KR101657784B1

KR101657784B1 - 열간압연시 크랙 발생이 저감된 고연성 고강도 냉연강판 및 이의 제조방법

Info

Publication number: KR101657784B1
Application number: KR1020140168639A
Authority: KR
Inventors: 류주현; 이규영; 이세웅
Original assignee: 주식회사 포스코
Priority date: 2014-11-28
Filing date: 2014-11-28
Publication date: 2016-09-20
Also published as: KR20160065311A

Abstract

본 발명은 자동차 구조부재, 건축자재 등에 적합하게 사용되는 냉연강판에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 열간압연시 크랙 발생이 없으면서 고연성 및 고강도의 냉연강판 및 이것의 제조방법에 관한 것이다.

Description

열간압연시 크랙 발생이 저감된 고연성 고강도 냉연강판 및 이의 제조방법 {HIGH DUCTILITY AND STRENGTH COLD ROLLED STEEL SHEET WITH REDUCED CRACKING IN HOT-ROLLING AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}

자동차 차체의 경량화를 위하여 지속적으로 고강도 강판이 사용되어 왔으며, 최근에는 기존 석출강화 또는 고용강화강 대비 가공성이 우수한 변태유기소성강 (Transformation Induced Plasticity Steel, TRIP강)이 개발되어 사용되고 있다.

상기 변태유기소성강은 소둔과정에서 오스테나이트를 형성한 이후 냉각과정에서 냉각속도와 냉각종료온도 등을 제어하여 상온에서 오스테나이트를 일부 잔류 시킴으로써 강도와 연성을 동시에 향상시킬 수 있다. 상기의 준안정한 잔류 오스테나이트는 변형에 의하여 마르텐사이트로 변태되어 강도증가와 함께 국부적인 응력집중 완화 및 네킹(necking)을 지연함으로써 연신율을 증가시킨다. 그러므로, 상기 변태유기소성강은 오스테나이트를 상온에서 일정 분율 이상 유지하는 것이 중요하다.

상기와 같은 변태유기소성강을 제공하기 위해, 특허문헌 1에서는 오스테나이트 안정화 원소인 망간(Mn)을 4중량% 이상 첨가하고 소둔조건을 제어하여 다량의 상온 잔류 오스테나이트를 확보하는 방법을 제시하고 있다. 그러나, 상술한 방법은 잔류 오스테나이트 및 우수한 물성을 확보하기 위해 650℃ 이하의 온도에서 5시간 이상 소둔을 실시하여야 하므로 연속소둔 공정에 부적합하다는 단점이 있다.

이와 같은 문제점을 해결하기 위하여 특허문헌 2에서는 페라이트 안정화 원소인 실리콘(Si) 및 알루미늄(Al)을 첨가하여 연속소둔 공정에 적합한 소둔 온도 및 시간을 확보하고 있다. 그러나, Al의 함량이 증가하면 응고점 이하 상온까지 델타 페라이트가 일정 분율 잔류하게 되어 열간압연시 오스테나이트 및 델타 페라이트의 이상역 압연이 불가피하며, 특정 델타 페라이트의 분율에서 열간압연 에지(edge)부 크랙이 발생할 수 있으며, 이는 냉간압연 시 판파단을 유발할 가능성이 높은 문제가 있다.

따라서, 다량의 Mn 및 Al 함유한 고연성 고강도강에서 열간압연시 에지부 크랙을 저감시킬 수 있는 기술 개발이 요구된다.

한국 공개특허공보 제1998-0045322호 한국 공개특허공보 제2009-0120759호

본 발명의 일 측면은, 강도 및 연성을 동시에 우수하게 확보함은 물론이고, 열간압연시 에지부 크랙이 발생하지 않는 고연성 고강도 냉연강판과 이것을 제조하는 방법을 제공하고자 하는 것이다.

