KR101659808B1

KR101659808B1 - 무방향성 전기강판 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR101659808B1
Application number: KR1020150070596A
Authority: KR
Inventors: 김재성; 김윤섭
Original assignee: 주식회사 포스코
Priority date: 2015-05-20
Filing date: 2015-05-20
Publication date: 2016-09-26

Abstract

본 발명의 일 실시예에 의한 무방향성 전기강판은, 중량 %로, Si: 2% 내지 3.5%, Al: 2% 이하(0% 제외), Mn: 1.5% 이하(0% 제외), P: 0.1%이하(0% 제외), S: 0.01%이하(0% 제외), C: 0.01%이하(0% 제외), N: 0.005% 이하(0% 제외) 및 Mo: 0.004% 내지 0.1%를 포함하고, 잔부는 Fe 및 기타 불순물을 포함한다.

Description

무방향성 전기강판 및 그 제조방법{NON-ORIENTIED ELECTRICAL STEEL SHEETS AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}

무방향성 전기강판 및 그 제조방법에 관한 것이다.

무방향성 전기강판은 회전기기에서 전기적 에너지를 기계적 에너지로 바꾸어 주는데 필요한 중요한 철심재료로 에너지 절감을 위해서는 그 자기적 특성 즉, 낮은 철손과 높은 자속밀도를 갖는 것이 중요하며, 또한, 최근 영구자석삽입형 모터의 증가 및 회전속도증가에 따라 기계적 특성에 대한 요구도 증가하고 있다.

모터 철심재료로서 사용되는 무방향성 전기강판은, 저속회전 시에는 큰 자속밀도 특성을 가져야 하며, 고속회전 시에는 고주파 철손이 적어야 한다. 또한, 고속회전시 회전자에 작용하는 원심력 및 진동에 의한 기계적 특성의 열화를 억제하기 위해서는 모터 형태에 따라 일정이상의 피로강도가 요구된다.

이에 고주파 철손 및 피로강도를 향상시키고자 하는 많은 연구가 진행되고 있는 실정이다.
배경기술 1: 공개특허공보 제10-2009-0014383호
배경기술 2: 공개특허공보 제10-2014-0133681호

본 발명의 일 실시예는 무방향성 전기강판을 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 실시예는 무방향성 전기강판의 제조방법을 제공하는 것이다.

또한, 중량%로, Ti: 0.004% 이하(0% 제외), Nb: 0.004% 이하(0% 제외) 및 Zr: 0.004% 이하(0% 제외)를 더 포함할 수 있다.

무방향성 전기강판은 인장강도 대비 피로강도의 비율이 0.6 이상일 수 있다.

무방향성 전기강판은 두께가 0.36mm이하이고, W_10/800 철손값이 70W/Kg이하이며, 자속밀도가 1.64T 이상일 수 있다.

본 발명의 일 실시예에 의한 무방향성 전기강판의 제조 방법은 중량 %로, Si: 2% 내지 3.5%, Al: 2% 이하(0% 제외), Mn: 1.5% 이하(0% 제외), P: 0.1%이하(0% 제외), S: 0.01%이하(0% 제외), C: 0.01%이하(0% 제외), N: 0.005% 이하(0% 제외) 및 Mo: 0.004% 내지 0.1%를 포함하고, 잔부는 Fe 및 기타 불순물을 포함하는 슬라브를 가열한 후 열간 압연하여 열연판을 제조하는 단계; 열연판을 열연판 소둔하는 단계; 열연 소둔판을 냉간 압연하여 냉연판을 제조하는 단계; 및 냉연판을 최종 소둔하는 단계를 포함한다.

슬라브는 중량%로, Ti: 0.004% 이하(0% 제외), Nb: 0.004% 이하(0% 제외) 및 Zr: 0.004% 이하(0% 제외)를 더 포함할 수 있다.

슬라브를 1,050℃ 내지 1,250℃로 가열할 수 있다.

열연판의 소둔 온도는 950℃ 내지 1,150℃일 수 있다.

냉연판의 두께가 0.36mm 이하가 되도록 냉간 압연할 수 있다.

최종 소둔 온도는 750℃ 내지 1,050℃가 될 수 있다.

본 발명의 일 실시예에 의하면 고주파 철손 및 피로강도가 향상된 무방향성 전기강판을 제공할 수 있다.

도 1은 Mo의 함량과 피로강도/인장강도의 값과의 관계를 나타낸 그래프이다.
도 2는 Mo의 함량과 자속밀도 값과의 관계를 나타낸 그래프이다.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.

