KR101832159B1

KR101832159B1 - 자기 평활성 시멘트 페이스트 조성물 및 이를 이용한 도로 포장공법

Info

Publication number: KR101832159B1
Application number: KR1020170079435A
Authority: KR
Inventors: 신현국; 최종윤
Original assignee: 도경건설 주식회사; 신현국; 최종윤
Priority date: 2017-06-23
Filing date: 2017-06-23
Publication date: 2018-02-26

Abstract

본 발명은, 자기 평활성 시멘트 페이스트 조성물에 있어서, 결합재 100중량% 및 물 10~70를 포함하는 자기 평활성 시멘트 페이스트 조성물을 제공한다.
상기 결합재는 보통 포틀랜드 시멘트 5∼60중량%, 고로슬래그 5∼45중량%, 메타카올린 1∼20중량%, 산성백토 0.1~15중량%, 알루미나 시멘트 0.1∼15중량%, 석고 0.1∼15중량%, 규산칼슘 0.01~10중량%, 탄산나트륨 0.01~10중량%, 실리카질 규사 1∼30중량%, 폴리비닐아세테이트-비닐버사테이트 공중합체 0.01~10중량%, 스티렌-부틸아크릴레이트 공중합체 0.01~10중량%, 소포제 0.01~10중량% 및 유동화제 0.01~10중량%를 포함하는 자기 평활성 시멘트 페이스트 조성물 및 이를 이용한 도로 포장공법에 관한 것이다. 본 발명에 의하면, 우수한 현장 적용성, 소성변형 저항성 및 아스팔트의 내구성을 갖는 자기 평활성 시멘트 페이스트 조성물을 이용하므로 포장체의 공용기간 증가, 유지보수비용 절감 및 시공성 향상을 구현할 수 있다.

Description

자기 평활성 시멘트 페이스트 조성물 및 이를 이용한 도로 포장공법 {CEMENT PASTE COMPOSITION WITH SELF-LEVELING PROPERTY AND ROAD PAVEMENT CONSTRUCTION METHOD THEREWITH}

본 발명은 자기 평활성 시멘트 페이스트 조성물 및 이를 이용한 도로 포장공법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 아스팔트 포장에 준하는 시공기간을 갖고, 소성변형에 대한 저항성 및 내구성을 갖는 자기 평활성 시멘트 페이스트 조성물 및 이를 이용한 도로 포장공법에 관한 것이다.

통상적으로 사용되는 범용적인 도로포장은 콘크리트 포장방법과 아스팔트 포장방법이 있다. 이중 콘크리트 포장방법은 강성으로 온도 및 주변 환경에 대한 시공 제약이 크고, 양생기간이 오래 소요되며, 건조수축에 의한 균열발생, 불리한 승차감 및 쾌적성 등의 단점을 갖고 있으나 우수한 내구성과 유지보수비용 절감 등의 장점으로 고속도로 및 중차량 도로에 일부 적용되고 있다.

이러한 콘크리트 포장방법의 장단점들로 인하여 일반적인 도로포장에는 아스팔트 포장방법이 주를 이루고 있다.

아스팔트 포장방법은 연성으로 우수한 승차감, 낮은 소음, 신속한 시공의 장점을 갖고 있어 도로포장의 대부분 사용되고 있지만 중대형 차량 통행, 많은 교통량, 기름계통에 대한 내구성 저하로 인한 바퀴자국 패임, 소성변형 등의 도로로서의 기능성이 쉽게 저하되며 잦은 유지보수와 이로 인한 유지보수 비용증가, 교통소통 장애로 인한 불편 및 사회적인 비용 추가 투입 등의 문제점을 갖고 있다.

이러한 기존도로 포장방법의 문제점을 개선한 공법개발이 절실히 요구되고 있는 실정이며, 최근에 아스팔트에 혼합되어 아스팔트에 반강성의 특징을 부여할 수 있는 시멘트 페이스트가 개발되어 사용되고 있다.