본 발명의 일 측면은, 중량%로, 탄소(C): 0.05~0.3%, 망간(Mn): 3.0~8.0%, 알루미늄(Al): 1.0~4.0%, 실리콘(Si): 2.0% 이하(0은 제외), 인(P): 0.03% 이하(0은 제외), 황(S): 0.015% 이하(0은 제외), 질소(N): 0.02% 이하(0은 제외), 잔부 Fe 및 기타 불순물을 포함하고, 상기 C, Mn, Si 및 Al은 하기 관계식 1을 만족하는 열간압연시 크랙발생이 저감된 고연성 고강도 냉연강판을 제공한다.

[관계식 1]

(-55.8[C] - 6.2[Mn] + 17.3[Si] + 28.4[Al] - 16.8 < 20 또는 > 49

(상기 관계식 1에서, C, Mn, Si, Al은 함량으로서, 중량%를 의미한다.)

본 발명의 다른 일 측면은, 상술한 성분조성 및 관계식을 만족하는 강 슬라브를 1100~1300℃의 온도로 재가열하는 단계; 상기 재가열된 슬라브를 800~950℃의 온도에서 마무리 열간압연하여 열연강판을 제조하는 단계; 상기 열연강판을 750℃ 이하의 온도에서 권취하는 단계; 상기 권취된 열연강판을 산세 후 냉간압연하여 냉연강판을 제조하는 단계; 및 상기 냉연강판을 700~830℃에서 소둔 열처리하는 단계를 포함하는 열간압연시 크랙발생이 저감된 고연성 고강도 냉연강판의 제조방법을 제공한다.

본 발명에 의하면, 강도 및 연성의 확보를 위해 다량의 Mn 및 Al을 함유하는 경우 에지부 크랙이 발생되는 문제점을 근본적으로 해결할 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 냉연강판은 자동차 구조부재, 건축자재 등과 같이 강도 및 연성이 동시에 요구되는 용도에 적합하게 사용할 수 있는 효과가 있다.

도 1은 비교강 1(A) 및 빌명강 1(B)의 열간압연 이후 에지부 크랙 발생 여부를 육안으로 관찰한 결과를 나타낸 것이다.

본 발명자들은 강도 및 연성의 확보를 위해 다량의 Mn 및 Al을 함유하는 경우 에지부 크랙이 발생되는 문제점을 해결하기 위하여 깊이 연구한 결과, 강 성분조성 중 잔류 오스테나이트 안정화에 기여하는 C, Mn, Si 및 Al의 함량 관계를 면밀하게 제어하는 경우 고연성 및 고강도는 유지하면서도 열간압연시 에지부 크랙 발생이 없는 냉연강판을 제공할 수 있음을 확인하고, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.

본 발명의 일 측면에 따른 열간압연시 크랙발생이 저감된 고연성 고강도 냉연강판은 중량%로, 탄소(C): 0.05~0.3%, 망간(Mn): 3.0~8.0%, 알루미늄(Al): 1.0~4.0%, 실리콘(Si): 2.0% 이하(0은 제외), 인(P): 0.03% 이하(0은 제외), 황(S): 0.015% 이하(0은 제외), 질소(N): 0.02% 이하(0은 제외)로 포함하는 것이 바람직하다.

이하에서는 본 발명에서 제공하는 냉연강판의 합금성분을 위와 같이 제어하는 이유에 대하여 상세히 설명한다. 이때, 특별한 언급이 없는 한, 각 성분들의 함량은 중량%를 의미한다.

C: 0.05~0.3%

탄소(C)는 잔류 오스테나이트의 안정화 및 강도 확보를 위해 필수적인 원소로서, 상술한 효과를 얻기 위해서는 0.05% 이상으로 첨가하는 것이 바람직하다. 다만, 그 함량이 0.3%를 초과하게 되면 용접성이 열위하게 되는 문제가 있다.

따라서, 본 발명에서 C의 함량은 0.05~0.3%로 제한하는 것이 바람직하다.

