KR101634011B1

KR101634011B1 - 내화강재 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR101634011B1
Application number: KR1020140190852A
Authority: KR
Inventors: 김종호; 현영민
Original assignee: 현대제철 주식회사
Priority date: 2014-12-26
Filing date: 2014-12-26
Publication date: 2016-06-27

Abstract

합금성분 조절 및 공정 조건의 제어를 통하여 우수한 고온항복 특성을 확보할 수 있는 내화강재 및 그 제조 방법에 대하여 개시한다.
본 발명에 따른 내화강재는 중량%로, C : 0.06 ~ 0.08%, Si : 0.1 ~ 0.3%, Mn : 1.1 ~ 1.3%, P : 0.015％ 이하, S : 0.003% 이하, Cr : 0.3 ~ 0.4% 및 Mo : 0.3 ~ 0.4%와, Nb : 0.02 ~ 0.03% 및 V : 0.035 ~ 0.045% 중 1종 이상 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 조성되며, 최종 미세조직이 페라이트(ferrite), 펄라이트(pealite) 및 베이나이트(bainite)를 포함하는 복합 조직을 갖되, 상기 베이나이트 조직이 단면면적율로 3% 이하를 갖는 것을 특징으로 한다.

Description

내화강재 및 그 제조 방법{FIRE-RESISTANT STEEL AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}

본 발명은 내화강재 및 그 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 합금성분 조절 및 공정 조건의 제어를 통하여 우수한 고온항복 특성을 확보할 수 있는 내화강재 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

최근, 산업 발달에 따른 건축구조물의 변화 추이가 점차 고층화, 대형화되면서 이에 따르는 화재 발생시 화열로 인한 강재의 강도 저하로 인해 붕괴 우려가 고조되고 있으며, 이를 개선하기 위해 개발된 것이 내화강재이다.

이러한 내화강재는 기존의 내화피복인 암면울 피복, 세라믹 코팅, 내화 도료를 사용하지 않고 상온에서 일반 강 성능을 유지하면서 고온에서도 항복점이 상온 규격치의 2/3 이상을 가질 것을 요구하고 있다.

관련 선행문헌으로는 대한민국 등록특허공보 제10-0415663호(2004.01.31. 공고)가 있으며, 상기 문헌에는 고온강도가 우수한 열연강판의 제조 방법이 기재되어 있다.

본 발명의 목적은 합금성분 조절 및 공정 조건의 제어를 통하여 우수한 고온항복 특성을 확보할 수 있는 건축구조용 내화강재를 제조하는 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 상기 방법으로 제조되어, 인장강도(TS) : 495 ~ 610MPa, 항복점(YP) : 330 ~ 445MPa 및 연신율(EL) : 17 ~ 30%, 항복비(YR) : 75% 이하 및 0℃에서의 충격흡수에너지 : 110J 이상을 갖는 건축구조용 내화강재를 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 내화강재 제조 방법은 (a) 중량%로, C : 0.06 ~ 0.08%, Si : 0.1 ~ 0.3%, Mn : 1.1 ~ 1.3%, P : 0.015％ 이하, S : 0.003% 이하, Cr : 0.3 ~ 0.4% 및 Mo : 0.3 ~ 0.4%와, Nb : 0.02 ~ 0.03% 및 V : 0.035 ~ 0.045% 중 1종 이상 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 조성되는 슬라브 판재를 SRT(Slab Reheating Temperature) : 1100 ~ 1200℃로 재가열하는 단계; (b) 상기 재가열된 슬라브 판재를 FRT(Finish Rolling Temperature) : 880 ~ 900℃ 조건으로 마무리 열간압연하는 단계; 및 (c) 상기 마무리 열간압연된 판재를 냉각하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 내화강재는 중량%로, C : 0.06 ~ 0.08%, Si : 0.1 ~ 0.3%, Mn : 1.1 ~ 1.3%, P : 0.015％ 이하, S : 0.003% 이하, Cr : 0.3 ~ 0.4% 및 Mo : 0.3 ~ 0.4%와, Nb : 0.02 ~ 0.03% 및 V : 0.035 ~ 0.045% 중 1종 이상 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 조성되며, 최종 미세조직이 페라이트(ferrite), 펄라이트(pealite) 및 베이나이트(bainite)를 포함하는 복합 조직을 갖되, 상기 베이나이트 조직이 단면면적율로 3% 이하를 갖는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 내화강재 및 그 제조 방법은 Cr, Mo, Nb, V 등의 합금원소 첨가량을 엄격히 제어함과 더불어 슬라브 재가열 및 마무리 열간압연 온도를 낮춤으로써, 초기 오스테나이트 결정립 크기를 최소화시켜 저온변태조직의 분율을 감소시켜 우수한 고온항복 특성을 확보할 수 있다.

