KR101841119B1 - Mg heat sink alloy compositions for head lamp, manufacturing method of Mg heat sink and Mg heat sink for head lamp thereby - Google Patents
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Abstract
Description
본 발명은 마그네슘을 주재료로 한 자동차 헤드램프용 히트싱크에 관한 것으로서, 열전도도가 우수한 마그네슘 히트싱크 합금조성물을 제공하고, 이를 이용하여 제조된 히트싱크는 기존의 알루미늄 히트싱크에 비해 경량의 특성을 갖는 자동차 헤드램프용 마그네슘 히트싱크 합금조성물 및 이를 이용한 자동차 헤드램프용 마그네슘 히트싱크의 제조방법 그리고 이에 의해 제조된 자동차 헤드램프용 마그네슘 히트싱크에 관한 것이다.The present invention relates to a heat sink for an automobile head lamp using magnesium as a main material and provides a magnesium heat sink alloy composition having excellent thermal conductivity, and a heat sink manufactured using the same provides a lightweight property compared to a conventional aluminum heat sink A magnesium heatsink alloy composition for automobile headlamps, a method for manufacturing a magnesium heatsink for an automobile headlamp using the same, and a magnesium heatsink for a car headlamp manufactured thereby.
통상 전자부품의 작동시에는 열이 발생하게 되는데, 이를 제대로 방출시키지 못하면 제품의 오작동 및 수명단축의 원인이 되고 있어 효율적인 열 방출을 위한 설계가 이루어져야 한다.Generally, when the electronic parts are operated, heat is generated. If the electronic parts are not properly discharged, it causes malfunction of the product and shortens the life of the product. Therefore, it is required to design for efficient heat dissipation.
이러한 방열설계기술은 크게 방열특성이 우수한 소재를 개발하기 위한 소재 방열설계기술, 방열판 구조를 최대한 열 배출이 쉬운 모양으로 고안하는 구조 방열설계기술, 칩온보드 패키지 기술을 이용한 패키지 방열설계기술로 구분되어져 연구되고 있다.This heat dissipation design technology is divided into the material heat dissipation design technology to develop materials with excellent heat dissipation characteristics, the structural heat dissipation design technology which devises the heat dissipation structure as easy as possible for heat dissipation and the package heat dissipation design technology using chip onboard package technology Research.
특히 방열특성이 우수한 소재의 개발에 대한 연구가 가장 활발하게 이루어지고 있으며, 이러한 소재를 이용하여 열 배출이 용이한 모양의 히트싱크 제조를 위한 제조방법에 대한 연구도 또한 함께 이루어지고 있다.Particularly, research on the development of a material having excellent heat dissipation characteristics has been actively conducted, and a manufacturing method for manufacturing a heat sink having such a shape that heat dissipation is easy using these materials is also being studied.
한편, 전자부품 중 LED는 획기적인 발전으로 저에너지 고효율의 새로운 광원으로 각광받고 있으나, 구동할 때 빛과 열을 동시에 방출하며, 방출 에너지의 20%만 빛으로 발산하고, 나머지 80%의 에너지는 열로 방출하는 특징이 있다.Meanwhile, LED among electronic parts has been spotlighted as a new light source of low energy and high efficiency due to the breakthrough development, but it emits light and heat at the same time, emits only 20% of the emitted energy, and the remaining 80% .
이렇게 발생된 열은 LED 소자의 신뢰성을 떨어뜨리고, LED 조명의 전기적, 광학적 특성에도 악영향을 미치기 때문에 최적화된 방열설계기술은 고신뢰성 조명제품개발에 있어서 필수적인 요소라 할 수 있다.Because the heat generated in this way degrades the reliability of LED devices and adversely affects the electrical and optical characteristics of LED lights, optimized heat dissipation design technology is an essential element in the development of highly reliable lighting products.
특히, 자동차용 LED 히트싱크의 경우 빠른 열전달을 요구하는 만큼 그동안 알루미늄을 사용하여 왔으나 자동차 경량화에 맞춰 알루미늄보다 가벼운 소재인 마그네슘으로 대체하기 위한 개발이 진행되고 있다.In particular, in the case of automotive LED heat sinks, aluminum has been used for a long time as it requires rapid heat transfer, but development is underway to replace it with magnesium, which is lighter than aluminum in accordance with the weight reduction of automobiles.
마그네슘은 기존의 경량소재인 알루미늄에 비해 우수한 경량성 등의 장점을 보유하고 있으나 소재 자체의 낮은 강도와 높은 산화력, 알루미늄보다 낮은 열전도도, 전자차폐성 등의 단점을 가지고 있어, 상용화하기에 어려움이 있다.Magnesium has advantages such as superior lightness and lightness compared with aluminum, which is a conventional lightweight material, but it has disadvantages such as low strength and high oxidation power of the material itself, lower thermal conductivity than aluminum, and electron shielding property, .
이러한 단점을 보완하기 위해 마그네슘에 다양한 원소를 첨가하여 열전도도를 높인 합금 소재에 대한 연구가 이루어지고 있다.In order to overcome these disadvantages, various alloys have been added to magnesium to improve the thermal conductivity.
AZ91D, AM60B, AM50과 같은 Mg-Al합금계는 주조성이 우수하며, 알루미늄 첨가로 인해 응고 시 생성된 β상(Mg17Al12)의 형성으로 우수한 상온강도를 나타내지만, Al첨가로 인해 방열특성(열전도도)이 떨어지는 단점이 있다.Mg-Al alloys such as AZ91D, AM60B and AM50 have excellent casting properties and exhibit excellent room temperature strength due to the formation of the β phase (Mg 17 Al 12 ) produced during solidification due to the addition of aluminum. However, There is a disadvantage in that the characteristics (thermal conductivity) are lowered.
또한, 방열특성을 높이기 위해 Zn, Sn, Cu, Ca, Sr, Zr 등의 원소와 Re, Y 등의 희토류 원소를 첨가하였으나, 희토류원소로 인해 높은 생산비용과 자원 리사이클링의 문제로 인해 상용화되지 못하고 있다.In addition, elements such as Zn, Sn, Cu, Ca, Sr, and Zr and rare earth elements such as Re and Y are added to improve the heat dissipation property but they are not commercialized due to high production cost and resource recycling problems due to rare earth elements have.
