 부품별 고장 감지 시간을 재도출한 후 부품 운용 및 정비 DB(120)에 저장한다.In step S220, the random
S270단계에서 시뮬레이션부(150)는 시뮬레이션을 수행한 시점에 부품별 운용 시간이 부품별 고장 발생 시점과 일치할 경우 S280단계로 진행하고, 부품별 운용 시간이 부품별 고장 발생 시점과 일치하지 않을 경우 S240단계로 되돌아간다.In step S270, if the operating time of each part is identical to the time of occurrence of each part failure at the time of performing the simulation, the process proceeds to step S280. If the operating time of each part does not coincide with the occurrence time of each part The process returns to step S240.
S280단계에서 시뮬레이션부(150)는 고장 이벤트가 발생한 것으로 부품 운용 및 정비 DB(120)에 시뮬레이션 결과를 저장한다.In step S280, the
도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 예방 정비 시뮬레이션 시스템 및 방법의 시뮬레이션 결과 도출 조건에 관한 도면이다. FIG. 3 is a diagram illustrating a simulation result of the preventive maintenance simulation system and method according to an embodiment of the present invention. FIG.
도 3의 A는 부품별 운용 시간이 부품별 고장 감지 시간 보다 이후 이면서, 부품별 고장 발생 시점 보다 이전일 경우에 잠재 고장을 발견하고 조치되는 조건을 도시한 것이다. 이와 같은 조건일 때, 시뮬레이션부(150)는 고장 발생 이전에 잠재 고장이 진행되고 있는 것을 발견하고 조치가 이루어진 것으로 시뮬레이션 결과를 부품 운용 및 정비 DB(120)에 저장한다.FIG. 3 (A) shows conditions under which a potential failure is detected and corrected if the operating time for each part is later than the failure detection time for each part but before the failure occurrence time for each part. In such a condition, the
도 3의 B는 부품별 운용 시간이 부품별 고장 감지 시간 및 부품별 고장 발생 시점 보다 이전일 경우에 잠재 고장을 발견하지 못하는 조건을 도시한 것이다. 이와 같은 조건일 때, 시뮬레이션부(150)는 잠재 고장을 발견하지 못했기 때문에 잠재 고장을 미발견한 것으로 시뮬레이션 결과를 부품 운용 및 정비 DB(120)에 저장한다.FIG. 3B shows a condition in which a potential failure is not detected when the operating time for each part is earlier than the failure detection time for each part and the failure occurrence time for each part. In such a condition, the
도 3의 C는 부품별 운용 시간이 부품별 고장 감지 시간 보다 이후 이면서, 부품별 고장 발생 시점과 일치할 경우에 고장 발생 이벤트가 발생하는 조건을 도시한 것이다. 이와 같은 조건일 때, 시뮬레이션부(150)는 잠재 고장을 고장이 발생할 때까지 발견을 하지 못해 고장이 발생한 것으로 시뮬레이션 결과를 부품 운용 및 정비 DB(120)에 저장한다.FIG. 3C shows a condition in which a failure occurrence event occurs when the operating time for each part is later than the failure detection time for each part but coincides with the failure occurrence time for each part. Under such a condition, the
도 4는 본 발명의 일실시예에 따른 예방 정비 시뮬레이션 시스템 및 방법의 예시에 관한 도면이다.4 is a diagram of an example of a system and method for preventing maintenance simulation according to an embodiment of the present invention.
