KR101786256B1 - 동철합금 분말을 이용한 접합재 및 이의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 개시의 일 실시 형태에 따른 동철합금 분말을 이용한 접합재는 수지 및동(Cu) 30~95 중량%와 철(Fe) 5~70중량%로 이루어진 동철합금 분말을 포함한다. 상기 접합재는 동철합금 분말을 포함함으로써, 차폐재 제조 공정시 공정 최소화 및 제조 원가가 감소할 수 있으며, 전자기파 차폐 효과를 확보할 수 있다.

Description

동철합금 분말을 이용한 접합재 및 이의 제조방법{CLAD USING COPPER-FERROUS ALLOY POWDER AND MANUFACTURING METHOD OF THE SAME}
본 개시는 동철합금 분말을 이용한 접합재 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
금속접합은 개별 금속의 모재를 일체화시키는 방법으로 크게 용접(Welding), 경납(Brazing), 연납(Soldering)으로 구분된다. 용접은 접합시에 모재의 용융을 위해 용접봉을 사용하며, 경납과 연납은 모재의 용융이 어려워 모재 사이에 삽입재를 사용하여 삽입재의 용융을 통해 일체화한다. 이때, 모재 일체화를 위해 사용되는 용접재와 삽입재를 접합재라고 한다.
금속접합은 기본적으로 용융을 통해 일체화시키는 방법이기 때문에, 접합재와 용융점이 유사한 동종 및 이종소재가 유리한 특징이 있다.
특히, 동(Cu)과 철(Fe)은 개별 모재의 용융점이 상이하므로, 용접/경납/연납 등을 이용한 접합이 난해하기 때문에 주로 볼트 등을 이용한 물리적 체결이 이용된다. 동(Cu)과 철(Fe)을 접합하기 위하여 은(Ag) 등 귀금속과 CuZn, CuNi 등 동(Cu)합금을 이용한 삽입재가 일부 사용되고 있으나, 귀금속의 경우 고가로 제조 원가가 높아지며, 동(Cu)합금의 경우 첨가원소에 의한 산화물 형성으로 접합강도가 저하되는 단점이 있다.
따라서, 제조원가를 줄이면서, 동(Cu)과 철(Fe)의 접합이 가능한 접합재의 재료가 요구된다.
하기 특허문헌 1은 용접용 메탈 코어드 접합재에 관한 것이다.
일본공개특허공보 제2008-126281호
본 개시의 일 실시 형태는 제조 원가가 감소되며, 동(Cu)과 철(Fe)의 접합이 가능한 동철합금 분말을 이용한 접합재 및 이의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 개시의 일 실시 형태에 따른 동철합금 분말을 이용한 접합재는 외피 및 외피 내부에 충전된 충전분말을 포함하며, 충전분말은 동(Cu) 30~95 중량%와 철(Fe) 5~70중량%로 이루어진 동철합금 분말일 수 있다.
본 개시의 일 실시 형태에 따른 동철합금 분말을 이용한 접합재의 제조방법은 동(Cu) 및 철(Fe)이 용해된 용융물에 가스를 분무하여 동철합금 분말을 형성하는 단계 및 판재 상에 동철합금 분말을 배치하는 단계 및 동철합금 분말을 감싸도록 상기 판재를 구부려 접합재를 형성하는 단계를 포함하며, 동철합금 분말은 동(Cu) 30~95 중량%와 철(Fe) 5~70중량%로 이루어질 수 있다.
본 개시의 일 실시 형태에 따르면, 제조 원가가 감소되며, 동(Cu)과 철(Fe)의 접합이 가능한 동철합금 분말을 이용한 접합재 및 이의 제조방법을 제공할 수 있다.
도 1 및 2는 본 개시의 일 실시 형태에 따른 접합재의 제조방법을 설명하기 위한 모식도를 도시한 것이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 개시의 바람직한 실시 형태들을 설명한다.
그러나, 본 개시의 실시 형태는 당해 기술 분야에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 개시를 더욱 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다.
또한, 본 개시의 실시 형태는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 개시의 범위가 이하 설명하는 실시 형태로 한정되는 것은 아니다.
덧붙여, 명세서 전체에서 어떤 구성요소를 '포함'한다는 것은 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있다는 것을 의미한다.
이하, 본 개시에 의한 동철합금 분말을 이용한 접합재에 대하여 상세히 설명한다.