또한, 이러한 마그네슘 합금은 현재까지 중력주조 및 다이캐스팅용 합금으로 개발되어 용융온도가 매우 높아 응고에 따른 수축, 기공 등의 결함이 많으며, 또한 다이캐스팅 공정에서는 마그네슘의 급격한 산화반응으로 인한 폭발을 방지하기 위하여 SF6 또는 Ar 가스를 사용하게 되므로 비용이 증가하고, 환경문제가 발생하는 단점이 있다.These magnesium alloys have been developed as gravity casting and die casting alloys until now, and have many defects such as shrinkage and pore due to coagulation due to a very high melting temperature. In order to prevent the explosion due to the rapid oxidation reaction of magnesium in the die casting process SF 6 or Ar gas is used, which leads to an increase in cost and environmental problems.
또한, 이러한 다이캐스팅 공정은 수율이 40% 정도로 생산성이 높지 않은 단점이 있다.In addition, such a diecasting process has a disadvantage in that the yield is about 40% and the productivity is not high.
본 발명은 상기 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 열전도도가 우수한 마그네슘 히트싱크 합금조성물을 제공하고, 경량의 특성을 갖는 자동차 헤드램프용 마그네슘 히트싱크를 제공하기 위한 자동차 헤드램프용 마그네슘 히트싱크 합금조성물 및 이를 이용한 자동차 헤드램프용 마그네슘 히트싱크의 제조방법 그리고 이에 의해 제조된 자동차 헤드램프용 마그네슘 히트싱크의 제공을 그 목적으로 한다.Disclosure of the Invention The present invention provides a magnesium heat-sink alloy composition for automobile headlamps for providing a magnesium heat-sink alloy composition excellent in thermal conductivity and providing a magnesium heat-sink for automobile headlamps having light- A method of manufacturing a magnesium heat sink for a car headlamp using the same, and a magnesium heat sink for a car headlamp manufactured thereby.
상기 목적을 달성하기 위해 본 발명은 마그네슘(Mg) 89~92중량부, 알루미늄(Al) 3~5중량부, 아연(Zn) 4~6중량부, 망간(Mn) 0.3~0.6중량부를 포함하는 것을 특징으로 하는 자동차 헤드램프용 마그네슘 히트싱크 합금조성물 및 이를 이용한 자동차 헤드램프용 마그네슘 히트싱크를 기술적 요지로 한다.In order to accomplish the above object, the present invention provides a method of manufacturing a semiconductor device, which comprises 89 to 92 parts by weight of magnesium (Mg), 3 to 5 parts by weight of aluminum (Al), 4 to 6 parts by weight of zinc and 0.3 to 0.6 parts by weight of manganese The present invention relates to a magnesium heat sink alloy composition for automobile headlamps, and a magnesium heat sink for automobile headlamps using the same.
또한, 상기 합금조성물에는, 구리(Cu) 1.3~1.7중량부, 주석(Sn) 0.8~1.2중량부가 더 포함되는 것이 바람직하다.Also, it is preferable that 1.3 to 1.7 parts by weight of copper (Cu) and 0.8 to 1.2 parts by weight of tin (Sn) are further contained in the alloy composition.
또한, 본 발명은 마그네슘(Mg) 89~92중량부, 알루미늄(Al) 3~5중량부, 아연(Zn) 4~6중량부, 망간(Mn) 0.3~0.6중량부를 포함하는 합금조성물을 칙소몰딩(Thixomolding) 공정용 칩 형태로 준비하는 단계와, 상기 칩을 스크류 실린더 내부에 투입하여 칙소몰딩(Thixomolding) 공정용 슬러리 형태로 제조하는 단계와, 상기 슬러리를 금형 내에 압입 사출 성형하여 마그네슘 히트싱크를 제조하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 자동차 헤드램프용 마그네슘 히트싱크의 제조방법 및 이에 의해 제조된 자동차 헤드램프용 마그네슘 히트싱크를 또 다른 기술적 요지로 한다.The present invention also relates to an alloy composition comprising 89 to 92 parts by weight of magnesium (Mg), 3 to 5 parts by weight of aluminum (Al), 4 to 6 parts by weight of zinc (Zn) and 0.3 to 0.6 parts by weight of manganese Preparing a slurry for a thixomolding process by injecting the chip into a screw cylinder; injecting and molding the slurry into a mold to form a magnesium heat sink; The present invention also provides a method of manufacturing a magnesium heat sink for an automobile headlamp and a magnesium heat sink for a car headlamp manufactured thereby.
여기에서, 상기 칙소몰딩 공정용 슬러리 형태로 제조하는 단계는, 설비온도가 460~610℃인 것이 바람직하며, 상기 사출 성형은, 사출시간 10~30ms, 사출압력 3~13MPa, 사출보압 0.15~0.25s, 사출속도 1500~2500mm/s의 조건에서 구현되는 것이 바람직하다.In this case, it is preferable that the facility temperature is in the range of 460 to 610 DEG C, and the injection molding is performed at an injection time of 10 to 30 ms, an injection pressure of 3 to 13 MPa, an injection pressure of 0.15 to 0.25 s and an injection speed of 1500 to 2500 mm / s.
또한, 본 발명은 마그네슘(Mg) 89~92중량부, 알루미늄(Al) 3~5중량부, 아연(Zn) 4~6중량부, 망간(Mn) 0.3~0.6중량부를 포함하는 합금조성물을 압출용 빌렛(billet) 형태로 준비하는 단계 및 상기 빌렛을 컨테이너 내부에 투입하여 금형 내부로 압출시켜 마그네슘 히트싱크를 제조하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차 헤드램프용 마그네슘 히트싱크의 제조방법 및 이에 의해 제조된 자동차 헤드램프용 마그네슘 히트싱크를 또 다른 기술적 요지로 한다.The present invention also provides an alloy composition comprising 89 to 92 parts by weight of magnesium (Mg), 3 to 5 parts by weight of aluminum (Al), 4 to 6 parts by weight of zinc (Zn) and 0.3 to 0.6 parts by weight of manganese A method of manufacturing a magnesium heat sink for an automobile headlamp, comprising the steps of: preparing a billet in the form of a billet; injecting the billet into a container and extruding the billet into a mold to produce a magnesium heat sink; Another aspect of the present invention provides a magnesium heat sink for a vehicle headlamp manufactured thereby.