따라서, 본 발명에 따른 내화강재 및 그 제조 방법은 우수한 고온 항복특성을 확보하는 것을 통해 건축물의 내화성 및 건축 시공성 및 외관 개선 뿐만 아니라, 공사비 절감에 기여할 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 내화강재 제조 방법을 나타낸 공정 순서도이다.
도 2는 비교예 1에 따른 시편의 최종 미세조직을 나타낸 사진이다.
도 3은 실시예 1에 따른 시편의 최종 미세조직을 나타낸 사진이다.
도 4는 실시예 1에 따른 시편의 최종 미세조직을 나타낸 사진이다.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예를 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예는 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 내화강재 및 그 제조 방법에 관하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

내화강재

본 발명에 따른 내화강재는 인장강도(TS) : 495 ~ 610MPa, 항복점(YP) : 330 ~ 445MPa 및 연신율(EL) : 17 ~ 30%, 항복비(YR) : 75% 이하 및 0℃에서의 충격흡수에너지 : 110J 이상을 나타내는 것을 목표로 한다.

이를 위해, 본 발명에 따른 내화강재는 중량%로, C : 0.06 ~ 0.08%, Si : 0.1 ~ 0.3%, Mn : 1.1 ~ 1.3%, P : 0.015％ 이하, S : 0.003% 이하, Cr : 0.3 ~ 0.4% 및 Mo : 0.3 ~ 0.4%와, Nb : 0.02 ~ 0.03% 및 V : 0.035 ~ 0.045% 중 1종 이상 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 조성된다.

이때, 상기 내화강재는 최종 미세조직이 페라이트(ferrite), 펄라이트(pealite) 및 베이나이트(bainite)를 포함하는 복합 조직을 갖되, 베이나이트 조직이 단면면적율로 3% 이하를 갖는다.

이하, 본 발명에 따른 내화강재에 포함되는 각 성분의 역할 및 그 함량에 대하여 설명하면 다음과 같다.

탄소(C)

본 발명에서 탄소(C)는 강의 강도를 확보하기 위해 첨가된다.

상기 탄소(C)는 본 발명에 따른 내화강재 전체 중량의 0.06 ~ 0.08 중량%의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다. 탄소(C)의 함량이 0.06 중량% 미만일 경우에는 제2상 조직의 분율이 저하되어 강도가 낮아지는 문제가 있다. 반대로, 탄소(C)의 함량이 0.08 중량%를 초과할 경우에는 강의 강도는 증가하나 저온 충격인성 및 용접성이 저하되는 문제점이 있다.

실리콘(Si)

본 발명에서 실리콘(Si)은 제강공정에서 강 중의 산소를 제거하기 위한 탈산제로 첨가된다. 또한, 실리콘은 고용강화 효과를 갖는다.

상기 실리콘(Si)은 본 발명에 따른 내화강재 전체 중량의 0.1 ~ 0.3 중량%의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다. 실리콘(Si)의 함량이 0.1 중량% 미만일 경우에는 상기의 효과를 제대로 발휘하는데 어려움이 따를 수 있다. 반대로, 실리콘(Si)의 함량이 0.3 중량%를 초과하여 다량 첨가될 경우, 강 표면에 비금속 개재물을 과다 형성하여 인성을 저하시키는 문제점이 있다.