도 4를 참조하면, 부품A는 운용 시간이 10시간, 평균 고장 간격이 80시간 및 고장 감지율이 85%이면서, 평균 고장 간격을 바탕으로 생성된 고장 발견 시점이 78시간 및 고장 발견 시점 78시간에 고장 감지율 85%를 곱셈한 고장 감지 시간이 66.3시간으로 부품 운용 및 정비 DB(120)에 저장되어 있다.Referring to FIG. 4, the component A has an operating time of 10 hours, an average failure interval of 80 hours, a failure detection rate of 85%, a failure detection time of 78 hours based on the average failure interval, and a failure detection time of 78 hours And the failure detection time multiplied by the failure detection rate 85% is stored in the part operation and
부품B는 운용 시간이 20시간, 평균 고장 간격이 90시간 및 고장 감지율이 90%이면서, 평균 고장 간격을 바탕으로 생성된 고장 발견 시점이 91시간 및 고장 발견 시점 91시간에 고장 감지율 90%를 곱셈한 고장 감지 시간이 81.9시간으로 부품 운용 및 정비 DB(120)에 저장되어 있다.Component B has a fault detection rate of 90% at 91 hours of fault detection time and 91 hours of fault detection time based on average fault interval, while operating time is 20 hours, average fault interval is 90 hours and fault detection rate is 90% Is stored in the parts operation and
또한, 부품 운용 및 정비 DB(120)에 저장되어 있는 정비 정보의 예방 정비 주기는 설비 운용 10시간 이후 및 설비 운용 60시간 이후이다.The preventive maintenance cycle of the maintenance information stored in the parts operation and
이와 같은 조건에 따르면 설비 운용 10시간 이후에 예방 정비 시뮬레이션이 수행되고, 예방 정비 시뮬레이션 수행 시점의 부품A는 운용 시간이 20시간, 평균 고장 간격이 80시간, 고장 감지율이 85%, 고장 발견 시점이 78시간 및 고장 감지 시간이 66.3시간이므로 운용 시간 보다 고장 감지 시간과 고장 발견 시점이 이후에 있어 잠재 고장을 미발견한 것으로 시뮬레이션 결과가 도출된다.According to these conditions, the preventive maintenance simulation is performed 10 hours after the facility operation, and the component A at the time of the preventive maintenance simulation has the operation time of 20 hours, the average failure interval of 80 hours, the failure detection rate of 85% Since the 78 hours and the failure detection time are 66.3 hours, the simulation result is obtained that the failure detection time and the failure detection time are later than the operation time and the potential failure is not found yet.
부품B는 운용 시간이 30시간, 평균 고장 간격이 90시간, 고장 감지율이 90%, 고장 발견 시점이 91시간 및 고장 감지 시간이 81.9시간이므로 운용 시간 보다 고장 감지 시간과 고장 발견 시점이 이후에 있어 잠재 고장을 미발견한 것으로 시뮬레이션 결과가 도출된다.Part B has 30 hours of operation time, 90 hours of average fault interval, 90% of fault detection rate, 91 hours of fault detection time, and 81.9 hours of fault detection time. And the simulation result is derived from the fact that the potential failure is not found.
이어 설비 운용 60시간 이후에 예방 정비 시뮬레이션이 수행되고, 예방 정비 시뮬레이션 수행 시점의 부품A는 운용 시간이 70시간, 평균 고장 간격이 80시간, 고장 감지율이 85%, 고장 발견 시점이 78시간 및 고장 감지 시간이 66.3시간이므로 운용 시간이 고장 감지 시간 보다 이후이면서, 고장 발견 시점 보다 이전에 있어 잠재 고장을 발견하고 조치한 것으로 시뮬레이션 결과가 도출된다.Then, the component A at the time of execution of the preventive maintenance simulation has 70 hours of operation time, 80 hours of average fault interval, 85% of fault detection rate, 78 hours of fault detection time, Since the fault detection time is 66.3 hours, the operation time is later than the fault detection time but before the fault detection point, the potential fault is detected and the simulation result is derived.
또한, 예방 정비를 통해 잠재 고장을 발견하고 조치했기 때문에, 부품 운용 및 정비 DB(120)에 있는 부품A의 운용 시간을 0시간으로 재설정하고, 난수 발생부(130)를 통해 고장 발견 시점을 재생성하며, 연산부(140)를 통해 고장 감지 시간을 재도출한다.In addition, since the potential trouble is detected and taken out through the preventive maintenance, the operation time of the component A in the parts operation and
부품B는 운용 시간이 80시간, 평균 고장 간격이 90시간, 고장 감지율이 90%, 고장 발견 시점이 91시간 및 고장 감지 시간이 81.9시간이므로 운용 시간 보다 고장 감지 시간과 고장 발견 시점이 이후에 있어 잠재 고장을 미발견한 것으로 시뮬레이션 결과가 도출된다.Part B has 80 hours of operation time, 90 hours of average fault interval, 90% of fault detection rate, 91 hours of fault detection time, and 81.9 hours of fault detection time. And the simulation result is derived from the fact that the potential failure is not found.
이어 설비 운용 71시간 이후에 부품B의 경우 운용 시간이 91시간, 평균 고장 간격이 90시간, 고장 감지율이 90%, 고장 발견 시점이 91시간 및 고장 감지 시간이 81.9시간이므로 운용 시간과 고장 발견 시점이 일치해 고장 발생 이벤트가 발생한 것으로 시뮬레이션 결과가 도출된다.After 71 hours of facility operation, component B has 91 hours of operation time, 90 hours of average fault interval, 90% of fault detection rate, 91 hours of fault detection time, and 81.9 hours of fault detection time. Simulation results are derived from the occurrence of the fault occurrence event due to the matching of the viewpoints.
