KR101639646B1 - 인조잔디매트 제조방법 - Google Patents

인조잔디매트 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 저융점 섬유가 적층된 기포지에 인조잔디 원사를 제편하여 기포지의 저면에 부직포를 부착한 인조잔디를 제조하는 것으로 자연친화성을 높이고, 인발강도, 내구성 및 탄성을 향상시킬 수 있는 것으로, 기포지 상부에 저융점 섬유를 적층하여 니들펀칭하는 제1단계, 상기 니들펀칭된 저융점 섬유 상부에 인조잔디 원사를 제편하는 제2단계, 상기 인조잔디 원사가 제편된 기포지 하부에 부직포를 히팅롤러로 가압하여 인조잔디를 제조하는 제3단계 및, 상기 제3단계 후 인조잔디를 롤링 후 포장하는 제4단계로 이루어지는 인조잔디매트 제조방법에 관한 것이다.

Description

인조잔디매트 제조방법{The manufacturing method of artificial lawn mat}
본 발명은 인조잔디매트 제조방법에 관한 것이다. 보다 상세하게는 저융점 섬유가 적층된 기포지에 인조잔디 원사를 제편하여 기포지의 저면에 부직포를 부착한 인조잔디를 제조하는 것으로 자연친화성을 높이고, 인발강도, 내구성 및 탄성을 향상시킬 수 있는 인조잔디매트 제조방법에 관한 것이다.
인조 잔디는 특별하게 사용하는 조경재료의 하나로서, 잔디의 형태를 갖추어 인공적으로 만든 잔디의 대용품이다. 미국에서 처음 제작된 이래 주로 스포츠 구장에 사용되었고 잔디의 생육이 불가능한 옥내 정원이나 일조 시간이 극히 제한된 고층건물의 북쪽에 접한 옥외 지역과 같은 곳에서 사용할 수 있다. 이러한 인조 잔디는 항상 푸른색을 유지하고 환경 조건의 제한을 받지 않아 시공 후 관리가 용이하다. 인조 잔디가 시공된 구장은 일반 천연 잔디에 비해 초기 시공비가 많이 들지만, 유지 관리비용이 적고 편리하며, 운동하기에 적합하도록 표면이 고른 점 등으로 인해 선호도가 높다. 스포츠용 인조 잔디에 있어서는 선수가 운동시 가해지는 하중에 대한 충격을 흡수하고, 공구름성, 공튀김성, 공이 지면에 바운드 되고난 이후의 공의 속도 변화,피부/표면 마찰 등 일련의 적정 경기성을 확보하기 위한 수단으로 인조 잔디가 활용되었다.
한편, 인조잔디는 일정시간 사용 후 천연잔디에 준하는 기능을 상실하면 교체되는 운명을 가지는데, 최근 여가생활의 선용 및 복지수준의 향상으로 인조잔디가 포설된 공간이 점점 늘어나면서 과다한 산업폐기물을 양산할 우려가 있다.
대한민국 등록특허 제0834039호(발명의 명칭 : 인조잔디 및 그 제조방법)
본 발명이 해결하고자 하는 과제는 기포지의 저융점 섬유 적층 및 이를 니들펀칭으로 배수력을 강화하면서 조직력을 강화하게 되며, 인조잔디매트와 지반 사이에 접착 면적을 증대시키면서 접착력을 향상시키도록 부직포에 도포층을 제공하여 견고한 구조를 가진 인조잔디매트를 제조하는 목적과,
자연친화적인 재료를 이용하여 환경을 오염시키는 것을 방지하고, 교체되는 잔디에 대한 산업폐기물을 활용할 수 있는 인조잔디매트의 제조하는 또다른 목적을 가지고 있다.
본 발명은 기포지 상부에 저융점 섬유를 적층하여 니들펀칭, 저융점 부직포 를 적층하여 히팅롤러로 열융착 또는 핫멜트 부직포를 히팅롤러로 열융착하여 부착하는 제1단계,
상기 니들펀칭된 저융점 섬유, 히팅롤러로 열융착된 저융점 부직포 또는 히팅롤러로 열융착된 핫멜트 부직포 상부에 인조잔디 원사를 제편하는 제2단계,
상기 인조잔디 원사가 제편된 기포지 하부에 부착되는 부직포 또는 필름을 히팅롤러로 가압하여 인조잔디매트를 제조하는 제3단계
상기 제3단계 후 인조잔디매트를 롤링 후 포장하는 제4단계로 이루어지는 인조잔디매트 제조방법을 제공한다.