망간(Mn)

망간(Mn)은 오스테나이트 안정화 원소로서, Ar₃점을 낮추어 제어압연 온도 영역을 확대시킴으로써 압연에 의한 결정립을 미세화시켜 강도 및 인성을 향상시키는 역할을 한다.

상기 망간(Mn)은 본 발명에 따른 내화강재 전체 중량의 1.1 ~ 1.3 중량%의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다. 망간(Mn)의 함량이 1.1 중량% 미만일 경우에는 제2상 조직의 분율이 저하되어 강도 확보에 어려움이 따를 수 있다. 반대로, 망간(Mn)의 함량이 1.3 중량%를 초과할 경우에는 강에 고용된 황을 MnS로 석출하여 저온 충격인성을 저하시키는 문제점이 있다.

인(P), 황(S)

인(P)은 강도 향상에 일부 기여하나, 저온 충격인성을 저하시키는 대표적인 원소로서 그 함량이 낮으면 낮을수록 좋다. 따라서, 본 발명에서는 인(P)의 함량을 내화강재 전체 중량의 0.015 중량% 이하로 제한하였다.

황(S)은 인(P)과 함께 강의 제조시 불가피하게 함유되는 원소로서, MnS를 형성하여 저온 충격인성을 저하시킨다. 따라서, 본 발명에서는 황(S)의 함량을 내화강재 전체 중량의 0.003 중량% 이하로 제한하였다.

크롬(Cr)

크롬(Cr)은 슬라브 제조시 망간(Mn)의 확산을 증대시켜 중심편석을 억제시키는 효과를 가지며, 냉각시 저온 변태상을 형성하여 우수한 강도 및 내부식성을 가지도록 하는 원소이다.

상기 크롬(Cr)은 본 발명에 따른 내화강재 전체 중량의 0.3 ~ 0.4 중량%의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다. 크롬(Cr)의 함량이 0.3 중량% 미만일 경우에는 그 첨가 효과를 제대로 발휘할 수 없다. 반대로, 크롬(Cr)의 함량이 0.4 중량%를 초과할 경우에는 용접 열영향부(HAZ) 인성 열화를 초래하는 문제점이 있다.

몰리브덴(Mo)

몰리브덴(Mo)은 강도 및 인성의 향상에 기여하며, 또한 저온변태조직의 온도를 증가시켜 고온에서 안정된 강도를 확보하는데 기여한다.

상기 몰리브덴(Mo)은 본 발명에 따른 내화강재 전체 중량의 0.3 ~ 0.4 중량%의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다. 몰리브덴(Mo)의 함량이 0.3 중량% 미만일 경우에는 몰리브덴 첨가 효과가 불충분하다. 반대로, 몰리브덴(Mo)의 함량이 0.4 중량%를 초과할 경우에는 용접성을 저하시키는 문제점이 있다.

니오븀(Nb)

니오븀(Nb)은 고온에서 탄소(C) 및 질소(N)와 결합하여 탄화물 또는 질화물을 형성한다. 니오븀계 탄화물 또는 질화물은 압연시 결정립 성장을 억제하여 결정립을 미세화시킴으로써 강의 강도와 저온인성을 향상시킨다.

상기 니오븀(Nb)은 본 발명에 따른 내화강재 전체 중량의 0.02 ~ 0.03 중량%의 함량비로 첨가하는 것이 바람직하다. 니오븀(Nb)의 함량이 0.02 중량% 미만일 경우에는 니오븀 첨가 효과를 제대로 발휘할 수 없다. 반대로, 니오븀(Nb)의 함량이 0.03 중량%를 초과할 경우에는 강의 용접성을 저하시킨다. 또한, 니오븀(Nb)의 함량이 0.03 중량%를 초과할 경우에는 니오븀 함량 증가에 따른 강도와 저온인성은 더 이상 향상되지 않고 페라이트 내에 고용된 상태로 존재하여 오히려 충격인성을 저하시킬 위험이 있다.

