KR101896633B1 - 자동차 내장재용 다층 구조물 및 이의 제조 방법 - Google Patents

자동차 내장재용 다층 구조물 및 이의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 자동차 내장재용 다층 구조물 및 이의 제조 방법에 관한 것으로, 고강성 및 경량화를 구현하고, 천연 섬유 내에 존재하는 리그닌을 제거하여, 자동차 내장재용 다층 구조물의 성형　시 발생하는 탄화 냄새 및 인체에 유해한 알데하이드류 방출을 해소할 수 있다.

Description

자동차 내장재용 다층 구조물 및 이의 제조 방법{MULTI-LAYER STRUCTURE FOR CAR INTERIOR DECORATION AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}
본 발명은 자동차 내장재용 다층 구조물 및 이의 제조 방법에 관한 것으로, 보다 구체적으로 천연섬유 내에 존재하는 리그닌을 제거하여, 냄새 및 알데하이드류 가스 방출이 적은 친환경 자동차 내장재용 다층 구조물에 관한 것이다.
인류에게 편리함과 풍요로움을 가져다 준 플라스틱이지만 지나친 의존으로 인해 지구촌은 플라스틱 폐기물의 범람으로 몸살을 앓고 있다.　자동차　부품 및 산업 용 복합재 분야에서 석유계 소재의 사용은 지속적으로 증가하고 있다. 또한 복합재료의 특성을 보다 향상시키기 위해 등장한 유리섬유 강화 플라스틱 또는 고분자 복합재료는 선박,　자동차, 레저, 국방, 우주항공 등 다양한 분야에 쓰이지만 자연 친화적이 아니어서 환경오염의 중요한 원인이 되고 있다.
세계적으로 자연 순환적이며 지속가능성 천연소재를 사용하는 바이오 복합재료를 이미 10여 년 전부터 많은 관심을 갖고 꾸준한 투자와 연구개발을 수행해왔다. 특히 상기 언급된 유리섬유를 대체할 수 있는 천연섬유 활용법에 대한 연구는 지속적인 연구개발이 진행되고 있으나 산업적 응용성 측면에서 해결되지 못한 문제들이 상존하여 미진한 상황이다.
또한 바이오 복합재료의 경우 기존의 석유계 합성 고분자들에 비해 비싼 가격이 문제점으로 대두되고 있다. 바이오 복합재료의 비싼 가격을 낮추고 기계적 물성을 향상시키기 위하여 바이오 복합재료에 비교적 값싸고 풍부한 천연섬유를 보강재로 첨가하는 복합체 제조에 관한 연구가 활발히 진행되고 있다.
천연섬유 복합소재는 유리섬유(Glass fiber), 탄소섬유(Carbon fiber), 탈크(Talc) 등의 충전재 대신에 천연섬유(Natural fiber)나 바이오매스(Bio-mass)를 고분자 재료와 혼합하여 만들어지며, 친환경 복합소재, 바이오 복합소재, 에코 복합소재, 그린 플라스틱 등으로도 불린다.
대표적인 천연섬유 복합소재로서 한국공개특허 제10-2003-0093823호와 같이 천연섬유 및 화학섬유를 니들 펀칭하여 제조한 천연섬유강화보드, 천연섬유 시트와 폴리올레핀 발포체를 라미네이션한 복합소재, 천연섬유에 열경화성 수지를 함침한 천연섬유/열경화성 바인더 등이 있으며, 이들은 자동차의 리어셀프(Rear shelf), 트렁크 트림(Trunk trim), 헤드라이너(Headliner), 도어트림(Door trim) 등의 제조에 사용되고 있다.
천연섬유를 이용한 자동차 내장재용 다층 구조물은 고온 성형 시, 천연섬유내에 포함되어 있는 리그닌 성분의 탄화로 인한 냄새를 유발하며 리그닌에 존재하는 알코올류는 산화되어 인체에 유해한 알데하이드류의 가스로 방출되는 문제가 존재한다.
