KR101840567B1 - 플라즈마 전해코팅 공정을 통한 군수용 고내식성 산화알루미늄 착색 코팅층 제조방법 - Google Patents

플라즈마 전해코팅 공정을 통한 군수용 고내식성 산화알루미늄 착색 코팅층 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 플라즈마 전해코팅 공정을 통한 군수용 고내식성 산화알루미늄 착색 코팅층 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 알루미늄 합금을 연마하고 세척한 후 건조하는 단계; 오산화바나듐(V2O5)을 포함한 알칼리성 전해액을 준비하는 단계; 및 상기 알루미늄 합금을 알칼리성 전해액에 침지시킨 후, 전류를 인가하여 알루미늄 합금 표면 상에 플라즈마 전해 산화 처리를 통한 산화코팅을 수행하는 단계를 포함하는, 플라즈마 전해코팅 공정을 통한 고내식성 산화알루미늄 착색 코팅층 제조방법을 제공한다.
본 발명에 따른 플라즈마 전해코팅 공정을 통한 군수용 고내식성 산화알루미늄 착색 코팅층 제조방법은 알칼리성 바나듐 옥사이드 전해액 농도 및 조성을 조절함으로써 플라즈마 전해코팅 공정 시 알루미늄 합금 표면에 균일한 산화알루미늄 코팅층을 국방색으로 착색시킬 수 있으며, 또한 주요공정 중 하나인 코팅시간을 통해 내부식성이 향상된 산화알루미늄 코팅층을 형성할 수 있다.

Description

플라즈마 전해코팅 공정을 통한 군수용 고내식성 산화알루미늄 착색 코팅층 제조방법{Preparing method of colored coating layer for aluminum oxide with excellent corrosion resistance for military Using Plasma Electrolytic Oxidation}
본 발명은 플라즈마 전해코팅 공정을 통한 군수용 고내식성 산화알루미늄 착색 코팅층 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 플라즈마 전해코팅 시 중요한 공정인자인 바나듐 옥사이드를 포함한 알칼리성 전해액 농도 및 조성을 조절함으로써 플라즈마 전해코팅 공정을 통해 형성된 흰색 또는 연회색의 산화알루미늄 코팅층을 별도의 후처리 공정 없이 국방색으로 착색시킬 수 있는 제조방법에 관한 것이다.
최근 소재 경량화가 요구됨에 따라 항공기, 자동차, 전자제품 및 기계류 등 다양한 분야에서 기존에 사용하던 철강소재보다 가볍고 단단하며 부식 저항성이 높은 재료로 대체할 수 있는 알루미늄 합금 소재에 관심이 높아지고 있으며, 그 사용량 및 적용 범위가 매년 급격히 증가되고 있는 추세이다.
경량 소재인 알루미늄은 전성과 연성을 가지고 있어 쉽게 가공할 수 있는 장점을 가지고 있으며, 또한 합금화 및 열처리를 가하여 높은 기계적 강도와 전기적 전도성을 갖고 있어 다양한 분야에 응용되고 있다.
그러나 알루미늄은 전기화학적으로 낮은 금속으로 활성적이기 때문에 낮은 내부식성으로 인해 활용하는데 있어 결정적인 단점으로 적용해 왔으며, 이러한 단점을 보완하기 위해 알루미늄 표면 물성을 화학적, 전기화학적 또는 물리적 처리방법에 의해 내부식성, 및 내구성을 개선시키고 미관을 향상시켜 상품의 가치를 증가시키는 표면처리가 연구되고 있다.
대표적인 표면처리 방법으로는 전해액 내에 양극에 금속을 침지시켜 세라믹 층을 형성하는 아노다이징(anodizing)이 널리 사용되어 왔지만 종래기술에서는 금속의 피막을 형성하기 위한 아노다이징 공정은 강산을 이용한 인체에 유해한 성분이 함유되어 ROHS 국제규정이 강화됨에 따라 아노다이징을 대처할 수 있는 친환경 산화층 제어공정이 요구되고 있다.