여기에서, 상기 마그네슘 히트싱크를 제조하는 단계는, 상기 빌렛의 온도는 300~340℃, 상기 컨테이너의 온도는 350~380℃, 압출속도는 1.0~2.0m/min, 압력은 200~300bar인 것이 바람직하다.The temperature of the billet is 300 to 340 DEG C, the temperature of the container is 350 to 380 DEG C, the rate of extrusion is 1.0 to 2.0 m / min, and the pressure is 200 to 300 bar. desirable.
한편, 상기 자동차 헤드렘프용 마그네슘 히트싱크의 표면에는, 흑연방사코팅층이 형성되는 것이 바람직하며, 상기 흑연방사코팅층은 5~10㎛의 두께로 형성된 것이 바람직하다.On the other hand, a graphite emission coating layer is preferably formed on the surface of the magnesium heat sink for the automobile head lamp, and the graphite emission coating layer is preferably formed to a thickness of 5 to 10 탆.
본 발명은 마그네슘을 주재료로 한 자동차 헤드램프용 히트싱크 제조를 위한 합금조성물을 제공하며, 이러한 마그네슘 합금조성물로 제조된 히트싱크는 기존 알루미늄 히트싱크에 비해 경량이면서 열전도도가 우수한 특성을 갖는 효과가 있다.The present invention provides an alloy composition for manufacturing a heat sink for an automobile head lamp using magnesium as a main material, and a heat sink made of such a magnesium alloy composition is lightweight and has an excellent thermal conductivity property compared to a conventional aluminum heat sink have.
또한, 칙소몰딩(Thixomolding) 공정 및 압출 공정에 적용이 가능한 마그네슘 히트싱크 합금조성물을 제공하여 용융금속 상태에서 제조되는 다이캐스팅 공정에 비해 성형 제품의 응고수축, 기공 등의 결함이 적고, 기계적 특성 향상, 금형수명 향상, 치수 정밀도를 개선시키는 효과가 있다.In addition, the present invention provides a magnesium heat-sink alloy composition applicable to a thixomolding process and an extrusion process, thereby reducing the defects such as coagulation shrinkage and pore formation of a molded product compared with a die casting process produced in a molten metal state, Thereby improving mold life and improving dimensional accuracy.
또한, 기존의 다이캐스팅 공정에서 사용되는 마그네슘의 산화를 방지하기 위하여 SF6, Ar와 같은 고가의 가스를 사용하지 않으므로, 비용절감 및 친환경 공정을 제공할 수 있는 효과가 있다.In addition, since expensive gases such as SF 6 and Ar are not used to prevent oxidation of magnesium used in a conventional die casting process, it is possible to provide a cost reduction and an eco-friendly process.
또한, 일반적으로 정밀주조 공정에서 다이캐스팅의 수율은 40% 정도이나, 본 발명의 따른 칙소몰딩 공정 및 압출 공정에 의하면 수율이 80% 이상으로 생산성의 향상을 도모할 수 있는 효과가 있다.Generally, the yield of die casting in a precision casting process is about 40%. However, according to the present invention, the productivity can be improved by 80% or more according to the molding process and extrusion process according to the present invention.
또한, 흑연방사코팅층을 마그네슘 히트싱크 표면에 형성함으로써, 열방사율을 상승시켜 온도 감소 효과가 뛰어난 효과가 있다. Further, by forming the graphite emission coating layer on the surface of the magnesium heat sink, there is an effect of increasing the thermal emissivity and thus exerting an effect of reducing the temperature.
도 1 - 본 발명의 일실시예에 따른 칙소몰딩 공정 장비에 대한 모식도.
도 2 - 본 발명의 일실시예에 따른 압출 공정에 대한 모식도.
도 3 - 비교예(a) 및 실시예 1(b)의 조직을 관찰하기 위한 광학현미경 사진을 나타낸 도.
도 4 - 비교예(a) 및 실시예 1(b)의 FE-SEM 이미지 관찰과 성분 분석을 위해 표시를 나타낸 도.
도 5 - 도 4에서 표시한 부분의 성분을 분석한 것으로서, 도 5(a)는 비교예이고, 도 5(b)는 실시예 1.
도 6 - 실시예 1(a) 및 비교예(b)에 대한 XRD 분석을 나타낸 도.
도 7 - 본 발명에 따른 칙소몰딩 공정을 이용하여 제조한 마그네슘 히트싱크에 대한 일실시예를 나타낸 도.
도 8 - 본 발명에 따른 압출 공정을 이용하여 제조한 마그네슘 히트싱크에 대한 일실시예를 나타낸 도.
도 9 - 실시예 1에 의한 압출용 마그네슘 히트싱크에 흑연방사코팅층을 코팅하여 형성된 압출용 히트싱크를 나타낸 도.
도 10 - 실시예 1에 의한 압출용 마그네슘 히트싱크에 흑연방사코팅층이 코팅되기 전(a)과 코팅된 후(b)의 압출용 마그네슘 히트싱크를 자동차 헤드램프용 LED 광원에 사용하여 온도 특성을 측정한 도.1 is a schematic diagram of a chisel molding process equipment according to an embodiment of the present invention.
2 is a schematic diagram of an extrusion process according to an embodiment of the present invention.
Fig. 3 is an optical microscope photograph for observing the tissues of Comparative Example (a) and Example 1 (b). Fig.
FIG. 4 is a view showing the FE-SEM image observation of Comparative Example (a) and Example 1 (b) and indications for component analysis.
FIG. 5 (a) is a comparative example, and FIG. 5 (b) is a graph showing the results of analysis of the components of Example 1.
Figure 6 - XRD analysis of Example 1 (a) and Comparative Example (b);
FIG. 7 is a view illustrating an embodiment of a magnesium heat sink manufactured using a chisel molding process according to the present invention. FIG.
8 is a view showing an embodiment of a magnesium heat sink manufactured by using the extrusion process according to the present invention.