한국 특허등록 제10-0966791호(2010년 06월 29일 공고) 한국 특허등록 제10-1041549호(2011년 06월 15일 공고)

본 발명은 기존의 포장공법들의 제반 문제점을 해소하기 위하여 착안된 것으로, 본 발명이 해결하려는 과제는 우수한 현장 적용성, 소성변형 저항성 및 아스팔트의 내구성을 갖고, 포장체의 공용기간 증가, 유지보수비용 절감, 시공성 향상을 구현할 수 있는 자기 평활성 시멘트 페이스트 조성물 및 이를 이용한 도로 포장공법을 제공함에 있다.

본 발명은, 시멘트 페이스트 조성물에 있어서, 결합재 100중량부 및 물 10~70중량부를 포함하는 자기 평활성 시멘트 페이스트 조성물을 제공한다.

상기 결합재는 보통 포틀랜드 시멘트 5∼60중량%, 고로슬래그 5∼45중량%, 메타카올린 1∼20중량%, 산성백토 0.1~15중량%, 알루미나 시멘트 0.1∼15중량%, 석고 0.1∼15중량%, 규산칼슘 0.01~10중량%, 탄산나트륨 0.01~10중량%, 실리카질 규사 1∼30중량%, 폴리비닐아세테이트-비닐버사테이트 공중합체 0.01~10중량%, 스티렌-부틸아크릴레이트 공중합체 0.01~10중량%, 소포제 0.01~10중량% 및 유동화제 0.01~10중량%를 포함할 수 있다.

상기 결합재는, 폴리머 입자의 엉김을 억제하기 위한 안정화제를 더 포함할 수 있다. 상기 안정화제는 결합재 중량 대비 0.01∼5중량% 함유되는 것이 바람직하다.

상기 결합재는, 식별을 용이하게 하기 위한 안료를 더 포함할 수 있으며, 상기 안료는 결합재 중량 대비 0.01∼10중량% 함유되는 것이 바람직하다.

상기 결합재는, 물-시멘트비를 감소시켜 강도 및 내구성을 개선하기 위한 감수제를 더 포함할 수 있으며, 상기 감수제는 결합재 중량 대비 0.01∼5중량% 함유되고, 상기 감수제는 폴리카본산계 감수제를 사용하는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명은, 콘크리트 또는 아스팔트 콘크리트의 레이탄스, 열화된 부위등을 치핑하고 불순물을 제거하는 단계와, 제거된 부위를 워터젯, 핸드워터, 고압살수기를 이용하여 청소하는 단계와, 청소된 부위에 개립도 아스팔트 혼합물 또는 열가소성 수지가 혼입된 개질 개립도 아스팔트 혼합물을 포설하는 단계와, 포설된 상부에 상기 자기 평활성 시멘트 페이스트 조성물을 주입하는 단계와, 상기 자기 평활성 시멘트 페이스트 조성물이 주입되어 침투된 포장을 양생하는 단계 및 양생 후 조성물 표면을 거칠게 마무리하는 표면 마무리 단계를 포함하는 도로 포장공법을 제공한다.

상기 도로 포장공법은, 상기 표면 마무리 단계 후에, 상기 표면 마무리된 포장 상부에 표면경도를 높이기 위하여 표면보호제를 도포하는 단계를 더 포함할 수 있다.

본 발명의 자기 평활성 시멘트 페이스트 조성물은 우수한 현장 적용성, 소성변형 저항성 및 아스팔트의 내구성을 갖고, 포장체의 공용기간 증가, 유지보수비용 절감 및 시공성 향상을 구현할 수 있다. 본 발명의 자기 평활성 시멘트 페이스트 조성물은, 반강성의 특징을 갖는 조성물로 유동성이 우수하여 시공이 용이하고, 빠른 시간 내에 경화하여 시공기간이 단축되어 시공비의 절감과 보수기간의 단축이 가능하다. 또한, 내구성이 뛰어나고, 색상의 지속성이 탁월하여 교통운전자의 안전을 충분히 확보할 수 있다.

본 발명의 자기 평활성 시멘트 페이스트 조성물을 이용한 도로 포장공법에 의하면, 높은 강도 및 내구성을 나타냄으로써, 시공기간을 단축하고, 소성변형에 대한 저항성을 높이며, 아스팔트의 내구성을 향상시킴으로써, 포장체의 사용기간을 증가시킬 수 있을 뿐만 아니라 유지보수에 소요되는 비용을 절감할 수 있으며, 우수한 강도특성과 내구성을 보유하여 공용기간 증가와 유지보수에 소요되는 비용을 절감할 수 있다.