상기 문제를 해결하기 위한 방안으로서 친환경 습식 표면처리 방법인 플라즈마 전해코팅 공정은 알칼리성 전해액내에 금속을 침지시켜 금속 표면에 코팅층을 형성하는 전기화학적 표면처리 방법으로 알루미늄 합금의 내부식성 및 기계적 특성을 향상시킬 수 있다.
그러나 플라즈마 전해코팅 공정에 의해 생성된 산화알루미늄 코팅층의 색상은 흰색 또는 연회색 같은 단조로운 색상을 나타내므로 전자제품 및 기계류 등에 사용하기 위해서는 다양한 코팅층의 색상을 착색시킬 수 있는 기술이 요구되고 있다.
따라서 알루미늄 표면에 색상을 착색시키면서 동시에 내부식성이 향상된 착색 코팅층 제조방법에 대한 연구 개발이 시급한 실정이다.
대한민국 등록특허 제1592945호
본 발명의 목적은 친환경 표면처리 공정인 플라즈마 전해코팅 공정을 사용하여 알루미늄 표면 처리 시 별도의 후처리 없이 바나듐 옥사이드를 포함한 알칼리성 전해액 농도 및 조성을 조절하며, 플라즈마 전해코팅 시간을 변화함으로써 내부식성이 향상된 코팅층 형성과 동시에 국방색으로 착색할 수 있는 방법을 제공하는 데에 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 알루미늄 합금을 연마하고 세척한 후 건조하는 단계; 오산화바나듐(V2O5)을 포함한 알칼리성 전해액을 준비하는 단계; 및 상기 알루미늄 합금을 알칼리성 전해액에 침지시킨 후, 전류를 인가하여 알루미늄 합금 표면 상에 플라즈마 전해 산화 처리를 통한 산화코팅을 수행하는 단계를 포함하는, 플라즈마 전해코팅 공정을 통한 고내식성 산화알루미늄 착색 코팅층 제조방법을 제공한다.
본 발명에 따른 플라즈마 전해코팅 공정을 통한 군수용 고내식성 산화알루미늄 착색 코팅층 제조방법은 알칼리성 바나듐 옥사이드 전해액 농도 및 조성을 조절함으로써 플라즈마 전해코팅 공정 시 알루미늄 합금 표면에 균일한 산화알루미늄 코팅층을 국방색으로 착색시킬 수 있으며, 또한 주요공정 중 하나인 코팅시간을 통해 내부식성이 향상된 산화알루미늄 코팅층을 형성할 수 있다.
도 1은 플라즈마 전해코팅 공정을 통한 고내식성 산화알루미늄 착색 코팅층 제조방법을 개략적으로 나타낸 공정 흐름도이고,
도 2는 실시예 1 내지 실시예 4 및 비교예 1에 따라 표면처리된 알루미늄 합금 표면을 촬영한 미세조직 사진이며,
도 3은 실시예 1 내지 실시예 4 및 비교예 1에 따라 표면처리된 알루미늄 합금 표면 거칠기를 촬영한 미세조직 사진이고,
도 4는 실시예 1 내지 실시예 4 및 비교예 1에 따라 표면처리된 알루미늄 합금 단면을 EDS를 통해 측정한 결과를 나타낸 도면이며,
도 5는 실험예 3에 따른 동전위 분극시험을 통해 알루미늄 합금의 내부식성을 측정한 결과를 나타낸 도면이고,
도 6은 실시예 1 내지 실시예 4 및 비교예 1에 따른 산화알루미늄 착색 코팅층의 이미지를 나타낸 도면이다.
이하, 본 발명인 플라즈마 전해코팅 공정을 통한 군수용 고내식성 산화알루미늄 착색 코팅층 제조방법을 보다 상세하게 설명한다.