본 개시의 일 실시 형태의 동철합금 분말을 이용한 접합재(200)는 외피(11) 및 상기 외피 내부에 충전된 충전분말(12)을 포함하며, 상기 충전분말(12)은 동(Cu) 30~95 중량%와 철(Fe) 5~70중량%로 이루어진다.
상기 충전분말(12)은 접합재 전체 질량에 대하여 70~90 중량%의 충전율을 가질 수 있다.
상기 충전분말의 충전율은 용접 공정 동안 튐의 변동을 발생시킬 수 있다. 충전 분말에서의 변화에 의해 야기된 이온화 전위의 작은 변동은 전기 아크를 교란시키고, 용접 동안 원하지 않는 스퍼터링이 발생할 수 있다. 그러므로, 충전 분말의 충전율 및 스퍼터링의 변동을 감소시키는 것은 접합재의 구조 및 조성물을 설계하는데 있어서 중요하다.
충전분말이 전체 접합재의 중량에 대하여 90중량%를 초과하면, 용접시 흄(fume) 발생이 많아져 용접 불량을 야기할 수 있다.
상기 외피(11)는 연강, 낮은 합금, 스테인리스 강 및 강철 중 선택된 하나일 수 있다.
상기 외피(11)는 코어를 형성하기 위하여 구부러진 판재로 이루어진다.
상기 외피(11)는 상기 판재의 외부표면과 상기 판재의 내부표면 사이에 간격이 남지 않도록 충분히 밀접하게 상기 충전분말(12) 주위에 감길 수 있다.
상기 외피(11)는 일반적으로 원하는 크기로 늘어날 수 있다.
상기 외피(11)는 상기 동철합금 분말 주위에 감겨진 랩 형태로 구부러진 형태일 수 있다.
종래의 접합재는 Cu와 Fe는 개별 모재의 용융점이 상이하여, 용접/경납/연납 등을 이용한 접합이 난해하기 때문에 주로 볼트 등을 이용한 물리적 체결이 이용해왔었다. Cu와 Fe 접합을 위한 용접재로서 귀금속과 CuZn, CuNi 등 동(Cu)합금을 이용한 삽입재가 일부 사용되고 있으나, 높은 제조 원가 및 접합 강도 저하의 단점이 있다.
본 개시에 의한 상기 충전분말(12)은 동(Cu) 30~95 중량%와 철(Fe) 5~70중량%로 이루어진 동철합금 분말이다.
상기 동철합금 분말은 동(Cu)과 철(Fe)이 균일하게 분포된 조직을 갖거나, 철(Fe) 석출물이 동(Cu) 기지(matrix) 내에 균일하게 분포하는 구조를 가질 수 있다.
즉, 상기 동철합금 분말은 금속 고유의 성질로 상호 고용되지 않는 동(Cu)과 철(Fe)을 균일하게 혼합한 것일 수 있다.
상기 동철합금 분말은 동(Cu)과 철(Fe)의 함량에 따라 코어-쉘(core-shell)구조 또는 동(Cu) 내에 철(Fe)이 균일하게 분포된 구조를 갖는 것이 바람직하다.
상기 코어-쉘 구조인 동철합금 분말의 경우, 상기 코어는 Fe-rich 상으로 이루어지며, 상기 코어를 둘러싼 쉘은 Cu-rich 상으로 이루어질 수 있다.
일반적으로, rich 상은 어느 한 영역에 특정 성분이 다른 영역에 비해 높은 농도로 포함하고 있는 영역을 의미한다.
상기 코어-쉘 구조인 동철합금 분말에서 코어에 Fe-rich 상이 존재한다는 것은 상기 코어 이외의 영역 즉, 상기 코어를 둘러싸고 있는 쉘에 비해 Fe의 농도(함량)가 높음을 의미하며, 쉘 영역에 Cu-rich상이 존재한다는 것은 코어에 비해 동(Cu)의 농도(함량)가 높음을 의미한다.
상기 코어-쉘 구조인 동철합금 분말은 상기 분말 조성 중 철(Fe)의 함량이 50중량% 이상인 경우에 얻어질 수 있다.
구체적으로, 코어-쉘 구조인 동철합금 분말은 50~70중량%의 철(Fe)을 포함하며, 철(Fe) 석출물이 동(Cu) 기지 내에 균일하게 분산된 경우에는 5중량% 이상 50중량% 미만으로 철(Fe)을 포함할 수 있다.
상기 동(Cu) 내에 철(Fe)이 균일하게 분포된 경우, 동(Cu)이 기지(matrix)이며 철(Fe)이 석출물로서 분포되는 구조일 수 있다.