한편, 상기 제1단계의 니들펀칭, 저융점 부직포 히팅롤러로 열융착 또는 핫멜트 부직포를 히팅롤러로 열융착을 한 후 상기 저융점 섬유 상부에 열을 조사하는 열처리 단계를 더 포함하는 인조잔디매트 제조방법을 제공한다.
한편, 상기 저융점 섬유는 저융점 폴리에스테르 스테이플 섬유를 사용하는 인조잔디매트 제조방법을 제공한다.
한편, 상기 저융점 섬유 대신에 EVA 피브릴 필름섬유 또는 PVA 피브릴 필름섬유를 사용하는 인조잔디매트 제조방법을 제공한다.
한편, 상기 저융점 섬유 대신에 PLA섬유를 사용하는 인조잔디매트 제조방법을 제공한다.
한편, 상기 제1단계 대신에 기포지 시트 상에 절단된 천연섬유 및 고분자 분말을 분산시킨 후 상기 천연섬유와 고분자가 분산된 기포지 시트를 가열하여 상기 고분자 분말을 용융시켜 냉각하는 단계를 포함하는 인조잔디매트 제조방법을 제공한다.
한편, 상기 천연섬유는 목재 펄프, 비목재 섬유, 미세조류 부산물, 해조류 부산물, 실크 섬유 및 헤네켄 섬유로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택되는 인조잔디매트 제조방법을 제공한다.
한편, 상기 고분자는 폴리 유산(PLA), 폴리 카프로락톤(PCL), 폴리 유산(PLA)과 전분의 블렌드체, 폴리부틸렌숙시네이트(polybutylene succinate: PBS)와 같은 생분해성 고분자와 폴리프로필렌, 폴리에틸렌 및 폴리카보네이트와 같은 범용성 고분자 및 이들의 브랜드로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택되는 인조잔디매트 제조방법을 제공한다.
한편, 상기 제3단계에 사용되는 부직포에서 상기 부직포의 상면과 하면의 표면에 도포액을 분사한 부직포를 사용하게 되며, 상기 도포액은 물 100중량부에 대하여 전분 또는 CMC(Carboxy methyl Cellulose) 2 ~ 5중량부 및 펄프 2 ~ 5중량부 혼합한 도포액을 사용하는 인조잔디매트 제조방법을 제공한다.
본 발명의 인조잔디매트 제조방법에서 기포지의 저융점 섬유 및 니들펀칭으로 배수력을 강화하면서 조직력을 강화하게 되며, 인조잔디매트와 지반 사이에 접착 면적을 증대시키면서 접착력을 향상시키도록 부직포에 도포층을 제공하게 된다.
또한, 인조잔디매트 저융점 섬유 및 다수 대체물을 이용하여 자체에 결합력이 향상시키는 이점이 있다.
본 발명의 효과들은 이상에서 언급한 효과들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 효과들은 청구범위의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 인조잔디매트 제조방법의 흐름도.
이하에서는 첨부한 도면을 참조하면서 본 발명의 실시예에 대한 구성 및 작용을 상세하게 설명하기로 한다.
그러나, 이는 본 발명을 특정한 개시형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
본 출원에서 "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서 상에 기재된 특징, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다. 즉, 명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성 요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성 요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성 요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
또한, 다르게 정의되지 않는 한 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가지고 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가지는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.
여기서, 반복되는 설명, 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있는 공지 기능, 및 구성에 대한 상세한 설명은 생략한다. 본 발명의 실시형태는 당 업계에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 보다 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다. 따라서, 도면에서의 요소들의 형상 및 크기 등은 보다 명확한 설명을 위해 과장될 수 있다.
본 발명에 따른 인조잔디매트 제조방법은 도 1에 나타낸 바와 같이 기포지 상부에 저융점 섬유를 적층하여 니들펀칭하는 제1단계(S11), 상기 니들펀칭된 저융점 섬유 상부에 인조잔디 원사를 제편하는 제2단계(S12), 상기 인조잔디 원사가 제편된 기포지 하부에 부착되는 부직포 또는 비닐필름을 히팅롤러로 가압하여 인조잔디매트를 제조하는 제3단계(S13) 및, 상기 제3단계 후 인조잔디매트를 롤링 후 포장하는 제4단계(S14)로 이루어지는 것이 특징이다.
