KR101845447B1

KR101845447B1 - 파이프가 삽입된 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스

Info

Publication number: KR101845447B1
Application number: KR1020160078685A
Authority: KR
Inventors: 강문구; 이철웅; 윤광민; 윤형섭; 장정환; 박계주; 장성용; 한요섭; 최훈갑; 임승언
Original assignee: 현대자동차주식회사; 기아자동차주식회사; 인지에이엠티 주식회사; 현대다이모스(주)
Priority date: 2016-06-23
Filing date: 2016-06-23
Publication date: 2018-04-04
Also published as: CN107537992A; US10184554B2; DE102016122332A1; US20170370464A1; EP3260218A1; EP3260218B1; KR20180000554A; CN107537992B

Abstract

본 발명은 파이프가 삽입된 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스에 관한 것으로서, 외부 고정장치가 없이 파이프가 삽입되어 고정됨으로써 고압주조 시, 후육부에 따른 수축결함이 없고, 누유 및 부식을 방지하여 내식성을 갖는 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스에 관한 것이다.
상술한 종래기술의 문제점을 해결하기 위한 본 발명에 의하면, 파이프의 일측 끝단이 삽입되는 금형코어; 상기 금형코어와 상기 파이프의 일측 끝단의 고정을 위하여 상기 금형코어에 고정되어 있는 금형코어핀; 상기 파이프의 타측 끝단에 삽입되는 구동코어핀; 및 상기 파이프의 외측을 둘러싸는 후육부;를 포함하는 파이프가 삽입된 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스를 제공한다.

Description

파이프가 삽입된 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스{High-Pressure Casting Differential Carrier Case Inserted Pipe}

본 발명은 파이프가 삽입된 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스에 관한 것으로서, 외부 고정장치가 없이 파이프가 삽입되어 고정됨으로써 고압주조 시, 후육부에 따른 수축결함이 없고, 누유 및 부식을 방지하여 내식성을 갖는 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스에 관한 것이다.

일반적으로 다이캐스팅(Die Casting)이란 고압 금형 주조로, 필요한 주조 형상에 완전히 일치하도록 정확하게 기계 가공된 강제의 금형에 용탕을 주입하여 금형과 똑같은 주물을 얻는 정밀 주조법이라 할 수 있다. 또한, 그 제품을 다이캐스트 주물이라고 한다.

이처럼, 다이캐스팅 공법은 금속의 양산 주조법 중 하나로서, 실형상의 일체식 성형과 고생산성, 염가 소재의 활용성 및 우수한 치수형상 등으로 인하여 경량금속의 부품을 사용하는 자동차나 기계 또는 전기 전자제품이나 구조용 금속물품의 생산에 범용적으로 사용된다. 이러한 다이캐스팅 공법에 주로 이용되는 금속은 아연, 알루미늄, 주석, 구리, 마그네슘 등의 합금이다.

다이캐스팅은 치수가 정확하고, 정밀하여 다듬질 공정이 거의 없고, 기계적 성질이 우수하다. 또한 두께가 얇은 주물품도 얻을 수 있고 금형으로 대량생산이 가능하다. 그러나 다이캐스팅의 단점으로 금형비용이 높기 때문에 소량 생산에는 적합하지 않으며, 내부 함량 가스량 과다로 인한 내압성 결여, 파단층으로 인한 표면불량, 내부 수축공으로 인한 강도 및 치밀성 저하, 언더컷 처리곤란 등의 취약점이 있으며, 미려한 표면이 요구되는 제품에서 표면 가공 후 육안으로 관찰되는 기포는 제거하기가 용이하지 않고, 내기밀성이 요구되는 부품에서도 불량의 대부분을 기포결함이 차지한다.

한편, 내부에 파이프가 삽입된 제품을 제조하는 종래기술의 경우, 중력주조 공법을 통해서 파이프를 삽입하여 주조하거나 또는, 고압주조를 실행하여 가공 전 제품을 만든 후, 건드릴을 이용한 홀 가공을 통하여 제품 내부에 파이프의 형상을 만들기도 하였다. 상기 중력주조 공법을 적용한 종래기술의 경우, 파이프가 금형 밖으로 노출되어 있어, 중력주조를 진행하는 동안에는 파이프가 용이하게 고정될 수 있으므로 공정을 진행하는 동안 어려움이 발생하지 않았다.

이에 비해, 고압주조 공법을 적용한 종래기술의 경우에는 용탕이 고속 및 고압으로 충진되기 때문에 용탕의 비산 억제 및 파이프 주변의 제품치수 확보를 위해 반드시 금형에 삽입되는 파이프가 견고하게 고정되어 있어야 한다. 하지만, 3차원 형상을 가진 파이프를 고압주조 금형 내에 견고하게 고정시키는 파이프 장치가 현재까지 구현되지 않아서 고압주조공법으로 제조하는 부품의 내부에 파이프를 적용하는 데에 있어 많은 문제점이 있다.

종래기술에 따르면, 디퍼렌셜 캐리어 케이스는 NVH(Noise, Vibration, Harness) 특성이 요구되기에, 강성이 높은 주철소재를 금형주조 공법을 적용하며 내부에 순환되는 윤활유 통로는 후가공인 직각 NC(Numercal Control) 홀가공에 의해 진행되었다. 또한, 경량화 목적으로 알루미늄합금을 적용할 경우, 비용문제로 인해 중력주조 공법이 아닌 고압주조 공법으로 진행되어야 하며 내부 윤활유 통로는 동일하게 제품 후가공에 의해 진행되었다.

일반적으로 주조 공정별 제품 살두께에 따르면, 중력주조 알루미늄의 살두께는 3.0mm ~ 20.0mm이고, 고압주조 알루미늄의 살두께는 3.5mm ~ 4.0mm이다. 하지만, 알루미늄 고압주조 시 중력주조에 비해 낮은 살두께로 인해 후가공에 의한 윤활유 통로를 가공한 경우, 후육부에 따른 수축결함이 발생하였다. 이로 인해 누유 및 누수도 발생하게 되었고, 이는 결국 윤활유 통로가 있는 부분에 후육부 부품의 제조가 어려워 쉽게 고압주조 공법으로 적용할 수 없었다. 더불어, 작은 부품에 적용하더라도 최종제품의 내구성 및 품질저하 문제가 발생하였다.