Fig. 9 is a view showing a heat sink for extrusion formed by coating a graphite emission coating layer on a magnesium heat sink for extrusion according to Example 1. Fig.
10 - Magnesium extrusion heat sink of (a) is coated with (a) before the graphite radiation coating layer is coated on the magnesium heat sink for extrusion according to Example 1, and the magnesium heat sink for extrusion is used as an LED light source for automobile headlamps, Measured figures.
본 발명은 마그네슘을 주재료로 한 자동차 헤드램프용 히트싱크에 관한 것으로서, 열전도도가 우수한 마그네슘 히트싱크 합금조성물을 제공하고, 이를 이용하여 제조된 히트싱크는 기존의 알루미늄 히트싱크에 비해 경량의 특성을 갖는 것이다.The present invention relates to a heat sink for an automobile head lamp using magnesium as a main material and provides a magnesium heat sink alloy composition having excellent thermal conductivity, and a heat sink manufactured using the same provides a lightweight property compared to a conventional aluminum heat sink .
또한, 칙소몰딩(Thixomolding) 공정 및 압출 공정에 적용이 가능한 마그네슘 히트싱크 합금조성물을 제공하여 용융금속 상태에서 제조되는 다이캐스팅 공정에 비해 성형 제품의 응고수축, 기공 등의 결함이 적고, 기계적 특성 향상, 금형수명 향상, 치수 정밀도를 개선시키는 것이다.In addition, the present invention provides a magnesium heat-sink alloy composition applicable to a thixomolding process and an extrusion process, thereby reducing the defects such as coagulation shrinkage and pore formation of a molded product compared with a die casting process produced in a molten metal state, Improving mold life and improving dimensional accuracy.
또한, 기존의 다이캐스팅 공정에서 사용되는 마그네슘의 산화를 방지하기 위하여 SF6, Ar와 같은 고가의 가스를 사용하지 않으므로, 비용절감 및 친환경 공정을 제공할 수 있는 것이다.In addition, since expensive gases such as SF 6 and Ar are not used to prevent oxidation of magnesium used in a conventional die casting process, it is possible to provide cost reduction and an eco-friendly process.
또한, 일반적으로 정밀주조 공정에서 다이캐스팅의 수율은 40% 정도이나, 본 발명의 따른 칙소몰딩 공정 및 압출 공정에 의하면 수율이 80% 이상으로 생산성의 향상을 도모할 수 있는 것이다.In general, the yield of die casting in a precision casting process is about 40%. However, according to the present invention, the productivity can be improved by a yield of 80% or more by the chisel molding process and the extrusion process.
이하에서는 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 대해 상세히 설명하고자 한다. Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
본 발명에 따른 자동차 헤드램프용 마그네슘 히트싱크 합금조성물은 마그네슘(Mg) 89~92중량부, 알루미늄(Al) 3~5중량부, 아연(Zn) 4~6중량부, 망간(Mn) 0.3~0.6중량부를 포함하는 것을 특징으로 한다.The magnesium heatsink alloy composition for automotive headlamps according to the present invention comprises 89 to 92 parts by weight of magnesium (Mg), 3 to 5 parts by weight of aluminum (Al), 4 to 6 parts by weight of zinc (Zn) 0.6 part by weight.
즉, 마그네슘을 주재료로 하면서, 열전도성 향상을 위해 알루미늄, 아연, 망간을 적정량 포함하는 것으로서, 구리(Cu) 1.3~1.7중량부, 주석(Sn) 0.8~1.2중량부가 더 포함할 수 있다.That is, 1.3 to 1.7 parts by weight of copper (Cu) and 0.8 to 1.2 parts by weight of tin (Sn) may be further added, which contains magnesium, as a main ingredient, and an appropriate amount of aluminum, zinc and manganese for improving thermal conductivity.
이러한 조성물은 기존의 다이캐스팅 공정뿐만 아니라 반용융 상태에서 성형되는 칙소몰딩 공정, 빌렛 형태로 성형되는 압출 공정에도 적용이 가능한 것으로서, 주조성 및 가공성을 개선함과 동시에 열전도도를 개선시킨 것이다.Such a composition can be applied not only to a conventional die casting process but also to an extrusion process that is formed into a semi-molten molding process or a billet molding process. The composition is improved in castability and processability and improved in thermal conductivity.
먼저, 본 발명에 따라 마그네슘(Mg) 89~92중량부, 알루미늄(Al) 3~5중량부, 아연(Zn) 4~6중량부, 망간(Mn) 0.3~0.6중량부로 마그네슘 합금조성물을 제조하고, 이를 칙소몰딩(Thixomolding) 공정용 칩 형태로 준비한다.According to the present invention, magnesium alloy compositions are prepared with 89 to 92 parts by weight of magnesium (Mg), 3 to 5 parts by weight of aluminum (Al), 4 to 6 parts by weight of zinc (Zn) and 0.3 to 0.6 parts by weight of manganese And this is prepared in the form of a chip for a thixomolding process.
상기 칩은 3~5mm의 크기로 제공되며, 이러한 칩을 호퍼 내부로 투입하고 적정량으로 개량 후 스크류 실린더 내부로 투입하게 된다. 상기 스크류의 회전에 의해 칩이 금형 측으로 이동하면서 점차로 용융되게 되는데, 이때 제공된 칩은 액상과 고상이 공존하는 온도를 유지하면서 고상입자와 액상이 혼합된 칙소몰딩(Thixomolding) 공정용 슬러리 형태가 되게 된다.The chip is provided in a size of 3 to 5 mm, and such chips are introduced into the hopper, and the chips are introduced into the screw cylinder after the improvement in the proper amount. The chips are gradually melted as the chips move toward the mold by the rotation of the screws. At this time, the provided chips are in the form of a slurry for a thixomolding process in which a solid phase and a liquid phase are mixed while maintaining a temperature at which a liquid phase and a solid phase coexist .
소정의 고상률에 도달하게 되면, 이를 고압으로 금형 내에 압입 사출 성형하여 소정 형상의 마그네슘 히트싱크를 제조하게 된다.When the predetermined solidification rate is reached, it is press-injection-molded into the mold at a high pressure to produce a magnesium heat sink of a predetermined shape.