본 개시의 일 실시 형태에 따른 접합재는 동철합금 분말을 포함하여, 제조 원가가 감소되며, 동(Cu)과 철(Fe)의 접합이 가능할 수 있다. 또한, 동철합금 분말은 설계에 따른 제품 구현이 용이하여 형상이 복잡한 분야에도 응용이 가능할 수 있다.
이하, 본 개시에 의한 동철합금 분말을 이용한 접합재의 제조방법에 대하여 설명한다.
본 개시의 일 실시 형태에 따른 동철합금 분말을 이용한 접합재의 제조방법은 동(Cu) 및 철(Fe)이 용해된 용융물에 가스를 분무하여 동철합금 분말을 형성하는 단계, 판재 상에 상기 동철합금 분말을 배치하는 단계 및 상기 동철합금 분말을 감싸도록 상기 판재를 구부려 접합재를 형성하는 단계를 포함하며, 상기 동철합금 분말은 동(Cu) 30~95 중량%와 철(Fe) 5~70중량%로 이루어진다.
상기 동철합금 분말을 형성하는 단계는 용기에 장입된 동(Cu) 및 철(Fe)을 가열하여 용융물을 형성하는 단계 및 상기 용융물에 가스를 분무하여 상기 용융물을 응고시켜 분말화하는 단계를 포함한다.
종래의 동철합금 분말의 제조방법의 경우 용해, 주조, 소성가공, 열처리 등의 공정과 더불어, 각종 산화방지제 등의 첨가물의 투입이 요구되었으나, 본 개시의 경우 가스 분무(gas atomizing)에 의해 용융 후 별도의 추가 공정 없이 분말을 얻을 수 있다.
본 개시의 동철합금 분말의 제조방법으로 제조된 동철합금 분말은 Cu-rich상과, Fe-rich상이 균일하게 분포된 조직을 갖거나, Fe 석출물이 Cu 기지 내에 균일하게 분포하는 특징이 있다. 즉, 금속 고유의 성질로 상호 고용되지 않는 동(Cu)과 철(Fe)을 균일하게 혼합한 분말을 제공할 수 있다. 또한, 상기 동철합금 분말은 시트(sheet)와 같은 형태로 제작하거나, 용사 코팅 등의 방법으로 직접 소재에 분사할 수 있으므로, 복잡한 형상에도 유리하게 적용할 수 있다.
상기 가스 분무(분사) 공정은 진공감압 상태에서 원료 금속을 장입한 후, 상기 금속을 용해하여 용융물을 형성한 후, 상기 용융물을 노즐(nozzle)을 통해서 분사하고, 분사된 용융물에 고압의 가스를 분사하면, 액상의 용융물이 가스로 인한 급랭에 의해 분말화되는 방법이다.
먼저, 동(Cu)과 철(Fe)을 준비한 후, 이를 용기에 장입한다.
상기 동(Cu)은 순도 99% 이상의 고순도일 수 있으며, 철(Fe)은 전해철(Fe)(electrolytic iron, 99.99%)을 이용할 수 있다.
상기 용기는 챔버에 수용되며, 상기 용기 내 장입된 동(Cu)과 철(Fe)의 산화 및 오염을 방지하기 위하여, 상기 챔버를 진공상태로 제어한 후 고순도의 아르곤(Ar) 가스를 장입하여 분위기를 조성한다.
상기 챔버의 진공범위는 특별히 한정하지 아니하며, 고진공 및 저진공 뿐만 아니라, 대기중이라도 의도하는 동철합금 분말을 얻을 수 있다.
상기 용기 내에 장입된 동(Cu)과 철(Fe)을 용해하여 용융물을 형성하기 위한 것으로, 챔버 내의 온도를 1~200℃/min의 승온속도로 800~2000℃까지 가열할 수 있다.
이때, 용해방법으로는 소모 전극 슬래그 용해법, 플라즈마 용해법 또는 고주파 유도 용해법 중 하나일 수 있으나, 이에 제한하지 않는다.
상기한 방법으로 용해시, 승온속도가 200℃/min을 초과하게 되면 전력소모량이 증가하여 제조비용이 상승할 우려가 있다. 한편, 승온속도가 느릴 경우 제조시간이 크게 늘어나 제조비용의 상승을 유발할 것을 고려하여, 1℃/min 이상으로 실시함이 바람직하다. 보다 바람직한 승온속도는 90~100℃/min이다.
