KR101633779B1 - Panels including renewable components and methods for manufacturing - Google Patents
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- E04C2/26—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials composed of materials covered by two or more of groups E04C2/04, E04C2/08, E04C2/10 or of materials covered by one of these groups with a material not specified in one of the groups
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Abstract
본 발명은 약 0.1 중량% 내지 약 95 중량%의 재생가능 성분을 포함하고, 하나 이상의 약 25 이상의 CAC 값, 약 0.25 이상의 NRC 값 및 약 25 이상의 STC 를 갖는 패널에 관한 것이다. 하나의 구현예에서, 상기 패널은 모두 건조 패널 중량 기준으로 0.1 중량% 내지 95 중량%의 재생가능 성분; 0.1 중량% 내지 95 중량%의 섬유; 및 1 중량% 내지 30 중량%의 결합제를 포함하는 코어를 갖는다. 재생가능 성분은 5% 미만의 입자가 0.312인치의 입구를 갖는 메쉬 스크린에 의하여 잔류하고 5% 미만의 입자가 0.059인치의 입구를 갖는 메쉬 스크린을 통과하는 입자 크기 분포를 선택적으로 갖는다. 상기 패널의 제조 방법이 또한 제공된다.The present invention relates to a panel comprising from about 0.1 wt% to about 95 wt% renewable component and having a CAC value of at least about 25, an NRC value of at least about 0.25, and an STC of at least about 25. In one embodiment, the panels all comprise from 0.1 wt% to 95 wt% of a renewable component, based on dry panel weight; 0.1% to 95% by weight of fibers; And 1% to 30% by weight of a binder. The renewable component optionally has a particle size distribution wherein less than 5% of the particles remain by a mesh screen having an inlet of 0.312 inches and less than 5% of the particles pass through a mesh screen having an inlet of 0.059 inches. A method of manufacturing the panel is also provided.
Description
본 발명은 패널의 음향 및 물리적 특성을 개선하기 위하여 재생가능 성분을 포함하는 빌딩 산업에 있어서의 패널에 관한 것이다. 상기 패널의 제조 방법이 또한 제공된다.The present invention relates to a panel in a building industry comprising renewable components to improve the acoustic and physical properties of the panel. A method of manufacturing the panel is also provided.
타일 및 벽으로 사용되는 패널은 건축 제품의 카테고리에 속하며, 건축 인테리어에 건축상 가치, 음향 흡수성, 음향 감쇠 및 효용 기능을 제공한다. 통상, 음향 패널과 같은 패널은 소음 제어를 요구하는 분야에서 사용된다. 이러한 분야의 예는 주거용 빌딩 뿐만 아니라 오피스 빌딩, 백화점, 병원, 호텔, 강당, 공항, 식당, 도서관, 교실, 극장 및 영화관이다.Panels used as tiles and walls belong to the category of architectural products and provide architectural value, architectural value, acoustic absorption, acoustic attenuation and utilities. Typically, panels such as acoustical panels are used in fields requiring noise control. Examples of these areas are office buildings, department stores, hospitals, hotels, auditoriums, airports, restaurants, libraries, classrooms, theaters and movie theaters as well as residential buildings.
건축상 가치 및 효용 기능을 제공하기 위하여, 음향 패널은 예컨대 전형적인 천정 격자 시스템 또는 유사 구조에서 지주에 있어서 실질적으로 평평하고 자가지지형이다. 따라서, 음향 패널은 특정한 수준의 경도 및 강도를 가지며, 이는 통상 파열계수(modulus of rupture; MOR)에 의하여 측정된다. 바람직한 음향 특성을 얻기 위하여, 음향 패널은 전달 감소 특성 뿐만 아니라 음향 흡수성을 또한 갖는다.In order to provide architectural value and utilities, acoustic panels are substantially flat and self-supporting in the strut, for example in a typical ceiling grid system or similar structure. Thus, the acoustic panel has a certain level of hardness and strength, which is usually measured by a modulus of rupture (MOR). To obtain the desired acoustical characteristics, the acoustical panel also has acoustic absorption as well as transmission reduction characteristics.
음향 흡수도는 ASTM C423 에 기재된 바와 같이 소음 감소 계수(Noise Reduction Coefficient; NRC)에 의하여 전형적으로 측정된다. NRC 는 0 내지 1.00 사이의 숫자로 제시되며, 이는 이에 달하는 음향의 비율이 흡수된다는 것을 나타낸다. NRC 0.60 의 값을 갖는 음향 패널은 발생하는 음향의 60% 를 흡수하고 음향의 40%를 편향시킨다. 또다른 시험 방법은 ASTM C384 에 기재된 바와 같은 임피던스(impedance) 튜브를 사용하는 근사 NRC(eNRC)이다.Acoustic absorbance is typically measured by the Noise Reduction Coefficient (NRC) as described in ASTM C423. The NRC is presented as a number between 0 and 1.00, which indicates that the proportion of acoustic to be absorbed is absorbed. Acoustic panels with a value of NRC 0.60 absorb 60% of the resulting sound and deflect 40% of the sound. Another test method is an approximate NRC (eNRC) using an impedance tube as described in ASTM C384.
음향 전달을 감소시키는 능력은 ASTM E1414 에 기재된 바와 같이 천정 감쇠 등급(Ceiling Attenuation Class; CAC) 값에 의하여 측정된다. CAC 값은 데시벨(dB)로 측정되며, 음향이 물질을 통하여 전달될 때 음향 감소의 양을 나타낸다. 예를 들어, 40 의 CAC 를 갖는 음향 패널은 40 데시벨 만큼 전달되는 음향을 감소시킨다. 유사하게, 음향 전달 감소는 ASTM E413 및 E90 에 기재된 바와 같이 또한 그 음향 전달 등급(Sound Transmission Class; STC)에 의하여 측정될 수 있다. 예를 들어, 40 의 STC 값을 갖는 패널은 40 데시벨 만큼 전달되는 음향을 감소시킨다.The ability to reduce acoustic transmission is measured by a Ceiling Attenuation Class (CAC) value as described in ASTM E1414. The CAC value is measured in decibels (dB) and represents the amount of acoustic reduction as the sound is transmitted through the material. For example, an acoustic panel with a CAC of 40 reduces the sound delivered by 40 decibels. Similarly, the sound transmission reduction can also be measured by its sound transmission class (STC) as described in ASTM E413 and E90. For example, a panel with an STC value of 40 reduces the sound delivered by 40 decibels.
다양한 산업 표준 및 건축 양식에 따라 제조되는 음향 패널은 클래스 A 내화 등급을 갖는다. ASTM E84 에 따르면, 25 미만의 화염 분산 계수 및 50 미만의 연기 발달 계수가 요구된다. 기류 저항도, 매트의 다공성의 측정이 변형된 ASTM C423 및 C386 표준에 따라 시험된다. 또한, 음향 패널의 MOR, 경도 및 새그(sag)가 ASTM C367 에 의하여 시험된다. 베이스 매트(base mat)의 증가된 다공성은 음향 흡수도를 증가시키지만, 임의의 특정 산업 표준 및 건축 양식에 의하여 측정되지는 않는다.Acoustic panels manufactured according to various industry standards and architectural styles have Class A fire resistance ratings. According to ASTM E84, a flame dispersion coefficient of less than 25 and a smoke development coefficient of less than 50 are required. Airflow resistance, and measurement of the porosity of the mat are tested according to modified ASTM C423 and C386 standards. Also, the MOR, hardness and sag of the acoustic panel are tested according to ASTM C367. The increased porosity of the base mat increases the acoustic absorption but is not measured by any particular industry standard and architectural style.