상기 제1단계(S11)에서 사용되는 기포지는 인조잔디 원사가 제편되는 부분으로, 폴리에스테르, 폴리프로필렌 등으로 제조된다.
상기 기포지는 인조잔디 원사를 고정 지지할 정도의 강도를 확보하면서도 투수가 원활하게 이루어지도록 망사형으로 형성된다.
그리고, 상기 기포지 상부에 적층되는 저융점 섬유는 기포지에 니들펀칭되어 기포지와 일체화를 이루며, 상기 저융점 섬유를 기포지에 적층함으로서, 후술되는 인조잔디 원사를 제편하는 중 인조잔디 원사의 인발강도를 강화하면서 견고한 지지력을 발휘하도록 사용되며, 상기 기포지를 형성하는 재질인 폴리에스테르 또는 폴리프로필렌 보다 낮은 융점을 가지는 것이 바람직한데, 이 경우 저융점 섬유가 쉽게 용융되고 압착되어 기포지 상부에 일체의 구조로 형성된다.
그리고, 상기 기포지 상부에 적층된 저융점 섬유를 니들펀칭함으로서 상층 및 하층의 조직력을 강화하면서 표면에 니들펀칭을 통해 형성된 공극을 통해 제조된 인조잔디매트 시공 후 배수 또는 공기유입이 원활하게 된다.
그리고, 상기 제2단계(S12)에서 니들펀칭된 저융점 섬유 상부에 인조잔디 원사를 제편하는 단계에서 상기 인조잔디 원사는 다양한 형태가 있으며, 예를 들어 크림프(crimp)가 형성되어 곱슬곱슬한 형태(curled shape), 모노 필라멘트 형태, 모노 테이프 형태, 찢겨진 형태(splitted film) 등이 있다. 또한, 인조잔디 원사는 폴리프로필렌, 나일론, 에틸렌 비닐 아세테이트, 폴리에스터, 폴리에틸렌, 폴리아마이드, 폴리비닐클로라이드 및 폴리스티렌으로 구성된 군으로부터 선택된 어느 하나 이상이고, 단독, 혼합물 또는 공중합체일 수 있으며, 이에 한정되지 않는다.
그리고, 제3단계(S13)에서 인조잔디 원사가 제편된 기포지의 하부에 부직포를 부착하는 단계에서 먼저, 고무분말형 우레탄 접착제를 이용하여 부직포의 표면 즉, 기포지 하면에 부착되는 면에 분사 코팅시켜 압착형 히팅롤러 기계장치에 의해 기포지 하면에 부직포를 부착하는 과정을 수행하며, 이때 상기 히팅롤러에 고무분말형 우레탄 접착제가 용융되면서 기포지와 부직포를 가압하여 인조잔디 원사-저융점 섬유-기포지-부직포의 적층 순으로 인조잔디매트의 일체 구조를 가지게 된다.
이렇게 인조잔디매트를 제조한 원단을 롤링하여 포장하는 단계(S14)를 거쳐 진행된다.
또한, 상기 저융점 섬유는 저융점 폴리에스테르 스테이플 섬유 또는 저융점 폴리비닐리덴 플루오라이드 섬유를 사용하게 되며, 상기 저융점 폴리에스테르 스테이플 섬유 또는 저융점 폴리비닐리덴 플루오라이드 섬유를 사용함으로서 인조잔디 원사에 의해 발생되는 마찰 및 열로 섬유의 뭉침 또는 탈리를 방지하게 되며, 이는 인조잔디 원사가 서로 간의 마찰로 인해 발생되는 대전 및 정전기를 흡수하여 방전 처리되면서 발생되는 열로 인해 섬유의 뭉침을 방지하기 위해 축융성이 적은 저융점 폴리에스테르 스테이플 섬유 또는 저융점 폴리비닐리덴 플루오라이드 섬유를 사용하게 된다.
