KR101722635B1 - 재생고무 점착제 조성물 및 이를 이용한 재생고무 점착제의 제조방법 - Google Patents

재생고무 점착제 조성물 및 이를 이용한 재생고무 점착제의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명에 따른 재생고무 점착제 조성물은 재생고무 200 내지 400 중량부; 생고무 20 내지 40 중량부; 점착부여제 200 내지 400 중량부; 산화아연 (ZnO), 카본블랙, 및 백카본 (white carbon)으로 이루어진 군으로부터 선택된 보강제 5 내지 30 중량부; 이산화규소 (SiO2), 탄산칼슘 (CaCO3), 점토, 및 규조토로 이루어진 군으로부터 선택된 충전제 50 내지 200 중량부; 연화가소제 50 내지 150 중량부; 노화방지제 2 내지 6 중량부;를 포함함으로써, 폐고무제품의 자원낭비를 막고 점착제 생산단가를 획기적으로 낮출 수 있으며, 폐고무제품의 처리로 인한 환경오염을 방지할 수 있는 효과를 발휘하는 한편, 종래의 생고무를 이용한 점착제와 거의 대등한 점착 강도 및 점착 유지력을 발휘할 수 있는 우수한 장점을 갖는다.

Description

재생고무 점착제 조성물 및 이를 이용한 재생고무 점착제의 제조방법 {RECLAIMED RUBBER ADHESIVE COMPOSITION AND THE MANUFACTURING METHOD OF ADHESIVE USING THE SAME}
본 발명은 재생고무 점착제 조성물 및 이를 이용한 재생고무 점착제의 제조방법에 관한 것이다.
종래의 포장용 테이프 등에 사용되는 점착제 (adhesive)는 주로 수입 생고무를 주원료로 하여 제조된다.
이와 같은 생고무는 거의 전적으로 수입에 의존하며 매우 고가이다. 생고무는 고무의 분자사슬을 기계적으로 절단하여 점탄성을 낮추는 작업인 소련 과정 및 열과 기계를 이용하여 고르게 섞는 작업인 혼련작업을 통하여 고무제품으로 제조된다. 이와 같은 고무제품은 통상적으로 가황공정을 거치게 되며, 가황공정을 거친 고무제품이 최종 제품으로 사용된다.
한편, 이와 같이 가황공정을 거친 최종 고무제품의 사용 수명이 다하고 나면, 통상적으로 이를 소각하여 폐기 처분하는 것이 일반적이다.
그러나, 이와 같은 폐고무제품을 소각처리하는 과정에서 매우 유해한 배기 가스 등이 방출되며, 이는 대기 환경을 오염시키는 원인이 되기도 한다.
따라서, 이러한 폐고무제품을 재활용하여 자원을 절약하고 환경을 보호하고자하는 다양한 연구가 진행되고 있다.
그러나, 이와 같은 폐고무제품을 이용하여 포장테이프 등에 사용되는 점착제를 제조하는 기술에 관한 연구는 매우 저조한 실정이다. 그 이유는 이와 같이 폐고무를 이용하여 제조된 점착제는 통상적으로 생고무를 이용하여 제조된 점착제에 비하여 점착 강도가 낮고 점착 유지력이 저하되는 등으로 인하여 점착제로서의 충분한 기능을 발휘하지 못하기 때문이다.
따라서, 낭비되는 자원을 재활용하여 환경을 보호하고 기존의 생고무를 이용한 점착제와 거의 동일한 점착 강도 및 점착유지력을 발휘할 수 있는 기술의 개발이 절실히 요구되는 실정이다.
이에 본 발명에서는 상기 문제점 등을 해결하고자 재생고무 단독으로 또는 이를 생고무와 혼합한 후, 점착부여제, 보강제 충전제, 연화가소제, 및 노화방지제를 첨가함으로써 점착 강도 및 점착 유지력이 우수한 재생고무 점착제를 제조할 수 있음을 발견하였고, 본 발명은 이에 기초하여 완성되었다.