본 발명의 자기 평활성 시멘트 페이스트 조성물은 버스정류장, 고속도로 진출입로, 교차로, 고가도로 등 다양한 장소의 도포 포장 및 보수에 사용될 수 있다.

이하, 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 상세하게 설명하기로 한다. 그러나, 이하의 실시예는 이 기술분야에서 통상적인 지식을 가진 자에게 본 발명이 충분히 이해되도록 제공되는 것으로서 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 다음에 기술되는 실시예에 한정되는 것은 아니다.

본 발명의 바람직한 실시예에 따른 자기 평활성 시멘트 페이스트 조성물은 결합재 및 물을 포함한다.

상기 보통 포틀랜드 시멘트는 일반 시중에 유통되는 시멘트를 사용할 수 있다. 상기 보통 포틀랜드 시멘트는 결합재 중량 대비 5∼60중량%를 함유되는 것이 바람직하다.

상기 고로슬래그는 잠재수경성의 무기질계 미분말로 시멘트 경화체의 장기강도를 증진시키며 시멘트 경화체의 수화조직을 치밀하게 하여 화학저항성과 내구성을 증대시키는 동시에 점도를 저하시키고 유동성을 증진시켜 다공성 아스팔트 공극 사이로 빠르고 밀실하게 채워질 수 있도록 한다. 상기 고로슬래그는 결합재 중량 대비 5∼45중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 고로슬래그의 함량이 45중량%를 초과하면 초기 강도 발현성이 저하되고, 그 함량이 5중량% 미만이면 성능 개선효과가 저하된다.

상기 메타카올린은 포졸란 특성을 가지고 있어 장기 강도 및 내구성을 개선하기 위하여 사용한다. 상기 메타카올린은 결합재 중량 대비 1∼20중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 메타카올린의 함량이 20중량%를 초과하면 초기 강도 발현성이 저하되고, 그 함량이 1중량% 미만이면 성능 개선효과가 저하된다.

상기 산성백토는 다공질로 흡습성이 우수하여 재료분리 방지 및 보수성을 얻기 위해 사용한다. 상기 산성백토는 결합재 중량 대비 0.1∼15중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 산성백토의 함량이 15중량%를 초과하면 성능은 개선되나 작업성이 저하되고, 그 함량이 0.1중량% 미만이면 재료분리가 발생되기 쉽다.

상기 알루미나 시멘트는 무기질계 초속경 재료로서 시멘트와 혼합할 때 수일 혹은 수 십일에 얻어지는 일반 포틀랜드 시멘트의 압축강도를 수 시간에 얻을 수 있게 한다. 상기 알루미나 시멘트는 결합재 중량 대비 0.1∼15중량%를 함유되는 것이 바람직하다. 상기 알루미나 시멘트의 함량이 15중량%를 초과하면 반응성이 높아 작업성이 저하되기 쉽고, 그 함량이 0.1중량% 미만이면 초기 강도 발현 효과가 미흡하게 된다.

상기 석고는 초기강도 발현 및 수축을 방지하기 위하여 사용한다. 상기 석고의 함량이 증가하면 빠른 경화특성을 나타낸다. 상기 석고는 결합재 중량 대비 0.1∼15중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 석고의 함량이 15중량%를 초과하면 강도 발현성은 개선되나 과팽창되기 쉽고, 그 함량이 0.1중량% 미만이면 초기 강도 발현 및 수축 저감 효과가 미흡하게 된다.

상기 규산칼슘은 초기강도 발현 및 수축저감 효과를 얻기 위해 사용한다. 상기 규산칼슘은 결합재 중량 대비 0.01∼10중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 규산칼슘의 함량이 0.01중량% 미만이면 초기강도 발현효과 및 수축저감효과가 미흡하고, 상기 규산칼슘은 함량이 10중량%를 초과하면 경화가 촉진되어 작업성이 저하되고 경제성이 떨어진다.