그리고, 상기 저융점 폴리에스테르 섬유를 스테이플 섬유로 형성하는 것은 일반적으로 스테이플 섬유(staple fiber)는, 연속적인 긴 섬유를 방적하기 위해 적당한 길이로 절단한 짧은 섬유로 화학섬유는 절단하지 않는 한 긴 섬유로 방사되는데 이것을 필라멘트라고 하며, 합섬 섬유 필라메트를 절단하여 스테이플 파이버를 제작하게 된다. 절단하는 길이는 방적의 목적에 따라 다르지만, 보통 1∼8.80cm 정도로 절단되어 사용되며, 이러한 크기로 절단한 섬유를 사용함으로서 조직력을 강화하면서 인조잔디매트 시공 후 발생되는 뭉침현상을 방지하여 인조잔디의 수명을 연장할 수 있도록 제공된다.
또한, 상기 저융점 섬유 대신에 EVA 피브릴 섬유 또는 PVA 피브릴 섬유를 사용하게 되며, 상기 EVA 피브릴 섬유 또는 PVA 피브릴 섬유를 사용함으로서 발수력이 강화하도록 제공되며, 상기 재료의 섬유를 피브릴화하여 조직간의 마찰력을 감소하면서 조직간의 공극을 확보하면서 발수력이 강화하도록 제공된다.
또한, 상기 저융점 섬유 대신에 PLA(Poly Lactic Acid)섬유를 사용하며, 상기 PLA섬유는 락타이드(Lactides)의 축합중합에 의해 합성되는 폴리에스테르(Polyester)로서, 비석유계 합성섬유로 생분해성이 우수하고 천연적으로 재활용이 가능하며 오염물을 배출하지 않는 특징을 가지고 있다. 폴리젖산(PLA) 섬유는 원료를 석유자원에서 분리, 정제하여 얻는 것이 아니라 옥수수를 발효시켜 생성되는 물질만으로 제조가 가능하다.
이에, 상기 PLA섬유를 사용함으로서, 기포지에 긴밀히 부착하여 지지력을 강화하게 되며, 재료 특성 상 생분해성, 항균성이 뛰어난 반면, 친환경적인 소재로 인해 인조잔디매트 시공 수년 후 발생되는 피로성에 의해 자연분해됨과 아울러 시공중 비산되는 입자가 인체에 무해하여 안전성을 가지게 된다.
또한, 상기 PLA섬유와 혼합되는 혼합섬유는 알지네이트 섬유(alginate fiber), 뱀브레이온 섬유(bamboo rayon fiber), 밀 섬유(meal fiber) 중 어느 하나를 선택하여 PLA섬유와 혼합섬유의 혼합되는 중량비가 1 : 0.4~0.8로 혼합된다.
상기 알지네이트섬유, 뱀브레이온섬유 및 밀 섬유는, 향균성 및 난연성이 우수하면서 수분 흡수속도가 빠르고 열에 의한 변형률이 적어 안정적인 구조를 가지게 된다.
또한, 상기 1단계(S11)의 기포지 상부에 니들펀칭되어 적층되는 저융점 섬유 대신에 기포지 상부에 저융점 부직포 또는 핫멜트 부직포를 적층하여 히팅롤러로 열융착하는 단계를 포함하게 되며, 상기 저융점 부직포는 PP 섬유의 외주에 PE가 코팅된 PP/PE 부직포 또는 코어로서 레귤러 PET(polyethyleneterephthalate) 섬유의 외주에 저융점 PET가 코팅된 PET 부직포를 사용하게 되며. 상기 핫멜트 부직포는 표면에 투습기능이 부여된 통공된 기공을 가지면서 핫멜트 부직포는 폴리아마이드(Polyamide) 핫멜트, 폴리에스터(Polyester) 핫멜트, 폴리우레탄(Polyurethane) 핫멜트, 폴리올레핀(Polyolefine) 핫멜트 및 E.V.A(Ethylene Vinyl Acetate) 핫멜트 중 하나의 소재로 이루어질 수 있다.
또한, 상기 제1단계(S11)의 니들펀칭 또는 히팅롤러로 열융착을 한 후 상기 저융점 섬유 상부에 열을 조사하는 열처리 단계(S11-1)를 더 포함하여 저융점 섬유가 기포지에 긴밀히 부착하여 조직력을 강화하여 제편 또는 시공에 따른 박리를 방지하게 된다.