바나듐(V)

바나듐(V)은 석출물 형성에 의한 석출강화 효과를 통하여 강판의 강도를 향상시키는 역할을 한다.

상기 바나듐(V)은 본 발명에 따른 내화강재 전체 중량의 0.035 ~ 0.045 중량%의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다. 바나듐(V)의 함량이 0.035 중량% 미만일 경우에는 석출강화 효과를 제대로 발휘하기 어려울 수 있다. 반대로, 바나듐(V)의 함량이 0.045 중량%를 초과하여 다량 첨가될 경우에는 저온 충격인성이 저하되는 문제가 있다.

내화강재 제조 방법

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 내화강재 제조 방법을 나타낸 공정 순서도이다

도 1을 참조하면, 도시된 본 발명의 실시예에 따른 내화강재 제조 방법은 슬라브 재가열 단계(S110), 열간 압연 단계(S120) 및 냉각 단계(S130)를 포함한다. 이때, 슬라브 재가열 단계(S110)는 반드시 수행되어야 하는 것은 아니나, 석출물의 재고용 등의 효과를 도출하기 위하여 실시하는 것이 더 바람직하다.

본 발명에 따른 내화강재 제조 방법에서 열연공정의 대상이 되는 반제품 상태의 슬라브 판재는 중량%로, C : 0.06 ~ 0.08%, Si : 0.1 ~ 0.3%, Mn : 1.1 ~ 1.3%, P : 0.015％ 이하, S : 0.003% 이하, Cr : 0.3 ~ 0.4% 및 Mo : 0.3 ~ 0.4%와, Nb : 0.02 ~ 0.03% 및 V : 0.035 ~ 0.045% 중 1종 이상 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 조성된다.

슬라브 재가열

슬라브 재가열 단계(S110)에서는 상기 조성을 갖는 슬라브 판재를 SRT(Slab Reheating Temperature) : 1100 ~ 1200℃로 재가열한다. 여기서, 상기 슬라브 판재는 제강공정을 통해 원하는 조성의 용강을 얻은 다음에 연속주조공정을 통해 얻어질 수 있다. 이때, 슬라브 재가열 단계(S110)에서는 연속주조공정을 통해 확보한 슬라브 판재를 재가열하는 것을 통하여, 주조 시 편석된 성분을 재고용한다.

특히, 본 발명에서, 슬라브 재가열 온도는 1100 ~ 1200℃로 낮게 제어하는 것이 바람직한데, 이는 초기 오스테나이트의 결정립 사이즈를 최소화하여 냉각 단계 이후의 최종 저온변태조직의 분율을 감소시키기 위함이다.

이때, 슬라브 재가열 온도(SRT)가 1100℃ 미만일 경우에는 Nb계 석출물인 NbC 등의 고용 온도에 이르지 못해 열간압연 시 미세한 석출물로 재석출되지 못하여 오스테나이트의 결정립 성장을 억제하지 못해 오스테나이트 결정립이 급격히 조대화되는 문제점이 있다. 반대로, 슬라브 재가열 온도가 1200℃를 초과할 경우에는 오스테나이트 결정립이 급격히 조대화되어 제조되는 강재의 강도 및 저온인성 확보가 어려운 문제점이 있다.

열간 압연

열간 압연 단계(S120)에서는 재가열된 슬라브 판재를 FRT(Finish Rolling Temperature) : 880 ~ 900℃ 조건으로 마무리 열간압연한다.

이때, 본 발명에서는 압연종료온도를 종래에 비하여 대략 50℃ 이하로 낮추어 실시하기 때문에 1단 압연으로도 충분히 880 ~ 900℃ 조건으로 마무리 열간압연하는 것이 가능해질 수 있다.