이에, 이러한 문제를 제거한 자동차 내장재용 다층 구조물에 대한 개발이 시급한 실정이다.
본 발명은 자동차 내장재용 다층 구조물 및 이의 제조 방법에 관한 것이다.
본 발명은 천연 섬유 내에 존재하는 리그닌을 제거하여, 자동차 내장재용 다층 구조물의 성형시 발생하는 탄화 냄새 및 인체에 유해한 알데하이드류 방출을 해소한 자동차 내장재용 다층 구조물 및 이의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은 강도 보강 처리되어, 고강성 및 경량화를 구현한 자동차 내장재용 다층 구조물 및 이의 제조 방법을 제공하는 것을 다른 목적으로 한다.
본 발명의 다른 목적 및 이점은 하기의 발명의 상세한 설명 및 청구 범위에 의해 보다 명확하게 된다.
본 발명의 실시예들은 당해 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위하여 제공되는 것이며, 하기 실시예는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다. 오히려, 이들 실시예는 본 개시를 더욱 충실하고 완전하게 하고, 당업자에게 본 발명의 사상을 완전하게 전달하기 위하여 제공되는 것이다.
또한, 도면에서 각 층의 두께나 크기는 설명의 편의 및 명확성을 위하여 가정된 것이며, 도면상에서 동일 부호는 동일한 요소를 지칭한다. 본 명세서에서 사용된 바와 같이, 용어 "및/또는"은 해당 열거된 항목 중 어느 하나 및 하나 이상의 모든 조합을 포함한다.
본 명세서에서 사용된 용어는 특정 실시예를 설명하기 위하여 사용되며, 본 발명을 제한하기 위한 것이 아니다. 본 명세서에서 사용된 바와 같이, 단수 형태는 문맥상 다른 경우를 분명히 지적하는 것이 아니라면, 복수의 형태를 포함할 수 있다. 또한, 본 명세서에서 사용되는 경우 "포함한다(comprise)" 및/또는 "포함하는(comprising)"은 언급한 형상들, 숫자, 단계, 동작, 부재, 요소 및/또는 이들 그룹의 존재를 특정하는 것이며, 하나 이상의 다른 형상, 숫자, 동작, 부재, 요소 및/또는 그룹들의 존재 또는 부가를 배제하는 것이 아니다.
본 발명의 일 구체예로, 본 발명은 천연섬유 및 합성섬유를 포함하는 펠트층; 및
상기 펠트층의 일면에 적층된 표피층을 포함하며, 상기 천연섬유는 리그닌이 제거되고, 열가소성 수지로 표면을 코팅한 것인 자동차 내장재용 다층 구조물에 관한 것이다.
본 발명의 일 구체예로, 본 발명의 천연섬유는 NaOH 수용액에 침지시키고, 100 내지 120℃에서 30 내지 60분 동안 증해 처리하고, 증해 처리 이후에 물에 침지시켜 수세하고, 130 내지 140℃에서 건조하여 리그닌을 제거할 수 있다.
본 발명의 일 구체예로, 본 발명의 천연섬유는 리그닌을 제거하고, 용융된 열가소성 수지에 침지 시키고, 80℃ 120℃에서 건조하여 열가소성 수지로 표면을 코팅할 수 있다.
본 발명의 일 구체예로, 본 발명의 펠트층은 천연섬유 및 합성섬유를 50:50의 중량비로 포함할 수 있다.
본 발명의 일 구체예로, 본 발명의 표피층은 폴리올레핀계 부직포 또는 폴리에스터계 부직포이지만, 예시에 국한되는 것은 아니다.
본 발명의 일 구체예로, 본 발명의 천연섬유는 황마, 양마(kenaf), 사이잘, 아마 및 대나무로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나 이상이지만, 예시에 국한되는 것은 아니다.