따라서, 이러한 종래기술들의 문제점들을 극복하기 위해 고정장치의 외부 노출이 없도록 설계하여 양질이 우수한 제품을 제조해야 하며, 고압주조 공법에서 구현이 어려웠던 후육부 제조를 가능하게 하여, 후육부에 따르는 수축결함이 더 이상 발생하지 않도록 해야 한다.

이에, 본 발명은 상기의 문제점을 해결하고자 정밀하고 얇은 두께의 전극을 제조하기 위함과 동시에 제조원가 절감을 실현하고자 개발된 것이다.

본 발명은 전술한 종래기술의 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 외부 고정장치가 없이 파이프가 삽입되어 고정됨으로써 파이프 외부의 노출부를 실링(sealing)할 필요가 없어 공정축소에 의한 원가절감의 효과가 있다.

또한, 파이프가 삽입된 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스에 따르면, 외부의 노출 없이 삽입된 파이프로 인해 후육부의 성형이 가능하여 수축결함 또한 없고, 누유 및 부식을 방지하는 파이프가 삽입된 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스 및 이의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제들은 이상에서 언급한 기술적 과제들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 본 발명의 기재로부터 당해 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

상술한 종래기술의 문제점을 해결하기 위한 본 발명에 의하면, 파이프의 일측 끝단이 삽입되는 금형코어; 상기 금형코어와 상기 파이프의 일측 끝단의 고정을 위하여 상기 금형코어에 고정되어 있는 금형코어핀; 상기 파이프의 타측 끝단에 삽입되는 구동코어핀; 및 상기 파이프의 외측을 둘러싸는 후육부;를 포함하는 파이프가 삽입된 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스를 제공한다.

본 발명에서의 상기 파이프의 일측 끝단이 제1 요철부로 가공되고, 상기 금형코어의 파이프의 일측 끝단이 삽입되는 부분이 제2 요철부로 가공되어, 상기 파이프의 일측 끝단의 제1 요철부와 상기 금형코어의 제2 요철부가 결합하여 고정되는 것이 바람직하다.

본 발명에서의 상기 파이프의 일측 끝단의 외경부에 돌출부가 추가되고, 이에 대응되는 형상으로 상기 금형코어에 함몰부가 형성되며, 상기 파이프의 일측 끝단이 상기 금형코어에 삽입되어 고정되는 것이 바람직하다.

본 발명에서의 상기 파이프의 일측 끝단이 사각형으로 성형되어 상기 금형코어에 삽입되어 고정되는 것이 바람직하다.

본 발명에서의 상기 파이프의 일측 끝단이 타원형으로 성형되어 상기 금형코어에 삽입되어 고정되는 것이 바람직하다.

본 발명에서의 상기 파이프의 소재는 알루미늄 합금, 탄소강 또는 스테인레스 스틸인 것이 바람직하다.

본 발명에서의 상기 후육부는 알루미늄 합금 또는 마그네슘 합금인 것이 바람직하다.

본 발명에서의 상기 후육부의 살 두께는 2.0 mm 내지 35.0 mm인 것이 바람직하다.

한편, 상술한 종래기술의 문제점을 해결하기 위한 본 발명에 의하면, 파이프의 일측 끝단이 삽입되는 금형코어에, 상기 금형코어와 상기 파이프의 일측 끝단의 고정을 위하여 상기 금형코어에 고정되어 있는, 금형코어핀에 상기 파이프가 삽입되어 고정되는 파이프의 2축 고정 단계; 상기 파이프의 타측 끝단의 내부에 삽입되는 구동코어핀에 의하여 고정되는 파이프의 3축 고정 단계; 및 상기 금형코어 내부에 높은 압력으로 용탕이 주입되어 주조되는 고압 주조 단계;를 포함하는 파이프가 삽입된 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 제조방법을 제공한다.

본 발명의 파이프가 삽입된 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스에 의하면, 외부 고정장치가 없이 파이프가 삽입되어 고정됨으로써 파이프 외부의 노출부를 실링(sealing)할 필요가 없으므로 공정축소에 의한 원가절감의 효과가 있다.

또한, 파이프가 삽입된 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스에 따르면, 외부의 노출 없이 삽입된 파이프로 인해 후육부의 성형이 가능하여 수축결함 또한 없고, 누유 및 부식을 방지하는 효과가 있다.