Mn: 3.0~8.0%

망간(Mn)은 페라이트의 형성을 억제하고, 오스테나이트의 형성을 용이하게 하는 원소로서, 그 함량이 3% 미만이면 잔류 오스테나이트의 안정성을 확보하기 어려우므로, 3% 이상으로 함유하는 것이 바람직하다. 다만, 그 함량이 8%를 초과하게 되면 편석(segregation)에 의한 밴드 형성 및 전로 조업시 합금 투입량 과다에 의한 공정비용이 상승하는 문제점이 있을 뿐만 아니라, 조대한 소둔 농화물이 형성되어 도금강판의 표면결함을 유발하는 문제가 있다.

따라서, 본 발명에서 Mn의 함량은 3.0~8.0%로 제한하는 것이 바람직하며, 보다 바람직하게는 4.0~7.0%로 제어하는 것이 좋다.

Al: 1.0~4.0%

알루미늄(Al)은 페라이트 역을 확대하는데 유용한 원소로서, 본 발명과 같이 연속소둔을 적용하는 경우 소둔온도를 높이는 효과가 있어, 소둔로 연속작업시 타 강종과의 연결작업이 용이한 장점이 있다.

이러한 Al을 1.0% 미만으로 함유하게 되면 소둔온도 상승의 효과가 적으며, 2상의 미세조직을 확보하기 어려운 문제가 있으며, 반면 그 함량이 4.0%를 초과하게 되면 강도가 급격히 하락하는 문제가 있으므로 바람직하지 못하다.

따라서, 본 발명에서 Al의 함량은 1.0~4.0%로 제한하는 것이 바람직하며, 보다 바람직하게는 1.5~4.0%로 제어하는 것이 좋다.

Si: 2.0% 이하(0은 제외)

실리콘(Si)은 페라이트 내에서 탄화물이 석출하는 것을 억제하는 동시에, 오스테나이트를 안정화시키는 역할을 하는 원소이다. 하지만, 본 발명과 같이 Mn을 다량 함유하는 강에서는 상기 Mn이 오스테나이트에 다량 분배됨으로써 잔류 오스테나이트의 안정화가 이루어지므로, Si은 2.0% 이하로 함유하는 것이 바람직하며, 불순물 정도의 수준으로 포함되어도 무방하다. 한편, Si의 함량이 2.0%를 초과하게 되면 오히려 산화물을 형성하여 도금성을 악화시키는 문제가 있으므로 바람직하지 못하다.

따라서, 본 발명에서 Si의 함량은 2.0% 이하(0은 제외)로 제한하는 것이 바람직하다.

P: 0.03% 이하(0은 제외)

강중 인(P)은 불순물 원소로서, 그 함량이 0.03%를 초과하게 되면 용접성이 저하되고 강의 취성이 발생할 위험성이 커지는 문제가 있다.

따라서, 본 발명에서 P의 함량을 0.03% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.

S: 0.015% 이하(0은 제외)

황(S)은 상기 P과 마찬가지로 불순물 원소로서, 그 함량이 0.015%를 초과하게 되면 강판의 연성 및 용접성을 저해하는 문제가 있다.

따라서, 본 발명에서 S의 함량을 0.015% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.

N: 0.02% 이하(0은 제외)

질소(N)는 오스테나이트 안정화시키는데 유효한 작용을 하는 원소이지만, 그 함량이 0.02%를 초과하게 되면 취성이 발생할 위험성이 크게 증가되는 문제가 있다.

따라서, 본 발명에서는 N의 함량을 0.02% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.

상술한 성분들 중 C, Mn, Si, Al은 하기와 같이 정의되는 관계식 1을 만족하는 것이 바람직하다.

[관계식 1]

(-55.8[C] - 6.2[Mn] + 17.3[Si] + 28.4[Al] - 16.8) < 20 또는 > 49

앞서 기술한 바와 같이, 강도 및 연성의 확보를 위해 다량의 Mn 및 Al을 함유하는 경우, Al의 함량이 증가할수록 응고점 이하 상온까지 델타 페라이트가 일정분율로 잔류하게 되어, 열간압연시 오스테나이트 및 델타 페라이트의 이상역 압연이 불가피하게 되며, 이로 인해 특정 분율 범위로 델타 페라이트가 생성될 경우 열간압연 에지(edge)부 크랙(crack)이 발생할 수 있다.