본 발명의 일 구체예로, 본 발명의 합성섬유는 저융점 폴리에스터, PET, 폴리프로필렌, 폴리카프로락톤(PCL), 폴리락틱산(PLA), 폴리글리콜릭산(PGA) 및 폴리부틸렌숙시네이트(PBS)로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나 이상이지만, 예시에 국한되는 것은 아니다.
본 발명의 일 구체예로, 본 발명의 열가소성 수지는 폴리에틸렌(PE), 폴리비닐클로라이드(PVC), 폴리프로필렌(PP), 폴리스틸렌(PS) 및 폴리아크릴로나이트릴로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나 이상이지만, 예시에 국한되는 것은 아니다.
본 발명의 일 구체예로, 본 발명은 1) 천연섬유에 포함된 리그닌을 제거하는 단계; 2) 상기 1) 단계의 리그닌을 제거한 천연섬유의 표면을 열가소성 수지로 코팅하는 단계; 3) 열가소성 수지로 코팅된 천연섬유 및 합성 섬유를 니들 펀칭 공정으로 펠트층을 제조하는 단계; 4) 상기 3) 단계의 펠트층을 열롤러 공정으로 시트 형태로 제조하는 단계; 및 5) 상기 4) 단계의 시트의 일면에 표피층을 적층하는 단계를 포함하는 자동차 내장재용 다층 구조물의 제조 방법에 관한 것이다.
본 발명의 일 구체예로, 본 발명의 1) 단계의 리그닌을 제거하는 단계는, 1-1) 천연섬유를 NaOH 수용액에 침지시키는 단계; 1-2) 상기 1-1) 단계의 천연섬유를 침지시킨 NaOH 수용액을 100 내지 120℃에서 30 내지 60분 동안 증해 처리하는 단계; 1-3) 상기 1-2) 단계의 증해 처리 이후, 수세하는 단계; 및 1-4) 상기 1-3) 단계의 수세 이후, 130 내지 140℃에서 건조하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명의 일 구체예로, 본 발명의 상기 2) 단계의 열가소성 수지를 코팅하는 단계는, 2-1) 리그닌이 제거된 천연섬유를 용융된 열가소성 수지에 침지 시키는 단계; 및 2-2) 상기 2-1) 단계의 열가소성 수지에 침지 시킨 천연 섬유를 80℃ 120℃에서 건조하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명은 고강성 및 경량화를 구현하고, 천연 섬유 내에 존재하는 리그닌을 제거하여, 자동차 내장재용 다층 구조물의 성형시 발생하는 탄화 냄새 및 인체에 유해한 알데하이드류 방출을 해소한 자동차 내장재용 다층 구조물 및 이의 제조 방법이다.
도 1은 본 발명의 자동차 내장재용 다층 구조물의 적층 구조에 대한 도면이다.
도　２는　리그닌　제거　전，　후의　천연　섬유에　대한　사진이다．
도 ３은 본 발명의 자동차 내장재용 다층 구조물의 제조 방법에 대한 순서도이다.
도 ４는 천연섬유의 리그닌을 제거하는 방법에 대한 순서도이다.
도 ５는 리그닌이 제거된 천연섬유를 열가소성 수지로 코팅하는 방법에 대한 순서도이다.
도 ６은 리그닌이 제거된 천연섬유를 열가소성 수지로 코팅 시 사용되는 장치들의 순서에 대한 개략도이다.
도　６은　리그닌　제거　전，　후의　천연　섬유에　대한　사진이다．
100: 펠트층
200: 표피층
300: 침지조
400: 건조 수단
본 발명의 자동차용 내장재 및 이의 제조 방법을 도 1 내지 도 5를 통해 보다 상세히 설명하고자 한다.
도 1은 본 발명의 자동차 내장재용 다층 구조물의 적층 구조에 관한 것으로, 자동차 내장재용 다층 구조물은 펠트층(100) 및 표피층(200)을 포함하며, 보다 구체적으로 펠트층(100)의 일면에 표피층(200)이 적층된 구조이다.