최근, 대부분의 음향 패널 또는 타일이 그 속도 및 효율 때문에 당업계에서 선호되는 수분 펠트 공정을 사용하여 제조된다. 수분 펠트 공정에서, 종이 제조와 유사한 방법을 사용하여 베이스 매트가 형성된다. 상기 공정의 하나의 형태가 본원에 참조문헌으로 편입되는 베이그(Baig)에 발행된 미국 특허 제5,911,818호에 기재되어 있다. 최초에는, 미네랄 울(mineral wool) 및 경량 응집물의 희석 수성 분산을 포함하는 수성 슬러리가 포르드리니어형(Fourdrinier-type) 매트 형성 기계의 유동 다공성 와이어 상에 전달된다. 수분은 중력에 의하여 슬러리로부터 배수되고, 그 후 진공 흡입의 수단 및/또는 압축에 의하여 선택적으로 추가로 탈수된다. 다음으로, 여전히 약간의 수분을 보유할 지 모르는 탈수된 베이스 매트는 가열된 화덕(oven) 또는 화로(kiln)에서 건조되어 잔여 습기를 제거한다. 건조된 베이스 매트를 완성함으로써 수용가능한 크기, 외형 및 음향 특성의 패널을 얻게 된다. 완성 작업은 표면 분쇄, 절단, 천공/피셔링(fissuring), 롤/분무 코팅, 말단 절단 및/또는 스크림(scrim) 또는 스크린 상에서 패널을 적층하는 것을 포함한다.In recent years, most acoustic panels or tiles are manufactured using water-felt processes preferred in the art due to their speed and efficiency. In a moisture-felt process, a base mat is formed using a method similar to paper making. One form of this process is described in U.S. Patent No. 5,911,818 issued to Baig, which is incorporated herein by reference. Initially, an aqueous slurry containing a dilute aqueous dispersion of mineral wool and lightweight agglomerates is delivered onto the fluidized porous wire of a Fourdrinier-type mat forming machine. The water is drained from the slurry by gravity and then further dewatered selectively by means of vacuum suction and / or compression. Next, the dehydrated base mat, which may still retain some moisture, is dried in a heated oven or kiln to remove residual moisture. By completing the dried base mat, a panel of acceptable size, appearance and acoustical properties is obtained. Finishing operations include surface grinding, cutting, perforating / fissuring, roll / spray coating, end cutting and / or scrimming or laminating the panels on a screen.
전형적인 음향 패널 베이스 매트 조성물은 무기 섬유, 셀룰로스 섬유, 결합제 및 충진제를 포함한다. 산업계에 공지된 바와 같이, 무기 섬유는 (슬래그 울(slag wool), 록 울(rock wool) 및 스톤 울(stone wool)과 호환적인) 미네랄 울 또는 섬유유리이다. 미네랄 울은 1300℃(2372℉) 내지 1650℃(3002℉) 에서 슬래그 또는 락 울을 우선 용융시킴으로써 형성된다. 용융된 미네랄은 그 후 연속 공기 스트림을 통하여 섬유화 방사기에서 울로 방사된다. 무기 섬유는 베이스 매트 벌크 및 다공성을 부여하면서 경직되어 있다. 역으로, 셀룰로스 섬유는 습윤 및 건조 베이스 매트 강도 모두를 제공하면서 구조 원소로 작용한다. 상기 강도는 베이스 매트의 다양한 성분과의 수많은 수소결합의 형성에 기인하며, 이는 셀룰로스 섬유의 친수성 성질의 결과이다.Typical acoustical panel base mat compositions include inorganic fibers, cellulosic fibers, binders and fillers. As is known in the industry, inorganic fibers are mineral wool or fiberglass (compatible with slag wool, rock wool and stone wool). Mineral wool is formed by first melting slag or rock wool at 1300 ° C (2372 ° F) to 1650 ° C (3002 ° F). The molten minerals are then radiated into the wool from a fibrous emitter through a continuous air stream. The inorganic fibers are rigid while imparting the base mat bulk and porosity. Conversely, cellulosic fibers serve as structural elements while providing both wet and dry base mat strengths. The strength is due to the formation of numerous hydrogen bonds with the various components of the base mat, which is the result of the hydrophilic nature of the cellulosic fibers.
사용되는 전형적인 베이스 매트 결합제는 전분이다. 음향 패널에 사용되는 전형적인 전분은 수성 패널 슬러리에 분산되어 베이스 매트에서 일반적으로 균일하게 분포되는 비변형, 비조리 전분 과립이다. 일단 가열되면, 상기 전분 과립은 패널 성분에 결합능력을 제공하면서 조리 및 용해된다. 전분은 음향 패널의 굴곡 강도 뿐만 아니라, 패널의 경도 및 강도에도 도움을 준다. 고농도의 무기 섬유를 갖는 특정한 패널 조성물에서, 라텍스 결합제가 주요한 결합제로 사용된다.A typical base mat binder used is starch. Typical starches for use in acoustical panels are unmodified, non-cooked starch granules that are dispersed in an aqueous panel slurry and are generally uniformly distributed in the base mat. Once heated, the starch granules are cooked and dissolved providing binding ability to the panel ingredients. Starch helps not only the bending strength of the acoustic panel, but also the hardness and strength of the panel. In certain panel compositions having high concentrations of inorganic fibers, the latex binder is used as the primary binder.
전형적인 베이스 매트 충진제는 중량 및 경량 무기 물질을 모두 포함한다. 충진제의 주요한 기능은 굴곡 강도를 제공하고 패널의 경도에 기여하는 것이다. 비록 용어 "충진제"가 본원에 두루 사용되지만, 각각의 충진제는 강도, 경도, 새그, 음향 흡수도 및 패널에서의 음향 전달의 감소에 영향을 줄 수 있는 고유한 특성 및/또는 특징을 갖는다는 점이 이해되어야 한다. 중량 충진제의 예는 탄산칼슘, 점토 또는 석고를 포함한다. 경량 충진제의 예는 확장 펄라이트를 포함한다. 충진제로서, 확장 펄라이트는 벌크한 이점을 가지며, 이에 따라 베이스 매트에서 요구되는 충진제의 양을 감소시킨다.Typical base mat fillers include both heavy and lightweight inorganic materials. The main function of the filler is to provide flexural strength and contribute to the hardness of the panel. Although the term "filler" is used throughout this disclosure, it should be understood that each filler has unique properties and / or characteristics that can affect strength, hardness, sag, Should be understood. Examples of the weight filler include calcium carbonate, clay or gypsum. Examples of lightweight fillers include expanded perlite. As a filler, extended pearlite has a bulk advantage, thereby reducing the amount of filler required in the base mat.