본 발명의 발명자들은 플라즈마 전해코팅 공정에 대해 연구 개발 하던 중, 바나듐 옥사이드를 포함한 알칼리성 전해액 농도 및 조성을 조절함으로써 플라즈마 전해코팅 공정을 통해 형성된 흰색 또는 연회색의 산화알루미늄 코팅층을 별도의 후처리 공정 없이 국방색으로 착색시킬 수 있음을 밝혀내어 본 발명을 완성하였다.
본 발명은 알루미늄 합금을 연마하고 세척한 후 건조하는 단계; 오산화바나듐(V2O5)을 포함한 알칼리성 전해액을 준비하는 단계; 및 상기 알루미늄 합금을 알칼리성 전해액에 침지시킨 후, 전류를 인가하여 알루미늄 합금 표면 상에 플라즈마 전해 산화 처리를 통한 산화코팅을 수행하는 단계를 포함하는, 플라즈마 전해코팅 공정을 통한 고내식성 산화알루미늄 착색 코팅층 제조방법을 제공한다.
상기 알루미늄 합금은 마그네슘(Mg): 0.8 내지 1.2 중량%, 실리카: 0.4 내지 0.8 중량%, 구리(Cu): 0.15 내지 0.4 중량%, 철(Fe): 0.5 내지 0.9 중량%, 망간(Mn): 0.1 내지 0.2 중량%, 아연(Zn): 0.2 내지 0.3 중량%, 크롬(Cr): 0.04 내지 0.35 중량%, 및 티타늄(Ti): 0.1 내지 0.2 중량%를 함유하고, 나머지는 알루미늄 및 불가피한 불순물로 이루어질 수 있으며, 이에 제한되는 것은 아니다.
상기 전류는 30 내지 100 ㎐의 진동수가 되도록 인가할 수 있으며, 이에 제한되는 것은 아니다.
특히, 산업적 측면에서 고려하였을 때, 상기 전류는 60 ㎐의 진동수가 되도록 인가하는 것이 보다 바람직하다.
상기 전류는 50 내지 200 ㎃/㎝2의 전류밀도가 되도록 인가할 수 있으며, 이에 제한되는 것은 아니다.
상기 플라즈마 전해 산화 처리를 통한 산화코팅은 30초 내지 270초 동안 수행할 수 있으며, 이에 제한되는 것은 아니다.
상기 플라즈마 전해 산화 처리를 통한 산화코팅을 30초 미만 수행할 경우 국방색 착색이 나타나지 않으며, 내부식성 또한 떨어지는 문제점 발생할 수 있으며, 또한 플라즈마 전해 산화 처리를 통한 산화코팅을 270초 초과하여 수행할 경우 국방색 착색은 일어나지만, 내부식성이 낮아지는 문제점을 야기할 수 있는 바, 상기 플라즈마 전해 산화 처리를 통한 산화코팅은 30초 내지 270초 동안 수행하는 것이 바람직하며, 특히 국방색 착색과 동시에 고내식성을 향상시킬 수 있는 점을 고려하였을 때, 플라즈마 전해 산화 처리를 통한 산화코팅은 120초 동안 수행하는 것이 바람직하다.
상기 알칼리성 전해액은 수산화칼륨(KOH), 및 규산나트륨(Na2SiO3)을 더 포함할 수 있으며, 이에 제한되는 것은 아니다.
상기 알칼리성 전해액은 1.0 내지 5.0 g/L의 오산화바나듐(V2O5), 10.0 내지 14.0 g/L의 수산화칼륨(KOH), 및 6.0 내지 10.0 g/L의 규산나트륨(Na2SiO3)을 포함할 수 있으며, 이에 제한되는 것은 아니다.