상기 용해온도는 800~2000℃에서 일 수 있다.
상기 용해온도가 800℃미만이면 Cu에 대한 Fe의 고용도가 낮아져 두 금속이 고용되지 않을 수 있으며, 반면 2000℃를 초과하게 되면 제조비용 및 제조시간이 상승할 우려가 있다. 보다 바람직한 용해온도는 1700~1900℃이다.
한편, 상기 용해온도에서 1~30분간 유지함으로써, 용융물의 교반 및 유동성을 확보하는 것이 바람직하다. 이때, 유지온도가 1분 미만이면 용해가 충분히 이루어지지 않을 수 있으며, 반면 30분을 초과하게 되면 에너지 소비가 많아져 제조비용이 상승할 우려가 있다.
다음, 상기 동(Cu)-철(Fe) 용융물에 가스를 분무하여 동철합금 분말을 얻을 수 있다.
상기 용융물은 노즐을 통해 이동하여 가스 분무 장치에 도달할 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
상기 가스 분무 방법은 가스를 분사할 수 있는 어떠한 방법도 가능하며, 예를 들면 분무노즐을 통해 분사할 수 있다.
상기 가스는 공기, 질소 및 불활성 가스 중에서 선택된 1종 이상을 이용할 수 있으며, 상기 불활성 가스로는 예컨대 아르곤(Ar), 헬륨(He), 네온(Ne), 크립톤(Kr), 제논(Xe), 라돈(Rn) 등의 여러 종류가 있으나 제조비용상 아르곤(Ar) 가스를 사용함이 바람직하다.
상기 가스는 50bar(5Mpa) 이하(0bar는 제외)의 분사압력으로 분사될 수 있다.
상기 공정에 의하여, 용융물이 가스 분무로 인하여 급속 응고되어 분말로 제조된다. 상기 용융물이 응고되는 응고 속도는 104~106K/s일 수 있다.
상기 용융물에 가스 분무시 최초에 액적(droplet)이 형성되면, 상기 액적의 표면에서 융점이 높은 철(Fe)이 먼저 응고를 시작한다. 이후, 열전도도가 높은 동(Cu)이 상기 액적의 표면으로 빠르게 응고를 시작되며 상기 액적의 표면으로부터 중심부를 향하여 동(Cu)의 응고가 계속 진행된다. 이때, 고용한계를 초과한 철(Fe)이 Cu-rich상으로부터 빠져나와 중심부에 모이게 된다.
본 개시의 제조방법으로 제조된 동철합금 분말은 동(Cu)과 철(Fe)이 균일하게 분포된 조직을 갖거나, 철(Fe) 석출물이 동(Cu) 기지(matrix) 내에 균일하게 분포하는 구조를 가질 수 있다. 즉, 상기 동철합금 분말은 금속 고유의 성질로 상호 고용되지 않는 동(Cu)과 철(Fe)을 균일하게 혼합한 것일 수 있다.
상기 코어-쉘 구조인 동철합금 분말은 상기 분말 조성 중 철(Fe)의 함량이 50중량% 이상인 경우에 얻어질 수 있다.
구체적으로, 코어-쉘 구조인 동철합금 분말은 50~70중량%의 철(Fe)을 포함하며, 철(Fe) 석출물이 동(Cu) 기지 내에 균일하게 분산된 경우에는 5중량% 이상 50중량% 미만으로 철(Fe)을 포함할 수 있다.
상기 동(Cu) 내에 철(Fe)이 균일하게 분포된 경우, 동(Cu)이 기지(matrix)이며 철(Fe)이 석출물로서 분포되는 구조일 수 있다.
본 개시에서 충전분말로서의 동철합금 분말은 전체 중량, 즉 충전분말을 포함한 외피 중량에 대하여 70~90중량%로 충전할 수 있다.
상기 충전분말이 전체 중량에 대하여 90중량%를 초과하면, 용접시 흄(fume) 발생이 많아질 수 있다.
도 1 및 2는 본 개시의 일 실시 형태에 따른 접합재의 제조방법을 설명하기 위한 모식도를 도시한 것이다.
상기 충전분말의 조성을 조절하는 것은 간단한 제조설비로 가능할 수 있다. 도 1 및 2에 도시된 바와 같이, 판재(11) 상에 동철합금 분말을 배치한 후, 판재(12)를 구부릴 수 있다. 이때, 충전분말(12)의 조성은 판재(11)의 단면 중량에 대하여 일정량의 충전분말(11)을 공급하므로써 가능하다. 이러한 구부림 과정이 끝나면, 최종적으로 구부린 판재를 인발하여 가느다란 와이어 형태의 접합재(200)로 만든다.