확장 펄라이트의 하나의 단점은 펄라이트 입자가 베이스 매트의 세공을 채우고 그 표면을 밀봉하는 경향이 있다는 것이며, 이는 패널의 음향 흡수성 능력을 손상시킨다. 또한, 확장 펄라이트는 제조 공정 동안에 상대적으로 깨지기 쉽고 부서지기 쉽다. 일반적으로, 사용되는 확장 펄라이트의 양이 많을수록, 패널 음향 흡수성 성질은 불량하다. 펄라이트의 확장은 상당량의 에너지를 소비한다. 펄라이트 광석이 약 950℃(1750℉)까지 가열되는 확장탑으로 도입될 때 확장 펄라이트가 형성된다. 펄라이트 구조에서의 수분이 스트림으로 향하고, 그 결과 발생한 확장은 펄라이트가 팝콘처럼 "튀어오르는 것(pop)"을 야기시켜, 그 밀도를 비확장 물질의 약 1/10 로 감소시킨다. 확장 펄라이트의 더 낮은 벌크 밀도는 확장탑에서 위로 흐르고 여과 장치에 의하여 수집되는 것을 가능케 한다. 이러한 공정은 그 내부의 수분이 증발하기에 충분한 온도까지 모든 펄라이트를 가열하기 위하여 상대적으로 다량의 에너지를 사용한다.One disadvantage of expanded pearlite is that pearlite particles tend to fill the pores of the base mat and seal the surface, impairing the acoustic absorption ability of the panel. Extended pearlite is also relatively fragile and brittle during the manufacturing process. In general, the greater the amount of extended pearlite used, the worse the panel acoustic absorptive properties. The expansion of the pearlite consumes a considerable amount of energy. An extended pearlite is formed when pearlite ore is introduced into an expansion tower heated to about 950 ° C (1750 ° F). The moisture in the pearlite structure is directed into the stream and the resulting expansion causes the pearlite to "pop" like a popcorn, reducing its density to about 1/10 of the non-expanding material. The lower bulk density of the extended pearlite flows upward from the expansion tower and allows it to be collected by the filtration device. This process uses a relatively large amount of energy to heat all of the pearlite to a temperature sufficient to evaporate the moisture therein.
건축 산업에서의 최근 추세를 고려하면, 친환경적인, 즉 감소된 지구 온난화, 산화, 스모그, 물의 부영양화, 고체 폐기물, 주요 에너지 소비 및/또는 폐수 방출을 일으키는 공정으로 제조되는 제품에 대한 수요가 있다. 건축 산업에서, 널리 사용되는 재생가능 물질은 목재이지만, 이는 음향 흡수성을 거의 제공하지 못한다. 유사하게, 용이하게 이용가능하지만 건축 물질 제조에 제한된 사용을 갖는 목재 및 가구 산업 폐기물 뿐만 아니라 다량의 농업용 물 및 부산물이 있다.Given recent trends in the building industry, there is a need for products that are manufactured with processes that are environmentally friendly, i.e., reduced global warming, oxidation, smog, eutrophication of water, solid waste, major energy consumption and / or waste water emissions. In the construction industry, the most widely used renewable material is wood, but this provides little acoustic absorption. Similarly, there are large amounts of agricultural water and byproducts as well as wood and household industrial wastes which are readily available but have limited use in building material production.
자연적으로 증가하는 재생가능 물질을 사용하기 위하여, 그 섬유가 추출되어야 한다. 이는 목재, 자루(straw), 대나무 등과 같은 리그노-셀룰로스성 물질을 펄핑(pulping)하여 식물 물질을 그 각각의 섬유 세포로 화학적 또는 기계적으로 분해함으로써 행해진다. 통상적인 화학적 펄핑법은 리그닌을 약 150℃(302℉) 내지 약 180℃(356℉)에서 용해시키는 황화나트륨, 수산화나트륨 또는 아황산나트륨을 사용하며, 이는 섬유의 생질량을 약 40-60% 만큼 감소시킨다. 역으로, 열기계적 펄핑법은 우드칩(wood chip)을 고온(약 130℃(266℉)) 및 고압(약 3-4 기압(304-405 kPa))으로 하여, 리그닌을 연화시키고 섬유 세포가 기계적으로 찢겨 나가는 것을 가능케 한다. 리그닌 결합의 분열은 약 5-10%의 생질량의 손실을 일으키면서 원료 물질의 탈섬유화를 일으킨다. 화학 및 열기계적 펄핑 공정 모두 리그노-셀룰로스성 물질을 그 각각의 섬유로 환원시키는데 상당량의 에너지를 필요로 한다. 추가적으로, 이러한 큰 비율의 생질량의 손실은 원료 물질의 단가를 증가시킨다.In order to use naturally increasing renewable materials, the fibers must be extracted. This is done by pulping ligno-cellulosic material, such as wood, straw, bamboo, etc., to chemically or mechanically decompose the plant material into its respective fibroblasts. A typical chemical pulping method uses sodium sulfide, sodium hydroxide or sodium sulfite to dissolve lignin at about 150 DEG C (302 DEG F) to about 180 DEG C (356 DEG F), which is about 40-60% . Conversely, the thermomechanical pulping method softens the lignin with a wood chip at a high temperature (about 266 ° F) and a high pressure (about 3-4 atmospheres (304-405 kPa)), Makes it possible to tear mechanically. The cleavage of the lignin bond results in a loss of biomass of about 5-10%, leading to defiberization of the raw material. Both chemical and thermomechanical pulping processes require a significant amount of energy to reduce the lignocellulosic material to its respective fiber. In addition, this large proportion of loss of biomass increases the unit cost of raw materials.
몇몇의 미국 특허는 건축 물질에 재생가능 물질을 사용하는 것을 교시한다. 미국 특허 제6,322,731호는 벼 외피(rice hull) 및 결합제로 주로 구성되는 유기 미립자 베이스 물질을 포함하는 무한 길이의 구조 패널을 형성하는 방법을 개시한다. 구조 통일성에 대한 요구 때문에, 상기 공정은 충분한 강도의 패널을 형성하기 위하여 고온 및 고압의 조합을 필요로 한다. 고밀도 및 낮은 다공성 때문에, 결과 패널은 상대적으로 낮은 음향 흡수도 값을 갖는다. 열 및 음향 절연 특성은 둘러싸여진 세공을 통하여 달성된다.Some US patents teach the use of renewable materials in building materials. U.S. Patent No. 6,322,731 discloses a method of forming an infinite length structural panel comprising an organic particulate base material consisting essentially of a rice hull and a binder. Due to the requirement for structural uniformity, the process requires a combination of high temperature and high pressure to form panels of sufficient strength. Because of the high density and low porosity, the resulting panel has a relatively low acoustic absorption value. Heat and acoustic insulation properties are achieved through the enclosed pores.
미국 특허 제5,851,281호는 폐기물 물질이 벼 껍질(rice husk)인 시멘트 폐기물 물질 조성물을 제조하는 방법을 개시한다. 상기 벼 껍질은 산소의 부재 중에서 대략 600℃(1112℉)까지 가열되어 미세 과립을 만들어낸다.U.S. Patent No. 5,851,281 discloses a method for producing a cement waste material composition wherein the waste material is a rice husk. The rice husk is heated to about 600 DEG C (1112 DEG F) in the absence of oxygen to produce microgranules.