상기 탄산나트륨은 강도 및 내구성, 특히 내식성을 개선하기 위해 사용한다. 상기 탄산나트륨은 결합재 중량 대비 0.01∼10중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 탄산나트륨의 함량이 0.01중량% 미만일 경우 성능 개선 효과가 떨어질 수 있으며, 상기 탄산나트륨의 함량이 10중량%를 초과하면 작업성이 저하되고 가격경쟁력이 저하된다.

상기 실리카질 규사는 충전재(Filler) 역할로 시멘트의 수화반응에 의해 발생하는 수화열량을 저감시켜 여름철 등의 기온이 높은 경우에 급격한 수화에 발생하는 높은 온도에 의해 발생하는 균열을 제어하고 조성물의 배합이 고르게 되도록 한다. 상기 실리카질 규사는 결합재 중량 대비 1∼30중량% 함유되는 것이 바람직하다.

상기 폴리비닐아세테이트-비닐버사테이트 공중합체는 강도 및 내구성을 개선하기 위해 사용한다. 상기 폴리비닐아세테이트-비닐버사테이트 공중합체의 함량은 결합재 중량 대비 0.01~10중량%함유되는 것이 바람직하다. 폴리비닐아세테이트-비닐버사테이트 공중합체의 함량이 10중량%를 초과하면 성능은 개선되나 작업성이 저하되고, 그 함량이 0.01중량%미만이면 성능 개선효과가 미흡하게 된다.

상기 스티렌-부틸아크릴레이트 공중합체는 점도 및 내수성을 개선하기 위하여 사용한다. 상기 스티렌-부틸아크릴레이트 공중합체의 함량은 결합재 중량 대비 0.01~10중량%함유되는 것이 바람직하다. 상기 스티렌-부틸아크릴레이트 공중합체의 함량이 10중량%를 초과하면 성능은 개선되나 작업성이 저하되고, 그 함량이 0.01중량%미만이면 성능 개선효과가 미흡하게 된다.

상기 소포제는 연행공기의 발생으로 인한 공기량의 증가를 감소시키기 위하여 첨가되는 것으로, 폴리에테르계, 실리콘계, 에틸알콜계 및 에틸렌 글리콜계 중에서 선택된 어느 하나 이상이 사용될 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니며, 당 업계에서 통상적으로 사용되는 종류가 사용될 수도 있다. 상기 소포제는 결합재 중량 대비 0.01∼5중량% 혼입되는 것이 바람직하다.

상기 유동화제는 자기평활성을 개선하기 위해 사용한다. 상기 유동화제는 결합재 중량 대비 0.01∼5중량% 혼입되는 것이 바람직하다.

상기 안정화제는 폴리머 입자의 엉김을 억제하기 위하여 사용한다. 상기 안정화제는 결합재 중량 대비 0.01∼5중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 안정화제로서는 설포네이트 알킬에스테르(sulfonate alkyl ester), 지방산 비누(fatty acid soap), 알킬 아릴설포네이트(alkyl aryl sulfonate) 등이 있으나, 설포네이트 알킬에스테르(sulfonate alkyl ester)를 사용하는 것이 바람직하다.

상기 안료는 식별을 용이하게 하기 위하여 사용한다. 상기 안료는 결합재 중량 대비 0.01∼10중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 안료는 통상적인 여러 가지 안료를 사용할 수 있으며, 특히 무기 안료가 바람직하다. 상기 무기 안료로는 산화티탄(백색), 적색 산화철, 황색 산화철, 산화크롬(Cr₂O₃), 자색 산화철, 흑색 산화철, 카본 블랙 등을 포함할 수 있다.

상기 감수제는 조성물의 물-시멘트비를 감소시켜 강도 및 내구성을 개선한다. 감수제의 종류에는, 폴리칼본산계, 멜라민계, 나프탈렌계 등이 있는데, 멜라민계 또는 나프탈렌계 감수제는 폴리카본산계 감수제에 비하여 강도 및 내구성의 개선 효과가 미약하고, 물-시멘트비의 저감 효과가 크지 않으며, 폴리머와의 혼화성이 나쁘다는 단점이 있다. 상기 감수제는 결합재 중량 대비 0.01∼5중량% 함유되는 것이 바람직하다.