이에, 본 발명에서는 이를 고려하여 상기 관계식 1을 설정하였으며, 상기 관계식 1에서 좌변은 열간압연시 예상되는 델타 페라이트의 분율을 성분 함량으로 수식화한 것이다. 여기서, Si 및 Al은 델타 페라이트의 분율을 증가시키는 원소이고, C 및 Mn은 델타 페라이트의 분율을 감소시키는 원소이다.

따라서, 본 발명에서 제안하는 각 성분들의 조성범위에서 상기 관계식 1의 좌변의 계산값이 20 미만이거나 49를 초과하는 경우, 즉 상기 관계식 1의 성분조성에 의해 결정된 델타 페라이트의 면적분율이 20% 미만이거나 49%를 초과하는 경우 열연크랙이 발생하지 않으므로, 상기 범위로서 제어하는 것이 바람직하다. 이때, 그 값이 음수이면 델타 페라이트의 면적분율이 0% 임을 의미한다.

본 발명의 냉연강판은 상술한 성분조성 이외에도 티타늄(Ti), 니오븀(Nb) 및 바나듐(V) 중 1종 이상을 추가적으로 포함할 수 있다.

상기 Ti, Nb 및 V는 강의 강도 상승 및 입경 미세화에 유효한 원소로서, 이들 각 원소의 함유량이 0.005% 미만이면 상술한 효과를 확보하기 어려우며, 반면 그 함량이 각각 0.3%를 초과하게 되면 제조비용의 상승은 물론이고, 석출물이 과다하게 형성되어 강의 연성을 크게 저하시킬 수 있으므로 바람직하지 못하다.

상술한 성분들을 제외한 나머지는 Fe 및 불가피한 불순물로 이루어진다.

상술한 성분조성 및 성분 관계식을 만족하는 본 발명의 냉연강판은 2상의 미세조직으로 이루어지며, 면적분율 10~40%의 오스테나이트 및 잔부 페라이트로 이루어지는 것이 바람직하다.

상기 페라이트 및 오스테나이트는 강도 및 연성을 동시에 확보하기 위한 것으로서, 상기 오스테나이트의 분율이 10% 미만이면 변태유기소성에 의한 연성이 충분히 확보되지 못하여 의도하는 물성을 얻을 수 없으며, 반면 오스테나이트의 분율이 40%를 초과하게 되면 오스테나이트 내 안정화 원소인 C, Mn의 농도가 낮아지므로 오스테나이트의 기계적 안정도가 감소하여 강도와 연성의 밸런스를 확보할 수 없다.

상기와 같은 미세조직을 갖는 본 발명의 냉연강판은 인장강도 및 연신율의 밸런스(TS×El)를 20,000MPa·% 이상으로 확보할 수 있다.

이하, 본 발명의 다른 일 측면인 냉연강판의 제조방법에 대하여 상세히 설명한다.

먼저, 상술한 성분조성 및 성분 관계식을 만족하는 강 슬라브를 재가열한다.

이때, 상기 재가열은 1100~1300℃의 온도범위로 실시하는 것이 바람직한데, 상기 재가열 온도가 1100℃ 미만이면 후속되는 열간압연시 하중이 급격히 증가하는 문제가 있으며, 반면 1300℃를 초과하게 되면 재가열 비용이 상승할 뿐만 아니라 표면 스케일의 양이 증가하는 문제가 있다.

따라서, 본 발명에서 재가열 공정은 1100~1300℃의 온도범위에서 실시함이 바람직하다.

상기 재가열된 강 슬라브를 열간압연하여 열연강판으로 제조하는 것이 바람직하며, 이때 열간 마무리 압연은 800~950℃에서 실시하는 것이 바람직하다.

상기 열간 마무리 압연시 압연온도가 800℃ 미만이면 압연하중이 크게 증가하여 압연이 어려워지는 문제가 있으며, 반면 그 온도가 950℃를 초과하게 되면 압연롤의 열피로가 크게 증가하여 수면단축의 원인이 된다.

따라서, 본 발명에서 열간 마무리 압연은 800~950℃의 온도범위에서 실시함이 바람직하다.