도 1a은 종래기술에 따른 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 상면 구성도.
도 1b은 종래기술에 따른 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 하면 구성도.
도 1c은 종래기술에 따른 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 측면 구성도.
도 2a은 본 발명의 일실시예에 따른 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 상면 구성도.
도 2b은 본 발명의 일실시예에 따른 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 하면 구성도.
도 2c은 본 발명의 일실시예에 따른 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 측면 구성도.
도 3a은 종래기술에 따른 외부에 노출되어 고정되어 있는 고정장치의 확대 사진도.
도 3b은 종래기술에 따른 파이프 및 고정장치의 구성도.
도 3c은 종래기술에 따른 외부에 노출되어 고정되어 있는 파이프 및 고정장치의 사진도.
도 3d은 종래기술에 따른 파이프 및 고정장치의 사진도.
도 4a은 본 발명의 일실시예에 따른 파이프 양 끝단의 고정을 위한 금형코어, 금형코어핀 및 구동코어핀의 사진도.
도 4b은 본 발명의 일실시예에 따른 금형코어핀 및 구동코어핀에 의해 고정된 파이프의 사진도.
도 4c은 본 발명의 일실시예에 따른 금형코어핀 및 구동코어핀에 연결되는 파이프의 사진도.
도 5a은 본 발명의 일실시예에 따른 금형코어 및 금형코어핀의 확대 사진도.
도 5b은 본 발명의 일실시예에 따른 가공된 파이프의 확대 사진도.
도 6a은 본 발명의 일실시예에 따른 파이프가 금형코어핀에 삽입되기 전의 구성도.
도 6b은 본 발명의 일시예에 따른 파이프가 금형코어핀에 삽입된 후의 구성도.
도 7a은 본 발명의 일실시예에 따른 파이프가 삽입된 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 전면 사진도.
도 7b은 본 발명의 일실시예에 따른 파이프가 삽입된 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 상단면 사진도.
도 7c은 본 발명의 일실시예에 따른 파이프가 삽입된 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 배면 사진도.
도 8은 종래기술에 따른 파이프가 미삽입된 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 사진도.
도 9은 본 발명의 일실시예에 따른 파이프가 삽입된 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 사진도.
도 10은 본 발명의 일실시예에 따른 파이프의 일측 끝단이 요철부로 성형되어 고정된 파이프의 2축 고정 방안의 구성도.
도 11은 본 발명의 일실시예에 따른 파이프의 일측 끝단의 외경부에 돌출부가 추가되어 고정된 파이프의 2축 고정 방안의 구성도.
도 12은 본 발명의 일실시예에 따른 파이프의 일측 끝단이 사각형으로 성형되어 고정된 파이프의 2축 고정 방안의 구성도.
도 13은 본 발명의 일실시예에 따른 파이프의 일측 끝단이 타원형으로 성형되어 고정된 파이프의 2축 고정 방안의 구성도.
도 14은 본 발명의 일실시예에 따른 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 절단검사 전후의 사진도.
도 15은 본 발명의 일실시예에 따른 디퍼렌셜 캐리어 케이스 전면부의 절단검사 사진도.
도 16은 본 발명의 일실시예에 따른 파이프가 삽입된 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 CT 사진도.
도 17a은 종래기술에 따른 살두께가 28mm인 알루미늄의 수축결함 확대 사진도.
도 17b은 종래기술에 따른 살두께가 26mm인 알루미늄의 수축결함 확대 사진도.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다. 따라서, 본 명세서에 기재된 실시예는 본 발명의 가장 바람직한 일실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.

본 발명은 파이프가 삽입된 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스 및 이의 제조방법에 관한 것이다. 일 관점에서 본 발명은 파이프가 삽입된 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스에 관한 것이다.

종래기술에 따르면, 디퍼렌셜 캐리어 케이스는 NVH(Noise, Vibration, Harness) 특성이 요구되기에, 강성이 높은 주철소재를 금형주조 공법을 적용하며 내부에 순환되는 윤활유 통로는 후가공인 직각 NC(Numerical Control) 홀가공에 의해 진행되었다. 또한, 경량화 목적으로 알루미늄합금을 적용할 경우, 제조원가 문제로 인해 중력주조(Gravity Die-casting) 공법이 아닌 고압주조(High Pressure Die-casting) 공법으로 진행되어야 하며 내부 윤활유 통로는 동일하게 제품 후가공에 의해 진행되었다.

또한, 주조 공정별 제품의 살두께에 따르면, 중력주조 알루미늄의 살두께는 3.0mm ~ 20.0mm 이고, 고압주조 알루미늄의 살두께는 3.5mm ~ 4.0mm 이다. 하지만, 알루미늄 고압주조 시 중력주조에 비해 낮은 살두께로 인해 후가공에 의한 윤활유 통로를 가공한 경우, 후육부에 따른 수축결함(111)이 발생하였다. 후육부란 것은 제품의 두꺼운 부분으로, 이러한 제품의 후육부가 응고 시 일시에 커다란 수축을 일으킴으로써, 이러한 큰 수축으로 인해 결함까지 발전한 경우를 수축결함(111)이라 한다. 이로 인해 누유 및 누수도 발생하게 되었고, 이는 결국 윤활유 통로가 있는 부분에 후육부 부품의 제조가 어려워 쉽게 고압주조 공법으로 적용할 수 없었다. 더불어, 작은 부품에 적용하더라도 최종제품의 내구성 및 품질저하 문제가 발생하였다.

따라서, 이러한 종래기술들의 문제점들을 극복하기 위해 고정장치(11)의 외부 노출이 없도록 설계하여 양질이 우수한 제품을 제조해야 하며, 고압주조 공법에서 구현이 어려웠던 후육부 제조를 가능하게 하여, 후육부에 따르는 수축결함(111)이 더 이상 발생하지 않도록 해야 한다.

따라서, 본 발명에 의한 파이프가 삽입된 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스는 파이프(100)의 일측 끝단이 삽입되는 금형코어(105), 상기 금형코어(105)와 상기 파이프(100)의 일측 끝단의 고정을 위하여 상기 금형코어(105)에 고정되어 있는 금형코어핀(101), 상기 파이프(100)의 타측 끝단에 삽입되는 구동코어핀(103) 및 상기 파이프(100)의 외측을 둘러싸는 후육부로 구성되어 있다.

한편, 본 발명에 따른 상기 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 제조방법은 파이프(100)의 일측 끝단이 삽입되는 금형코어(105)에, 상기 금형코어(105)와 상기 파이프(100)의 일측 끝단의 고정을 위하여 상기 금형코어(105)에 고정되어 있는, 금형코어핀(101)에 상기 파이프(100)가 삽입됨으로써, 파이프(100)의 일측 끝단이 고정되고 회전이 불가하도록 고정되어, 상기 파이프(100)는 1축 고정 단계 및 2축 고정 단계를 거친다. 상기 파이프(100)의 타측 끝단의 내부에 삽입되는 구동코어핀(103)에 의하여 상기 파이프(100)의 타측 끝단이 3축으로 고정되어 파이프(100)는 3축 고정 단계를 지난다. 이러한 3축 고정 단계 후, 본 발명에 따르면 상기 금형코어(105) 내부에 높은 압력으로 용탕이 주입되어 주조되고, 응고 단계를 거쳐 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 형상이 만들어지는 고압 주조 단계를 포함한다.