상기 알칼리성 전해액은 1.0 g/L 미만의 오산화바나듐(V2O5)을 포함할 경우 국방색 착색이 불가능한 문제점이 있으며, 또한 상기 알칼리성 전해액은 5.0 g/L을 초과하는 오산화바나듐(V2O5)을 포함할 경우 국방색 착색이 가능하나 미관 및 거칠기 등의 많은 문제점들을 야기할 수 있는 바, 상기 알칼리성 전해액은 1.0 내지 5.0 g/L의 오산화바나듐(V2O5)을 포함하는 것이 바람직하며, 특히 국방색 착색의 최적조건인 점을 고려하였을 때, 상기 알칼리성 전해액은 2.5 g/L의 오산화바나듐(V2O5)을 포함하는 것이 보다 바람직하다.
또한, 상기 알칼리성 전해액은 상기 농도 범위를 벗어난 수산화칼륨(KOH) 및 규산나트륨(Na2SiO3) 수용액을 포함할 경우 국방색 착색되나 미관이 좋지 못하며 촉감이 좋지 않은 문제점을 야기할 수 있는 바, 상기 알칼리성 전해액은 10.0 내지 14.0 g/L의 수산화칼륨(KOH), 및 6.0 내지 10.0 g/L의 규산나트륨(Na2SiO3)을 포함하는 것이 바람직하며, 특히 국방색 착색 시 이 범위를 넘어서면 표면이 거칠며 미관이 좋지 못한 점을 고려하였을 때, 상기 알칼리성 전해액은 12 g/L의 수산화칼륨(KOH), 및 8 g/L의 규산나트륨(Na2SiO3)을 포함하는 것이 보다 바람직하다.
상기 알칼리성 전해액은 10 내지 30℃의 온도로 유지될 수 있으며, 이에 제한되는 것은 아니다.
상기 알칼리성 전해액은 10℃ 미만 또는 30℃를 초과하는 온도로 유지될 경우 국방색 착색되나 미관이 좋지 못하며 촉감이 좋지 않은 문제점을 야기할 수 있는 바, 상기 알칼리성 전해액은 10 내지 30℃의 온도로 유지되는 것이 바람직하며, 특히 국방색 착색되나 미관이 좋지 못하며 촉감이 좋지 않은 문제점을 고려하였을 때, 상기 알칼리성 전해액은 20℃로 유지되는 것이 보다 바람직하다.
이하, 하기 실시예에 의해 본 발명인 플라즈마 전해코팅 공정을 통한 군수용 고내식성 산화알루미늄 착색 코팅층 제조방법을 보다 상세하게 설명한다. 다만, 이러한 실시예에 의해 본 발명이 한정되는 것은 아니다.
<실시예 1> 군수용 고내식성 산화알루미늄 착색 코팅층 제조
1. 플라즈마 전해 산화공정용 알루미늄 합금 초기시편의 준비
알루미늄을 주성분으로 하고 0.8 내지 1.2 중량%의 마그네슘, 0.4 내지 0.8 중량%의 실리콘, 0.15 내지 0.4 중량%의 구리, 0.7 중량%의 철, 0.15 중량%의 망간, 0.25 중량%의 아연, 0.04 내지 0.35 중량%의 크롬, 및 0.15 중량%의 티타늄을 함유한 알루미늄 합금 재료를 준비하였다.
알루미늄 합금 재료를 가로 30 ㎜, 세로 20 ㎜, 두께 4 ㎜의 얇은 판 형태로 절단하여 사용하였다. 상기 크기로 가공된 알루미늄 합금 시편은 SiC 페이퍼 #1000 (XPAC-Φ250 mm)을 이용하여 표면을 연마한 후, 알콜 또는 아세톤으로 세척 하였고 상온 25℃에서 건조하여 플라즈마 전해 산화공정용 알루미늄 합금 초기시편을 제작하였다.
2. 알칼리성 전해액의 준비
플라즈마 전해 산화 처리를 위한 알칼리성 전해액은, 증류수(DI)에 12 g/L 농도의 KOH, 8 g/L 농도의 Na2SiO3, 및 2.5 g/L 농도의 V2O5를 혼합하여 준비하였다.