다만, 본 발명은 강의 성분범위에 따라서 오스테나이트 단상역에서 열간압연이 행해질 수 있으며, 또는 오스테나이트와 델타 페라이트의 이상역에서 열간압연이 행해질 수 있다.

상기에 따라 제조된 열연강판을 권취하는 것이 바람직하다.

이때, 상기 권취 공정은 750℃ 이하의 온도에서 실시함이 바람직한데, 권취온도가 750℃를 초과하여 너무 높으면 열연강판 표면에 스케일이 과다하게 발생하여 표면결함을 유발하고, 도금성을 열화시키는 원인이 된다.

따라서, 본 발명에서 권취 공정은 750℃ 이하에서 실시함이 바람직하다. 이때, 권취온도의 하한은 특별히 한정하지 아니하나, 낮은 권취온도에서는 냉각 불균일 및 마르텐사이트의 변태에 의한 판형상이 열위할 수 있으므로, 이를 고려하여 Ms(마르텐사이트 변태개시온도)~750℃의 온도범위에서 실시하는 것이 보다 바람직하다.

상기 권취된 열연강판을 산세처리하여 산화층을 제거한 다음, 강판의 형상과 두께를 맞추기 위해 냉간압연을 실시하여 냉연강판을 제조하는 것이 바람직하다.

통상, 냉간압연은 고객이 요구하는 두께를 확보하기 위하여 실시하며, 이때 압하율의 제한은 없으나, 후속되는 소둔 공정에서의 재결정시 조대 페라이트 결정립의 생성을 억제하기 위하여 25% 이상의 냉간압하율로 실시하는 것이 바람직하다. 다만, 압하율이 80%를 초과하게 되면 압연하중이 크게 증가하는 문제가 있다.

그 후, 상기에 따라 제조된 냉연강판을 연속소둔 공정으로 소둔 열처리를 행함이 바람직하다.

이때, 상기 소둔 열처리는 700~830℃의 온도범위에서 행함이 바람직하며, 만일 소둔온도가 700℃ 미만이면 오스테나이트로의 역변태가 부족하고, 재결정이 부족하게 되어 연성을 충분하게 확보하지 못하게 되며, 반면 소둔온도가 830℃를 초과하게 되면 오스테나이트의 분율이 과다해져 잔류 오스테나이트의 안정성을 확보하기 어려워진다.

따라서, 본 발명에서 소둔 열처리는 700~830℃의 온도범위에서 실시함이 바람직하다.

상기 소둔 열처리 후에는 용융아연도금을 행하여 용융아연도금강판을 제조할 수 있을 뿐만 아니라, 합금화 용융아연도금을 행하여 합금화 용융아연도금강판을 제조할 수 있다.

이하, 실시예를 통해 본 발명을 보다 상세히 설명한다. 다만, 하기 실시예는 본 발명을 보다 상세히 설명하기 위한 예시일 뿐, 본 발명의 권리범위를 한정하지는 않는다.

( 실시예 )

하기 표 1의 성분조성을 갖는 강을 34Kg의 잉곳으로 진공용해한 후, 사이징 압연을 통해 열연 슬라브를 제조하였다. 이후, 상기 슬라브를 1200℃에서 1시간 재가열한 후 900℃에서 마무리 열간압연한 다음, 미리 가열된 로에 장입하여 1시간 유지 후 로냉함에 의해 열연권취를 모사하였다. 상기에 따라 제조된 열연강판의 강 성분조성이 관계식 1을 만족하는지 여부 및 열간압연시 에지 크랙 발생 여부를 관찰하여 하기 표 2에 나타내었다.

그 후, 상기 열연강판 중 에지부 크랙이 발생하지 않은 시편에 대해 산세 및 50%의 냉간 압하율로 냉간압연하여 냉연강판을 제조한 다음, 이를 700~830℃에서 소둔 열처리하였다. 이와 같이 제조된 냉연강판에 대해 인장강도 및 연신율을 측정하여 하기 표 2에 나타내었다.