따라서, 본 발명에 따른 상기 파이프 일측 끝단의 2축 고정 단계에서, 본 발명에서의 상기 파이프(100)의 일측 끝단이 제1 요철부(107)로 가공되고, 상기 금형코어(105)의 파이프(100)의 일측 끝단이 삽입되는 부분이 제2 요철부(109)로 가공된다. 이로써, 상기 파이프(100)의 일측 끝단의 제1 요철부(107)와 상기 금형코어(105)의 제2 요철부(109)가 결합하여, 파이프(100)의 일측 끝단이 고정되고 파이프(100)가 좌우로 회전이 불가능할 수 있도록 하며 2축 고정이 될 수 있다. 또한, 본 발명에서의 상기 파이프(100)의 일측 끝단의 외경부에 돌출부가 추가되고, 이에 대응되는 형상으로 상기 금형코어(105)에 함몰부가 형성됨으로써, 상기 파이프(100)의 일측 끝단이 상기 금형코어(105)에 삽입되어 고정되고, 좌우로 회전이 불가능할 수 있도록 하여 파이프(100)가 2축 고정이 될 수 있다. 더불어, 상기 파이프(100)의 일측 끝단이 사각형으로 성형되어 고정되거나 상기 파이프(100)의 일측 끝단이 타원형으로 성형됨으로써, 이에 대응되는 형상으로 상기 금형코어(105)가 성형되어 서로 결합된다. 이에 따라 상기 파이프(100)의 일측 끝단이 고정되어 1축 고정이 되고, 좌우로 회전이 불가능한 상태가 됨으로써 2축 고정이 되는 2축 고정 단계로 인해 파이프(100)가 고정될 수 있다.

본 발명에서의 상기 파이프(100)의 소재는 알루미늄 합금, 탄소강 또는 스테인레스 스틸을 포함한다. 또한, 본 발명에 따른 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 후육부는 알루미늄 합금 또는 마그네슘 합금으로 이루어지며, 상기 후육부의 살두께는 2.0 mm 내지 35.0 mm 이다.

도 1a은 종래기술에 따른 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 상면 구성도이고, 도 1b은 종래기술에 따른 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 하면 구성도이며, 도 1c은 종래기술에 따른 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 측면 구성도이다. 상기 도 1a, 도 1b, 도 1c를 통해 디퍼렌셜 캐리어 케이스에 파이프가 삽입되지 않은 것을 확인할 수 있다.

또한, 도 3a은 종래기술에 따른 외부에 노출되어 고정되어 있는 고정장치(11)의 확대 사진도이고, 도 3b은 종래기술에 따른 파이프(10) 및 고정장치(11)의 구성도이며, 도 3c은 종래기술에 따른 외부에 노출되어 고정되어 있는 파이프(10) 및 고정장치(11)의 사진도이고, 도 3d은 종래기술에 따른 파이프(10) 및 고정장치(11)의 사진도이다. 이처럼 종래기술에 따르면, 파이프(10)를 고정하는 고정장치(11)가 외부에 노출되어 있는 것을 도 3a, 도 3b, 도 3c에서 확인할 수 있다.

더욱 구체적으로, 상기 도 3b 및 도 3d를 통해 알 수 있듯이, 종래기술에 따른 파이프(10) 및 외부로 노출되는 고정장치(11)로 구성되어 있는 파이프(10)가 제품의 내부에 삽입된다. 상기 도 3c에서처럼 곡선형상의 파이프(10)가 고정장치(11)에 의해 고정된 것을 확인할 수 있고, 상기 도 3a에서 알 수 있듯이, 상기 고정장치(11)가 외부로 노출되어 있다. 이러한 고정장치(11)는 용탕 충진 공정 중에 파이프(10)가 용탕에 의하여 흔들리지 않게 고정하는 역할을 하는 것이다. 그러나, 이러한 파이프 고정장치(11)의 외부 노출을 통해 제품의 누유 및 부식이 발생하게 된다. 이에 비해, 본 발명에 따른 파이프(100)는 외부 노출을 원천 차단하여 누유 및 부식을 억제할 수 있다.

도 2a은 본 발명의 일실시예에 따른 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 상면 구성도이고, 도 2b은 본 발명의 일실시예에 따른 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 하면 구성도이며, 도 2c은 본 발명의 일실시예에 따른 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 측면 구성도이다. 상기 도 2b에서 확인할 수 있듯이, 파이프(100)가 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 하면에 삽입되며, 이와 같은 형상은 도 2c에서의 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 측면에서도 확인할 수 있다. 이처럼, 파이프(100)가 삽입됨으로 인해 후육부의 성형이 가능하고 종래기술에서 발생한 수축결함을 억제할 수 있어 내식성을 갖는다.

도 4a은 본 발명의 일실시예에 따른 파이프(100) 양 끝단의 고정을 위한 금형코어, 금형코어핀(101) 및 구동코어핀(103)의 사진도이고, 도 4b은 본 발명의 일실시예에 따른 금형코어핀(101) 및 구동코어핀(103)에 의해 고정된 파이프(100)의 사진도이며, 도 4c은 본 발명의 일실시예에 따른 금형코어핀(101) 및 구동코어핀(103)에 연결되는 파이프(100)의 사진도이다. 이에 따른 본 발명의 파이프 고정 단계는, 파이프(100)의 일측 끝단이 삽입되는 금형코어(105)에, 상기 금형코어(105)와 상기 파이프(100)의 일측 끝단의 고정을 위하여 상기 금형코어(105)에 고정되어 있는, 금형코어핀(101)에 상기 파이프(100)가 삽입됨으로써, 파이프(100)의 일측 끝단이 고정되고 회전이 불가하도록 고정되어, 상기 파이프(100)는 1축 고정 단계 및 2축 고정 단계를 거친다. 상기 파이프(100)의 타측 끝단의 내부에 삽입되는 구동코어핀(103)에 의하여 상기 파이프(100)의 타측 끝단이 3축으로 고정되어 파이프(100)는 3축 고정 단계를 지난다. 이러한 3축 고정 단계 후, 본 발명에 따르면 상기 금형코어(105) 내부에 높은 압력으로 용탕이 주입되어 주조되고, 응고 단계를 거쳐 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 형상이 만들어지는 고압 주조 단계를 포함한다.