미국 특허 제6,443,258호는 경화성, 수성, 발포성, 시멘트성 물질로부터 형성된 음향적으로 흡수성인 세공성 패널을 개시한다. 상기 패널은 강화된 내구성 및 습기 저항성을 가지면서 양호한 음향 성능을 제공한다. 벼 껍질 재가 첨가되어 발포성 시멘트 패널의 전체적 경도를 증강시킨다.U.S. Patent No. 6,443,258 discloses an acoustically absorbent rigid panel formed from a curable, aqueous, foam, cementitious material. The panel provides good acoustic performance with enhanced durability and moisture resistance. The rice husk material is added to increase the overall hardness of the foamable cement panel.
발명의 요약SUMMARY OF THE INVENTION
개선된 음향 및 물리적 성질을 갖는 건축 물질로서의 사용을 위한 패널이 제공된다. 본 패널은 벼 외피(rice hull)와 같은 재생가능 성분을 포함하며 상대적으로 일정한 CAC 또는 STC 를 유지하는 것을 포함하는 개선된 음향 특성을 갖는다. 또한, 개선된 NRC 는 MOR, 경도, 기류 저항도 및 새그를 포함하는 패널의 기타 물리적 특성을 유지 또는 개선하면서 달성된다.A panel is provided for use as a building material having improved acoustical and physical properties. The panel comprises a renewable component such as a rice hull and has improved acoustic properties including maintaining a relatively constant CAC or STC. In addition, the improved NRC is achieved while maintaining or improving the MOR, hardness, airflow resistivity and other physical properties of the panel including the bird.
하나의 구현예에서, 본 패널은 약 0.1중량% 내지 약 95중량%의 재생가능 성분을 포함한다. 상기 패널은 하나 이상의 약 25 이상의 CAC 값, 약 0.25 이상의 NRC 값 및 약 25 이상의 STC 값을 갖는다.In one embodiment, the panel comprises from about 0.1 wt% to about 95 wt% renewable component. The panel has a CAC value of at least about 25, a NRC value of at least about 0.25, and an STC value of at least about 25.
본 패널의 몇몇의 다른 구현예는 모두 건조 패널 중량 기준으로 약 0.1중량% 내지 약 95중량%의 분쇄된 재생가능 성분; 약 0.1중량% 내지 약 95중량%의 하나 또는 그 이상의 섬유; 약 1중량% 내지 약 30중량%의 하나 또는 그 이상의 결합제; 및 약 3중량% 내지 약 80중량%의 하나 또는 그 이상의 충진제를 포함하는 패널 코어(core)를 포함한다. 분쇄된 재생가능 성분은, 5% 미만의 입자가 약 0.312인치의 입구를 갖는 메쉬 스크린(mesh screen)에 의하여 잔류되며, 5% 미만의 입자가 약 0.059인치의 입구를 갖는 메쉬 스크린을 통과하는 입자크기 분포를 갖는다.Some other embodiments of the panel all include from about 0.1% to about 95% by weight of the milled recyclable component on a dry panel weight basis; From about 0.1% to about 95% by weight of one or more fibers; From about 1% to about 30% by weight of one or more binders; And from about 3% to about 80% by weight of one or more fillers. The milled recyclable component is such that less than 5% of the particles remain by a mesh screen having an inlet of about 0.312 inches and less than 5% of the particles pass through a mesh screen having an inlet of about 0.059 inches Size distribution.
또다른 구현예에서, 건축 물질로서의 사용을 위한 패널의 제조 방법은 약 0.1% 내지 약 95%의 재생가능 성분 및 수분을 포함하는 수성 슬러리를 형성하는 단계를 포함한다. 베이스 매트는 그 후 다공성 와이어를 사용하여 상기 슬러리로부터 형성된다. 상기 베이스 매트로부터의 수분은 제거되고 상기 베이스 매트는 완성되어 건축 물질로서의 사용을 위한 패널을 형성한다. 이러한 방법에 의하여 제조된 패널은 하나 이상의 약 25 이상의 CAC 값 및 약 0.25 이상의 NRC 값을 갖는다.In another embodiment, a method of making a panel for use as a building material comprises forming an aqueous slurry comprising from about 0.1% to about 95% renewable component and water. The base mat is then formed from the slurry using a porous wire. The moisture from the base mat is removed and the base mat is completed to form a panel for use as a building material. The panel produced by this method has a CAC value of at least about 25 and a NRC value of at least about 0.25.
건축 물질로서의 사용을 위한 패널의 제조 방법의 하나 이상의 기타 구현예는 분쇄된 재생가능 성분을 선택하는 단계; 수분과 약 0.1중량% 내지 약 95중량%의 재생가능 성분; 약 1 중량% 내지 약 50 중량%의 섬유; 약 1 중량% 내지 약 30 중량%의 결합제; 및 약 3 중량% 내지 약 80 중량%의 충진제를 혼합하여 수성 슬러리를 형성하는 단계; 상기 수성 슬러리로부터 다공성 와이어 상에서 베이스 매트를 형성하는 단계; 상기 베이스 매트로부터 수분을 제거하고 베이스 매트를 완성하는 단계를 포함한다. 재생가능 성분은 분리되어 상기 기재된 입자 크기 분포를 얻게 된다. 이러한 방법에 의하여 제조된 패널은 하나 이상의 약 25 이상의 CAC 값 및 약 0.25 이상의 NRC 값을 갖는다. One or more other embodiments of the method of making a panel for use as a building material include the steps of selecting a milled renewable component; Moisture and from about 0.1% to about 95% by weight of a renewable component; About 1 wt% to about 50 wt% of fibers; About 1% to about 30% binder; And about 3 wt% to about 80 wt% filler to form an aqueous slurry; Forming a base mat on the porous wire from the aqueous slurry; Removing moisture from the base mat and completing the base mat. The renewable component is separated to obtain the particle size distribution described above. The panel produced by this method has a CAC value of at least about 25 and a NRC value of at least about 0.25.
재생가능 성분의 제조는 다른 충진제 물질보다 적은 에너지를 요구하기 때문에 분쇄 또는 제분(milled)된 재생가능 성분의 첨가는 유리하다. 재생가능 성분은 분쇄 또는 직접 음향 패널로 편입되는 것이 바람직하다. 오직 재생가능 성분이 분쇄 및/또는 체질(sieved)되어야만 이러한 공정에서 에너지가 소비되며, 확장 펄라이트(expanding perlite)와 비교하여 보다 작은 에너지를 사용한다.The addition of pulverized or milled regenerable components is advantageous because the production of renewable components requires less energy than other filler materials. It is preferred that the renewable component be incorporated into the pulverized or direct acoustic panel. Energy is consumed in this process only when the renewable component is crushed and / or sieved, and uses less energy compared to expanding perlite.
재생가능 물질을 사용하는 것의 또다른 이점은 생질량(biomass)의 큰 손실 없이 제조된다는 점이다. 분쇄 또는 제분된 재생가능 물질은 그 벌크 구조를 유지하며, 화학적 변형 또는 탈섬유화와 같은 화학 구조에서의 변화를 겪지 않는다. 생질량의 유지는 구입된 원료 물질을 보다 효율적으로 사용하게 하며, 이에 따라 비용을 감소시킨다.Another advantage of using renewable materials is that they are produced without significant loss of biomass. The pulverized or milled renewable material maintains its bulk structure and does not undergo a change in its chemical structure, such as chemical transformation or demetalization. Maintaining the biomass enables more efficient use of the raw materials purchased, thereby reducing costs.