구분	성분조성(중량%)
구분	C	Mn	Si	Al	P	S	N	Ti	Nb	V
발명강1	0.10	6.0	0.01	1.5	0.011	0.005	0.003	-	-	-
발명강2	0.15	6.0	0.5	1.5	0.012	0.004	0.004	-	-	-
발명강3	0.15	7.0	1.0	1.5	0.010	0.003	0.004	0.02	-	-
발명강4	0.15	6.0	1.5	1.0	0.013	0.005	0.004	-	0.02	-
발명강5	0.12	7.0	1.0	1.5	0.011	0.004	0.004	-	-	0.02
발명강6	0.25	4.0	1.2	1.0	0.012	0.004	0.004	-	-	-
발명강7	0.15	6.0	1.0	1.5	0.011	0.005	0.003	-	-	-
발명강8	0.12	6.0	1.0	1.5	0.010	0.005	0.004	-	-	-
발명강9	0.15	5.0	1.0	1.5	0.011	0.003	0.004	-	-	-
발명강10	0.15	6.0	1.5	1.5	0.010	0.003	0.003	-	-	-
발명강11	0.10	6.0	1.5	1.5	0.013	0.005	0.003	-	-	-
발명강12	0.15	6.0	1.5	1.8	0.011	0.004	0.004	-	-	-
발명강13	0.15	6.0	2.0	1.5	0.012	0.004	0.003	-	-	-
발명강14	0.12	7.0	1.0	3.5	0.011	0.005	0.003	-	-	-
비교강1	0.15	6.0	1.5	2.1	0.012	0.004	0.004	0.02	-	-
비교강2	0.10	6.0	0	3.0	0.012	0.004	0.004	-	0.02	-
비교강3	0.15	7.0	1.0	2.8	0.011	0.004	0.004	-	-	0.02
비교강4	0.15	7.0	1.0	3.5	0.012	0.004	0.004	-	-	-

구분	관계식 1 계산값	열연 에지 크랙 발생 유무	기계적 물성
구분	관계식 1 계산값	열연 에지 크랙 발생 유무	인장강도(MPa)	연신율(%)	TS×El(MPa·%)
발명예 1	-17	무	815	31.1	25347
발명예 2	-11	무	894	32.9	29413
발명예 3	-9	무	1025	27.4	28085
발명예 4	-8	무	975	26.9	26228
발명예 5	-7	무	1019	27.1	27615
발명예 6	-6	무	1186	20.6	24432
발명예 7	-2	무	995	31.1	30945
발명예 8	-1	무	897	33.1	29691
발명예 9	4	무	1037	21.6	22399
발명예 10	6	무	1008	25.4	25603
발명예 11	9	무	809	36.0	29124
발명예 12	15	무	1134	22.1	25061
발명예 13	15	무	1035	24.1	24944
발명예 14	50	무	905	26.5	23983
비교예 1	23	유	-	-	-
비교예 2	26	유	-	-	-
비교예 3	28	유	-	-	-
비교예 4	48	유	-	-	-

(상기 표 2에서 비교예 1 내지 4는 열연 에지 크랙이 발생함에 따라 인장강도 및 연신율을 측정하지 아니하였다.)

상기 표 2에 나타낸 바와 같이, 본 발명에서 제어하는 성분조성 및 성분 관계식을 만족하는 발명예 1 내지 14의 경우 열간압연시 에지부에서 크랙 발생이 없었으며, 강도 및 연성이 우수하여 인장강도와 연신율의 밸런스(TS×El) 값이 20,000MPa·% 이상으로 확보할 수 있었다.

반면, 본 발명에서 제안하는 성분조성은 만족하더라도, 성분 관계식을 만족하지 않는 비교예 1 내지 4의 경우에는 모든 경우에서 열간압연시 에지부 크랙이 발생하였다.

도 1은 비교강 1과 발명강 1의 열간압연 이후 에지부 크랙 발생을 육안으로 확인한 것으로서, 발명강 1(B)의 경우 에지부 크랙이 발생하지 않는 반면, 비교강 1(A)에서는 열간압연 이후 에지부 크랙이 발생한 것을 확인할 수 있다.