도 5a은 본 발명의 일실시예에 따른 금형코어(105) 및 금형코어핀(101)의 확대 사진도이고, 도 5b은 본 발명의 일실시예에 따른 가공된 파이프(100)의 확대 사진도이다. 도 5a와 도 5b는 도 4a와 도 4c를 확대한 사진도라 할 수 있다. 이에 따른 본 발명의 파이프 고정 단계는, 파이프(100)의 일측 끝단이 삽입되는 금형코어(105)에, 상기 금형코어(105)와 상기 파이프(100)의 일측 끝단의 고정을 위하여 상기 금형코어(105)에 고정되어 있는, 금형코어핀(101)에 상기 파이프(100)가 삽입됨으로써, 파이프(100)의 일측 끝단이 고정되고 회전이 불가하도록 고정되어, 상기 파이프(100)는 1축 고정 단계 및 2축 고정 단계를 거쳐 고정된다.

도 6a은 본 발명의 일실시예에 따른 파이프(100)가 금형코어핀(101)에 삽입되기 전의 구성도이고, 도 6b은 본 발명의 일시예에 따른 파이프(100)가 금형코어핀(101)에 삽입된 후의 구성도이다. 이처럼, 상기 도 6a 및 도 6b에서 알 수 있듯이 파이프(100)의 일측 끝단이 삽입되는 금형코어(105)에, 상기 금형코어(105)와 상기 파이프(100)의 일측 끝단의 고정을 위하여 상기 금형코어(105)에 고정되어 있는, 금형코어핀(101)에 상기 파이프(100)가 삽입되어 고정되는 파이프(100)의 2축 고정 단계를 거쳐 용탕 충진 공정 중에 파이프(100)가 용탕에 의해 회전되지 않게 하는 것이다. 더욱 더 구체적으로 상기 도 6a 및 도 6b에 따르면, 본 발명에서의 상기 파이프(100)의 일측 끝단이 제1 요철부(107)로 가공되고, 상기 금형코어(105)의 파이프(100)의 일측 끝단이 삽입되는 부분이 제2 요철부(109)로 가공되어, 상기 파이프(100)의 일측 끝단의 제1 요철부(107)와 상기 금형코어(105)의 제2 요철부(109)가 결합하여 고정되는 것이다. 이처럼, 파이프(100)의 일측 끝단이 고정되고 회전이 불가하도록 고정되어, 상기 파이프(100)는 1축 고정 단계 및 2축 고정 단계를 거쳐 고정되는 것이다.

도 10은 본 발명의 일실시예에 따른 파이프(100)의 일측 끝단이 요철부로 성형되어 고정된 파이프(100)의 2축 고정 방안의 구성도이며, 즉 상기 도 6a 및 도 6b에 따른 파이프(100)의 2축 고정 방안의 구성도이다. 도 11은 본 발명의 일실시예에 따른 파이프(100)의 일측 끝단의 외경부에 돌출부가 추가되어 고정된 파이프(100)의 2축 고정 방안의 구성도이고, 도 12은 본 발명의 일실시예에 따른 파이프(100)의 일측 끝단이 사각형으로 성형되어 고정된 파이프(100)의 2축 고정 방안의 구성도이며, 도 13은 본 발명의 일실시예에 따른 파이프(100)의 일측 끝단이 타원형으로 성형되어 고정된 파이프(100)의 2축 고정 방안의 구성도이다.

즉, 본 발명에서의 상기 파이프(100)의 일측 끝단의 외경부에 돌출부가 추가되고, 이에 대응되는 형상으로 상기 금형코어(105)에 함몰부가 형성되며, 상기 파이프(100)의 일측 끝단이 상기 금형코어(105)에 삽입되어 고정될 수 있고, 상기 파이프(100)의 일측 끝단이 사각형으로 성형되어 상기 금형코어(105)에 삽입되어 고정될 수 있다. 또한, 상기 파이프(100)의 일측 끝단이 타원형으로 성형되어 상기 금형코어(105)에 삽입되어 고정될 수도 있다.

보다 더 구체적으로, 상기 도 10에서의 (a)는 요철부를 포함하는 파이프(100)의 전면 구성도이고, (b)는 상기 요철부를 포함하는 파이프(100)의 단면 구성도이며, (c)는 상기 요철부를 포함하는 파이프(100)가 금형코어(105)와 체결된 단면 구성도이다. 더불어 도 11에서의 (a)는 파이프(100)의 일측 끝단의 외경부에 돌출부가 추가된 파이프(100)의 전면 구성도이고, (b)는 파이프(100)의 일측 끝단의 외경부에 돌출부가 추가된 파이프(100)의 단면 구성도이며, (c)는 파이프(100)의 일측 끝단의 외경부에 돌출부가 추가된 파이프(100)가 이에 대응되는 형상으로 금형코어(105)에 함몰부가 형성되어 체결된 단면 구성도이다. 나아가, 도 12에서의 (a)는 파이프(100)의 일측 끝단이 사각형으로 성형된 파이프(100)의 전면 구성도이고, (b)는 파이프(100)의 일측 끝단이 사각형으로 성형된 파이프(100)의 단면 구성도이며, (c)는 파이프(100)의 일측 끝단이 사각형으로 성형된 파이프(100)가 금형코어(105)와 체결된 단면 구성도이다. 도 13에서의 (a)는 파이프(100)의 일측 끝단이 타원형으로 성형된 파이프(100)의 전면 구성도이고, (b)는 파이프(100)의 일측 끝단이 타원형으로 성형된 파이프(100)의 단면 구성도이며, (c)는 파이프(100)의 일측 끝단이 타원형으로 성형된 파이프(100)가 금형코어(105)와 체결된 단면 구성도이다.

도 7a은 본 발명의 일실시예에 따른 파이프(100)가 삽입된 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 전면 사진도이고, 도 7b은 본 발명의 일실시예에 따른 파이프(100)가 삽입된 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 상단면 사진도이며, 도 7c은 본 발명의 일실시예에 따른 파이프(100)가 삽입된 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 배면 사진도이다. 상기 도 7a, 도 7b, 도 7c에서 확인할 수 있듯이, 종래기술에 따른 디퍼렌셜 캐리어 케이스와 달리 파이프 및 고정장치가 외부로 노출되어 있지 않는다. 본 발명에 따른 디퍼렌셜 캐리어 케이스는 파이프 자체의 고정으로 인하여 외부 노출이 없으며 금형코어핀 및 구동코어핀에 의해 삽입되어 고정됨으로써, 누유 및 누수의 문제도 없으며 내식성을 갖게 된다.