따라서, 몇몇 실시예들에서, 잘 알려진 기술들은 본 발명이 모호하게 해석되는 것을 피하기 위하여 구체적으로 설명되지 않는다. 다른 정의가 없다면 본 명세서에서 사용되는 모든 용어(기술 및 과학적 용어를 포함)는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 공통적으로 이해될 수 있는 의미로 사용될 수 있을 것이다. 명세서 전체에서 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다. 또한 단수형은 문구에서 특별히 언급하지 않는 한 복수형도 포함한다.

또한, 특별히 언급하지 않는 한 %는 중량%(wt%)를 의미한다.

이하 본 발명의 일 실시예에 의한 무방향성 전기강판에 대하여 설명한다.

본 발명의 일 실시예에 의한 무방향성 전기강판은 인장강도 대비 피로강도의 비율이 0.6 이상으로서 피로강도가 우수하며, 또한 두께가 0.36mm이하이고, W_10/800 철손값이 70W/Kg이하이며, 자속밀도가 1.64T 이상으로서 자성이 우수하다.

먼저, 본 발명의 일 실시예에 따른 무방향성 전기강판을 구성하는 성분원소의 범위와 그 성분원소간의 첨가비율을 한정한 이유에 대하여 설명한다.

[Si: 2 중량% 내지 3.5 중량%]

Si는 재료의 비저항을 높여 철손을 낮추어주는 역할을 하며, 2 중량%미만으로 첨가될 경우, 고주파 철손 개선 효과가 부족할 수 있으며, 3.5 중량%를 초과하여 첨가될 경우 재료의 경도가 상승하여 생산성 및 타발성이 열위해질 수 있다.

[Al: 2 중량% 이하(0 중량% 제외)]

Al은 재료의 비저항을 높여 철손을 낮추며 질화물을 형성한다. Al이 2 중량%를 초과하여 첨가되면 제강, 연속주조, 열간압연 및 냉간압연 등의 모든 공정상에 문제를 발생시켜 생산성을 크게 저하시키고 합금원가가 상승하는 요인이 될 수 있으므로 Al을 2 중량% 이하로 제한한다.

[Mn: 1.5 중량% 이하(0 중량% 제외)]

Mn은 재료의 비저항을 높여 철손을 개선하고 황화물을 형성시키는 역할을 하지만, 1.5 중량%를 초과하도록 첨가되면 냉간 압연성을 열위하게 하고 합금원가가 상승하는 요인이 될 수 있으므로 Mn을 1.5 중량% 이하로 제한한다.

[P: 0.1 중량% 이하(0 중량% 제외)]

P는 대부분 강 내에 고용되어 철손을 개선하는 효과를 나타내지만, 0.1 중량%를 초과하게 되면 결정립계에 편석되어 재료의 인성을 저하시켜 생산성 및 타발성을 열위시킬 수 있으므로, P를 0.1중량% 이하로 제한한다.

[S: 0.01 중량% 이하(0 중량% 제외)]

S는 미세한 석출물인 MnS 및 CuS를 형성하여 자기특성을 악화시키기 때문에 낮게 관리하는 것이 바람직하여 강 중에 필수불가결하게 존재하는 원소로 제강에서 정련과정을 가능하면 제거하는 것이 바람직하나, S의 함량을 낮출수록 정련비용이 상승하므로, S 함량을 0.01 중량% 이하로 제한한다.

[C: 0.01 중량% 이하(0 중량% 제외)]

C는 미세한 석출물인 Fe₃C, NbC, TiC, ZrC등을 생성하여 자기특성을 악화시키고, 자성의 시효 등을 유발하기 때문에 낮게 관리하는 것이 바람직하나, C의 함량을 낮출수록 정련비용이 상승하므로 C 함량을 0.01 중량% 이하로 제한한다.

[N: 0.005 중량% 이하(0 중량% 제외)]

N은 모재 내부에 미세하고 긴 AlN 석출물을 형성하여 결정립 성장을 억제하여 철손을 열위시키므로 가급적 적게 함유시키는 것이 바람직하며, N 함량을 0.005 중량% 이하로 제한한다.