3. 플라즈마 전해 산화 코팅공정
상기 준비된 알칼리성 전해액 내에 알루미늄 바를 이용하여 시편과 연결하였으며 전해액의 농도차를 최소화하고자 교반기(HSD 180)를 300 rpm으로 작동하여 플라즈마 전해코팅 공정을 수행하였다.
상기 알루미늄 합금은 양극으로 위치시키고, 스테인리스 강은 음극으로 한 후, 30kW 장비를 통해 교류 전원을 인가하였고, 전류밀도는 100 mA/cm2, 및 진동수 세기는 60 Hz가 되도록 전류를 인가하여 플라즈마 전해코팅 공정을 수행하였다.
이때, 코팅시간은 120초로 유지하였으며, 전해액의 온도는 20℃로 유지하였다.
<실시예 2> 군수용 고내식성 산화알루미늄 착색 코팅층 제조
코팅시간을 60초로 유지하여 플라즈마 전해 산화 코팅공정을 수행한 것을 제외하고는, 상기 실시예 1과 동일한 조건으로 군수용 고내식성 산화알루미늄 착색 코팅층을 제조하였다.
<실시예 3> 군수용 고내식성 산화알루미늄 착색 코팅층 제조
코팅시간을 180초로 유지하여 플라즈마 전해 산화 코팅공정을 수행한 것을 제외하고는, 상기 실시예 1과 동일한 조건으로 군수용 고내식성 산화알루미늄 착색 코팅층을 제조하였다.
<실시예 4> 군수용 고내식성 산화알루미늄 착색 코팅층 제조
코팅시간을 240초로 유지하여 플라즈마 전해 산화 코팅공정을 수행한 것을 제외하고는, 상기 실시예 1과 동일한 조건으로 군수용 고내식성 산화알루미늄 착색 코팅층을 제조하였다.
<비교예 1>
증류수(DI)에 12 g/L 농도의 KOH, 및 8 g/L 농도의 Na2SiO3를 혼합하여 준비한 전해액을 이용한 것을 제외하고는, 상기 실시예 1과 동일한 조건으로 플라즈마 전해코팅을 수행하였다.
<실험예 1> 플라즈마 전해코팅 처리된 산화알루미늄 착색 코팅층 분석
상기 실시예 1 내지 실시예 4 및 비교예 1에 따라 제조된 산화알루미늄 착색 코팅층의 미세 조직을 관찰하기 위하여 주사전자현미경(SEM, HITACHI, S­4800)을 사용하였으며, 표면 거칠기를 측정하기 위하여 non-contact 모드인 원자현미경(Atomic Force Micreoscopy; 이하 'AFM', NANOFOCUS)을 이용하여 코팅층 표면의 기공률, 평균적인 기공의 크기, 및 표면조도를 측정한 데이터를 하기 표 1에 나타내었다.
도 3을 참조하면, 도 3은 실시예 1 내지 실시예 4 및 비교예 1에 따라 제조된 알루미늄 합금 착색 산화코팅층 표면을 주사전자현미경으로 관찰한 사진으로서, 실시예 2에서 실시예 4로 갈수록 기공의 크기가 증가하는 반면, 기공률은 줄어드는 것을 알 수 있다.
또한, 표 1을 참조하면, 원자현미경을 통해 측정된 표면조도는 실시예 1에 따라 제조된 알루미늄 합금 착색 산화코팅층 표면에서 가장 낮은 표면조도를 가지는 것을 알 수 있다.
기공률(%) 기공크기(㎛) 표면조도(㎛)
실시예 1 18.9 ± 0.1 1.75 ± 0.7 0.326
실시예 2 25.9 ± 0.2 1.41 ± 0.9 0.380
실시예 3 11.8 ± 0.4 2.17 ± 1.1 0.367
실시예 4 9.12 ± 0.1 2.97 ± 0.7 0.440
비교예 1 5.18 ± 0.5 0.77 ± 1.2 0.399
<실험예 2> 플라즈마 전해코팅 처리된 알루미늄 코팅층 표면 성분 및 함량 분석
플라즈마 전해코팅된 알루미늄 화학조성을 분석하기 위해 에너지분산형 분광분석법(Energy Dispersive Spectroscopy; 이하 'EDS', Horiba Inc)을 이용하였다.