따라서, 본 발명의 하나의 관점은 우수한 점착 강도 및 점착 유지력을 갖는 재생고무 점착제 조성물을 제공하는 데 있다.
본 발명의 다른 관점은 재생고무 점착제 조성물을 이용하여 재생고무 점착제를 제조하는 방법을 제공하는 데 있다.
본 발명의 일 구현 예에 따른 재생고무 점착제 조성물은 재생고무 200 내지 400 중량부, 바람직하게는 300 중량부; 생고무 20 내지 40 중량부, 바람직하게는 30 중량부; 점착부여제 200 내지 400 중량부, 바람직하게는 300 중량부; 산화아연 (ZnO), 카본블랙, 및 백카본 (white carbon)으로 이루어진 군으로부터 선택된 보강제 5 내지 30 중량부, 바람직하게는 15 중량부; 이산화규소 (SiO2), 탄산칼슘 (CaCO3), 점토, 및 규조토로 이루어진 군으로부터 선택된 충전제 50 내지 200 중량부, 바람직하게는 130 중량부; 연화가소제 50 내지 150 중량부, 바람직하게는 90 중량부; 노화방지제 2 내지 6 중량부, 바람직하게는 4 중량부;를 포함할 수 있으며, 상기 재생고무는 가황처리한 생고무를 탈황처리하여 제조된 것일 수 있다.
본 발명의 또 다른 구현 예에 따른 재생고무 점착제 조성물에 있어서, 상기 점착부여제는 석유계수지, 로진류, 및 테르펜변성 페놀수지 또는 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 것일 수 있다.
본 발명의 또 다른 구현 예에 따른 재생고무 점착제 조성물에 있어서, 상기 연화가소제는 파라핀계 연화가소제, 아로마틱계 연화가소제, 나프탈렌계 연화가소제, 디옥틸아디페이트 (dioctyl adipate, DOA), 디부틸프탈레이트 (dibutyl phthalate, DBP), 및 폴리부텐 (polybutene) 또는 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 것일 수 있다.
본 발명의 또 다른 구현 예에 따른 재생고무 점착제 조성물에 있어서, 상기 노화방지제는 p, p'-디아미노디페닐메탄, 수지상 알돌-α-나프틸아민, 분말상 알돌-α-나프틸아민, 아세트알데히드아닐린, N-페닐-α-나프틸아민, N-페닐-β-나프틸아민, N-시클로헥실-N'-페닐-p-페닐렌디아민, sym-디페닐에틸렌디아민, 1,2-디히드로-2,2,4-트리메틸-6-페닐퀴놀린, 1,2-디히드로-2,2,4-트리메틸퀴놀린, 아세톤-디페닐아민, 6-에톡시-1,2-디히드로-2,2,4-트리메틸퀴놀린, 2,6-디-tert-부틸-4-메틸페놀, 디-tert-부틸-p-크레졸, 히드로퀴논모노벤질에테르, 1,1-비스 (4-히드록시페닐)시클로헥산, 디알킬페놀술피드, 2, 2-메틸렌비스 (4-메틸-6-tert-부틸페논), 스티렌화페놀, 알킬페놀 축합물, 및 디부틸디티오카르밤산니켈 또는 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 것일 수 있다.
본 발명의 일 구현 예에 따른 재생고무 점착제의 제조방법은 가황처리된 생고무를 탈황시켜 재생고무를 제조하는 단계; 상기 재생고무에 연화가소제 및 점착부여제를 혼합하여 가소성과 점착성을 갖는 제1 혼합물을 제조하는 단계; 상기 혼합물을 표면온도 45 내지 55℃의 롤러를 이용하여 10 내지 15분간 소련하여 고무시트를 제조하는 단계; 상기 고무시트를 두께 2 내지 3㎜ 및 가로×세로 50㎜×50㎜ 내지 200㎜×200㎜크기로, 바람직하게는 100㎜×100㎜크기로 절단하는 단계; 상기 절단된 고무시트를 유기용제, 점착부여제, 충전제, 보강제, 연화가소제, 및 노화방지제와 혼합한 제2 혼합물을 3 내지 4시간 동안 부풀리는 단계; 및 상기 부풀려진 제2 혼합물을 교반기로 8 내지 10시간 동안 교반하는 단계;를 포함할 수 있다.