이러한 공정은 고체 상태에서 가열하여 고체, 액체 공존 상태를 만들고 액상 중에 입자 상의 초정 마그네슘을 분산시킴으로써 발현하는 칙소트리피성을 이용한 것이다.This process utilizes the principle sickness that is expressed by making solid and liquid coexistence state by heating in a solid state and dispersing super-crystalline magnesium on the particle in the liquid phase.
도 1은 이러한 칙소몰딩 공정 장비에 대한 모식도를 나타낸 것으로서, 소정의 크기로 절단된 칩이 호퍼 내로 투입되고, 적정량의 칩은 스크류 실린더 내부로 투입되어 고압사출시스템에 의해 금형 측으로 이동되면서 소정의 고상률의 슬러리 상태가 되면 금형 내부로 투입함으로써 본 발명에 따른 마그네슘 히트싱크를 제조하게 된다.FIG. 1 is a schematic view of such a chisel molding process equipment. A chip cut into a predetermined size is put into a hopper, a proper amount of chip is put into a screw cylinder, and is moved to a mold side by a high pressure injection system. When the slurry state reaches a normal phase, the magnesium heat sink according to the present invention is manufactured by injecting the slurry into the mold.
이러한 공정에서 정밀도가 높은 마그네슘 히트싱크 제작을 위한 최적 고상률을 유지하기 위한 슬러리의 온도는 460~610℃가 바람직하며, 이 온도를 유지하기 위해 설비온도를 맞추게 된다.In this process, the temperature of the slurry is preferably 460-610 ° C in order to maintain the optimum solid phase rate for the production of the magnesium heat sink with high precision, and the facility temperature is adjusted to maintain this temperature.
이 온도의 범위를 벗어나게 되면, 성형 후 정밀도가 떨어지거나, 강성이나 연성에 문제가 있어, 적정한 고상률을 맞추는 것이 중요하며, 고상률은 전체 슬러리에 대해 40~60중량비로 포함되는 것이 바람직하다. 이보다 높은 경우에는 표면 상태가 좋지 않으며, 치수 정밀도가 떨어지게 되고, 이보다 낮은 경우에는 응고수축이나 기공 등의 결함이 발생할 가능성이 높아지게 되며, 마그네슘의 산화반응이 일어날 가능성이 높아지게 된다.If the temperature is out of the range, it is important that the solidity rate is appropriately set to 40 to 60 weight ratio with respect to the total slurry since accuracy after molding is lowered, there is a problem with rigidity and ductility, and the like. If it is higher than the above range, the surface condition is not good and the dimensional precision is lowered. If it is lower than this range, there is a high possibility that defects such as coagulation shrinkage and pore are generated, and the possibility of magnesium oxidation reaction is increased.
또한, 상기 슬러리의 온도를 460~610℃로 유지하면서 상기 슬러리는 금형 내로 투입되어 사출 성형이 이루어지게 된다.Also, while the temperature of the slurry is maintained at 460 to 610 캜, the slurry is injected into a mold to perform injection molding.
여기에서, 사출 성형은, 사출시간 10~30ms, 사출압력 3~13MPa, 사출보압 0.15~0.25s, 사출속도 1500~2500mm/s의 조건에서 구현되는 것이 바람직하며, 본 발명에 따른 마그네슘 합금조성물을 이용하여 제조된 마그네슘 히트싱크의 치수 정밀도 및 연성, 강성을 가장 개선시키기 위한 사출 성형 조건인 것이다.The injection molding is preferably performed under the conditions of an injection time of 10 to 30 ms, an injection pressure of 3 to 13 MPa, an injection pressure of 0.15 to 0.25 s, and an injection speed of 1500 to 2500 mm / s, and the magnesium alloy composition according to the present invention Which is the injection molding condition for improving the dimensional accuracy, ductility and stiffness of the magnesium heat sink manufactured by using the same.
한편, 본 발명에 따른 마그네슘 합금조성물은 압출 공정에 의해서도 마그네슘 히트싱크로 제조될 수 있으며, 상기 칙소몰딩 공정 및 압출 공정은 마그네슘 히트싱크의 형태나 사용하고자 하는 곳의 환경에 따라 적절히 선택하여 구현할 수 있다.Meanwhile, the magnesium alloy composition according to the present invention may be manufactured by magnesium extrusion process, and the chisel molding process and the extrusion process may be appropriately selected according to the shape of the magnesium heat sink or the environment in which the magnesium alloy is to be used .
상기 압출 공정은 마그네슘(Mg) 89~92중량부, 알루미늄(Al) 3~5중량부, 아연(Zn) 4~6중량부, 망간(Mn) 0.3~0.6중량부를 포함하는 합금조성물을 압출용 빌렛(billet) 형태로 준비하는 단계 및 상기 빌렛을 컨테이너 내부에 투입하여 금형 내부로 압출시켜 마그네슘 히트싱크를 제조하는 단계를 포함하여 이루어지게 된다.Wherein the extrusion process comprises extruding an alloy composition comprising 89 to 92 parts by weight of magnesium (Mg), 3 to 5 parts by weight of aluminum (Al), 4 to 6 parts by weight of zinc (Zn), and 0.3 to 0.6 parts by weight of manganese Preparing a billet in the form of a billet; injecting the billet into a container and extruding the billet into a mold to produce a magnesium heat sink.
도 2는 이러한 압출 공정에 대한 모식도를 나타내 것으로서, 본 발명에 따른 마그네슘 합금조성물로 이루어진 빌렛을 컨테이너에 넣고 랩(ram)을 압력을 가하여 금형 구멍을 통하여 밀어냄으로써 원하는 단면을 갖는 제품을 얻는 것으로서, 직접압출(Direct extrusion) 방식에 의해 구현된다.FIG. 2 is a schematic view of such an extrusion process. A billet made of a magnesium alloy composition according to the present invention is placed in a container, and a ram is pressed through a mold hole to obtain a product having a desired cross section. It is implemented by direct extrusion method.