건축 패널에 사용되는 상이한 충진제의 선택은 패널 특성을 종종 바람직하지 않게 변화시킨다. 그러나, 본 재생가능 성분의 사용은 패널의 다른 물리적 특성을 유지 또는 개선하면서 에너지 및 원료 물질 비용을 감소시킨다.The choice of different fillers used in architectural panels often undesirably changes the panel properties. However, the use of this renewable component reduces the energy and raw material costs while maintaining or improving other physical properties of the panel.
발명의 구현예의 상세한 설명DETAILED DESCRIPTION OF EMBODIMENTS OF THE INVENTION
본원에 기재된 제품, 방법 및 조성물은 건축 물질로서의 사용을 위한 패널에 적용되는 것을 의도한다. 더욱 구체적으로, 상기 패널은 천정 패널 제품, 음향 패널 또는 타일에 또한 사용될 수 있다. 하기의 논의는 본 발명의 하나의 구현예로서의 음향 패널에 관한 것이나; 이는 어떠한 방식으로도 본 발명을 제한하는 의도가 아니다.The products, methods and compositions described herein are intended to apply to panels for use as building materials. More particularly, the panel may also be used in ceiling panel products, acoustic panels or tiles. The following discussion relates to an acoustic panel as one embodiment of the present invention; Which is not intended to limit the invention in any way.
섬유가 음향 패널에 무기 섬유, 유기 섬유 또는 이들의 조합으로서 존재한다. 무기 섬유는 미네랄 울, 슬래그 울, 록 울, 스톤 울, 섬유유리 또는 이들의 혼합물일 수 있다. 무기 섬유는 베이스 매트 벌크 및 다공성을 부여하면서 경직되어 있다. 무기 섬유는 패널의 중량 기준으로 약 0.1% 내지 약 95%의 양으로 음향 패널에 존재한다. 음향 패널의 하나 이상의 구현예는 바람직한 섬유로 미네랄 울을 사용한다. 무기 섬유의 예인 셀룰로스 섬유는 습윤 및 건조 베이스 매트 강도를 모두 제공하면서 구조 원소로서 작용한다. 상기 강도는 베이스 매트의 다양한 성분과의 수소 결합의 형성에 기인하며, 이는 셀룰로스 섬유의 친수성 성질의 결과이다. 상기 베이스 매트의 셀룰로스 섬유는 패널 중량 기준으로 약 1% 내지 약 50%, 바람직하게는 약 5% 내지 약 40%, 및 가장 바람직하게는 약 10% 내지 약 30%이다. 하나의 바람직한 셀룰로스 섬유는 재생 신문지로부터 얻어진다.The fibers are present in the acoustical panel as inorganic fibers, organic fibers or combinations thereof. The inorganic fibers can be mineral wool, slag wool, rock wool, stone wool, fiber glass or a mixture thereof. The inorganic fibers are rigid while imparting the base mat bulk and porosity. The inorganic fibers are present in the acoustical panel in an amount from about 0.1% to about 95% by weight of the panel. One or more embodiments of the acoustical panel use mineral wool as a preferred fiber. Cellulose fibers, an example of inorganic fibers, serve as structural elements while providing both wet and dry base mat strengths. This strength is due to the formation of hydrogen bonds with the various components of the base mat, which is the result of the hydrophilic nature of the cellulosic fibers. The cellulosic fibers of the base mat are from about 1% to about 50%, preferably from about 5% to about 40%, and most preferably from about 10% to about 30%, by weight of the panel. One preferred cellulose fiber is obtained from recycled newspaper.
상기 패널은 하나 이상의 재생가능 성분인 하나 이상의 요소를 포함한다. 재생가능 성분은 목재 또는 비목재 식물, 또는 목재 또는 비목재 식물의 일부로서 정의된다. 이러한 재생가능 성분은 바람직하게는 셀룰로스 및 리그닌(lignin)을 포함하는 리그노-셀룰로스성이다. 이러한 물질의 잠재적 소스(source)는 양식 산업, 농업, 임업 및/또는 건축업으로부터의 폐기물질 또는 부산물이다.The panel includes one or more elements that are one or more renewable components. The renewable component is defined as a wood or non-wood plant, or as part of a wood or non-wood plant. Such renewable components are preferably lignocellulosic, including cellulose and lignin. Potential sources of these substances are waste materials or by-products from aquaculture, agriculture, forestry and / or construction.
벼 외피 또는 허스크는 재생가능 성분의 예이다. 기타 재생가능 성분의 예는 하기를 포함하나 이에 제한되지는 않는다: 밀 왕겨(wheat chaff), 귀리 껍질(oat husk), 호밀 위스크(rye whisk), 목화씨 외피(cotton seed hull), 코코넛 껍질(coconut shell), 옥수수 겨(corn bran), 옥수수 속(corn cob), 벼 짚 자루(rice straw stalk), 밀 짚 자루(wheat straw stalk), 보리 짚 자루(barley straw stalk), 귀리 짚 자루(oat straw stalk), 호밀 짚 자루(rye straw stalk), 사탕수수 잔류물(bagasse), 갈대(reed), 에스파르토(Esparto), 사바이(Sabai), 아마(flax), 케나프(kenaf), 황마(jute), 대마(hemp), 모시(ramie), 마닐라삼(abaca), 사이잘삼(sisal), 톱밥(saw dust), 대나무(bamboo), 우드칩(wood chip), 사탕수수 자루(sorghum stalk), 해바라기씨(sunflower seed), 메밀 외피(buckwheat hull), 땅콩 및 호두 껍질을 포함하는 견과 껍질(nut shell), 기타 유사한 물질 및 이들의 혼합물.A rice husk or husk is an example of a renewable component. Examples of other regenerable ingredients include, but are not limited to: wheat chaff, oat husk, rye whisk, cotton seed hull, coconut husk coconut shell, corn bran, corn cob, rice straw stalk, wheat straw stalk, barley straw stalk, oat straw straw stalk, rye straw stalk, bagasse, reed, Esparto, Sabai, flax, kenaf, jute, (s), jute, hemp, ramie, manaca hemp, sisal, saw dust, bamboo, wood chips, sorghum stalk Sunflower seed, buckwheat hull, nut shells including peanuts and walnut shells, and other similar materials and mixtures thereof.
재생가능 성분은 바람직하게는 기타 패널 성분과 혼합되기 전에 크기가 감소된다. 재생가능 물질은 바람직하게는 0.312인치 입구를 갖는 메쉬 스크린(ASTM 체 도표에 의하여 정의되는 2.5 메쉬)을 통과하고, 0.0059인치 입구를 갖는 메쉬 스크린(ASTM 체 도표에 의하여 정의되는 100 메쉬) 상에서 잔류하는 입자 크기를 갖는다. 몇몇의 구현예에서, 재생가능 성분은 전체로서 사용 또는 공급자로부터 제공받게 된다. 용어 "재생가능 성분"의 사용은 당업계에 공지된 임의의 방법에 의하여 전체 또는 크기가 감소된 입자를 포함하는 것으로 의도되며, 이는 세분(comminuted), 파쇄(shredded), 분쇄, 제분, 체질 또는 이들의 조합의 입자를 포함한다. 크기 감소는 분쇄 또는 제분과 같은 기계적 공정에 의하여 선택적으로 달성되어 바람직한 크기를 얻게된다. 하나 이상의 구현에는 해머 제분형 장비를 사용한다.The renewable component is preferably reduced in size before mixing with other panel components. The renewable material is preferably passed through a mesh screen (2.5 mesh defined by the ASTM sieve chart) with a 0.312 inch inlet and is then passed through a mesh screen (100 mesh defined by the ASTM sieve chart) with a 0.0059 inch inlet Particle size. In some embodiments, the renewable component is provided for use as a whole or from a supplier. The use of the term "renewable component" is intended to include full or reduced-size particles by any method known in the art, including comminuted, shredded, ground, milled, And combinations thereof. The size reduction is selectively achieved by mechanical processes such as milling or milling to obtain the desired size. Hammer milling equipment is used for one or more implementations.