이상에서 본 발명에 따른 실시예들이 설명되었으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 본 발명의 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 범위의 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 다음의 청구범위에 의해서 정해져야 할 것이다.While the present invention has been particularly shown and described with reference to exemplary embodiments thereof, it is to be understood that the invention is not limited to the disclosed exemplary embodiments. . Accordingly, the true scope of the present invention should be determined by the following claims.
110 : 입력 장치 120 : 부품 운용 및 정비 DB
130 : 난수 생성부 140 : 연산부
150 : 시뮬레이션부 160 : 표시 장치110: input device 120: part operation and maintenance DB
130: random number generator 140:
150: simulation section 160: display device
Claims (10)
상기 부품별 평균 고장 간격을 바탕으로 부품별 고장 발생 시점을 난수로 생성하는 난수 생성부;
상기 부품별 고장 발생 시점과 상기 부품별 고장 감지율을 곱셈하여 부품별 고장 감지 시간을 도출하는 연산부;
상기 정비 정보에 상응하여 상기 부품별 운용 시간, 평균 고장 간격, 고장 발생 시점, 고장 감지율 및 고장 감지 시간을 바탕으로 예방 정비 시뮬레이션을 수행하여 예방 정비 시뮬레이션 결과를 도출하는 시뮬레이션부; 및
상기 부품별 운용 시간, 평균 고장 간격, 고장 감지율, 고장 발생 시점, 고장 감지 시간, 상기 정비 정보 및 상기 예방 정비 시뮬레이션 결과가 저장되는 부품 운용 및 정비 DB;를 포함하는 것
을 특징으로 하는 예방 정비 시뮬레이션 시스템.The failure detection rate for each part managing the operation time, the average failure interval, and the possibility of detecting a potential failure by the probabilistic numerical value, and the maintenance consisting of the preventive maintenance cycle information of the equipment including the parts and the maintenance target part information by cycle An input device for inputting information;
A random number generation unit for generating a failure occurrence point for each part as a random number based on the average failure interval for each part;
An arithmetic unit for calculating a failure detection time for each part by multiplying the failure occurrence point of each part by the failure detection rate for each part;
A simulation unit for performing a preventive maintenance simulation on the basis of the operation time, the average failure interval, the failure occurrence time, the failure detection rate, and the failure detection time according to the maintenance information to derive a result of the preventive maintenance simulation; And
And a part operation and maintenance DB in which the operation time, the average failure interval, the failure detection rate, the failure occurrence time, the failure detection time, the maintenance information, and the result of the preventive maintenance simulation for each part are stored
Wherein the preliminary maintenance simulation system comprises:
상기 예방 정비 시뮬레이션 결과를 출력하는 표시 장치;를 더 포함하는 것
을 특징으로 하는 예방 정비 시뮬레이션 시스템.The method according to claim 1,
And a display device for outputting the result of the preventive maintenance simulation
Wherein the preliminary maintenance simulation system comprises:
상기 예방 정비 시뮬레이션을 수행한 시점에 상기 부품별 운용 시간이 상기 부품별 고장 감지 시간 이후일 경우,
상기 시뮬레이션부는 잠재 고장을 발견하고 조치한 것으로 상기 예방 정비 시뮬레이션 결과를 도출한 후 상기 부품별 운용 시간을 재설정하고,
상기 난수 생성부는 상기 부품별 고장 발생 시점을 난수로 재생성하며,
상기 연산부는 상기 재생성된 상기 부품별 고장 발생 시점을 바탕으로 상기 부품별 고장 감지 시간을 재도출하는 것
을 특징으로 하는 예방 정비 시뮬레이션 시스템.The method according to claim 1,
When the operating time for each part is at or after the failure detection time for each part at the time of performing the preventive maintenance simulation,
Wherein the simulation unit detects the potential failure and takes the preventive maintenance simulation result as a result of the detection, and then resets the operation time for each part,
Wherein the random number generator regenerates a failure occurrence point for each part as a random number,
And the arithmetic operation unit re-derives the fault detection time for each component based on the regenerated fault occurrence point of each component
Wherein the preliminary maintenance simulation system comprises:
상기 예방 정비 시뮬레이션을 수행한 시점에 상기 부품별 운용 시간이 상기 부품별 고장 감지 시간 이전일 경우,
상기 시뮬레이션부는 잠재 고장을 발견하지 못한 것으로 상기 예방 정비 시뮬레이션 결과를 도출하는 것
을 특징으로 하는 예방 정비 시뮬레이션 시스템.The method according to claim 1,
If the operating time for each part is earlier than the fault detection time for each part at the time of performing the preventive maintenance simulation,