도 4는 실시예 1 내지 실시예 4 및 비교예 1에 따른 산화알루미늄 착색 코팅층의 EDS 분석결과를 나타낸 것이다. 이 결과물은 Al, O, Si, 및 V의 질량비로 구성하였고, 그 결과는 하기 표 2와 같다.
Al(wt%) O(wt%) Si(wt%) V(wt%)
실시예 1 42.64 43.81 4.23 9.32
실시예 2 46.85 39.56 4.93 8.66
실시예 3 41.45 43.94 4.52 10.08
실시예 4 41.78 43.06 5.10 10.06
비교예 1 49.92 45.98 4.10 -
실시예 1과 비교예 1의 데이터를 참조하면, 실시예 1은 2.5 g/L 농도의 V2O5를 포함한 전해질 용액을 이용함으로써 비교예 1에 비해 더 높은 내부식성을 가짐을 알 수 있다.
<실험예 3> 전기화학적 동전위 분극시험을 통한 알루미늄 코팅층 내부식성 분석
코팅층 내산화성을 검토하기 위하여, 질소 가스를 이용하여 용존 산소를 제거한 3.5 중량%의 염화나트륨 수용액 내에서 동전위 분극 시험(Garmry Instruments, INTERFACE­1000)을 수행하였다.
분극 시험을 수행하기 전에 10분 동안 유지하여 전기화학적으로 시스템이 안정화된 후 -0.25 내지 +0.4 V의 개방회로 전위(open-circuit potential)에서 노출 면적을 1 ㎝2로 하여 1 ㎷/s의 스캔속도로 분극 시험을 수행하였다.
전위영역은 -0.5부터 +0.8 V까지 양극 분극을 실시하였으며, 표준 전극으로는 은/염화은(Ag/AgCl) 전극을 사용하였고, 보조 전극으로는 백금 전극을 사용하였다.
이러한 동전위 분극 시험 결과를 도 5에 나타내었으며, 이러한 결과로부터 각각의 전기화학적 변수값과 슈테른-기어리(Sterm­Geary)가 제안한 식을 이용하여 계산된 분극저항 값을 하기 표 3에 나타내었다.
Ecorr(V) Icorr(A/㎝2) βa(V) βc(V) Rp(Ω·㎝2)
실시예 1 -0.626 3.53×10-9 1.029 0.308 2.91×107
실시예 2 -4.73 1.66×10-7 1.822 0.812 1.47×106
실시예 3 -1.54 5.80×10-8 0.674 0.792 2.73×106
실시예 4 -3.32 7.09×10-7 1.871 1.005 4.00×105
비교예 1 -4.98 2.82×10-8 0.3919 0.306 2.65×106
하기 수학식 1에 Stern­Geary가 제안한 식을 나타내었다.
[수학식 1]
Figure 112016106621096-pat00001
상기 수학식 1은 Stern­Geary 식 (M. Stern, A. L. Geary, J. Electrochem. Soc. 104, 56(1957))으로서, 상기 βa와 βc는 각각 양극 및 음극 타펠 (Tafel) 기울기의 가우스 값을 의미한다. 이때 각각의 Tafel 기울기가 교차하는 점을 부식 전류밀도(Icorr)라 정의하며 양극과 음극의 분극 곡선이 만나는 점을 부식 전위(Ecorr)라 한다.
일반적으로 부식 전위 값이 높거나 혹은 부식 전류밀도 값이 낮을수록 내식성은 증가하며, 상기 표 3의 실시예 1이 가장 부식이 느리게 진행됨을 알 수 있었다.