본 발명의 다른 구현 예에 따른 재생고무 점착제의 제조방법에 있어서, 상기 제1 혼합물을 제조하는 단계는 생고무를 첨가하는 단계를 더욱 포함하며, 상기 재생고무는 200 내지 400 중량부, 바람직하게는 300 중량부로 혼합되고, 상기 생고무는 20 내지 40 중량부, 바람직하게는 30 중량부로 혼합되는 것일 수 있다.
본 발명의 또 다른 구현 예에 따른 재생고무 점착제의 제조방법에 있어서, 상기 재생고무는 200 내지 400 중량부, 바람직하게는 300 중량부로 혼합되며, 상기 연화가소제는 파라핀계 연화가소제, 아로마틱계 연화가소제, 나프탈렌계 연화가소제, 디옥틸아디페이트 (dioctyl adipate, DOA), 디부틸프탈레이트 (dibutyl phthalate, DBP) 및 폴리부텐 (polybutene) 또는 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되고, 50 내지 150 중량부, 바람직하게는 90 중량부로 혼합되며, 상기 점착부여제는 석유계수지, 로진류, 및 테르펜변성 페놀수지 또는 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되고, 200 내지 400 중량부, 바람직하게는 300 중량부로 혼합되며, 상기 유기용제는 솔벤트, 자일렌 (xylene), 톨루엔 (toluene), 아세톤 (acetone), 메탄올 (methanol), 이소프로필알코올 (isopropylalcohol), 및 에탄올 (ethanol)로 이루어진 군으로부터 선택되며, 상기 충전제는 이산화규소 (SiO2), 탄산칼슘 (CaCO3), 점토, 및 규조토 또는 이들의 혼합물로부터 선택되고, 50 내지 200 중량부, 바람직하게는 130 중량부로 혼합되며, 상기 보강제는 산화아연 (ZnO), 카본블랙, 및 백카본 (white carbon) 또는 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되고, 5 내지 30 중량부, 바람직하게는 15 중량부로 혼합되며, 상기 노화방지제는 p,p'-디아미노디페닐메탄, 수지상 알돌-α-나프틸아민, 분말상 알돌-α-나프틸아민, 아세트알데히드아닐린, N-페닐-α-나프틸아민, N-페닐-β-나프틸아민, N-시클로헥실-N'-페닐-p-페닐렌디아민, sym-디페닐에틸렌디아민, 1,2-디히드로-2,2,4-트리메틸-6-페닐퀴놀린, 1,2-디히드로-2,2,4-트리메틸퀴놀린, 아세톤-디페닐아민, 6-에톡시-1,2-디히드로-2,2,4-트리메틸퀴놀린, 2,6-디-tert-부틸-4-메틸페놀, 디-tert-부틸-p-크레졸, 히드로퀴논모노벤질에테르, 1,1-비스 (4-히드록시페닐)시클로헥산, 디알킬페놀술피드, 2,2-메틸렌비스 (4-메틸-6-tert-부틸페논), 스티렌화페놀, 알킬페놀 축합물, 및 디부틸디티오카르밤산니켈 또는 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되고, 2 내지 6 중량부, 바람직하게는 4 중량부로 혼합되는 것일 수 있다.
본 발명에 따른 재생고무 점착제 조성물은 재생고무를 이용함으로써 폐고무제품의 자원낭비를 막고 점착제 생산단가를 획기적으로 낮출 수 있으며, 폐고무제품의 처리로 인한 환경오염을 방지할 수 있는 효과를 발휘하는 한편, 종래의 생고무를 이용한 점착제와 거의 대등한 점착 강도 및 점착 유지력을 발휘할 수 있는 우수한 장점을 갖는다.
본 발명을 좀 더 구체적으로 설명하기 전에, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정되어서는 아니되며, 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다. 따라서, 본 명세서에 기재된 실시 예의 구성은 본 발명의 바람직한 하나의 예에 불과할 뿐이고, 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형 예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.