선택적으로, 재생가능 성분은 특정한 메쉬 크기의 스크린으로 체질되어 바람직한 입자 크기 분포를 얻을 수 있다. 결과 물질이 스크린을 통과할 때까지, 지나치게 대형이므로 바람직한 최대의 스크린을 통과할 수 없는 조잡한 단편이 선택적으로 제거 및 재가공된다. 하나의 구현예에서, 분쇄된 벼 외피는 우선 #30 메쉬 스크린으로 체질되어 대형 입자를 제거하고, 이어서 #80 메쉬 스크린을 통하여 체질되어 매우 미세한 입자를 제거한다. #30 메쉬 스크린을 통과하고 #80 메쉬 스크린 상에 잔류하는 가공된 외피는 음향 패널을 제조하는데 사용된다. 이러한 구현예에서, #80 메쉬 스크린을 통과하는 물질은 패널에 사용되지 않는다. #30 메쉬 스크린은 0.022인치 또는 0.55㎜의 입구를 갖는다. #80 메쉬 스크린은 0.007인치 또는 180㎛의 입구를 갖는다. 다른 구현예에서, 벼 제분 공장으로부터 직접 얻은 가공된 외피는 음향 패널을 제조하는데 사용된다. 세분된 재생가능 물질의 입자 분포는 미국 체 세트(U.S. Sieve Set)의 #30 메쉬 스크린을 통과하는 약 95% 이상의 입자 및 #80 메쉬스크린을 통과하는 약 5% 이하의 입자를 선택적으로 갖는다.Optionally, the renewable component can be sieved with a screen of a certain mesh size to obtain a desired particle size distribution. Coarse fragments that are too large to pass through the desired maximum screen are selectively removed and reworked until the resulting material passes through the screen. In one embodiment, the crushed paddy husk is first sieved with a # 30 mesh screen to remove large particles and then sieved through a # 80 mesh screen to remove very fine particles. The processed sheath that passed through the # 30 mesh screen and remained on the # 80 mesh screen was used to make the acoustic panel. In this embodiment, the material passing through the # 80 mesh screen is not used in the panel. The # 30 mesh screen has an inlet of 0.022 inches or 0.55 mm. The # 80 mesh screen has an inlet of 0.007 inch or 180 um. In another embodiment, the worked envelope obtained directly from the rice milling plant is used to make an acoustic panel. The particle distribution of the subdivided renewable material optionally has about 95% or more of particles passing through a # 30 mesh screen of a U.S. Sieve Set and about 5% or less of particles passing through a # 80 mesh screen.
배경 기술에서 논의된 바와 같이, 확장 펄라이트는 건축 패널에 종종 사용되는 물질이다. 천정 패널에 사용될 때, 확장 펄라이트는 상호연결되는 세공이 없는 구조를 형성하는 경향이 있다. 분쇄 또는 제분된 재생가능 성분을 음향 패널에 도입하는 것은 확장 펄라이트 구조를 저지하는데 도움이 되고, 이에 따라 상호연결된 세공을 증가시킨다. 펄라이트에 더하여, 분쇄된 재생가능 성분을 포함하는 패널은 임의의 분쇄 또는 제분된 재생가능 성분이 없는 펄라이트를 갖는 패널보다 더욱 다공성이며 더 높은 음향 흡수성을 나타낸다.As discussed in the Background section, extended pearlite is a material often used in building panels. When used in ceiling panels, extended pearlite tends to form a structure free of interconnected pores. Introducing pulverized or milled renewable components into the acoustic panel helps to inhibit the extended pearlite structure, thereby increasing interconnected pores. In addition to pearlite, the panel comprising the comminuted recyclable component is more porous and exhibits higher acoustical absorptivity than panels with pearlite free of any comminuted or milled renewable components.
재생가능 성분의 입자 크기가 클수록, 음향 흡수도 값이 높다는 것이 관찰되었다. 임의의 하나의 구현예에 있어서 최적의 입자 크기 분포는 바람직한 음향 흡수도 값에 의존한다.It has been observed that the larger the particle size of the renewable component, the higher the acoustic absorption value. The optimal particle size distribution in any one embodiment is dependent on the desired acoustic absorbance value.
균질 및 균일한 슬러리를 형성하기 위하여, 재생가능 성분 입자 크기 분포는 바람직하게는 섬유, 확장 펄라이트 등과 같은 다른 성분과 친화성이라는 점이 주목되어야 한다. 균일한 슬러리의 형성은 균질 및 균일한 베이스 매트의 제조에 이르게 한다. 특정한 입자 분포는 바람직하게 선택되어 패널의 물리적 통일성을 유지 또는 개선시킨다.It should be noted that, in order to form a uniform and uniform slurry, the reproducible component particle size distribution is preferably compatible with other components such as fibers, extended pearlite, and the like. The formation of a homogeneous slurry leads to the production of homogeneous and uniform base mats. Particular particle distributions are preferably selected to maintain or improve the physical integrity of the panel.
몇몇의 구현예에서, 재생가능 성분은 약 5 중량% 미만의 #6 메쉬 스크린에 의하여 잔류하는 입자를 포함한다. 다른 구현예에서, 사용되는 재생가능 성분은 약 5 % 미만의 #20 메쉬 스크린에 의하여 잔류하는 입자를 포함한다. 또 다른 구현예에서, 사용되는 분쇄 또는 제분된 재생가능 성분은 약 5% 미만의 #30 메쉬 스크린에 의하여 잔류하는 입자를 포함한다. 바람직하게는, 재생가능 성분은 약 5 내지 약 50 lbs/ft³(80 내지 800 kg/m³), 더욱 바람직하게는 약 10 내지 약 40 lbs/ft³(160 내지 640 kg/m³) 및 가장 바람직하게는 약 20 내지 약 35 lbs/ft³ (320 내지 560 kg/m³)의 범위의 벌크 밀도를 갖는다. #6 메쉬 스크린은 0.132인치 또는 3.35㎜의 입구를 가지고, #20 스크린 메쉬는 0.0312인치 또는 800㎛의 입구를 가지며, #30 스크린 메쉬는 0.022인치 또는 0.55㎜ 의 입구를 갖는다.In some embodiments, the renewable component comprises less than about 5% by weight of particles remaining by a # 6 mesh screen. In another embodiment, the renewable component used comprises particles remaining by less than about 5% of the # 20 mesh screen. In another embodiment, the milled or milled renewable component used comprises particles remaining by less than about 5% of the # 30 mesh screen. Preferably, the regenerable component is present in an amount of from about 5 to about 50 lbs / ft3 (80 to 800 kg / m3), more preferably from about 10 to about 40 lbs / ft3 (160 to 640 kg / m3) Has a bulk density ranging from about 20 to about 35 lbs / ft < 3 > (320 to 560 kg / m < 3 >). The # 6 mesh screen has an inlet of 0.132 inches or 3.35 mm, the # 20 screen mesh has an inlet of 0.0312 inches or 800 μm, and the # 30 screen mesh has an inlet of 0.022 inches or 0.55 mm.