또한, 상기 제3단계의 기포지 하부에 가압하여 부착하는 부직포 대신에 비닐필름을 사용하게 되며, 기포지 하부에 히팅롤러로 가압하여는 과정과 인조잔디 매트 시공시 태양광 또는 지열 등에 의해 압축과 팽창의 반복과정에서 탄력복원력을 잃지 않기 위한 유연성의 특성과, 열압축 또는 열융착 과정에서 요구되는 인열강도 특성과, 압축 또는 융착 후 기포지 하부의 부착 부위가 쉽게 떨어지거나 기밀성을 잃지 않기 위한 부착강도 특성이 요구되는 것이다.
상기 비닐필름은 저밀도 폴리에틴렌(LDPE), 중밀도 폴리에틴렌(MDPE), 선형저밀도 폴리에틸렌(LLDPE), 메탈로센 저밀도 폴리에틸렌(mLLDPE), 에틸렌ㆍ초산비닐 공중합체(EVA), 무연신 폴리프로필렌(CPP,IPP)으로 이루어진 군으로부터 택일 된 어느 하나를 임의 선택할 수 있는 것이며, 바람직하게는 상기 비닐필름의 요구 특성을 가장 만족스럽게 실현하기 위한 메탈로센 저밀도 폴리에틸렌(mLLDPE) 수지물로 이루어진 본 발명의 비닐필름으로 적용할 수 있는 것이다.
또한, 상기 제1단계(S11) 대신에 기포지 시트 상에 절단된 천연섬유 및 고분자 분말을 분산시킨 후 상기 천연섬유와 고분자가 분산된 기포지 시트를 가열하여 상기 고분자 분말을 용융시켜 냉각한 후 니들펀칭하는 단계를 포함하는 인조잔디매트 제조방법을 제공한다.
본 발명에 따른 바이오 복합재료에 사용될 수 있는 천연섬유의 예로는 침엽수 펄프, 활엽수 펄프 등의 목재 펄프; 짚(straw), 버개스(bagasse), 갈대, 대나무, 인피 섬유, 면, 케나프 섬유 등의 비목재 섬유; 미세조류 부산물; 녹조류, 갈조류, 홍조류, 담수 조류 등의 해조류 부산물; 실크 섬유; 헤네켄 섬유 등을 들 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
이 중에서 미세조류 부산물은 미세조류로부터 바이오 디젤을 제조하기 위해 지질 추출공정을 거친 후 남은 부산물을 이용하는 것이 바람직하며, 해조류 섬유는 해조류로부터 불순물 제거, 용매추출 및 탈색과정에 의해 제조된 해조류 섬유를 이용하는 것이 바람직하다.
또한 천연섬유로 목재 펄프 또는 비목재 섬유를 사용할 경우에는 길이가 0.1mm ~ 100mm 인 것이 바람직하다. 그 이유는 목재 펄프 또는 비목재 섬유의 길이가 0.1mm 미만인 경우에는 바이오 복합재료의 기계적 특성이 저하될 수 있으며, 100mm를 초과하는 경우에는 기계적 특성 저하 또는 분산투입이 어렵기 때문에 균일한 기계적 특성을 가진 기포지의 적층이 어려운 문제점이 발생할 수 있기 때문이다.
또한 미세조류 부산물 또는 해조류 부산물을 사용할 경우 그 길이는 0.1 ~ 1,000㎛인 것이 바람직하다. 미세조류 부산물 또는 해조류 부산물의 길이가 0.1㎛ 미만인 경우에는 바이오 복합재료의 기계적 특성이 저하될 수 있으며, 1,000㎛를 초과하는 경우에는 기계적 특성 저하 또는 분산투입이 어렵다.
본 발명에 따른 기포지에 적층되는 중 천연섬유의 함량은 1 ~ 70 중량 % 인 것이 바람직하다. 천연섬유의 함량이 1 중량 % 미만인 경우에는 기포지 적층구조의 친환경 특성 혹은 기계적 특성향상을 위한 보강재로서의 역할을 기대하기 어렵고, 70 중량 %를 초과하는 경우에는 천연섬유 사이에 고분자 매트릭스가 충분히 스며들 수 없어 계면접착 특성이 나쁘게 되고 이에 의해 기포지의 적층구조의 기계적 특성이 저하되는 문제점이 발생할 수 있다.