이하, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명을 용이하게 실시할 수 있도록, 본 발명의 바람직한 실시 예들을 상세히 설명한다. 아울러, 본 발명을 설명함에 있어서, 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있는 관련된 공지기술에 대한 상세한 설명은 생략한다.
본 발명에 따른 재생고무 점착제 조성물은 포장용 테이프를 비롯한 다양한 테이프에 사용될 수 있으며, 인테리어에 사용되는 다양한 인테리어 시트지 및 다양한 문구류의 점착제로 사용되는 것도 가능하다. 다만, 본 발명의 범주가 이와 같이 예시로 언급된 상기 용도에 한정되는 것은 아니다.
본 발명에 따른 점착제 조성물은 재생고무 200 내지 400 중량부, 생고무 20 내지 40 중량부, 점착부여제 200 내지 400 중량부, 보강제 5 내지 30 중량부, 충전제 50 내지 200 중량부, 연화가소제 50 내지 150 중량부, 노화방지제 2 내지 6 중량부를 포함하며, 바람직하게는 재생고무 300 중량부, 생고무 30 중량부, 점착부여제 300 중량부, 보강제 15 중량부, 충전제 130 중량부, 연화가소제 90 중량부, 노화방지제 4 중량부를 포함한다.
상기 재생고무 (reclaimed rubber)는 생고무를 가황 (vulcanization)처리하여 제조된 가황 고무제품을 탈황 (desulfurization)시켜 제조되며, 탈황처리 외에 가소제 및 점착부여제 등을 처리하여 가소성(可塑性)·점착성(粘着性)을 갖게 된다. 일반적으로 재생고무는 맑은 빛깔의 제품을 제조하는 데는 적합하지 않으며, 생고무에 비하여 강도 및 인장력이 낮은 특성을 갖는다.
본 발명에 따른 점착제 조성물에 사용되는 재생고무의 탈황과정에 사용되는 탈황제 (desulfurizer)로는 각종 알칼리 또는 산 및 파인유 등을 사용하는 것이 가능하다.
상기 재생고무는 본 발명에 따른 점착제 조성물에 200 내지 400 중량부로 포함되며, 본 발명에 따른 점착제의 주요 성분을 이룬다. 상기 재생고무의 함량이 200 중량부 미만인 경우는 재생고무의 재활용을 통한 점착제 생산단가의 절감효과가 낮아지며, 400 중량부를 초과하는 경우는 이를 통하여 제조된 점착제의 투명성이 낮아져 외관이 좋지 않고, 생고무를 이용한 점착제에 비하여 점착 강도가 저하되는 문제가 발생한다. 상기 재생고무는 바람직하게는 300 중량부로 포함된다.
상기 생고무는 가황과정을 거치지 않은 고무를 의미하며, 상기 재생고무와 함께 본 발명의 점착제 조성물의 기본 구성을 이루고 상기 점착제 조성물에 20 내지 40 중량부로 포함된다. 상기 생고무의 함량이 20 중량부 미만인 경우는 재생고무의 함량이 너무 높아져 점착제의 투명성이 낮아지며, 점착 강도가 저하되고, 40 중량부를 초과하는 경우는 재생고무의 재활용을 통한 생산단가의 절감효과가 저감되어 비경제적인 문제가 있다. 상기 생고무는 바람직하게는 30 중량부로 포함된다.
상기 점착부여제는 본 발명에 따른 점착제 조성물에 점착력을 부여하는 역할을 하며, 예를 들어, 석유계수지, 로진류, 및 테르펜변성 페놀수지 또는 이들의 혼합물을 사용하는 것이 가능하다. 상기 점착부여제는 본 발명에 따른 점착제 조성물에 200 내지 400 중량부로 포함되며, 점착부여제의 함량이 200 중량부 미만인 경우는 점착제의 점착 강도가 저하되며, 400 중량부를 초과하는 경우는 점착제 조성물의 점도가 너무 높아져 테이프 등에 점착제를 도포하기 어려운 문제가 발생한다. 상기 점착부여제는 바람직하게는 300 중량부로 포함된다.