도 8은 종래기술에 따른 파이프(10)가 미삽입된 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 사진도이다. 종래기술에 따른 상기 도 8에서 볼 수 있듯이, 파이프가 미삽입된 경우, 낮은 살두께로 인해 수축결함(111)이 발생한다. 이로 인해 누유 및 누수도 발생하게 되고, 이는 결국 윤활유 통로가 있는 부분에 후육부 부품의 제조가 어려운 것이다. 더불어, 작은 부품에 적용하더라도 최종제품의 내구성 및 품질저하 문제가 발생한다.

도 9은 본 발명의 일실시예에 따른 파이프(100)가 삽입된 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 사진도이다. 이처럼, 본 발명에 따른 도9에서와 같이 파이프가 삽입되어 고압주조 공법을 적용한 경우, 후육부의 제조가 가능하고 누유 및 누수가 발생하지 않게 된다. 이러한 경우, 용탕이 고속 및 고압으로 충진되기 때문에 용탕의 비산 및 누유 억제와 파이프 주변의 제품치수 확보를 위해 반드시 금형에 삽입되는 파이프(100)가 견고하게 고정되어 있어야 한다.

따라서, 본 발명에 따른 알루미늄 합금의 디퍼렌셜 캐리어 케이스는 고압주조공정을 이용하여 제조하며, 디퍼렌셜 캐리어 케이스 내부의 윤활유 통로는 기존 직각 가공홀 대신에 파이프 삽입을 통하여 제조하고, 금형에 삽입된 파이프(100)는 금형 내 금형코어핀(101)과 구동코어핀(103)에 의하여 3축 고정이 되어, 용탕 충진간 파이프(100) 유격이나 치수 변경이 발생되지 않는다. 더불어, 파이프(100)에 연결된 외부 고정장치 또한 없어서 외부에 파이프 노출이나 내부 누유 및 누수 문제가 발생하지 않는 효과가 있다.

도 14은 본 발명의 일실시예에 따른 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 절단검사 전후의 사진도이다. 상기 도 14에서의 하측은 본 발명에 따른 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 전면이며, 절단 검사 전의 모습이고, 상측은 절단 검사 후의 부품들을 나열해 놓은 것이다. 도 15은 본 발명의 일실시예에 따른 디퍼렌셜 캐리어 케이스 전면부의 절단검사 사진도이다. 상기 도 14 및 도 15에서 알 수 있듯이, 파이프(100)가 삽입된 부분의 상태 및 최종 충진 부분을 포함한 모든 부분에 수축결함이나 누유 및 누수 문제가 발생되지 않고, 모든 부분이 양호한 것으로 보인다.

도 16은 본 발명의 일실시예에 따른 파이프(100)가 삽입된 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 CT 사진도이다. 상기 도 15에서처럼, 본 발명에 따른 디퍼렌셜 캐리어 케이스는 후육부에 따른 수축결함(111)이나 누유 및 누수 문제가 보이지 않는 것을 확인할 수 있다. 상기 도 16에서의 (a)는 본 발명에 따른 파이프가 삽입된 고압주조 적용 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 전면 사진도이며, (b)는 (a)사진도에서의 b의 CT 사진도이고, (c)는 (a)사진도에서의 c의 CT 사진도이며, (d)는 (a)사진도에서의 d의 CT 사진도이고, (e)는 (a)사진도에서의 e의 CT 사진도이다. CT 사진도에서 볼 수 있듯이, 본 발명에 따른 디퍼렌셜 캐리어 케이스 내 결함이 존재하지 않고 양호한 상태임을 확인할 수 있다.

도 17a은 종래기술에 따른 살두께가 28mm인 알루미늄의 수축결함(111) 확대 사진도이고, 도 17b은 종래기술에 따른 살두께가 26mm인 알루미늄의 수축결함(111) 확대 사진도이다. 상기 도 17a 및 도 17b를 통해 알 수 있듯이, 알루미늄 두께가 26mm 이상 고압주조 공법을 적용할 경우, 수축결함(111)이 발생한다. 그러나, 본 발명에 따른 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스에 파이프(100) 적용의 결과로 후육부 성형이 가능하게 된다. 종래기술에서는 고압주조용 부품의 살두께는 중력주조용 부품의 살두께와 달리, 10mm 이상 되는 부품의 성형이 쉽지 않았으며 이는 고압주조를 하더라도 두꺼운 부분에 의한 수축결함(111)이 발생하였지만, 본 발명에서의 외부 노출이 없는 파이프(100)를 삽입한 후, 어떠한 두께의 부품도 수축결함(111) 없이 고압주조 가능한 것을 확인할 수 있으며, 두께에 한정되어 진행되지 못했던 후육부의 부품성형이 가능하게 된 것이다. 본 발명에서는 또한, 파이프(100) 재질을 달리하여 일반 탄소강, 스텐렌스 스틸 및 알루미늄 합금으로 각각 디퍼렌셜 캐리어 케이스를 제조한다. 더불어, 후육부에 적용된 소재는 알루미늄 합금에 한정되지 않고 마그네슘 합금도 포함할 수 있다.

소재	성분 (wt. %)
소재	C	Si	Mn	P	S	Ni	Cr	Mg	Fe	Al
탄소강	0.016	0.002	0.203	0.007	0.005	-	-	-	-	-
스텐레스 스틸	0.055	0.357	1.045	0.031	0.005	8.040	18.080	-	Bal.	-
알루미늄	-	0.050	-	-	-	-	-	0.010	0.060	Bal.