<실험예 4> 산화알루미늄 착색 코팅층 이미지 분석
도 6은 실시예 1 내지 실시예 4 및 비교예 1에 따른 산화알루미늄 착색 코팅층의 이미지를 나타낸 도면이다.
도면을 참조하면, 실시예 1 내지 실시예 4에 따라 증류수(DI)에 12 g/L 농도의 KOH, 8 g/L 농도의 Na2SiO3, 및 2.5 g/L 농도의 V2O5를 혼합한 알칼리성 전해액을 이용하여 60초, 120초, 180초, 및 210초 조건에서 플라즈마 전해코팅 공정을 통해 동시에 산화알루미늄 표면이 국방색으로 착색되었음을 알 수 있었다.
다만, 상기 실시예 1 내지 실시예 4 조건에서 플라즈마 전해코팅 공정을 통해 동시에 국방색으로 착색되었으나, 비교예 1은 오산화바나듐을 포함하지 않은 알칼리성 전해액을 사용하였는 바, 플라즈마 전해코팅 공정을 통해 국방색으로 착색되지 않음을 확인하였다.
이상과 같이, 본 발명은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 이것에 의해 한정되지 않으며 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 발명의 기술 사상과 아래에 기재될 청구범위의 균등 범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능함은 물론이다.

Claims (8)

  1. 알루미늄 합금을 연마하고 세척한 후 건조하는 단계;
    1.0 내지 5.0 g/L의 오산화바나듐(V2O5), 10.0 내지 14.0 g/L의 수산화칼륨(KOH), 및 6.0 내지 10.0 g/L의 규산나트륨(Na2SiO3)을 포함한 알칼리성 전해액을 준비하는 단계; 및
    상기 알루미늄 합금을 알칼리성 전해액에 침지시킨 후, 전류를 인가하여 알루미늄 합금 표면 상에 플라즈마 전해 산화 처리를 통한 산화코팅을 수행하는 단계를 포함하는, 플라즈마 전해코팅 공정을 통한 고내식성 산화알루미늄 착색 코팅층 제조방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 알루미늄 합금은,
    마그네슘(Mg): 0.8 내지 1.2 중량%, 실리카: 0.4 내지 0.8 중량%, 구리(Cu): 0.15 내지 0.4 중량%, 철(Fe): 0.5 내지 0.9 중량%, 망간(Mn): 0.1 내지 0.2 중량%, 아연(Zn): 0.2 내지 0.3 중량%, 크롬(Cr): 0.04 내지 0.35 중량%, 및 티타늄(Ti): 0.1 내지 0.2 중량%를 함유하고, 나머지는 알루미늄 및 불가피한 불순물로 이루어진 것을 특징으로 하는, 플라즈마 전해코팅 공정을 통한 고내식성 산화알루미늄 착색 코팅층 제조방법.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 전류는,
    30 내지 100 ㎐의 진동수가 되도록 인가하는 것을 특징으로 하는, 플라즈마 전해코팅 공정을 통한 고내식성 산화알루미늄 착색 코팅층 제조방법.
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 전류는,
    50 내지 200 ㎃/㎝2의 전류밀도가 되도록 인가하는 것을 특징으로 하는, 플라즈마 전해코팅 공정을 통한 고내식성 산화알루미늄 착색 코팅층 제조방법.
  5. 청구항 1에 있어서,
    상기 플라즈마 전해 산화 처리를 통한 산화코팅은,
    30초 내지 270초 동안 수행하는 것을 특징으로 하는, 플라즈마 전해코팅 공정을 통한 고내식성 산화알루미늄 착색 코팅층 제조방법.
  6. 삭제
  7. 삭제
  8. 청구항 1에 있어서,
    상기 알칼리성 전해액은,
    10 내지 30℃의 온도로 유지되는 것을 특징으로 하는, 플라즈마 전해코팅 공정을 통한 고내식성 산화알루미늄 착색 코팅층 제조방법.
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