상기 보강제는 충전제와 함께 본 발명에 따른 점착제 조성물의 점착 강도 등의 물성을 증가시키는 역할을 수행하며, 예를 들어 산화아연 (ZnO), 카본블랙, 및 백카본 (white carbon) 등이 사용될 수 있으며, 상기 조성물에 5 내지 30 중량부로 포함된다. 상기 보강제의 함량이 5 중량부 미만인 경우는 점착제 조성물의 점착 강도를 증가시키는 효과가 미약하며, 30 중량부를 초과하는 경우는 비경제적이다. 특히 상기 보강제는 충전제의 역할을 수행할 수도 있다. 상기 보강제는 바람직하게는 15 중량부로 포함된다.
상기 충전제 (filler)는 본 발명에 따른 점착제 조성물을 증량시키는 역할을 수행하며, 점착제 조성물의 강도를 향상시키는 역할을 수행한다. 상기 충전제는 비교적 저가의 무기 충전물질을 사용하는 것이 바람직하며, 예를 들어, 이산화규소 (SiO2), 탄산칼슘 (CaCO3), 점토, 및 규조토 등을 사용하는 것이 가능하다. 상기 충전제는 상기 점착제 조성물에 50 내지 200 중량부로 포함되며, 상기 충전제의 함량이 50 중량부 미만이면 점착제 조성물의 부피를 증가시키는 효과가 낮아지고 200 중량부를 초과하는 경우는 점착제 조성물의 점착력이 오히려 저하되는 문제가 발생한다. 상기 충전제는 바람직하게는 130 중량부로 포함된다.
상기 연화가소제 (softening plasticizer)는 재생고무를 부드럽게 하여 고무의 신장률을 높이는 역할을 수행한다. 상기 연화가소제로는 N-2 프로세스 오일 등과 같은 오일류를 사용하는 것이 가능하며, 예를 들어 파라핀계 연화가소제, 아로마틱계 연화가소제, 나프탈렌계 연화가소제, 디옥틸아디페이트 (dioctyl adipate, DOA), 디부틸프탈레이트 (dibutyl phthalate, DBP), 또는 폴리부텐 (polybutene) 등을 사용하는 것이 가능하다. 상기 연화가소제는 상기 점착제 조성물에 50 내지 150 중량부로 포함되며, 50 중량부 미만으로 포함되는 경우는 재생고무의 연화 및 신장률이 저하되며, 150 중량부를 초과하는 경우는 점착제의 인장강도가 저하되는 문제가 있다. 상기 연화가소제는 바람직하게는 90 중량부로 포함된다.
상기 노화방지제 (antioxidant)는 재생고무의 노화 및 산화를 방지하거나 늦추는 역할을 수행한다. 즉, 상기 노화방지제는 재생고무가 햇빛, 열 또는 공기 등에 의하여 자연 산화 또는 노화되는 현상을 억제시키는 역할을 수행함으로써 이를 이용하여 제조된 점착제의 수명을 연장시키고 점착 유지력을 높이는 역할을 수행한다. 상기 노화방지제는 예를 들어, p,p'-디아미노디페닐메탄, 수지상 알돌-α-나프틸아민, 분말상 알돌-α-나프틸아민, 아세트알데히드아닐린, N-페닐-α-나프틸아민, N-페닐-β-나프틸아민, N-시클로헥실-N'-페닐-p-페닐렌디아민, sym-디페닐에틸렌디아민, 1,2-디히드로-2,2,4-트리메틸-6-페닐퀴놀린, 1,2-디히드로-2,2,4-트리메틸퀴놀린, 아세톤-디페닐아민, 6-에톡시-1,2-디히드로-2,2,4-트리메틸퀴놀린, 2,6-디-tert-부틸-4-메틸페놀, 디-tert-부틸-p-크레졸, 히드로퀴논모노벤질에테르, 1,1-비스 (4-히드록시페닐)시클로헥산, 디알킬페놀술피드, 2,2-메틸렌비스 (4-메틸-6-tert-부틸페논), 스티렌화페놀, 알킬페놀 축합물, 또는 디부틸디티오카르밤산니켈을 사용하거나 이들의 혼합물을 사용하는 것이 가능하다. 상기 노화방지제는 본 발명에 따른 점착제 조성물에 2 내지 6 중량부로 포함되며, 2 중량부 미만으로 포함되는 경우는 재생고무의 노화방지효과가 저하되어 이를 이용하여 제조된 점착제의 수명이 단축되며, 6 중량부를 초과하는 경우는 비경제적이고 다른 성분의 첨가가 제한되어 점착제의 점착성 등의 물성이 저하되는 문제가 발생한다. 상기 노화방지제는 바람직하게는 4 중량부로 포함된다.