[Mo: 0.004 중량% 내지 0.1 중량%]

Mo은 피로강도를 개선시키기 위한 주요 원소이다. 본 발명의 일 실시예에서는 Mo이 결정립계에 편석되어, 결정립계에 따라 진행되는 크랙의 전파를 억제할 수 있음을 확인하였다. Mo은 편석에 의한 효과를 이용하기 때문에 0.004 중량%이상에서 첨가효과가 발생하며, 0.004 중량% 미만을 포함할 때에는 Mo의 양이 불충분하여 입계의 강도를 증가시키는데 한계가 있을 수 있다. Mo이 과량 첨가될 경우, 석출물을 발생시키거나 상대적인 Fe의 함량을 제한하여 자속밀도가 떨어지게 되어 일반적인 전기강판에서 요구되는 특성이 미치지 못하는 문제가 발생할 수 있으므로, 그 상한을 0.1 중량%로 제한한다. 더욱 구체적으로 Mo는 0.035 중량% 내지 0.1 중량% 포함할 수 있다.

[기타 원소]

상기의 원소 외에도 Ti, Nb, Zr과 같은 원소들이 포함될 수 있다. 이들 원소들은 강도를 향상시킬 수 있으나, 무방향성 전기강판에 있어서 바람직하지 않은 결정방위인 [111]집합조직의 성장을 촉진하므로 각각 0.004 중량% 이하(0 중량% 제외), 보다 바람직하게는 0.002 중량% 이하(0 중량% 제외)로 제한할 수 있다.

본 발명의 일 실시예에 의한 무방향성 전기강판은 인장강도 대비 피로강도의 비율이 0.6 이상이 될 수 있다. 인장강도 대비 피로강도의 비율이 높기 때문에, 크랙이 발생하더라도 크랙의 전파를 늦출 수 있어, 무방향성 전기강판으로 제조된 제품의 내구성이 상승하게 된다.

이하 본 발명의 일 실시예에 의한 무방향성 전기강판의 제조방법에 대하여 설명한다.

제강단계에서는 불순물의 픽업을 최소화 하기 위해 합금원소의 순도가 높은 합금철을 사용하고 일련의 정련과정을 거친다. 합금철을 투입할 때에는 고주파 특성의 개선을 위해 Si을 적어도 2 중량% 이상 첨가하도록 하며, Mo의 함량이 0.004중량% 내지 0.1중량%가 되도록 하며, 필요에 따라 합금철을 투입한다. 이렇게 하여 제조된 용강을 연속주조 공정에서 응고시켜 슬라브를 제조한다.

이 때 슬라브는 중량 %로, Si: 2% 내지 3.5%, Al: 2% 이하(0% 제외), Mn: 1.5% 이하(0% 제외), P: 0.1%이하(0% 제외), S: 0.01%이하(0% 제외), C: 0.01%이하(0% 제외), N: 0.005% 이하(0% 제외) 및 Mo: 0.004% 내지 0.1%를 포함하고, 잔부는 Fe 및 기타 불순물을 포함한다. 각 조성의 첨가 비율을 한정한 이유는 전술한 무방향성 전기강판의 한정 이유와 동일하다. 후술할 열간 압연, 열연판 소둔, 냉간 압연, 최종 소둔 등의 과정에서 슬라브의 조성은 실질적으로 변동되지 아니하므로, 슬라브의 조성과 무방향성 전기강판의 조성이 실질적으로 동일하다.

슬라브를 가열로에 장입하여 1,050℃ 내지 1,250℃에서 가열 한다.

가열된 슬라브는 1.4mmt 내지 3mmt로 열간 압연하여 열연판으로 제조된다.

열간 압연된 열연판은 850℃ 내지 1,150℃의 온도에서 열연판 소둔하여 자성에 유리한 결정방위를 증가시킨다. 열연판소둔 온도가 850℃ 미만이면 조직이 성장하지 않거나 미세하게 성장하여 자속밀도의 상승 효과가 적으며, 열연판 소둔온도가 1,150℃를 초과하면 자기특성이 오히려 열화되고, 판형상의 변형으로 인해 압연작업성이 나빠질 수 있으므로, 그 온도범위는 850℃ 내지 1,150℃로 제한한다. 보다 구체적으로 열연판의 소둔온도는 950℃ 내지 1,150℃가 될 수 있다.

소둔한 열연판을 산세한 후, 70% 내지 95%의 압하율로 냉간 압연하여 소정의 판두께로 형성한다. 이 때, (하이브리드 자동차) / EV(전기자동차)용으로 사용되는 전기강판은 고주파철손을 저감하기 위하여 두께를 0.36mm이하의 박판으로 냉간 압연할 수 있다. 두께가 0.36mm를 초과하는 경우에는 비저항을 높여도 목표하는 고주파의 특성을 개선할 수 없는 문제가 발생할 수 있다.