상기 펠트층(100)은 천연섬유 및 합성 섬유를 니들 펀칭 공정으로 펠트층을 제조하고, 강성 보강을 위해 열 롤러를 통해 시트 형태로 제조한다. 니들 펀칭　조건은 분당회전수(r.p.m)는 200 내지 800rpm, 속도는 2.0 내지 5.0m/min, 니들(needle)은 4,000 내지 4,500EA/m, 타밀도는 40 내지 72회/cm2　일 수 있다. 또한, 상기 니들펀칭은 상에서 하로, 하에서 상으로 각각 왕복으로 실시할 수 있다.
상기 천연 섬유는 황마, 양마(kenaf), 사이잘, 아마 및 대나무로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나 이상이며, 일반적으로 천연 섬유는 리그닌을 포함하여, 고온 성형 시, 리그닌 성분의 탄화로 인한 냄새를 유발하며, 인체에 유해한 알데하이드류의 가스가 방출될 수 있다. 이에, 본 발명에서는 리그닌을 제거한 천연 섬유를 이용하여, 펠트층(100)을 제조한다. 도　２는　리그닌　제거　전，　후의　사진으로，　리그닌을　제거하기　전과　비교하여　리그닌을　제거하면　천연　섬유의　백색도　역시　증가하는　것으로　확인되었다．
리그닌을 제거하기 위해, 천연 섬유를 알칼리 처리 공정을 진행하는데, 상기 알칼리 처리 공정으로 인해, 천연 섬유의 표면이 거칠어 지면서 기계적 상호 결속력이 증가한다.
또한, 본 발명의 천연 섬유는 리그닌을 제거한 이후, 열가소성 수지로 코팅하는 바, 열가소성 수지로 코팅한 천연 섬유는 합성 섬유와의 결속력을 증가시켜 우수한 강도 보강 효과를 나타낸다. 천연 섬유를 열가소성 수지로 코팅 시, 표면 코팅 두께는 10 내지 40㎛의 범위이며, 10㎛ 미만 시, 합성 섬유와 결속력이 미미하며, 40㎛ 초과시 중량 증대로 인해, 경량화 효과가 저해되는 문제가 있다.
상기 열가소성 수지는 폴리에틸렌(PE), 폴리비닐클로라이드(PVC), 폴리프로필렌(PP), 폴리스틸렌(PS) 및 폴리아크릴로나이트릴로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나 이상이지만, 예시에 국한되는 것은 아니다.
상기 합성 섬유는 생분해성 수지의 사용이 가능하며, 보다 구체적으로 저융점 폴리에스터, PET, 폴리프로필렌, 폴리카프로락톤(PCL), 폴리락틱산(PLA), 폴리글리콜릭산(PGA) 및 폴리부틸렌숙시네이트(PBS)로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나 이상이지만, 예시에 국한되는 것은 아니다.
상기 펠트층(100)은 리그닌이 제거되고, 열가소성 수지로 표면이 코팅된 천연섬유 및 합성 섬유를 포함하며, 상기 천연섬유 및 합성섬유의 중량비는 50:50이다. 천연섬유의 중량비가 50 중량% 미만으로 포함할 경우, 강도가 저하되는 문제가 발생하며, 천연 섬유를 50 중량% 초과하여 포함할 경우, 알데하이드류 방출량이 증대하는 문제가 발생한다.
상기 천연섬유 및 합성섬유의 길이는 40 내지 120mm일 수 있다. 상기 천연섬유 및 상기 합성섬유의 길이가 각각 40mm 이하인 경우에는, 자동차 내장재용 다층 구조물의 물성 및 표면장력이 약화된다는 문제가 있다. 반면, 상기 천연섬유 및 상기 합성섬유의 길이가 120mm 이상인 경우에는, 자동차 내장재 성형시 천연섬유의 끊김 현상이 발생하여 자동차 내장재의 굴곡강도 및 굴곡 탄성율이 저하되는 문제점이 있다.