표 1은 본 발명에 따른 파이프(100) 소재를 나타낸 것이며, 상기 표1에서 볼 수 있듯이, 본 발명의 파이프는 탄소강, 스텐렌스 스틸 및 알루미늄 합금으로 적용하여 제조할 수 있다. 상기 표 1에서의 탄소강은 C(탄소), Si(규소), Mn(망간), P(인), S(황)를 포함하고 있고, 스텐레스 스틸은 C, Si, Mn, P, S, Ni(니켈), Cr(크롬), Fe(철)를 함유하고 있으며, 알루미늄은 Si, Mg(마그네슘), Fe, Al(알루미늄)을 포함한다.

소재	물성
소재	항복강도(MPa)	최대인장강도(MPa)	연신율(%)
탄소강	270	381	30
스텐레스 스틸	306	647	57
알루미늄	72	63	32

표 2는 본 발명에 따른 파이프 소재에 의한 각각의 물성을 나타낸 것이다. 상기 표 2에 따르면, 탄소강의 항복강도는 270MPa 이고, 최대인장강도는 381MPa 이며, 연신율은 30% 이다. 또한, 스텐레스 스틸의 항복강도는 306MPa 이고, 최대인장강도는 647MPa 이며, 연신율은 57% 이다. 더불어, 알루미늄의 항복강도는 72MPa 이고, 최대인장강도는 63MPa 이며, 연신율은 32% 이다. 상기 표 2를 통해 알 수 있듯이, 항복강도와 최대인장강도, 연신율 모두 스텐레스 스틸이 가장 높고, 알루미늄은 항복강도와 최대인장강도의 물성에서 다른 소재들에 비해 현저히 떨어진다. 하지만 알루미늄은 탄소강에 비해 연신율이 약간 높은 것을 확인할 수 있다.

소재	중량(g)	파이프 특성				용탕과의 반응성
소재	중량(g)	성형성	고정성	용접성	가공성	열변형성	계면품질
탄소강	22.1	좋음	좋음	아주 좋음	보통	아주 좋음	보통
스텐레스스틸	22.5	좋음	좋음	좋음	보통	아주 좋음	보통
알루미늄	7.8	아주 좋음	보통	보통	아주 좋음	나쁨	아주 좋음

상기 표 3은 본 발명에 따른 파이프 소재에 의한 중량, 각각의 특성 및 용탕과의 반응성을 나타낸 것이다. 중량은 알루미늄 소재로 제조한 파이프가 가장 가볍고, 스텐레스 스틸로 제조한 파이프가 가장 무거운 것을 알 수 있다. 또한, 파이프 특성에서의 알루미늄 소재는 성형성 및 가공성이 다른 소재들과 대비하여 가장 좋은 것을 알 수 있다. 하지만 고정성 및 용접성에서는 다른 소재들에 비하여 가장 저조한 것으로 보인다. 더불어, 용탕과의 반응성에서의 알루미늄 소재는 열변형성이 전혀 없고 계면 품질에서는 다른 소재들에 비해 가장 우수한 것을 확인할 수 있다.

나아가, 탄소강과 스텐레스 스틸의 소재로 제조한 파이프의 특성에서의 성형성, 고정성, 용접성 모두 우수하지만, 가공성에 있어서 알루미늄에 비해 떨어지는 것을 확인할 수 있다. 또한, 용탕과의 반응성에서의 탄소강 및 스텐레스 스틸은 계면 품질이 낮고, 열변형성이 매우 높다.

보다 더 구체적으로, 고압주조 공법을 적용할 경우 알루미늄 살두께 26mm 이상은 수축결함(111)이 발생하지만 본 발명에서는 외부 고정장치가 없는 파이프(100)를 삽입하여 수축 결함을 억제할 수 있는 것이다. 따라서, 본 발명에서의 후육부의 살두께는 2.0 mm 내지 35.0 mm 로 두꺼운 부분에 의한 수축결함(111) 없이 고압주조가 가능한 디퍼렌셜 캐리어 케이스를 제조할 수 있다.

이처럼, 본 발명은 파이프(100) 삽입 기술을 적용한 고압주조 알루미늄 디퍼렌셜 캐리어 케이스에 관한 것으로, 디퍼렌셜 캐리어 케이스 내부에 존재하는 윤활유 통로를 파이프(100)로 대체하였으며, 제조공정은 고압주조 공법을 적용한다.

또한, 본 발명은 파이프(100)의 외부 고정장치가 없이, 파이프 자체의 고정방식으로 적용되어 고압주조 공법을 견딜 수 있으며, 디퍼렌셜 캐리어 케이스 부품으로 구성 및 구현된다.

본 발명에 따른 상기 파이프(100)는 고정장치의 외부 노출이 없어서 누유 및 부식 방지 효과가 있으며, 고압주조 공법에서 구현이 어려웠던 후육부 주조가 가능하여 후육부에 따르는 수축결(111)함이 더 이상 발생하지 않는다. 더불어, 파이프(100) 형상에 맞게끔 설계변경이 가능하여 인접 부품간의 간섭이 발생하지 않는다.

이처럼, 본 발명은 알루미늄 합금 디퍼렌셜 캐리어 케이스는 고압주조공정을 이용하여 제조한다. 디퍼렌셜 캐리어 케이스 내부의 윤활유 통로는 기존 직각 가공홀 대신에 파이프(100) 삽입을 통하여 제조하며, 금형에 삽입된 파이프(100)는 금형 내 고정장치인 금형코어핀(101)과 구동코어핀(103)에 의하여 2축 및 3축 고정이 되어, 용탕 충진간 파이프(100) 유격이나 치수 변경이 발생되지 않는다. 더불어, 파이프(100)에 연결된 외부 고정장치(11) 또한 없어서 외부 파이프(100) 노출이나 내부 누유 및 누수 문제가 발생하지 않는 효과가 있다. 이러한 파이프(100)에 연결된 외부 고정장치(11) 없는 구조는 파이프(100) 한쪽 끝단을 요철부, 사각형, 원형으로 가공하거나 돌출부를 삽입하여 파이프(100) 자체 회전을 방지하도록 한다. 이러한 본 발명은 파이프(100) 일측 끝단 고정 및 회전방지로 자체 2축 고정이 되도록 하는 것이고, 타측 끝단의 고정으로 3축 고정이 될 수 있다.