냉간압연된 냉연판은 최종 소둔을 실시한다. 최종 소둔의 온도는 750℃ 내지 1,050℃가 될 수 있다. 최종 소둔 온도가 750℃ 미만이면 재결정이 충분히 발생하지 못하고, 최종소둔 온도가 1,050℃를 초과하게 되면 결정립경이 너무 커져 고주파 철손이 열위해지는 문제가 발생할 수 있다. 구체적으로 최종소둔은 결정립경이 50μm 내지 150μm가 되도록 900℃ 내지1,050℃온도에서 수행할 수 있다.

이하 본 발명의 바람직한 실시예 및 비교예를 기재한다. 그러나 하기 실시예는 본 발명의 바람직한 일 실시예일뿐 본 발명이 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다.

실시예 1

중량%로, 하기 표 1과 같이 Si, Al, Mn, Mo을 포함하고, N 0.002%, C 0.003%, P 0.03%, S 0.002%, N 0.0015%를 포함하고, 잔부는 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 슬라브를 1130℃에서 가열한 다음 2.1mm의 두께로 열간 압연을 진행한 후 1080℃에서 열연판 소둔을 하였다. 열연 소둔판은 0.30mm로 냉간 압연하고, 1분 동안 수소 20%, 질소 80% 에서 950℃에서 최종 소둔을 실시한 후 제품판 앞뒤로 약 0.7μm의 유무기 복합 코팅을 진행하였다. 제조된 전기강판의 인장강도는 KS 13A 규격의 시편을 제작하여 20mm/min의 속도로 인장하여 측정되었다. 제조된 전기강판의 피로강도는 KS B ISO12107(2004)에 근거하여 측정되었으며, 측정시 조건은 시험온도 22℃, 응력비(R) 0, 하중제어방식, 주파수 50HZ 이었다. 자성측정은 60 X 60mm² 크기의 단판 측정기를 이용하여 압연 방향과 압연 직각 방향으로 측정하였다.

성분 함량과 기계적 특성 및 자기적 특성을 하기 표 1, 도 1 및 도 2에 나타내었다.

시편	Si (wt%)	Al (wt%)	Mn (wt%)	Mo (wt%)	인장 강도 (MPa)	피로 강도 (MPa)	피로강도/ 인장강도	자속 밀도 (Tesla)	비고
1	3.2	0.7	0.2	0.002	515	260	0.50	1.668	비교재1
2	3.2	0.7	0.2	0.003	516	265	0.51	1.666	비교재2
3	3.2	0.7	0.2	0.005	516	325	0.63	1.666	발명재1
4	3.2	0.7	0.2	0.006	514	330	0.64	1.665	발명재2
5	3.2	0.7	0.2	0.01	520	346	0.67	1.668	발명재3
6	3.2	0.7	0.2	0.025	525	347	0.66	1.664	발명재4
7	3.2	0.7	0.2	0.04	530	345	0.65	1.665	발명재5
8	3.2	0.7	0.2	0.08	531	353	0.66	1.664	발명재6
9	3.2	0.7	0.2	0.12	538	332	0.62	1.635	비교재3
10	3.2	0.7	0.2	0.2	540	328	0.61	1.63	비교재4
11	2.1	0.2	0.2	0.002	408	210	0.51	1.668	비교재5
12	2.1	0.2	0.2	0.003	415	215	0.52	1.666	비교재6
13	2.1	0.2	0.2	0.005	414	263	0.64	1.666	발명재7
14	2.1	0.2	0.2	0.006	413	264	0.64	1.665	발명재8
15	2.1	0.2	0.2	0.01	416	268	0.64	1.668	발명재9
16	2.1	0.2	0.2	0.025	421	274	0.65	1.664	발명재10
17	2.1	0.2	0.2	0.04	428	285	0.67	1.665	발명재11
18	2.1	0.2	0.2	0.08	430	290	0.67	1.664	발명재12
19	2.1	0.2	0.2	0.12	435	286	0.66	1.635	비교재7
20	2.1	0.2	0.2	0.2	436	273	0.63	1.63	비교재8