상기 표피층(200)은 폴리올레핀계 부직포 또는 폴리에스터계 부직포이며, 펠트층(100)의 일면에 적층된다.
도 ３은 본 발명의 자동차 내장재용 다층 구조물의 제조 방법에 대한 순서도로, 1) 천연섬유에 포함된 리그닌을 제거하는 단계(S100); 2) 리그닌을 제거한 천연 섬유의 표면을 열가소성 수지로 코팅하는 단계(S200); 3) 펠트층을 제조하는 단계(S300); 4) 펠트층을 열롤러 공정으로 시트 형태로 제조하는 단계(S400); 및 5) 시트의 일면에 표피층을 적층하는 단계(S500)를 포함한다.
상기 1) 단계는 천연 섬유에 포함된 리그닌 성분을 제거하는 단계(S100)로, 보다 구체적으로 도 ４에 따르면, 리그닌 성분을 제거하는 공정은, 1-1) 천연 섬유를 NaOH 수용액에 침지시키는 단계(S110); 1-2) 상기 1-1) 단계의 NaOH를 증해 처리하는 단계(S120); 1-3) 수세 단계; 및 1-4) 건조 단계의 순서로 진행된다.
천연 섬유를 NaOH 수용액에 침지시킬 경우, NaOH가 분해되어, 천연 섬유 내의 리그닌 성분과 결합하여, 리그닌은 나트륨염이 되어, 저분자화되고, 저분자화된 리그닌 성분이 증해액에 용해되는 과정으로 천연 섬유에서 리그닌 성분이 제거될 수 있다.
상기 NaOH 수용액은 5 내지 20%(v/v)이며, 5% 미만 처리시, 섬유의 표면 변화 및 백색도의 변화가 미비하고, 20 % 초과 처리시, 수분 손실 및 피브릴화로 섬유가 섬세화 되어 중량 감소율이 증대하여, 고온에서의 내구성이 저하되는 문제가 있다. 즉, 자동차 내장재로 사용될 다층 구조물의 특징에 비추어, 자동차 내장재로 성형을 위해서는 90 내지 120℃의 고온에서 공정이 진행되어, 상기와 같은 고온에서 내구성이 우수해야 한다.
상기 증해 처리하는 단계(S120)는 천연 섬유를 침지시킨 NaOH 수용액을 100 내지 120℃ 에서 30 내지 60분동안 가열하는 것으로, 100℃ 미만의 온도에서는 NaOH 수용액이 끓지 않아 리그닌이 용해되지 않는 문제가 있다.
상기 수세 단계(S130)는 25℃의 물에 침지시키는 것으로 1회 진행하며, 상기 건조 단계(S140)는 130 내지 140℃에서 30 내지 60분 동안 건조하여, 수분 및 NaOH를 제거한다.
상기 2) 단계는 리그닌을 제거한 천연 섬유의 표면을 열가소성 수지로 코팅하는 단계(S200)로, 도 ５ 및 도 ６을 참조하면, 열가소성 수지를 코팅하는 방법은 2-1) 리그닌이 제거된 천연 섬유를 용융된 열가소성 수지에 침지시키는 단계(S210); 및 2-2) 건조 단계(S220)의 순서로 진행된다.
도 ６은 열가소성 수지를 코팅하는 장치들의 순서에 대한 개략도로, 열가소성 수지를 코팅하기 위한 공정 장치는 용융된 열가소성 수지가 담겨진 침지조(300) 및 건조 수단(400)으로 구성되어 있다. 리그닌이 제거된 천연 수지는 롤러를 통해 연속 공정으로 진행된다. 열가소성 수지를 용융시키기 위해, 200 내지 260℃에서 용융시키며, 건조 단계시 건조 온도는 80℃ 이상이며, 바람직하게는 80℃ 내지 120℃에서 건조한다.