압연종료온도(FRT)가 880℃ 미만일 경우에는 이상역 압연이 발생하여 균일하지 못한 조직이 형성됨으로써 저온 충격인성을 크게 저하시킬 수 있다. 반대로, 압연종료온도(FRT)가 900℃를 초과할 경우에는 연성 및 인성은 우수하나, 강도가 급격히 저하되는 문제가 있다.

이때, 열간 압연은 미재결정 영역에서의 누적압하율이 60 ~ 70%가 되도록 마무리 압연하는 것이 바람직하다. 열간 압연의 누적압하율이 60% 미만일 경우에는 균일하면서도 미세한 조직을 확보하는 것이 어려워 강도 및 충격인성의 편차가 심하게 발생할 수 있다. 반대로, 열간 압연의 누적압하율이 70%를 초과할 경우에는 압연 공정 시간이 길어져 생선성이 저하되는 문제가 있다.

냉각

냉각 단계(S130)에서는 마무리 열간압연된 판재를 냉각한다.

이때, 냉각은 상온까지 0.8℃/sec 이하의 속도로 공냉을 실시하는 것이 바람직한데, 이는 냉각속도가 느려짐에 따라 저온변태 조직이 거의 사라져 최종 미세조직이 페라이트, 펄라이트 및 베이나이트의 복합 조직으로 나타나 상온에서의 적정 기계적 물성을 확보할 수 있으면서도 우수한 고온 항복 특성을 확보하는 것이 가능해질 수 있기 때문이다.

이때, 냉각 속도가 0.8℃/sec를 초과할 경우, 저온변태 조직의 생성으로 인해 상온에서 강도는 상승하는 이점이 있기는 하나, 저온 인성이 저하되는 문제점이 있다.

상기의 과정(S110 ~ S130)으로 제조되는 내화강재는 Cr, Mo, Nb, V 등의 합금원소 첨가량을 엄격히 제어함과 더불어 슬라브 재가열 및 마무리 열간압연 온도를 낮춤으로써, 초기 오스테나이트 결정립 크기를 최소화시켜 저온변태조직의 분율을 감소시켜 우수한 고온항복 특성을 확보할 수 있다.

실시예

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다.

여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.

1. 시편의 제조

표 1에 기재된 조성과 표 2에 기재된 공정 조건으로 실시예 1 ~ 2 및 비교예 1에 따른 시편을 제조하였다. 이때, 실시예 1 ~ 2 및 비교예 1에 따른 시편의 경우, 각각의 조성을 갖는 잉곳을 제조하고, 이를 압연모사시험기를 이용하여 가열, 열간 압연을 실시한 후, 냉각을 실시하였다. 이후, 실시예 1 ~ 2 및 비교예 1에 따라 제조된 시편에 대하여 상온(20℃) 및 고온(600℃) 인장시험을 실시하였다.

[표 1] (단위 : 중량%)

[표 2]

2. 기계적 물성 평가

표 3은 실시예 1 ~ 2 및 비교예 1에 따라 제조된 시편에 대한 기계적 물성 평가 결과를 나타낸 것이다.

[표 3]

표 1 내지 표 3을 참조하면, 실시예 1 ~ 2에 따른 시편들은 목표값에 해당하는 인장강도(TS) : 495 ~ 610MPa, 항복점(YP) : 330 ~ 445MPa 및 연신율(EL) : 17 ~ 30%, 항복비(YR) : 75% 이하 및 0℃에서의 충격흡수에너지 : 110J 이상을 모두 만족하는 것을 알 수 있다.

특히, 실시예 1 ~ 2에 따른 시편들의 경우, 600℃에서의 항복점(YP) 값이 20℃에서의 항복점(YP) 값의 2/3 이상을 갖는 것을 알 수 있으며, 이를 통해 고온항복 특성이 우수하다는 것을 확인하였다.

반면, 비교예 1에 따른 시편의 경우에는 연신율(EL) 및 항복비(YR)는 목표값을 만족하였으나, 인장강도(TS) 및 항복점(YP)이 목표값을 초과하는데 기인하여 0℃에서의 충격흡수에너지(CVN)가 22J에 불과한 것을 확인할 수 있다.