이렇게 제조된 접합재를 내식성 및 내마모성이 요구되는 부품이나 설비의 보수 또는 육성용접에 사용하면, 용접부에 동(Cu)과 철(Fe)이 균일하게 분산되어 내식성은 물론 내마모성이 크게 향상되어 부품이나 설비의 수명을 길게 연장할 수 있다.
이하, 실시예를 통하여 본 개시를 보다 구체적으로 설명한다. 그러나, 하기 실시예는 본 개시를 상세하게 설명하기 위한 예시일 뿐, 본 개시의 권리범위를 한정하지 않는다.
(실시예)
표 1에 나타낸 바와 같이 Cu 및 Fe의 조성을 조절하여 가스 분사 공정을 통해 동철합금 분말을 제조하였다.
이때, 가스 분사 공정을 위한 챔버의 용기 내에 고순도(99.99%)의 동(Cu)과 전해철(Fe)을 장입한 후, 상기 챔버 내부를 2.0×10- 3토르(torr)로 진공제어한 후 아르곤(Ar) 가스를 장입하여 분위기를 조성하였다. 이후, 상기 용기를 100℃/min의 승온속도로 가열한 다음, 1800℃에서 5분간 유지하였다. 이후, 분사 노즐을 통해 아르곤(Ar) 가스를 50bar 이하(0bar는 제외)의 분사압력으로 분사하여 동철합금 분말을 제조하였다. 상기 제조된 동철합금 분말을 소결하여 소결체를 얻었다.
상기와 같이 소결체에 대해 전기 전도도를 측정하고, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다. 하기 표 1에서 동철합금 분말 내의 Fe 성분 함량을 제외한 나머지는 Cu성분이다.
이때, 전기전도도는 ASTM 규격(E1004)에 따라 실시하였으며, 코일의 전자기 유도에 의해 형성된 와전류(eddy current)를 측정하여 전기전도도를 평가하였으며, 각 시편별로 5회 반복 측정 후 평균값으로 산출하였다. 비커스 경도는 ASTM 규격(E348)에 따라 실시하였으며, 대면각 136°피라미드형 다이아몬드 입자를 재료면에 일 정 하중으로 눌러 피트(pit)를 형성한 후 경도를 평가하였다. 이때, 측정하중은 0.05kg였으며, 1mm 간격으로 10 포인트(1 포인트당 3회) 측정한 후 평균값으로 산출하였다.
동철합금 분말 내의 Fe 함량(중량%) 구조 비커스 경도(Hv) 전기 전도도
(%IACS)
67.2 코어-쉘 246 3.5
46.8 균일분산 192 5.0
27.4 균일분산 151 15.4
8.9 균일분산 103 46.0
상기 표 1에 나타낸 바와 같이, 동철합금 분말 내의 Fe 함량이 작을수록 전기 전도도 증가 효과가 커지며, Fe함량이 높을수록 경도가 증가하는 것을 확인할 수 있다.
상기의 결과에서, 동철합금 분말의 Cu 및 Fe 함량을 적절히 제어함으로써 의도하는 수준의 전자파 차폐 성능을 갖는 소재를 제조 및 선별할 수 있음을 확인할 수 있다.
표 2에서 나타낸 바와 같이, 접합재 전체 질량 대비 충전분말의 종류를 변경하여 접합재를 제조하였다.
이때, 동철합금 분말은 동(Cu) 46.8 중량%와 철(Fe) 53.2중량%로 이루어진 것이며, 외피는 스테인리스 강을 사용하였다.
상기 접합재를 이용하여 아르곤 분위기에서 약품 펌프의 슬리브를 육성용접한 다음, 슬리브의 용접부에 대하여 경도(Hv) 및 마모량을 측정하고 그 결과를 표 2에 나타내다.
상기 마모량은 두께 약 6mm의 시험편 위에서 직경 6mm의 주조 스텔라이트 6 디스크(cast stellite- 6 disc)가 직선 왕복 슬라이딩을 하는 disc-on-plate 방식으로 수행한 마모시험에서 시험편의 무게변화로서 측정하였다. 이때, 마모시험 조건은 상온의 대기중에서 윤활제를 사용하지 않고, 103Mpa의 접촉응력에서 스트로크 9mm, 왕복속도 10cycle/min으로 100회 동안 왕복 슬라이딩하였다.