본 발명에 따른 자기 평활성 시멘트 페이스트 조성물을 이용한 도로 포장공법은, 콘크리트 또는 아스팔트 콘크리트의 레이탄스, 열화된 부위 등을 치핑하고 불순물을 제거하는 단계와, 제거된 부위를 워터젯, 핸드워터, 고압살수기를 이용하여 청소하는 단계와, 청소된 부위에 개립도 아스팔트 혼합물 또는 열가소성 수지가 혼입된 개질 개립도 아스팔트 혼합물을 포설하는 단계와, 포설된 상부에 상기 자기 평활성 시멘트 페이스트 조성물을 주입하는 단계와, 상기 자기 평활성 시멘트 페이스트 조성물이 주입되어 침투된 포장을 양생하는 단계 및 양생 후 조성물 표면을 거칠게 마무리하는 표면 마무리 단계를 포함한다.

상기 도로 포장공법은, 상기 표면 마무리 단계 후에, 상기 표면 마무리된 포장 상부에 표면경도를 높이기 위하여 표면보호제를 도포하는 단계를 더 포함할 수 있다. 를 포함한다.

상기 양생하는 단계에는 콘크리트로부터 진행되는 반사 균열을 막기 위하여 줄눈 시공하는 단계가 포함될 수도 있다.

이하에서, 본 발명에 따른 자기 평활성 시멘트 페이스트 조성물의 실시예들을 더욱 구체적으로 제시하며, 다음에 제시하는 실시예들에 의하여 본 발명이 한정되는 것은 아니다.

<실시예 1>

결합재 70중량%를 투입하여 강제식 믹서를 이용하여 1분간 건비빔 한 후 물 30중량%를 재투입하여 강제식 믹서를 이용하여 2분간 믹싱하여 자기 평활성 시멘트 페이스트 조성물을 제조하였다.

이 때, 결합재는 보통 포틀랜드 시멘트 42중량%, 고로슬래그 15중량%, 메타카올린 5중량%, 산성백토 5중량%, 알루미나 시멘트 5중량%, 석고 5중량%, 규산칼슘 2중량%, 탄산나트륨 2중량%, 실리카질 규사 10중량%, 폴리비닐아세테이트-비닐버사테이트 공중합체 2중량%, 스티렌-부틸아크릴레이트 공중합체 2중량%, 소포제 1중량%, 유동화제 1중량%, 안정화제 1중량%, 안료 1중량% 및 감수제 1중량%를 혼합하여 결합재를 제조하였다. 상기 유동화제 및 감수제로는 폴리카본산계 유동화제 및 감수제를 사용하였고, 상기 소포제로는 실리콘계 소포제를 사용하였다. 상기 안정화제로는 설포네이트 알킬에스테르를 사용하였다. 상기 안료로는 산화티탄을 사용하였다.

<실시예 2>

결합재 65중량%를 투입하여 강제식 믹서를 이용하여 1분간 건비빔 한 후 물 35중량%를 재투입하여 강제식 믹서를 이용하여 2분간 믹싱하여 자기 평활성 시멘트 페이스트 조성물을 제조하였다.

<실시예 3>

결합재 60중량%를 투입하여 강제식 믹서를 이용하여 1분간 건비빔 한 후 물 40중량%를 재투입하여 강제식 믹서를 이용하여 2분간 믹싱하여 자기 평활성 시멘트 페이스트 조성물을 제조하였다.

상술한 실시예 1 내지 실시예 3에 따라 제조된 자기 평활성 시멘트 페이스트 조성물의 물성과 비교하기 위하여, 현재 일반적으로 널리 사용되고 있는 시멘트 페이스트 조성물을 비교예 1 및 비교예 2로서 제시한다.

<비교예 1>

보통 포틀랜드 시멘트 60중량%, 실리카질 규사 10중량% 및 물 30중량%를 혼합하여 시멘트 페이스트를 제조하였으며, 이 시멘트 페이스트의 총중량에 대하여 폴리카본산계 유동화제 및 안료를 각각 1중량% 및 1중량%를 첨가하여 시멘트 페이스트 조성물을 얻었다. 상기 안료로는 산화티탄을 사용하였다.