전분은 결합제로서 베이스 매트에 선택적으로 포함된다. 전형적인 전분은 수성 슬러리 내에 분산되는 비변형, 비조리된 전분 과립이며, 베이스 매트를 통하여 일반적으로 균일하게 분포된다. 베이스 매트는 가열되어, 전분 과립을 조리 및 용해시켜 패널 성분을 함께 결합시킨다. 전분은 음향 패널의 굴곡 강도에 도움을 줄 뿐만 아니라, 패널의 경도 및 강도를 또한 개선시킨다. 또한, 베이스 매트는 패널 중량 대비 약 1% 내지 약 30%, 더욱 바람직하게는 약 3% 내지 약 15% 및 가장 바람직하게는 약 5% 내지 약 10%의 범위에서 전분을 선택적으로 포함한다.The starch is optionally included in the base mat as a binder. Typical starches are unmodified, un-cooked starch granules that are dispersed in an aqueous slurry and are generally uniformly distributed throughout the base mat. The base mat is heated to cook and dissolve the starch granules to bond the panel components together. Starch not only contributes to the flexural strength of the acoustical panel, but also improves the hardness and strength of the panel. In addition, the base mat optionally comprises starch in a range from about 1% to about 30%, more preferably from about 3% to about 15%, and most preferably from about 5% to about 10% by weight of the panel.
전형적인 베이스 매트 충진제는 경량 및 중량 무기 물질을 모두 포함한다. 중량 충진제의 예는 탄산칼슘, 점토 또는 석고를 포함한다. 다른 충진제가 음향 패널에서의 사용에 있어서 또한 고려된다. 하나의 구현예에서, 패널 중량 대비 약 0.5% 내지 약 10% 범위의 탄산칼슘이 사용된다. 탄산칼슘은 또한 패널 중량 대비 약 3% 내지 약 8% 범위에서 사용될 수 있다.Typical base mat fillers include both light and heavy inorganic materials. Examples of the weight filler include calcium carbonate, clay or gypsum. Other fillers are also contemplated for use in acoustic panels. In one embodiment, calcium carbonate in the range of about 0.5% to about 10% by weight of the panel is used. Calcium carbonate may also be used in the range of from about 3% to about 8% by weight of the panel.
경량 충진제의 예는 확장 펄라이트이다. 확장 펄라이트는 벌크하며, 베이스 매트에 사용되는 충진제의 양을 감소시킨다. 충진제의 주요한 기능은 패널의 개선된 굴곡 강도 및 경도이다. 비록 용어 "충진제"가 본원에 두루 사용되었지만, 각각의 충진제는 강도, 경도, 새그, 음향 흡수도 및 패널에서의 음향 전달의 감소에 영향을 줄 수 있는 고유의 특성 및/또는 특징을 갖는다는 것이 이해되어야 한다. 본 구현예의 베이스 매트의 확장 펄라이트는 패널 중량 대비 약 5% 내지 약 80%, 더욱 바람직하게는 패널 중량 대비 약 10% 내지 약 60% 및 가장 바람직하게는 패널 중량 대비 약 20% 내지 약 40% 범위의 양으로 존재한다.An example of a lightweight filler is expanded pearlite. Extended pearlite is bulk and reduces the amount of filler used in the base mat. The main function of the filler is the improved flexural strength and hardness of the panel. Although the term "filler" is used throughout, it is to be understood that each filler has inherent properties and / or characteristics that can affect strength, hardness, sag, acoustic absorption, Should be understood. The extended pearlite of the base mat of this embodiment is present in a range of from about 5% to about 80%, more preferably from about 10% to about 60%, and most preferably from about 20% to about 40% ≪ / RTI >
하나의 바람직한 구현예에서, 베이스 매트는 재생가능 성분, 미네랄 울, 확장 펄라이트, 전분, 탄산칼슘 및/또는 점토를 포함한다. 바람직한 재생가능 성분의 하나는 분쇄된 벼 외피이다. 재생가능 성분의 백분율은 패널 중량 대비 약 0.1% 내지 약 95%, 더욱 바람직하게는 약 5% 내지 약 60% 및 가장 바람직하게는 약 7% 내지 약 40%의 범위 내이다.In one preferred embodiment, the base mat comprises a renewable component, mineral wool, expanded perlite, starch, calcium carbonate and / or clay. One of the preferred regenerable components is pulverized rice husk. The percentage of renewable component is in the range of from about 0.1% to about 95%, more preferably from about 5% to about 60%, and most preferably from about 7% to about 40% of the panel weight.
음향 패널의 또다른 선택적인 성분은 점토이며, 이는 전형적으로 내화성을 개선시키기 위하여 포함된다. 화염에 노출되었을 때, 점토는 타지 않으며; 그 대신 소결한다. 음향 패널은 패널 중량 대비 약 0% 내지 약 10%, 바람직하게는 약 1% 내지 약 5%의 점토를 선택적으로 포함한다. 사용되는 다양한 형태의 점토는 테네시주 글리즌(Gleason)사의 스핑크스 클레이(Spinks Clay) 및 볼 클레이(Ball Clay) 및 켄터키주 히코리(Hickory)사의 올드 히코리 클레이(Old Hickory Clay)를 포함하나 이에 제한되지는 않는다.Another optional component of the acoustic panel is clay, which is typically included to improve fire resistance. When exposed to flames, the clay does not burn; Instead, sinter. The acoustical panel optionally comprises about 0% to about 10%, preferably about 1% to about 5%, clay by weight of the panel. The various types of clay used include, but are not limited to, Spinks Clay from Gleason, Tennessee, and Old Hickory Clay from Ball Clay and Kentucky Hickory, .
응집제가 또한 음향 패널에 선택적으로 첨가된다. 상기 응집제는 바람직하게는 패널 중량 대비 약 0.1% 내지 약 3% 및 더욱 바람직하게는 약 0.1% 내지 약 2% 범위로 사용된다. 유용한 응집제는 알루미늄 클로로수화물, 황산알루미늄, 산화칼슘, 염화철, 황산철, 폴리아크릴아미드, 알루미늄산나트륨 및 규산나트륨을 포함하나 이에 제한되지는 않는다.A flocculant is also optionally added to the acoustic panel. The flocculant is preferably used in the range of about 0.1% to about 3% and more preferably about 0.1% to about 2% by weight of the panel. Useful coagulants include, but are not limited to, aluminum chlorohydrate, aluminum sulfate, calcium oxide, iron chloride, iron sulfate, polyacrylamide, sodium aluminate and sodium silicate.