본 발명에 따른 마그네슘 합금조성물 빌렛을 이용한 압출 공정은 빌렛의 절단과 가열, 열처리 공정을 수행할 때 열 및 수분과 접촉되어 마그네슘 합금조성물의 산화의 원인이 될 수 있으므로 주의해야 하며, 압출 전 빌렛의 표면에는 편석층 및 주조결함 등이 존재할 수 있기 때문에 이를 제거하는 과정이 필요하고, 또한 빌렛의 균질화 처리는 압출 압력을 낮추어주어 압출성을 높일 수 있게 된다.The extrusion process using the magnesium alloy composition billet according to the present invention may cause oxidation of the magnesium alloy composition due to contact with heat and moisture when the billet is cut, heated, or subjected to a heat treatment process. It is necessary to remove the slag and casting defects on the surface thereof, and the homogenization treatment of the billet can increase the extrudability by lowering the extrusion pressure.
여기에서, 상기 빌렛의 온도는 300~340℃, 상기 컨테이너의 온도는 350~380℃, 압출속도는 1.0~2.0m/min, 압력은 200~300bar인 것이 바람직하며, 이는 본 발명에 따른 마그네슘 합금조성물을 이용하여 제조된 마그네슘 히트싱크의 치수 정밀도 및 연성, 강성을 가장 개선시키기 위한 압출 성형 조건인 것이다.It is preferable that the temperature of the billet is 300 to 340 ° C., the temperature of the container is 350 to 380 ° C., the rate of extrusion is 1.0 to 2.0 m / min, and the pressure is 200 to 300 bar. The extrusion molding conditions for maximizing the dimensional accuracy, ductility and rigidity of the magnesium heat sink manufactured using the composition.
이러한 제조방법으로 제조된 본 발명에 따른 자동차 헤드램프용 마그네슘 히트싱크의 표면에는 흑연방사코팅층을 더 형성하여, 방열특성을 더욱 개선하고자 한다.A graphite radiation coating layer is further formed on the surface of a magnesium heat sink for automobile head lamp according to the present invention manufactured by such a manufacturing method to further improve heat dissipation characteristics.
상기 흑연방사코팅층의 두께는 방사효율이 가장 우수한 5~10㎛의 두께가 바람직하며, 기존 금속의 경우 열방사율이 0.2수준으로 다소 낮은 편으로 열전도도는 높으나 열방사가 제대로 이루어지지 않아 냉각이 신속하게 이루어지지 않은 단점이있어 이를 보완하고자 하는 것이다.The thickness of the graphite radiation coating layer is preferably 5 to 10 탆, which is the best radiation efficiency. In the case of conventional metals, the thermal emissivity is slightly lower than 0.2, and the thermal conductivity is high. However, This is because there are disadvantages that are not fulfilled.
이는 천연흑연 약 20중량%에 대해 유기바인더 80%의 수지를 혼합하여, 본 발명에 따라 제조된 마그네슘 히트싱크의 표면에 분사하여 소정의 두께로 흑연방사코팅층을 형성한 후, 150℃의 온도에서 열처리 과정을 통하여 열방사율을 높이고자 한 것이다.This is because a resin of 80% of an organic binder is mixed with about 20% by weight of natural graphite and sprayed on the surface of a magnesium heat sink manufactured according to the present invention to form a graphite radiation coating layer with a predetermined thickness, And to increase the heat emissivity through the heat treatment process.
이하에서는 본 발명의 실시예예 대해 설명하고자 한다.Hereinafter, embodiments of the present invention will be described.
본 발명의 실시예에 따라 마그네슘 합금조성물을 다음 표 1과 같이 제시하였으며, 본 발명의 실시예와 특성을 비교하기 위한 종래의 마그네슘 합금조성물을 비교예로 제시하였다.A magnesium alloy composition according to an embodiment of the present invention is shown in Table 1 below, and a conventional magnesium alloy composition for comparison with the embodiments of the present invention is shown as a comparative example.
칙소몰딩 공정의 성형 조건으로, 다음 표 2는 실린더 스크류 내의 각 지점에서의 설비온도를 나타낸 것이다.Table 2 shows the temperature of the equipment at each point in the cylinder screw as molding conditions of the chisel molding process.
칙소몰딩 공정의 성형 조건으로 다음 표 3은 사출조건을 나타낸 것이다.Table 3 shows the injection conditions as the molding conditions of the chisel molding process.
이러한 실시예의 인장강도를 측정하기 위하여 시편의 길이는 30mm, 두께 φ는 6mm, 로드쉘(Load cell) 100kN으로 사용하였고, crosshead-speed는 1mm/min으로 설정하였다. 비교예 및 실시예 2에 따른 시편을 3개로 제작하여 1회씩 인장강도를 측정한 후 평균값을 도출하였다. 이를 다음 표 4 및 표 5에 나타내었다.To measure the tensile strength of this example, the length of the specimen was 30 mm, the thickness φ was 6 mm, the load cell was 100 kN, and the crosshead-speed was set at 1 mm / min. The specimens according to Comparative Examples and Example 2 were made in triplicate, and the tensile strength was measured once, and an average value was derived. These are shown in Tables 4 and 5 below.
비교예에서의 인장강도는 225.15Mpa와 연신율은 8.78%이며, 실시예 2에서의 인장강도는 258.80Mpa과 연신율은 13.39%로 결과가 나왔다.In the comparative example, the tensile strength was 225.15 MPa and the elongation was 8.78%. The tensile strength and elongation in Example 2 were 258.80 MPa and 13.39%, respectively.
동일한 칙소몰딩 성형조건(설비온도, 사출조건) 하에 인장시험편을 제작하였으나, 비교예의 인장강도에 비해 실시예 2의 인장강도가 33.65Mpa정도 높게 측정되었고, 연신율도 4.61%의 차이를 나타냈다.Tensile test specimens were produced under the same chisel molding conditions (equipment temperature and injection conditions). However, tensile strength of Example 2 was measured to be 33.65 Mpa higher than that of Comparative Example, and elongation was also 4.61%.
도 3은 비교예(a) 및 실시예 2(b)의 조직을 관찰하기 위한 광학현미경 사진으로, 비교예보다 실시예 2의 인장강도 및 연신율이 높게 나왔지만, 육안으로 확인하였을 때 실시예 2의 기공의 분포가 많은 것처럼 보였다.Fig. 3 is an optical microscope photograph for observing the structures of Comparative Examples (a) and (b). The tensile strength and elongation of Example 2 were higher than those of Comparative Example. The pore distribution seemed to be large.