<시험예 1> 시험용 공시체의 제작

상기 실시예 1 내지 3 및 비교예 1에서 제시한 배합에 따라 KS F 2476에 의하여 제조하고, 치수 4x4x16㎝(압축, 휨강도 시험용, 건조수축 시험용, 염화물 이온 침투 깊이 시험용 및 흡수율 시험용), 4x4x1㎝(접착강도 시험용) 몰드를 사용하여 시험체를 제작하였으며, 양생방법은 현장상황을 고려하여 기건양생을 실시하여 공시체를 각각 제작하였다.

<시험예 2> 슬럼프-플로우 측정

본 발명에 따라 제조된 조성물과 비교예에서 제조한 조성물의 작업성을 비교하여 아래의 표 1에 나타내었다.

구분	실시예1	실시예2	실시예3	비교예1
슬럼프 플로우(mm)	272	278	288	250

상기 표 1에 나타난 바와 같이, 본 발명의 실시예 1 내지 실시예 3에 따라 제조한 조성물은 비교예 1에 따라 제조한 조성물과 비교하여 블리딩 및 재료분리 발생 없이 슬럼프-플로우 값이 높았다. 이는 실시예 1 내지 실시예 3에 따라 제조한 조성물이 고유동성으로 작업성이 우수하여 다공성 아스팔트 혼합물의 공극부분을 효과적으로 채움으로써 결과적으로 밀실한 반강성 혼합물을 제조할 수 있고, 이로 인하여 내구성이 개선될 수 있음을 확인하였다.

<시험예 3> 강도시험

본 발명에 따라 제조된 조성물과 비교예에서 제조한 조성물의 물리적 특성을 비교하기 위하여, 상기 시험예 1에서 제조한 각 공시체를 대상으로 KS F 2476에 의한 압축강도, 휨강도, 접착강도 시험을 수행하였고, 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.

구분	강도(㎏f/㎠)
	압축			휨			접착
	1일	7일	28일	1일	7일	28일	1일	7일	28일
실시예1	233	325	405	45	70	100	16	21	25
실시예2	227	315	395	43	66	95	15	20	23
실시예3	222	312	390	40	64	88	14	19	22
비교예1	200	300	379	35	53	73	10	15	19

상기 표 2에 나타난 바와 같이, 본 발명에서 제조한 실시예 1 내지 실시예 3은 비교예 1과 비교하여 강도 발현이 우수함을 알 수 있었다.

<시험예 4> 건조수축 측정

상기 시험예 1에서와 같은 공시체 제작 한 후 KS F 2476에 의하여 길이변화율을 측정하였으며, 그 결과를 하기 표 3에 나타내었다.

구분	실시예1	실시예2	실시예3	비교예1
길이변화율 (%)	0.08	0.07	0.06	0.12

상기 표 3에 나타난 바와 같이, 본 발명의 실시예 1 내지 실시예 3에 따라 제조한 조성물은 비교예 1에 따라 제조한 조성물과 비교하여 건조수축이 매우 낮은 것을 알 수 있었다.

<시험예 5> 염화물 이온 침투 깊이

본 발명에 따라 제조된 조성물과 비교예에서 제조한 조성물의 염화물 이온 침투 깊이를 비교하기 위하여, 상기 시험예 1에서 제조한 각 공시체를 대상으로 KS F 2476에 의한 시험을 수행하였고, 그 결과를 하기 표 4에 나타내었다.

구분	실시예1	실시예2	실시예3	비교예1
염화물 이온침투 깊이(㎜)	0.4	0.5	0.6	2.5

상기 표 4에 나타난 바와 같이, 본 발명의 실시예 1 내지 실시예 3에 따라 제조한 조성물은 비교예 1에 따라 제조한 조성물과 비교하여 염화물 이온 침투 깊이가 적게 나타나 염해에 대한 저항성이 높음을 확인할 수 있었다.

<시험예 6> 흡수율

본 발명에 따라 제조된 조성물과 비교예에서 제조한 조성물의 흡수율을 비교하기 위하여, 상기 시험예 1에서 제조한 각 공시체를 대상으로 KS F 2476에 의하여 흡수율을 측정하였고, 그 결과를 하기 표 5에 나타내었다.