이하, 본 발명에 따른 점착제 조성물을 이용하여 재생고무 점착제를 제조하는 방법을 살펴보기로 한다.
본 발명에 따른 재생고무 점착제를 제조하는 방법은 가황처리된 생고무를 탈황시켜 재생고무를 제조하는 단계, 상기 재생고무에 연화가소제 및 점착부여제를 혼합하여 가소성과 점착성을 갖는 제1 혼합물을 제조하는 단계, 상기 혼합물을 표면온도 45 내지 55℃의 롤러를 이용하여 10 내지 15분간 소련하여 고무시트를 제조하는 단계, 상기 고무시트를 두께 2 내지 3㎜ 및 가로×세로 50㎜×50㎜ 내지 200㎜×200㎜크기로 절단하거나 바람직하게는 100㎜×100㎜크기로 절단하는 단계, 상기 절단된 고무시트를 유기용제, 점착부여제, 충전제, 보강제, 연화가소제, 및 노화방지제와 혼합한 제2 혼합물을 3 내지 4시간 동안 부풀리는 단계, 및 상기 부풀려진 제2 혼합물을 교반기로 8 내지 10시간 동안 교반하는 단계를 포함한다.
이와 같이 교반과정을 거쳐 완전 분산된 겔 (gel)상태의 용액인 재생고무 점착제를 얻게 된다.
이때, 상기 제조방법에 사용되는 각 성분의 함량은 전술한 바와 같다.
이하, 구체적인 실시예 및 비교예를 통하여 본 발명에 따른 재생고무 점착제 조성물의 장점을 더욱 자세히 살펴보기로 한다.
실시예 1 - 재생고무 점착제 조성물의 제조
재생고무 300g, 생고무 30g, 테르펜변성 페놀수지 300g, 산화아연 (ZnO) 15g, 이산화규소 (SiO2) 130g, 디옥틸아디페이트 (dioctyl adipate, DOA) 90g, 폴리부텐 150g, 및 디부틸디티오카르밤산니켈 4g을 혼합하여 재생고무 점착제 조성물을 제조하였다.
실시예 2 - 재생고무 점착제 조성물의 제조
재생고무 300g, 생고무 30g, 테르펜변성 페놀수지 300g, 산화아연 (ZnO) 15g, 이산화규소 (SiO2) 130g, 디부틸프탈레이트 (dibutyl phthalate, DBP) 90g, 폴리부텐 150g, 및 디부틸디티오카르밤산니켈 4g을 혼합하여 재생고무 점착제 조성물을 제조하였다.
비교예 1 - 생고무 점착제 조성물의 제조
생고무 330g, 테르펜변성 페놀수지 300g, 산화아연 (ZnO) 15g, 이산화규소 (SiO2) 130g, 디옥틸아디페이트 (dioctyl adipate, DOA) 90g, 폴리부텐 150g, 및 디부틸디티오카르밤산니켈 4g을 혼합하여 생고무 점착제 조성물을 제조하였다.
비교예 2 - 생고무 점착제 조성물의 제조
생고무 330g, 테르펜변성 페놀수지 300g, 산화아연 (ZnO) 15g, 이산화규소 (SiO2) 130g, 디부틸프탈레이트 (dibutyl phthalate, DBP) 90g, 폴리부텐 150g, 및 디부틸디티오카르밤산니켈 4g을 혼합하여 생고무 점착제 조성물을 제조하였다.