실시예 1
자동차 내장재용 다층 구조물의 제조
천연섬유(양마 (Kenaf))를 5 내지 20%의 NaOH 수용액에 침지시키고, 100 내지 120℃에서 50분 동안 증해 처리하고, 증해 처리 이후에 25℃의 물에 침지시켜 수세하고, 130℃에서 60분 동안 건조 처리하여 리그닌을 제거 한 후, 그 표면을 용융된 PP가 담겨진 침지조에 침지시키고, 100℃에서 건조하여, 천연섬유의 표면을 열가소성 수지인 PP로 20㎛ 코팅하였다.
천연섬유와 합성섬유 (폴리에스터 및 폴리프로필렌)의 비율이 50:50이고 이를 니들펀칭 과정을 통해 펠트층을 제조하였고, 상기 펠트층의 강성 보강을 위하여, 니들펀칭 작업 후에 열롤라를 통해 시트 형태로 제조하였다. 또한, 상기 펠트층 일면에 폴리올레핀계 부직포를 적층하였다.
비교예 1
리그닌을 제거하지 않은 천연섬유를 사용한 것을 제외하고 제조예 1과 동일하게 제조하였다.
비교예 2
천연섬유 및 합성섬유의 비율을 40:60으로 하여 펠트층을 제조하는 것을 제외하고, 제조예 1과 동일하게 제조하였다.
비교예 3
천연섬유 및 합성섬유의 비율을 60:40으로 하여 펠트층을 제조하는 것을 제외하고, 제조예 1과 동일하게 제조하였다.
실험예
자동차용 내장재의 굴곡강도　및 VOCs 방출량 측정
(1) 본 실시예에 따라 제조된 제품의 강도를 확인하기 위하여 굴곡강도을 측정하였다.
굴곡 강도의 측정 방법은 ISO 178 에 규정한 방법을 따르며, 시험편의 크기는 50mm X 150mm, 속도는 5mm/min으로 측정하였다.
(2) 본 실시예에 따라 제조된 제품의 알데하이드류 가스 방출을 확인하기 위하여 VOCs의 방출량을 측정하였다.
VOCs 및 알데하이드의 측정 방법은 MS 300-55 (현대기아자동차)에 규정한 방법을 따르며, 시험편의 크기는 40mm X 90mm, 시험 샘플링 조건은 65 ℃ 에서 2시간 열 처리, 상온 30분 방치 후, 측정하였다.
비교예 1 실시예 1 비교예 2 비교예 3
중량(g/m2) 1650 1650 1650 1650
굴곡강도(khf/cm2) 308 322 278 347
VOCs 톨루엔 78㎍/m3 33㎍/m3 26㎍/m3 161㎍/m3
포름알데하이드 391㎍/m3 94㎍/m3 88㎍/m3 140㎍/m3
비고 천연섬유 50%(리그닌 제거 없음) 합성섬유 50% 천연섬유 50%(리그닌 제거) 합성섬유 50% 천연섬유 40%(리그닌 제거) 합성섬유 60% 천연섬유 60%(리그닌 제거) 합성섬유 40%
상기 표 1에 따르면, 리그닌을 제거하지 않은 천연 섬유를 포함할 경우, VOCs 측정시, 톨루엔 78㎍/㎥ 및 포름알데하이드 391㎍/㎥로 높은 수치를 나타내었다.
반면, 실시예 1의 경우, 톨루엔은 33㎍/㎥이고, 포름알데하이드는 94㎍/㎥로 낮은 수치를 나타내었다.