구분	실시예1	실시예2	실시예3	비교예1
흡수율(%)	0.4	0.5	0.6	2.5

상기 표 5에 나타난 바와 같이, 본 발명의 실시예 1 내지 실시예 3에 따라 제조한 조성물은 비교예 1에 따라 제조한 조성물과 비교하여 흡수율이 매우 낮게 나타났다. 이는 폴리머의 혼입으로 물의 침투가 낮은 것으로 내수성이 우수한 성능을 발휘함을 알 수 있었다.

<시험예 7> 미끄럼 저항성 측정

본 발명에 따라 제조된 조성물과 비교예에서 제조한 조성물의 미끄럼 저항성을 비교하기 위하여, 상기 시험예 1에서 제조한 각 공시체를 대상으로 ASTM E303(표면 마찰 특성 측정방법), AASHTO T 278(British pendulum tester로 측정한 표면마찰 특성)에 의한 시험을 수행하였고, 그 결과를 아래의 표 6에 나타내었다.

구분	실시예1	실시예2	실시예3	비교예1
미끄럼 저항성(BPN)	75	74	74	70

상기 표 6에 나타난 바와 같이, 본 발명의 실시예 1 내지 실시예 3에 따라 제조한 조성물은 비교예 1에 따라 제조한 조성물과 비교하여 미끄럼 저항성이 높음을 확인할 수 있었다. 이는 도로에 포장했을 경우 차량의 제동성이 우수하여 사고율을 낮출 수 있는 것을 알 수 있었다.

이상, 본 발명의 바람직한 실시예를 들어 상세하게 설명하였으나, 본 발명은 상기 실시예에 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 기술적 사상의 범위내에서 당 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의하여 여러 가지 변형이 가능하다.

Claims

도로 포장용 자기 평활성 시멘트 페이스트 조성물로서,
결합재 100중량부 및 물 10~70중량부를 혼합하여 제조하며,
상기 결합재는 보통 포틀랜드 시멘트 5∼60중량%, 고로슬래그 5∼45중량%, 메타카올린 1∼20중량%, 산성백토 0.1~15중량%, 알루미나 시멘트 0.1∼15중량%, 석고 0.1∼15중량%, 규산칼슘 0.01~10중량%, 탄산나트륨 0.01~10중량%, 실리카질 규사 1∼30중량%, 폴리비닐아세테이트-비닐버사테이트 공중합체 0.01~10중량%, 스티렌-부틸아크릴레이트 공중합체 0.01~10중량%, 소포제 0.01~10중량% 및 유동화제 0.01~10중량%를 포함하고,
상기 결합재는, 폴리머 입자의 엉김을 억제하기 위한 안정화제 0.01∼5중량%; 식별을 용이하게 하기 위한 안료 0.01∼10중량%; 및 물-시멘트비를 감소시켜 강도 및 내구성을 개선하기 위한 감수제 0.01∼5중량%을 더 포함하며,
상기 자기 평활성 시멘트 페이스트 조성물의 슬럼프-플로우(mm)는 272 ~ 288이며, ASTM E303(표면 마찰 특성 측정방법), AASHTO T 278(British pendulum tester로 측정한 표면마찰 특성)에 의한 시험을 수행한 결과 미끄럼 저항성(BPN)은 74 ~ 75인
것을 특징으로 하는, 도로 포장용 자기 평활성 시멘트 페이스트 조성물.
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제 1항에 기재된 도로 포장용 자기 평활성 시멘트 페이스트 조성물을 이용하는 도로 포장방법으로서,
도로면을 청소하는 단계;
청소된 부위에 개립도 아스팔트 혼합물 또는 열가소성 수지가 혼입된 개질 개립도 아스팔트 혼합물을 포설하는 단계;
포설된 상부에 상기 도로 포장용 자기 평활성 시멘트 페이스트 조성물을 주입하는 단계;
상기 도로 포장용 자기 평활성 시멘트 페이스트 조성물이 주입되어 침투된 포장을 양생하는 단계; 및
양생 후 조성물 표면을 거칠게 마무리하는 표면 마무리 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는, 도로 포장공법.
제 5항에 있어서,
상기 표면 마무리 단계 후에, 상기 표면 마무리된 포장 상부에 표면경도를 높이기 위하여 표면보호제를 도포하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는, 도로 포장공법.