[점착력 테스트]
상기 실시예 및 비교예에 따라 제조된 점착제 조성물을 폴리프로필렌 필름에 도포하여 점착제가 도포된 테이프를 제조하였으며, 이와 같이 제조된 테이프를 가로×세로 100㎜×100㎜로 절단한 샘플을 준비하였다 (각 실시예 및 비교예에 대하여 동일한 샘플을 5개씩 준비). 이와 같이 준비된 테이프 샘플을 종이에 붙인 후 1분 경과 후의 초기 점착력 및 UV에 100시간 동안 노출시킨 후의 점착력을 각각 측정하였고, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
[인장강도 테스트]
상기 실시예 및 비교예에 따라 제조된 점착제 조성물을 폴리프로필렌 필름에 도포하여 점착제가 도포된 테이프를 제조하였으며, 이와 같이 제조된 테이프를 가로×세로 10㎜×100㎜로 절단한 샘플을 준비하였다 (각 실시예 및 비교예에 대하여 동일한 샘플을 5개씩 준비). 이와 같이 준비된 테이프 샘플의 인장강도를 측정하였으며, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
[유지력 테스트]
상기 실시예 및 비교예에 따라 제조된 점착제 조성물을 폴리프로필렌 필름에 도포하여 점착제가 도포된 테이프를 제조하였으며, 이와 같이 제조된 테이프를 가로×세로 100㎜×100㎜로 절단한 샘플을 준비하였다 (각 실시예 및 비교예에 대하여 동일한 샘플을 5개씩 준비). 이와 같이 준비된 테이프 샘플의 한쪽 끝을 종이에 붙이고 다른 쪽 끝에는 각각 500g의 추를 달아 5분간 테이프가 하강한 길이로 수직 유지력을 측정하였으며, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
샘플 초기 점착력
(N/㎝)		 UV노출 후 점착력
(N/㎝)
 인장강도
(N/㎝)		 유지력
(㎜)
실시예 1 샘플 1 1.25 1.25 38 2.6
실시예 1 샘플 2 1.27 1.27 39 2.7
실시예 1 샘플 3 1.25 1.25 40 2.7
실시예 1 샘플 4 1.25 1.25 39 2.6
실시예 1 샘플 5 1.27 1.27 41 2.7
실시예 2 샘플 1 1.25 1.25 42 2.7
실시예 2 샘플 2 1.28 1.28 41 2.6
실시예 2 샘플 3 1.25 1.25 40 2.7
실시예 2 샘플 4 1.25 1.25 39 2.7
실시예 2 샘플 5 1.28 1.28 40 2.6
비교예 1 샘플 1 1.27 1.27 41 2.6
비교예 1 샘플 2 1.25 1.25 42 2.7
비교예 1 샘플 3 1.28 1.28 41 2.7
비교예 1 샘플 4 1.27 1.27 40 2.7
비교예 1 샘플 5 1.28 1.28 39 2.6
비교예 2 샘플 1 1.25 1.25 40 2.7
비교예 2 샘플 2 1.28 1.28 41 2.7
비교예 2 샘플 3 1.27 1.27 40 2.7
비교예 2 샘플 4 1.27 1.27 39 2.6
비교예 2 샘플 5 1.27 1.27 40 2.7
상기 표 1의 결과를 살펴보면, 본 발명에 따른 재생고무 점착제 조성물을 이용하여 제조한 점착 테이프의 경우, 초기 점착력, UV 노출 후 점착력, 인장강도, 및 유지력 면에서 모두 생고무만을 이용하여 제조한 점착 테이프의 물성과 거의 유사한 물성을 나타내고 있음을 확인할 수 있다. 이는 본 발명에 따른 재생고무 점착제 조성물을 이용하여 점착제를 제조하는 경우 기존의 생고무 점착제와 거의 대등한 점착력 등을 얻을 수 있음과 동시에 폐가황고무의 재활용을 통하여 점착제의 생산단가를 획기적으로 낮출 수 있으며 폐가황고무의 소각처리로 인한 환경오염을 획기적으로 방지할 수 있다는 점을 명확하게 뒷받침하는 결과인 것으로 해석된다.