구분 충전물질 함량(중량%) 경도(Hv) 마모량(mg)
비교예 80% Ag 30 125
실시예 80% Cu-Fe 208 65
상기 표 2에 나타난 바와 같이, 동철합금 분말이 충전된 접합재를 사용하여 용접한 경우 용접부의 경도는 208Hv 정도로, 슬리브 모재와 동등 이상의 경도이다. 그러나, 은(Ag) 분말을 충전한 접합재를 사용한 경우 용접부 내에 동(Cu)과 철(Fe)의 분산이 균일하지 못하여 경도가 작았으며, 편차 또한 심하였다.
또한, 용접부의 내마모 정도를 살펴보면, 본 개시에 따른 실시예를 사용한 경우 은(Ag) 분말을 충전한 접합재를 사용한 경우에 비하여 원소의 분산효과로 인하여 마모량이 크게 감소하였다. 외피 속에 은(Ag)을 함유시킨 비교예의 경우 실시예에 비하여 마모량이 작은 반면, 마모 표면에서 심한 소성변형 흔적이 관찰되어 높은 하중이 가해지는 마모환경에서는 적절하지 못하였다.
이상 실시예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술 분야의 숙련된 자에게 있어서는 본 개시의 기본적인 사상의 범주 내에서 본 개시를 다양하게 수정 및 변경이 가능하며, 또한, 본 개시의 권리범위는 특허청구 범위에 기초하여 해석되어야 함을 명시한다.
11: 판재, 외피 12: 충전분말
200: 접합재

Claims (12)

  1. 외피; 및
    상기 외피 내부에 충전된 충전분말;을 포함하며,
    상기 충전분말은 동(Cu) 30~95 중량%와 철(Fe) 5~70중량%로 이루어진 동철합금 분말인 동철합금 분말을 이용한 접합재.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 동철합금 분말은 Fe-rich 상이 존재하는 코어 및 상기 코어를 둘러싸며 Cu-rich상이 존재하는 쉘을 포함하는 동철합금 분말을 이용한 접합재.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 동철합금 분말은 철(Fe)의 함량이 50~70중량%이고, 동(Cu)의 함량이 30~50 중량%인 동철합금 분말을 이용한 접합재.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 동철합금 분말은 접합재 전체 질량에 대하여 70~90중량%의 충전율을 갖는 동철합금 분말을 이용한 접합재.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 외피는 연강, 스테인리스 강 및 강철 중 선택된 하나인 동철합금 분말을 이용한 접합재.
  6. 동(Cu) 및 철(Fe)이 용해된 용융물에 가스를 분무하여 동철합금 분말을 형성하는 단계; 및
    판재 상에 상기 동철합금 분말을 배치하는 단계; 및
    상기 동철합금 분말을 감싸도록 상기 판재를 구부려 접합재를 형성하는 단계;를 포함하며,
    상기 동철합금 분말은 동(Cu) 30~95 중량%와 철(Fe) 5~70중량%로 이루어진 동철합금 분말을 이용한 접합재의 제조방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 동철합금 분말을 형성하는 단계는
    용기에 장입된 동(Cu) 및 철(Fe)을 가열하여 용융물을 형성하는 단계; 및
    상기 용융물에 가스를 분무하여 상기 용융물을 응고시켜 분말화하는 단계;를 포함하는 동철합금 분말을 이용한 접합재의 제조방법.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 가열은 1~200℃/min의 승온속도로 실시한 후, 800~2000℃에서 1~30분간 유지하는 것인 동철합금 분말을 이용한 접합재의 제조방법.
  9. 제6항에 있어서,
    상기 가스는 공기, 질소 및 불활성 가스 중에서 선택된 1종 이상인 동철합금 분말을 이용한 접합재의 제조방법.
  10. 제6항에 있어서,
    상기 판재는 연강, 스테인리스 강 및 강철 중 선택된 하나인 동철합금 분말을 이용한 접합재의 제조방법.
  11. 제6항에 있어서,
    상기 동철합금 분말은 Fe-rich 상이 존재하는 코어 및 상기 코어를 둘러싸며 Cu-rich상이 존재하는 쉘을 포함하는 동철합금 분말을 이용한 접합재의 제조방법.
  12. 제11항에 있어서,
    상기 동철합금 분말은 철(Fe)의 함량이 50~70중량%이고, 동(Cu)의 함량이 30~50 중량%인 동철합금 분말을 이용한 접합재의 제조방법.
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