도 1과 도 2는 하기 표 1에서 Si 3.2 중량% 포함하는 경우(시편번호 1 내지 10)의 실험결과를 도식화한 것으로 Mo이 0.004 중량% 미만(비교재 1, 2)에서는 인장강도 대비 피로강도의 비가 0.6이하로 급격하게 낮아지는 것을 확인할 수 있다. 이는 Mo이 0.004 중량% 이상일 때 결정립계에 충분히 편석되어 결정립계에 따라 전파되는 크랙을 억제함으로써 발생하는 현상으로 해석된다. 따라서, Si, Al, Mn등이 첨가됨으로써 얻을 수 있는 강도의 효과를 유지하기 위해서는 적어도 Mo이 0.004 중량% 이상 포함되어야 함을 확인할 수 있다. 하지만, 도 2와 같이 Mo이 0.1 중량%를 초과하여 포함되는 경우(비교재 3, 4)에는 자속밀도가 급격히 감소하게 되어 고토크가 유지되는 모터 적용을 위해서는 한계가 있기 때문에 Mo의 함량을 0.1중량% 이하로 제어할 필요가 있음을 확인할 수 있다. 표 1에 나타나는 바와 같이 비저항 합금의 함량이 적은 Si를 2.1 중량% 포함하는 경우에도 인장강도 대비 피로강도를 적정수준 이상으로 개선하기 위해서는 Mo의 함량이 0.004 중량% 내지 0.1 중량%로 제어할 필요가 있음을 확인할 수 있다.

실시예 2

실시예 1에서 실험한 Si, Mo 외의 성분 및 두께의 영향을 알아보기 위해 하기 표 2의 성분으로 슬라브를 제조하였다. 각 슬라브는 1,150℃로 가열 된 후, 2.0mmt로 열간 압연 하였으며, 1100℃에서 열연판 소둔을 하였다. 열연 소둔판은 산세 후 표 2에 나오는 두께로 냉간 압연을 실시 하였으며 1분 동안 수소 20%, 질소 80% 에서 950℃에서 최종 소둔을 실시한 후 자성을 분석하였다. 자성측정은 60 X 60mm² 크기 단판 측정기를 이용하여 압연 방향과 압연 직각 방향으로 측정하여 평균을 내었으며, 고주파 영역의 특성을 평가하기 위해 800Hz에서 1.0T의 B값을 가지는 범위에서 철손을 측정하여 하기 표 2에 그 결과를 정리하였다.

시편	Si (wt%)	Al (wt%)	Mn (wt%)	P (wt%)	Mo (wt%)	S (ppm)	N (ppm)	C (ppm)	제품판 두께 (μm)	W_10/800 (W/Kg)	비고
21	3.6	0.7	0.2	0.01	0.006	14	14	23	압연시 파단		비교재9
22	3.4	0.5	0.2	0.01	0.006	13	13	25	350	48.9	발명재13
23	2.5	0.3	0.2	0.01	0.006	15	14	24	350	62.5	발명재14
24	2	0.2	0.2	0.01	0.006	14	15	25	350	69.5	발명재15
25	1.5	0.2	0.2	0.01	0.006	14	13	26	350	75	비교재10
26	2.5	0.2	0.2	0.01	0.006	13	13	26	350	61.4	발명재16
27	2.5	0.5	0.2	0.01	0.006	14	13	27	350	58.2	발명재17
28	2.5	1.8	0.2	0.01	0.006	12	13	21	350	45.3	발명재18
29	2.5	2.5	0.2	0.01	0.006	14	13	26	압연시 파단		비교재11
30	2.5	0.5	0.2	0.01	0.006	14	12	25	350	57.6	발명재19
31	2.5	0.5	1.3	0.01	0.006	12	14	22	350	54.5	발명재20
32	2.5	0.5	1.6	0.01	0.006	14	13	24	압연시 파단		비교재12
33	2.5	0.5	0.2	0.09	0.006	14	13	24	350	57.6	발명재21
34	2.5	0.5	0.2	0.12	0.006	14	13	24	압연시 파단		비교재13
35	2.5	0.5	0.2	0.01	0.006	80	13	24	350	63	발명재22
36	2.5	0.5	0.2	0.01	0.006	110	13	24	350	74	비교재14
37	2.5	0.5	0.2	0.01	0.006	14	40	23	350	62	발명재23
38	2.5	0.5	0.2	0.01	0.006	17	55	25	350	73	비교재15
39	2.5	0.5	1.6	0.01	0.006	15	14	84	350	64	발명재24
40	2.5	0.5	1.6	0.01	0.006	16	14	114	350	75	비교재16
41	2	0.2	0.2	0.01	0.006	15	15	25	500	124	비교재17
42	2	0.2	0.2	0.01	0.006	15	16	25	400	76	비교재18
43	2	0.2	0.2	0.01	0.006	15	17	25	350	68.7	발명재25
44	2	0.2	0.2	0.01	0.006	15	16	25	300	47	발명재26
45	2	0.2	0.2	0.01	0.006	16	16	25	200	35.8	발명재27
46	2	0.2	0.2	0.01	0.006	15	16	25	150	30	발명재28
47	3.4	0.7	0.2	0.01	0.006	16	16	25	400	72	비교재19
48	3.4	0.7	0.2	0.01	0.006	15	17	25	350	50	발명재29