특히, 비교예 1에 따른 시편의 경우, 600℃에서의 항복점(YP) 값이 20℃에서의 항복점(YP) 값의 1/2에 불과한 것을 알 수 있으며, 이로 인해 고온항복 특성이 좋지 않다는 것을 확인하였다.

도 2는 비교예 1에 따른 시편의 최종 미세조직을 나타낸 사진이고, 도 3 및 도 4는 실시예 1 및 2에 따른 시편의 최종 미세조직을 나타낸 사진이다.

도 2에 도시된 바와 같이, 비교예 1에 따른 시편의 경우, 최종 미세조직이 페라이트(ferrite), 펄라이트(pealite) 및 베이나이트(bainite)를 포함하는 복합조직을 갖는 것을 알 수 있으며, 베이나이트 조직 분율이 단면면적율로 7.5%로 다량 형성되는데 기인하여 인장강도(TS) 값은 증가한 반면 저온 충격인성이 저하되었다.

반면, 도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이,

실시예 1 ~ 2에 따른 시편들의 경우, 최종 미세조직이 최종 미세조직이 페라이트(ferrite), 펄라이트(pealite) 및 베이나이트(bainite)를 포함하는 복합조직을 갖기는 하나, 비교예 1에 비하여 베이나이트 조직 분율이 현저하게 감소한 2.1% 및 2.4%로 각각 형성된 것을 확인하였다.

이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 당업자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형이 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.

S110 : 슬라브 재가열 단계
S120 : 열간 압연 단계
S130 : 냉각 단계

Claims

(a) 중량%로, C : 0.06 ~ 0.08%, Si : 0.1 ~ 0.3%, Mn : 1.1 ~ 1.3%, P : 0.015％ 이하, S : 0.003% 이하, Cr : 0.3 ~ 0.4% 및 Mo : 0.3 ~ 0.4%와, Nb : 0.02 ~ 0.03% 및 V : 0.035 ~ 0.045% 중 1종 이상 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 조성되는 슬라브 판재를 SRT(Slab Reheating Temperature) : 1100 ~ 1200℃로 재가열하는 단계;
(b) 상기 재가열된 슬라브 판재를 FRT(Finish Rolling Temperature) : 880 ~ 900℃ 조건으로 마무리 열간압연하는 단계; 및
(c) 상기 마무리 열간압연된 판재를 냉각하는 단계;를 포함하고,
상기 (c) 단계의 냉각은 상온까지 0.8℃/sec 이하의 속도로 공냉을 실시하는 것을 특징으로 하는 내화강재 제조 방법.
삭제
중량%로, C : 0.06 ~ 0.08%, Si : 0.1 ~ 0.3%, Mn : 1.1 ~ 1.3%, P : 0.015％ 이하, S : 0.003% 이하, Cr : 0.3 ~ 0.4% 및 Mo : 0.3 ~ 0.4%와, Nb : 0.02 ~ 0.03% 및 V : 0.035 ~ 0.045% 중 1종 이상 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 조성되며,
최종 미세조직이 페라이트(ferrite), 펄라이트(pealite) 및 베이나이트(bainite)를 포함하는 복합 조직을 갖되, 상기 베이나이트 조직이 단면면적율로 3% 이하를 갖는 것을 특징으로 하는 내화강재.
제3항에 있어서,
상기 강재는
인장강도(TS) : 495 ~ 610MPa, 항복점(YP) : 330 ~ 445MPa 및 연신율(EL) : 17 ~ 30%를 갖는 것을 특징으로 하는 내화강재.
제3항에 있어서,
상기 강재는
항복비(YR) : 75% 이하 및 0℃에서의 충격흡수에너지 : 110J 이상을 갖는 것을 특징으로 하는 내화강재.
제3항에 있어서,
상기 강재는
600℃에서의 항복점(YP) 값이 20℃에서의 항복점(YP) 값의 2/3 이상을 갖는 것을 특징으로 하는 내화강재.