Claims (5)

  1. 삭제
  2. 삭제
  3. 가황처리된 생고무를 탈황시켜 재생고무를 제조하는 단계;
    상기 재생고무에 연화가소제 및 점착부여제를 혼합하여 가소성과 점착성을 갖는 제1 혼합물을 제조하는 단계;
    상기 혼합물을 표면온도 45 내지 55℃의 롤러를 이용하여 10 내지 15분간 소련하여 고무시트를 제조하는 단계;
    상기 고무시트를 두께 2 내지 3㎜ 및 가로×세로 50㎜×50㎜ 내지 200㎜×200㎜크기로 절단하는 단계;
    상기 절단된 고무시트를 유기용제, 점착부여제, 충전제, 보강제, 연화가소제, 및 노화방지제와 혼합한 제2 혼합물을 3 내지 4시간 동안 부풀리는 단계; 및
    상기 부풀려진 제2 혼합물을 교반기로 8 내지 10시간 동안 교반하는 단계;를 포함하는 재생고무 점착제의 제조방법.
  4. 청구항 3에 있어서,
    상기 제1 혼합물을 제조하는 단계는 생고무를 첨가하는 단계를 더욱 포함하며, 상기 재생고무는 200 내지 400 중량부로 혼합되고, 상기 생고무는 20 내지 40 중량부로 혼합되는 것인 재생고무 점착제의 제조방법.
  5. 청구항 3에 있어서,
    상기 재생고무는 200 내지 400 중량부로 혼합되며,
    상기 연화가소제는 파라핀계 연화가소제, 아로마틱계 연화가소제, 나프탈렌계 연화가소제, 디옥틸아디페이트 (dioctyl adipate, DOA), 디부틸프탈레이트 (dibutyl phthalate, DBP) 및 폴리부텐 (polybutene) 또는 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되고, 50 내지 150 중량부로 혼합되며,
    상기 점착부여제는 석유계수지, 로진류, 및 테르펜변성 페놀수지 또는 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되고, 200 내지 400 중량부로 혼합되며,
    상기 유기용제는 솔벤트, 자일렌 (xylene), 톨루엔 (toluene), 아세톤 (acetone), 메탄올 (methanol), 이소프로필알코올 (isopropylalcohol), 및 에탄올 (ethanol)로 이루어진 군으로부터 선택되며,
    상기 충전제는 이산화규소 (SiO2), 탄산칼슘 (CaCO3), 점토, 및 규조토 또는 이들의 혼합물로부터 선택되고, 50 내지 200 중량부로 혼합되며,
    상기 보강제는 산화아연 (ZnO), 카본블랙, 및 백카본 (white carbon) 또는 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되고, 5 내지 30 중량부로 혼합되며,
    상기 노화방지제는 p,p'-디아미노디페닐메탄, 수지상 알돌-α-나프틸아민, 분말상 알돌-α-나프틸아민, 아세트알데히드아닐린, N-페닐-α-나프틸아민, N-페닐-β-나프틸아민, N-시클로헥실-N'-페닐-p-페닐렌디아민, sym-디페닐에틸렌디아민, 1,2-디히드로-2,2,4-트리메틸-6-페닐퀴놀린, 1,2-디히드로-2,2,4-트리메틸퀴놀린, 아세톤-디페닐아민, 6-에톡시-1,2-디히드로-2,2,4-트리메틸퀴놀린, 2,6-디-tert-부틸-4-메틸페놀, 디-tert-부틸-p-크레졸, 히드로퀴논모노벤질에테르, 1,1-비스 (4-히드록시페닐)시클로헥산, 디알킬페놀술피드, 2,2-메틸렌비스 (4-메틸-6-tert-부틸페논), 스티렌화페놀, 알킬페놀 축합물, 및 디부틸디티오카르밤산니켈 또는 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되고, 2 내지 6 중량부로 혼합되는 것인 재생고무 점착제의 제조방법.
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