또한 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스에 파이프(100) 적용의 결과로 후육부 성형이 가능하다. 종래기술에서는 고압주조용 부품의 살두께가 중력주조용 부품의 살두께와 달리 10mm 이상 되는 부품의 성형이 쉽지 않았으며 이는 고압주조를 하더라도 두꺼운 부분에 의한 수축결함(11)이 발생하였다. 하지만, 본 발명에서의 외부 노출이 없는 파이프(100)를 삽입한 후, 어떠한 두께의 부품도 수축결함(11) 없이 고압주조 가능한 것을 확인할 수 있으며, 두께에 한정되어 진행되지 못했던 후육부의 부품성형이 가능하게 된 것이다. 본 발명에서는 또한, 파이프(100) 재질을 달리하여 일반 탄소강, 스텐렌스 스틸 및 알루미늄 합금으로 각각 디프캐리어 케이스를 제조한다. 더불어, 후육부에 적용된 소재는 알루미늄 합금에 한정되지 않고 마그네슘 합금도 포함한다.

따라서, 본 발명은 종래기술 대비, 파이프 외부 고정장치 없이 파이프(100) 자체만으로 3축 고정이 가능하게 되어 파이프(100) 단독으로 삽입되어 파이프(100)에 대한 추가 작업이 발생하지 않아 원가절감의 효과가 있다. 더 구체적으로 설명하자면, 파이프(100)의 외부 고정장치가 없어 부품 외부로 파이프 노출이 되지 않아 종래기술에서 사용했던 실리콘 캡이나 도장 등의 부수적인 작업으로 파이프 외부 노출부를 실링(sealing)할 필요가 없으므로 공정축소에 의한 원가절감의 효과가 있는 것이다. 이러한 파이프(10) 외부 고정장치(11)의 외부 노출은 부식 및 누유, 누수문제를 야기시키지만, 본 발명에서는 파이프(100)의 외부노출이 원천 차단되므로 내식성 및 방청성을 갖는 양질의 제품제조가 가능하다. 또한, 파이프(100)가 삽입됨으로 인해 후육부(두꺼운 부품)의 성형이 가능하고 수축결함(11)의 발생을 원천 차단하므로, 불량률 저감에 따른 원가절감의 효과가 있다.

이상 본 발명의 구체적 실시형태와 관련하여 본 발명을 설명하였으나 이는 예시에 불과하며 본 발명은 이에 제한되지 않는다. 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 범위를 벗어나지 않고 설명된 실시형태를 변경 또는 변형할 수 있으며, 본 발명의 기술사상과 아래에 기재될 특허청구범위의 균등범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능하다.

10 : 종래기술에 따른 외부 고정장치가 있는 파이프
11 : 종래기술에 따른 외부 고정장치
100 : 본 발명에 따른 외부 고정장치가 없는 파이프
101 : 금형코어핀
103 : 구동코어핀
105 : 금형코어
107 : 제1요철부
109 : 제2요철부
111 : 수축결함

Claims

파이프의 일측 끝단이 삽입되는 금형코어;
상기 금형코어와 상기 파이프의 일측 끝단의 고정을 위하여 상기 금형코어에 고정되어 있는 금형코어핀;
상기 파이프의 타측 끝단에 삽입되는 구동코어핀; 및
상기 파이프의 외측을 둘러싸는 후육부;를 포함하며,
상기 파이프의 일측 끝단이 제1 요철부로 가공되고, 상기 금형코어의 파이프의 일측 끝단이 삽입되는 부분이 제2 요철부로 가공되어, 상기 파이프의 일측 끝단의 제1 요철부와 상기 금형코어의 제2 요철부가 결합하여 고정되며,
상기 파이프의 일측 끝단의 외경부에 돌출부가 추가되고, 이에 대응되는 형상으로 상기 금형코어에 함몰부가 형성되며, 상기 파이프의 일측 끝단이 상기 금형코어에 삽입되어 고정되는 것을 특징으로 하는 파이프가 삽입된 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스.
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제1항에 있어서,
상기 파이프의 일측 끝단이 사각형으로 성형되어 상기 금형코어에 삽입되어 고정되는 것을 특징으로 하는 파이프가 삽입된 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스.
제1항에 있어서,
상기 파이프의 일측 끝단이 타원형으로 성형되어 상기 금형코어에 삽입되어 고정되는 것을 특징으로 하는 파이프가 삽입된 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스.
제1항에 있어서,
상기 파이프의 소재는 알루미늄 합금, 탄소강 또는 스테인레스 스틸인 것을 특징으로 하는 파이프가 삽입된 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스.
제1항에 있어서,
상기 후육부는 알루미늄 합금 또는 마그네슘 합금인 것을 특징으로 하는 파이프가 삽입된 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스.
제1항에 있어서,
상기 후육부의 살 두께는 2.0 mm 내지 35.0 mm인 것을 특징으로 하는 파이프가 삽입된 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스.
파이프의 일측 끝단이 삽입되는 금형코어에, 상기 금형코어와 상기 파이프의 일측 끝단의 고정을 위하여 상기 금형코어에 고정되어 있는, 금형코어핀에 상기 파이프가 삽입되어 고정되는 파이프의 2축 고정 단계;
상기 파이프의 타측 끝단의 내부에 삽입되는 구동코어핀에 의하여 고정되는 파이프의 3축 고정 단계; 및
상기 금형코어 내부에 높은 압력으로 용탕이 주입되어 주조되는 고압 주조 단계;를 포함하며,
상기 파이프의 일측 끝단이 제1 요철부로 가공되고, 상기 금형코어의 파이프의 일측 끝단이 삽입되는 부분이 제2 요철부로 가공되어, 상기 파이프의 일측 끝단의 제1 요철부와 상기 금형코어의 제2 요철부가 결합하여 고정되며,
상기 파이프의 일측 끝단의 외경부에 돌출부가 추가되고, 이에 대응되는 형상으로 상기 금형코어에 함몰부가 형성되며, 상기 파이프의 일측 끝단이 상기 금형코어에 삽입되어 고정되는 것을 특징으로 하는 파이프가 삽입된 고압주조용 디퍼렌셜 캐리어 케이스의 제조방법.