본 발명의 성분 범위 및 두께 범위에 해당하는 발명재 13 내지 29의 경우에는 70W/Kg이하의 우수한 철손을 달성함을 확인할 수 있다. 하지만, 비교재 17 내지 19와 같이 두께가 0.36mm를 초과하는 경우는 철손이 70W/Kg이상으로 고주파 특성이 열위함을 확인할 수 있으며, 비교재 9, 11, 12, 13과 같이 Si, Al, Mn, P 등의 성분이 높은 경우 압연이 곤란하였고, 비교재 10과 같이 Si 함량이 2 중량% 미만인 경우와 비교재 14 내지 16과 같이 C, S, N의 함량이 높은 경우에도 철손이 70W/Kg를 초과하여 고주파 특성이 열위함을 확인할 수 있다.

본 발명은 상기 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 제조될 수 있으며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.

Claims

중량 %로, Si: 2% 내지 3.5%, Al: 2% 이하(0% 제외), Mn: 1.5% 이하(0% 제외), P: 0.1%이하(0% 제외), S: 0.01%이하(0% 제외), C: 0.01%이하(0% 제외), N: 0.005% 이하(0% 제외) 및 Mo: 0.004% 내지 0.1%를 포함하고, 잔부는 Fe 및 기타 불순물을 포함하고,
Mo가 결정립계에 편석되고,
인장강도 대비 피로강도의 비율이 0.6 이상인 무방향성 전기강판.
제1항에 있어서,
중량%로, Ti: 0.004% 이하(0% 제외), Nb: 0.004% 이하(0% 제외) 및 Zr: 0.004% 이하(0% 제외)를 더 포함하는 무방향성 전기강판.
삭제
제1항에 있어서,
두께가 0.36mm이하인 무방향성 전기강판.
제1항에 있어서,
W_10/800 철손값이 70W/Kg 이하인 무방향성 전기강판.
제1항에 있어서,
자속밀도가 1.64T 이상인 무방향성 전기강판.
중량 %로, Si: 2% 내지 3.5%, Al: 2% 이하(0% 제외), Mn: 1.5% 이하(0% 제외), P: 0.1%이하(0% 제외), S: 0.01%이하(0% 제외), C: 0.01%이하(0% 제외), N: 0.005% 이하(0% 제외) 및 Mo: 0.004% 내지 0.1%를 포함하고, 잔부는 Fe 및 기타 불순물을 포함하는 슬라브를 가열한 후 열간 압연하여 열연판을 제조하는 단계;
상기 열연판을 열연판 소둔하는 단계;
열연 소둔판을 냉간 압연하여 냉연판을 제조하는 단계; 및
상기 냉연판을 최종 소둔하는 단계를 포함하고,
제조된 무방향성 전기강판은 Mo가 결정립계에 편석되고,
인장강도 대비 피로강도의 비율이 0.6 이상인 무방향성 전기강판의 제조방법.
제7항에 있어서,
상기 슬라브는 중량%로, Ti: 0.004% 이하(0% 제외), Nb: 0.004% 이하(0% 제외) 및 Zr: 0.004% 이하(0% 제외)를 더 포함하는 무방향성 전기강판의 제조방법.
제7항에 있어서,
상기 슬라브를 1,050℃ 내지 1,250℃로 가열하는 무방향성 전기강판의 제조방법.
제7항에 있어서,
상기 열연판의 소둔 온도는 950℃ 내지 1,150℃인 무방향성 전기강판의 제조방법.
제7항에 있어서,
상기 냉연판의 두께가 0.36mm 이하가 되도록 냉간 압연하는 무방향성 전기강판의 제조방법.
제7항에 있어서,
상기 최종 소둔 온도는 750℃ 내지 1,050℃인 무방향성 전기강판의 제조방법.