Claims

중량%로, 탄소(C): 0.05~0.3%, 망간(Mn): 3.0~8.0%, 알루미늄(Al): 1.0~4.0%, 실리콘(Si): 2.0% 이하(0은 제외), 인(P): 0.03% 이하(0은 제외), 황(S): 0.015% 이하(0은 제외), 질소(N): 0.02% 이하(0은 제외), 잔부 Fe 및 기타 불순물을 포함하고, 상기 C, Mn, Si 및 Al은 하기 관계식 1을 만족하고, 열간압연시 형성되는 델타 페라이트의 면적분율이 20% 미만 또는 49% 초과하는 것인 열간압연시 크랙 발생이 저감된 고연성 고강도 냉연강판.

[관계식 1]
(-55.8[C] - 6.2[Mn] + 17.3[Si] + 28.4[Al] - 16.8) < 20 또는 > 49
(상기 관계식 1에서, C, Mn, Si, Al은 함량으로서, 중량%를 의미한다.)
제 1항에 있어서,
상기 냉연강판은 중량%로, 티타늄(Ti): 0.005~0.3%, 니오븀(Nb): 0.005~0.3% 및 바나듐(V): 0.005~0.3%로 이루어지는 그룹에서 선택된 1종 이상을 더 포함하는 것인 열간압연시 크랙 발생이 저감된 고연성 고강도 냉연강판.
제 1항에 있어서,
상기 냉연강판은 미세조직으로 면적분율로 10~40%의 오스테나이트 및 잔부 페라이트를 포함하는 것인 열간압연시 크랙 발생이 저감된 고연성 고강도 냉연강판.
제 1항에 있어서,
상기 냉연강판은 인장강도와 연신율의 밸런스(TS×El)의 값이 20,000MPa·% 이상인 열간압연시 크랙 발생이 저감된 고연성 고강도 냉연강판.
중량%로, 탄소(C): 0.05~0.3%, 망간(Mn): 3.0~8.0%, 알루미늄(Al): 1.0~4.0%, 실리콘(Si): 2.0% 이하(0은 제외), 인(P): 0.03% 이하(0은 제외), 황(S): 0.015% 이하(0은 제외), 질소(N): 0.02% 이하(0은 제외), 잔부 Fe 및 기타 불순물을 포함하고, 상기 C, Mn, Si 및 Al은 하기 관계식 1을 만족하는 강 슬라브를 1100~1300℃의 온도로 재가열하는 단계;
상기 재가열된 슬라브를 800~950℃의 온도에서 마무리 열간압연하여 열연강판을 제조하는 단계;
상기 열연강판을 750℃ 이하의 온도에서 권취하는 단계;
상기 권취된 열연강판을 산세 후 냉간압연하여 냉연강판을 제조하는 단계; 및
상기 냉연강판을 700~830℃에서 소둔 열처리하는 단계를 포함하고,
상기 열간압연시 형성되는 델타 페라이트의 면적분율이 20% 미만 또는 49% 초과하는 것인 열간압연시 크랙 발생이 저감된 고연성 고강도 냉연강판의 제조방법.

[관계식 1]
(-55.8[C] - 6.2[Mn] + 17.3[Si] + 28.4[Al] - 16.8) < 20 또는 > 49
(상기 관계식 1에서, C, Mn, Si, Al은 함량으로서, 중량%를 의미한다.)
제 5항에 있어서,
상기 강 슬라브는 중량%로, 티타늄(Ti): 0.005~0.3%, 니오븀(Nb): 0.005~0.3% 및 바나듐(V): 0.005~0.3%로 이루어지는 그룹에서 선택된 1종 이상을 더 포함하는 것인 열간압연시 크랙 발생이 저감된 고연성 고강도 냉연강판의 제조방법.
제 5항에 있어서,
상기 소둔 열처리 후 용융아연도금 또는 합금화 용융아연도금을 더 행하는 것인 열간압연시 크랙 발생이 저감된 고연성 고강도 냉연강판의 제조방법.