이에 대해서 더 정확한 분석을 위해 기공인지 산화물인지 확인하기 위하여 FE-SEM 이미지 관찰과 성분 분석을 실시하였다. 도 4(a)는 비교예에 대한 것이고, 도 4(b)는 실시예 2에 대한 것이다.For more precise analysis, FE-SEM image observation and composition analysis were performed to confirm the pore-recognition oxide. Fig. 4 (a) is for a comparative example, and Fig. 4 (b) is for a second embodiment.
도 4(a)에서 볼 수 있듯이 성분분석을 실시했을 때 (6),(7),(8)의 표시는 각각 성분분석을 실시하였고, 기공여부확인 및 어떤 산화물로 이뤄져 있는지를 확인하고자 표시를 해뒀다. 도 4(b)에서 볼 수 있듯이 비교예보다는 실시예 2의 FE-SEM 이미지 관찰 및 성분분석 실시한 자료와 비교해보면, 비교예의 기공보다 크다는 걸 알 수 있다.As shown in FIG. 4 (a), when the component analysis was carried out, the signs of (6), (7), and (8) were subjected to component analysis. I left it. As can be seen from FIG. 4 (b), the FE-SEM image of Example 2 and the analysis of the composition of the comparative example are larger than those of the comparative example.
그러나, 전체적인 분포에 비하면 적은 편이며, 주로 어떤 구성으로 이뤄져있는지 확인하고자 (9),(10),(11),(12)로 표시를 하여 성분분석을 실시하였다.However, it is less in comparison with the overall distribution, and the component analysis was performed by marking (9), (10), (11), (12)
도 5는 도 4에서 표시한 부분의 성분을 분석한 것으로서, 도 5(a)는 비교예이고, 도 5(b)는 실시예 2이다.Fig. 5 is an analysis of the components of the portion shown in Fig. 4, wherein Fig. 5 (a) is a comparative example, and Fig. 5 (b) is a second embodiment.
도 5(a)에서 볼 수 있듯이 비교예 성분분석에서는 산화물의 분포가 마그네슘 함유량의 다음으로 높은 것을 알 수 있으며, 기공의 여부는 산화물로 인하여 발생한 것으로 보인다.As can be seen in FIG. 5 (a), in the analysis of the components of the comparative example, the distribution of the oxide was found to be the next highest in the magnesium content, and the presence of pores appears to be caused by the oxide.
도 5(b)에서 볼 수 있듯이 실시예 2의 성분분석에서도 비교예의 성분분석에서처럼 마그네슘 함유량 다음으로 산화물 함유량이 높게 측정되었으며 산화물 함유량으로만 비교한다면 실시예 2에서의 산화물 함유량이 7%정도 높음을 알 수 있었다.As can be seen from FIG. 5 (b), in the component analysis of Example 2, the oxide content was measured to be higher than the magnesium content as in the component analysis of the comparative example, and the oxide content in Example 2 was about 7% Could know.
도 6은 실시예 2(a) 및 비교예(b)에 대한 XRD 분석을 한 것으로서, 비교예의 경우 과량의 Al으로 생성된 γ상(Mg17Al12)이 기계적특성의 저해요소로 작용하여, Al첨가량을 줄이고 Zn을 첨가한 본 발명에 따른 실시예 2에서는 γ상의 양이 감소하고 Mg32(Al,Zn)49가 증가함을 알 수 있었다.FIG. 6 shows the XRD analysis of Example 2 (a) and Comparative Example (b). In the comparative example, γ phase (Mg 17 Al 12 ) produced by excessive Al acts as an inhibiting factor of mechanical properties, In Example 2 according to the present invention in which the amount of Al is reduced and Zn is added, the amount of the γ phase is decreased and Mg 32 (Al, Zn) 49 is increased.
또한, 비교예는 β상(Mg2Al3)이 관찰되지만, 실시예 2에서는 Al의 감소로 인하여 관찰되지 않았으며, 이러한 결과를 통하여 Al과 Zn의 첨가량 변화에 따라 금속간화합물인 β상과 γ상의 변화는 기계적특성 변화에 밀접한 관련이 있을 것으로 판단된다.In addition, in the comparative example, the? Phase (Mg 2 Al 3 ) was observed, but in Example 2, it was not observed due to the decrease of Al. As a result, The change of γ phase is considered to be closely related to the change of mechanical properties.
도 7은 본 발명에 따른 칙소몰딩 공정을 이용하여 제조한 마그네슘 히트싱크에 대한 일실시 도면을 나타낸 것으로, 도 7(a)는 자동차 헤드램프용 마그네슘 히트싱크에 있어서 LED 접촉면을 나타낸 것이고, 도 7(b)는 자동차 헤드램프용 마그네슘 히트싱크에 있어서 방열면을 나타낸 것이다.FIG. 7 shows an embodiment of a magnesium heat sink manufactured using a chisel molding process according to the present invention. FIG. 7 (a) shows an LED contact surface in a magnesium heat sink for an automotive headlamp, and FIG. (b) shows a heat dissipating surface in a magnesium heat sink for an automobile headlamp.
도 8은 본 발명에 따른 압출 공정을 이용하여 제조한 마그네슘 히트싱크에 대한 일실시 도면을 나타낸 것으로서, 도 8(a)는 히트싱크의 측면을 나탄내 것이고, 도 8(b)는 히트싱크의 정면을 나타낸 것이다.8A and 8B show one embodiment of a magnesium heat sink manufactured using the extrusion process according to the present invention, wherein FIG. 8A is a side view of the heat sink, FIG. 8B is a side view of the heat sink, Front view.
도 7 및 도 8에 도시된 바와 같이, 둘 다 치수 정밀도가 뛰어나고, 강도 및 연성이 종래의 합금조성물에 의한 것보다 개선된 히트싱크를 제공할 수 있으며, 히트싱크의 형태, 사용용도나 환경에 따라 칙소몰딩 공정 또는 압출 공정을 선택하여 구현할 수 있다.As shown in Figs. 7 and 8, both of them are excellent in dimensional accuracy, strength and ductility can provide an improved heat sink than that of the conventional alloy composition, and the shape, Followed by a chisel molding process or an extrusion process.