실시예 1은 천연섬유 및 합성 섬유의 중량비가 50:50으로, 굴곡강도가 322 kgf/cm2로　리그닌을　제거하지　않은　천연섬유를　포함하는　비교예　１에　비해　굴곡강도가　증가하였으며，　리그닌을　제거하였으나，　천연　섬유를　４０중량％　포함한　비교예　２에　비해　우수한　굴곡　강도를　나타내었다．　
또한，　리그닌을　제거한　천연　섬유를　포함하였으나，　천연섬유를　６０　중량％　포함한　비교예　３의　경우，　톨루엔은 １６１㎍/㎥이고, 포름알데하이드는 １４０㎍/㎥으로，　리그닌을　제거하지　않은　천연　섬유를　５０　중량％　포함한　비교예　１에　비해　ＶＯＣｓ의　방출량이　많은　것으로　확인되었다．

Claims (11)

  1. 천연섬유 및 합성섬유를 포함하는 펠트층; 및
    상기 펠트층의 일면에 적층된 표피층을 포함하며,
    상기 천연섬유는 리그닌을 제거하고, 용융된 열가소성 수지에 침지 시키고, 80℃ 내지 120℃에서 건조하여 열가소성 수지로 표면을 코팅한 것이며,
    상기 펠트층은 천연섬유 및 합성섬유를 50:50의 중량비로 포함하는 자동차 내장재용 다층 구조물.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 천연섬유는 NaOH 수용액에 침지시키고, 100 내지 120℃에서 30 내지 60분 동안 증해 처리하고, 증해 처리 이후에 물에 침지시켜 수세하고, 130 내지 140℃에서 건조하여 리그닌을 제거하는 것인 자동차 내장재용 다층 구조물.
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 표피층은 폴리올레핀계 부직포 또는 폴리에스터계 부직포인 자동차 내장재용 다층 구조물.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 천연섬유는 황마, 양마(kenaf), 사이잘, 아마 및 대나무로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나 이상인 자동차 내장재용 다층 구조물.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 합성섬유는 저융점 폴리에스터, PET, 폴리프로필렌, 폴리카프로락톤(PCL), 폴리락틱산(PLA), 폴리글리콜릭산(PGA) 및 폴리부틸렌숙시네이트(PBS)로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나 이상인 자동차 내장재용 다층 구조물.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 열가소성 수지는 폴리에틸렌(PE), 폴리비닐클로라이드(PVC), 폴리프로필렌(PP), 폴리스틸렌(PS) 및 폴리아크릴로나이트릴로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나 이상인 자동차 내장재용 다층 구조물.
  9. 1) 천연섬유에 포함된 리그닌을 제거하는 단계;
    2-1) 상기 1) 단계의 리그닌이 제거된 천연섬유를 용융된 열가소성 수지에 침지 시키는 단계;
    2-2) 상기 2-1) 단계의 열가소성 수지에 침지 시킨 천연 섬유를 80℃ 내지 120℃에서 건조하여 표면을 열가소성 수지로 코팅하는 단계;
    3) 상기 2-2) 단계의 열가소성 수지로 코팅된 천연섬유 및 합성 섬유의 비율을 50:50의 중량비로 하여 니들 펀칭 공정으로 펠트층을 제조하는 단계;
    4) 상기 3) 단계의 펠트층을 열롤러 공정으로 시트 형태로 제조하는 단계; 및
    5) 상기 4) 단계의 시트의 일면에 표피층을 적층하는 단계를 포함하는 자동차 내장재용 다층 구조물의 제조 방법.
  10. 제 9항에 있어서,
    상기 1) 단계의 리그닌을 제거하는 단계는,
    1-1) 천연섬유를 NaOH 수용액에 침지시키는 단계;
    1-2) 상기 1-1) 단계의 천연섬유를 침지시킨 NaOH 수용액을 100 내지 120℃에서 30 내지 60분 동안 증해 처리하는 단계;
    1-3) 상기 1-2) 단계의 증해 처리 이후, 수세하는 단계; 및
    1-4) 상기 1-3) 단계의 수세 이후, 130 내지 140℃에서 건조하는 단계를 포함하는 자동차 내장재용 다층 구조물의 제조 방법.
  11. 삭제
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