The simulation unit has failed to find a potential failure and derives the result of the preventive maintenance simulation
Wherein the preliminary maintenance simulation system comprises:
상기 예방 정비 시뮬레이션을 수행한 시점에 상기 부품별 운용 시간이 상기 부품별 고장 발생 시점과 일치하는 경우,
상기 시뮬레이션부는 고장 이벤트가 발생하는 것으로 상기 예방 정비 시뮬레이션 결과를 도출하는 것
을 특징으로 하는 예방 정비 시뮬레이션 시스템.The method according to claim 1,
If the operating time of each part matches the occurrence time of each part at the time of performing the preventive maintenance simulation,
Wherein the simulation unit derives a result of the preventive maintenance simulation that a failure event occurs
Wherein the preliminary maintenance simulation system comprises:
상기 부품별 평균 고장 간격을 바탕으로 부품별 고장 발생 시점을 난수로 생성하는 단계;
상기 부품별 고장 발생 시점과 상기 부품별 고장 감지율을 곱셈하여 부품별 고장 감지 시간을 도출하는 단계; 및
상기 정비 정보에 상응하여 상기 부품별 운용 시간, 평균 고장 간격, 고장 발생 시점, 고장 감지율 및 고장 감지 시간을 바탕으로 예방 정비 시뮬레이션을 수행하여 예방 정비 시뮬레이션 결과를 도출하는 단계;
을 특징으로 하는 예방 정비 시뮬레이션 방법.The failure detection rate for each part managing the operation time, the average failure interval, and the possibility of detecting a potential failure by the probabilistic numerical value, and the maintenance consisting of the preventive maintenance cycle information of the equipment including the parts and the maintenance target part information by cycle Receiving information;
Generating, as a random number, a failure occurrence point of each part based on the average failure interval for each part;
Calculating a failure detection time for each part by multiplying the failure occurrence point by the part and the failure detection rate for each part; And
Performing a preventive maintenance simulation on the basis of the operation time, the average failure interval, the failure occurrence time, the failure detection rate, and the failure detection time for each part in accordance with the maintenance information to derive a result of the preventive maintenance simulation;
Wherein the preliminary maintenance simulation method comprises the steps of:
상기 예방 정비 시뮬레이션 결과를 출력하는 단계;를 더 포함하는 것
을 특징으로 하는 예방 정비 시뮬레이션 방법.The method according to claim 6,
And outputting the result of the preventive maintenance simulation
Wherein the preliminary maintenance simulation method comprises the steps of:
상기 예방 정비 시뮬레이션을 수행한 시점에 상기 부품별 운용 시간이 상기 부품별 고장 감지 시간 이후일 경우,
잠재 고장을 발견하고 조치한 것으로 상기 예방 정비 시뮬레이션 결과를 도출한 후 상기 부품별 운용 시간을 재설정하고, 상기 부품별 고장 발생 시점을 난수로 재생성하며, 상기 재생성된 상기 부품별 고장 발생 시점을 바탕으로 상기 부품별 고장 감지 시간을 재도출하는 것
을 특징으로 하는 예방 정비 시뮬레이션 방법.The method according to claim 6,
When the operating time for each part is at or after the failure detection time for each part at the time of performing the preventive maintenance simulation,
The operation time for each part is reset after deriving the result of the preventive maintenance simulation after the potential failure is detected and taken, and the occurrence time of each part is regenerated as a random number, and based on the regenerated time point Redetecting the failure detection time for each part
Wherein the preliminary maintenance simulation method comprises the steps of:
상기 예방 정비 시뮬레이션을 수행한 시점에 상기 부품별 운용 시간이 상기 부품별 고장 감지 시간 이전일 경우,
잠재 고장을 발견하지 못한 것으로 상기 예방 정비 시뮬레이션 결과를 도출하는 것
을 특징으로 하는 예방 정비 시뮬레이션 방법.The method according to claim 6,
If the operating time for each part is earlier than the fault detection time for each part at the time of performing the preventive maintenance simulation,
To derive the result of the preventive maintenance simulation that the potential failure has not been found
Wherein the preliminary maintenance simulation method comprises the steps of:
상기 예방 정비 시뮬레이션을 수행한 시점에 상기 부품별 운용 시간이 상기 부품별 고장 발생 시점과 일치하는 경우,
고장 이벤트가 발생하는 것으로 상기 예방 정비 시뮬레이션 결과를 도출하는 것
을 특징으로 하는 예방 정비 시뮬레이션 방법.
The method according to claim 6,
If the operating time of each part matches the occurrence time of each part at the time of performing the preventive maintenance simulation,
And deriving the result of the preventive maintenance simulation that a failure event occurs
Wherein the preliminary maintenance simulation method comprises the steps of:
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