도 9는 실시예 2에 의한 압출용 마그네슘 히트싱크에 천연흑연 20중량%, 유기바인더 80중량%를 혼합한 수지를 분사 방식에 의해 흑연방사코팅층을 6㎛의 두께로 코팅하여 150℃의 온도에서 열처리 과정을 거친 것으로서, 흑연방사코팅층이 형성된 압출용 히트싱크를 나타낸 것이다.Fig. 9 is a graph showing the results obtained by coating a graphite spin coat layer with a thickness of 6 mu m by spraying a resin mixed with 20 wt% of natural graphite and 80 wt% of an organic binder in a magnesium heat sink for extrusion according to Example 2, And shows a heat sink for extrusion, which has undergone a heat treatment process and in which a graphite radiation coating layer is formed.
흑연방사코팅층이 코팅되지 않은 히트싱크의 경우에는 열방사율이 0.2~0.3에 불과하였으나, 흑연방사코팅층이 코팅된 히트싱크의 경우에는 열방사율이 0.8로 증가하였다. The thermal emissivity of the heatsink coated with the graphite emissive coating layer was only 0.2 to 0.3, whereas the heat emissivity of the heatsink coated with the graphite emissive coating layer increased to 0.8.
도 10은 흑연방사코팅층이 코팅되기 전(a)과 코팅된 후(b)의 압출용 마그네슘 히트싱크를 자동차 헤드램프용 LED 광원에 사용하여 온도 특성을 측정한 것으로서, 흑연방사코팅층의 형성을 통해 약 10℃ 이상(17%의 온도 감소)의 온도 감소 효과를 나타냄을 알 수 있었다.FIG. 10 is a graph showing the temperature characteristics of the LED light source for automobile head lamp using the magnesium heat sink for extrusion (b) after coating with the graphite radiation coating layer before coating (a) It was found that the temperature reduction effect of about 10 ° C or more (temperature decrease of 17%) was exhibited.
Claims (13)
구리(Cu) 1.3~1.7중량부, 주석(Sn) 0.8~1.2중량부가 더 포함되는 것을 특징으로 하는 자동차 헤드램프용 마그네슘 히트싱크 합금조성물.(Mg) 89 to 92 parts by weight, aluminum (Al) 3 to 5 parts by weight, zinc (Zn) 4 to 6 parts by weight and manganese (Mn)
1.3 to 1.7 parts by weight of copper and 0.8 to 1.2 parts by weight of tin (Sn).
상기 칩을 스크류 실린더 내부에 투입하여 칙소몰딩(Thixomolding) 공정용 슬러리 형태로 제조하는 단계;
상기 슬러리를 금형 내에 압입 사출 성형하여 마그네슘 히트싱크를 제조하는 단계;를 포함하며,
상기 합금조성물에는,
구리(Cu) 1.3~1.7중량부, 주석(Sn) 0.8~1.2중량부가 더 포함되는 것을 특징으로 하는 자동차 헤드램프용 마그네슘 히트싱크의 제조방법.An alloy composition comprising 89 to 92 parts by weight of magnesium (Mg), 3 to 5 parts by weight of aluminum (Al), 4 to 6 parts by weight of zinc (Zn), and 0.3 to 0.6 parts by weight of manganese (Mn) is subjected to a thixomolding process Preparing in the form of a chip for use;
Introducing the chip into a screw cylinder to produce a slurry for a thixomolding process;
Molding the slurry into a metal mold to produce a magnesium heat sink,
In the alloy composition,
, 1.3 to 1.7 parts by weight of copper (Cu), and 0.8 to 1.2 parts by weight of tin (Sn).
설비온도가 460~610℃인 것을 특징으로 하는 자동차 헤드램프용 마그네슘 히트싱크의 제조방법.5. The method of claim 4, wherein the step of preparing the slurry for the chisel molding process comprises:
And a facility temperature of 460 to 610 占 폚.
사출시간 10~30ms, 사출압력 3~13MPa, 사출보압 0.15~0.25s, 사출속도 1500~2500mm/s의 조건에서 구현되는 것을 특징으로 하는 자동차 헤드램프용 마그네슘 히트싱크의 제조방법.The injection molding method according to claim 4,
Wherein the injection molding is performed at an injection time of 10 to 30 ms, an injection pressure of 3 to 13 MPa, an injection pressure of 0.15 to 0.25 s, and an injection speed of 1500 to 2500 mm / s.
상기 빌렛을 컨테이너 내부에 투입하여 금형 내부로 압출시켜 마그네슘 히트싱크를 제조하는 단계;를 포함하여 이루어지며,
상기 합금조성물에는,
구리(Cu) 1.3~1.7중량부, 주석(Sn) 0.8~1.2중량부가 더 포함되는 것을 특징으로 하는 자동차 헤드램프용 마그네슘 히트싱크의 제조방법.An alloy composition comprising 89 to 92 parts by weight of magnesium (Mg), 3 to 5 parts by weight of aluminum (Al), 4 to 6 parts by weight of zinc (Zn) and 0.3 to 0.6 parts by weight of manganese (Mn) Preparing in the form of; And
And injecting the billet into a container to produce a magnesium heat sink,
In the alloy composition,
, 1.3 to 1.7 parts by weight of copper (Cu), and 0.8 to 1.2 parts by weight of tin (Sn).
상기 빌렛의 온도는 300~340℃, 상기 컨테이너의 온도는 350~380℃, 압출속도는 1.0~2.0m/min, 압력은 200~300bar인 것을 특징으로 하는 자동차 헤드램프용 마그네슘 히트싱크의 제조방법.9. The method of claim 8, wherein the step of fabricating the magnesium heat sink comprises:
Wherein the temperature of the billet is 300 to 340 DEG C, the temperature of the container is 350 to 380 DEG C, the rate of extrusion is 1.0 to 2.0 m / min, and the pressure is 200 to 300 bar. .
13. The magnesium heat sink for an automobile headlamp according to claim 12, wherein the graphite radiation coating layer is formed to a thickness of 5 to 10 mu m.
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