한편 본 발명의 기포지 적층구조에 사용되는 고분자로는 당 기술분야에 알려진 생분해성 고분자, 범용 고분자면 제한 없이 가능하다. 구체적으로 생분해성 고분자로는 미생물의 활동에 의해 분해되는 물질인 폴리 유산(PLA), 폴리 카프로락톤(PCL), PCL과 전분의 블렌드체, 폴리부틸렌숙시네이트(polybutylene succinate: PBS) 등을 들 수 있고, 범용 고분자는 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 폴리카보네이트 등을 들 수 있으나 이에만 한정되는 것은 아니다.
본 발명의 기포지 적층구조에 사용되는 원료로서, 고분자 분말의 형태는 구형, 실린더형, 분말형, 섬유형 등일 수 있으며, 상기 고분자 분말의 공급량에 따라서 최종적으로 제조되는 기포지 적층구조의 두께를 조절할 수 있다. 본 발명에 따른 기포지 적층구조의 두께는 0.1mm ~ 10mm 정도가 적당하다. 상기 두께가 0.1mm 미만인 경우에는 고분자 매트릭스 내에 천연섬유가 충분하게 포함되기 어렵고, 10mm를 초과하는 경우에는 기포지 적층구조를 제조한 후 니들펀칭하기 어려움이 있을 수 있다.
또한, 상기 제3단계(S13)에 사용되는 부직포에서 상기 부직포의 상면과 하면의 표면에 도포액을 분사한 부직포를 사용하게 되며, 상기 도포액은 물 100중량부에 대하여 전분 또는 CMC(Carboxy methyl Cellulose) 2 ~ 5중량부 및 펄프 2 ~ 5중량부 혼합한 도포액을 사용하는 인조잔디매트 제조방법을 제공한다.
상기 부직포의 상면 또는 상면과 하면 모두에 도포액을 분사함으로서 부직포의 상면이 기포지 하면에 긴밀히 부착되어 견고한 지지력을 가짐과 아울러 시공 후 지면에서 발생되는 수분을 차단하며, 인조잔디 원사에 발생되는 정전 또는 대전을 지면으로 빠르게 전달 또는 소멸되도록 함과 동시에 제작된 인조잔디의 이동, 시공과정에서 기포지, 부직포로 인하여 발생하는 비산 먼지의 발생을 방지하는 역할을 한다.
상기 도포액은 물 100중량부에 대하여 전분 또는 CMC(Carboxy methyl Cellulose) 2 ~ 5중량부 및 펄프 2 ~ 5중량부 혼합한 펄프점조액을 사용하는 것이 바람직하지만 도포액의 농도는 특별히 제한되는 것은 아니며, 분사수단 내지 도포수단에 따라 적의 조절이 가능하며, 도포량은 부직포 ㎡ 당 30 ~ 50g 도포되는 것이 바람직하다.
상기 제3단계(S13)에서 히팅롤러의 가압공정으로 상기 도포액이 용융되면서 부직포 표면이 기포지 하부 표면에 부착되면서 히팅롤러에 의해 용융되는 도포액의 수분이 증발되게 되며, 또한 상기 제3단계 후 별도의 건조공정을 거쳐 인조잔디매트를 제조할 수 있다.
이상에서는 본 발명을 특정의 바람직한 실시예를 예를 들어 도시하고 설명하였으나, 본 발명은 상기한 실시예에 한정되지 아니하며 본 발명의 정신을 벗어나지 않는 범위 내에서 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 변경과 수정이 가능할 것이다.

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  11. 기포지 시트 상에 절단된 헤네켄 섬유 및 폴리카보네이트 분말을 분산시킨 후 상기 헤네켄 섬유와 폴리카보네이트 분말이 분산된 기포지 시트를 가열하여 상기 폴리카보네이트 분말을 용융시켜 냉각하여 니들펀칭한 후 상기 폴리카보네이트 분말이 용융된 헤네켄 섬유 상부에 열을 조사하도록 열처리하는 제1단계,
    상기 폴리카보네이트 분말이 용융된 헤네켄 섬유 상부에 인조잔디 원사를 제편하는 제2단계 및,
    상기 인조잔디 원사가 제편된 기포지 하부에 부착되면서 무연신 폴리프로필렌(CPP,IPP)으로 이루어진 비닐필름을 히팅롤러로 가압한 후 인조잔디매트를 제조하는 제3단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 인조잔디매트 제조방법.
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