음향 패널용 베이스 매트를 제조하는 하나의 구현예에서, 수분을 재생가능 성분, 미네랄 울, 확장 펄라이트, 셀룰로스 섬유, 전분, 탄산칼슘, 점토 및 응집제와 혼합함으로써 수성 슬러리가 바람직하게 제조된다. 혼합 공정은 바람직하게는 배치 모드 또는 연속 모드로 저장조에서 수행된다. 첨가되는 수분의 양은 결과적인 총 고체 함량 또는 경도(consistency)가 약 1% 내지 약 8%, 바람직하게는 약 2% 내지 약 6% 및 더욱 바람직하게는 약 3% 내지 약 5%인 것이다.In one embodiment of producing a base mat for an acoustic panel, an aqueous slurry is preferably prepared by mixing the moisture with a renewable component, mineral wool, expanded perlite, cellulose fibers, starch, calcium carbonate, clay and flocculants. The mixing process is preferably carried out in a storage tank in batch mode or continuous mode. The amount of water added is such that the resulting total solids content or consistency is from about 1% to about 8%, preferably from about 2% to about 6%, and more preferably from about 3% to about 5%.
일단 상기 언급된 성분을 포함하는 균질한 슬러리가 형성되고 나면, 상기 슬러리를 헤드박스로 운반되며, 이는 슬러리 물질의 정상 흐름을 제공한다. 헤드박스 밖으로 흐르는 슬러리는 유동 다공성 와이어 상에 분포되어 습윤 베이스 매트를 형성한다. 수분은 우선 중력에 의하여 와이어로부터 배수된다. 특정 구현예에서, 저진공 압력이 중력에 의한 슬러리로부터의 배수와 함께 또는 그 후에 사용될 수 있다는 것이 고려된다. 추가의 수분은 그 후 가압 및/또는 진공보조 수분 제거기의 사용에 의하여 선택적으로 제거되며, 이는 당업자에 의하여 이해될 것이다. 수분의 잔류물은 전형적으로 화덕 또는 화로에서 증발되며 형성된 베이스 매트를 제조한다.Once a homogeneous slurry comprising the above-mentioned ingredients is formed, the slurry is delivered to the headbox, which provides a steady flow of slurry material. The slurry flowing out of the headbox is distributed on the fluid porous wire to form a wet base mat. The water is first drained from the wire by gravity. In certain embodiments, it is contemplated that a low vacuum pressure may be used with or after drainage from gravity slurry. The additional moisture is then selectively removed by the use of a pressurized and / or vacuum assisted water eliminator, as will be appreciated by those skilled in the art. Residues of moisture typically evaporate in an oven or furnace and produce a formed base mat.
일단 형성되면, 상기 베이스 매트는 바람직하게는 약 7 내지 약 30 lbs/ft³ (112 내지 480 kg/m³), 더욱 바람직하게는 약 8 내지 약 25 lbs/ft³(128 내지 400 kg/m³) 및 가장 바람직하게는 약 9 내지 약 20 lbs/ft³(144 내지 320kg/m³)의 벌크 밀도를 갖는다.Once formed, the base mat preferably has a thickness of about 7 to about 30 lbs / ft3 (112 to 480 kg / m3), more preferably about 8 to about 25 lbs / ft3 (128 to 400 kg / And preferably from about 9 to about 20 lbs / ft < 3 > (144 to 320 kg / m < 3 >).
형성된 베이스 매트는 그 후 당업자에게 공지된 완성 공정을 통하여 음향 패널로 절단 및 전환된다. 몇몇의 바람직한 완성 공정은 그 중에서 표면 분쇄, 코팅, 천공, 피셔링, 말단 세부장식 및/또는 포장을 포함한다.The formed base mat is then cut and converted to an acoustic panel through a completion process known to those skilled in the art. Some preferred finished processes include surface grinding, coating, perforation, faceting, end detailing and / or packaging.
천공 및 피셔링은 상기 기재된 베이스 매트로부터 음향 흡수도 값을 증가시키는데 현저히 기여한다. 천공 작업은 제어된 깊이 및 밀도(단위 면적 당 천공의 수)에서 베이스 매트의 표면 상에 다수의 천공을 제공한다. 천공은 미리 측정된 수의 침이 장착된 판을 베이스 매트 상에서 압축함으로써 수행된다. 피셔링은 예를 들면, 패턴화 금속판이 장착된 롤을 사용하여 형성된 베이스 매트의 표면 상에 고유한 형태의 압입(indentation)을 제공한다. 천공 및 피셔링 단계 모두 베이스 매트 표면 및 그 내부 구조를 개방하며, 이에 따라 공기가 패널 내외로 이동하는 것을 가능케한다. 베이스 매트의 입구는 또한 음향이 도입되고 베이스 매트 코어에 의하여 흡수되는 것을 가능케한다.Perforation and shearing contribute significantly to increasing the acoustic absorbance value from the base mat described above. The drilling operation provides a plurality of perforations on the surface of the base mat at controlled depths and densities (number of perforations per unit area). Perforation is carried out by compressing a plate with a pre-measured number of needles on a base mat. Fischering provides a unique type of indentation on the surface of a base mat formed using, for example, a roll equipped with a patterned metal plate. Both the perforation and the shearing step open the base mat surface and its internal structure, thereby allowing air to move in and out of the panel. The inlet of the base mat also enables the sound to be introduced and absorbed by the base mat core.
또한, 음향 패널은 스크림 또는 베일에 의하여 선택적으로 적층된다. 본 음향 패널은 상용 나이프를 사용하여 수동으로 절단될 수 있다는 것이 또한 고려된다.Further, the acoustic panel is selectively laminated by scrim or bale. It is also contemplated that the acoustic panel may be cut manually using a commercial knife.
일단 형성되면, 본 음향 패널은 바람직하게는 약 9 내지 약 32 lbs/ft³(144 내지 513 kg/m³), 더욱 바람직하게는 약 10 내지 약 27 lbs/ft³(160 내지 433 kg/m³) 및 가장 바람직하게는 약 11 내지 약 22 lbs/ft³(176 내지 352 kg/m³)의 벌크 밀도를 갖는다. 또한, 상기 패널은 바람직하게는 약 0.2인치 내지 1.5인치 (5 내지 38 ㎜), 더욱 바람직하게는 약 0.3인치 내지 1.0인치 (8 내지 25 ㎜) 및 가장 바람직하게는 약 0.5인치 내지 약 0.75인치(13 내지 19㎜)의 두께를 갖는다.Once formed, the acoustical panel preferably has a thickness of about 9 to about 32 lbs / ft3 (144 to 513 kg / m3), more preferably about 10 to about 27 lbs / ft3 (160 to 433 kg / Preferably from about 11 to about 22 lbs / ft < 3 > (176 to 352 kg / m < 3 >). The panel is also preferably about 0.2 inch to 1.5 inch (5 to 38 mm), more preferably about 0.3 inch to 1.0 inch (8 to 25 mm) and most preferably about 0.5 inch to about 0.75 inch 13 to 19 mm).
하나 이상의 재생가능 성분을 포함하는 음향 패널은 바람직하게는 약 0.25 이상의 NRC 값 및 약 25 이상의 CAC 값을 갖게된다. 더욱이, 상기 음향 패널은 약 0.15 이상의 eNRC 값을 갖게된다. 또한, 1.5인치(38㎜)의 90% RH 습도 챔버에서 최대 새그 값을 갖게되면서, 상기 음향 패널은 약 80 psi 이상의 MOR 값 및 약 100 lbf 이상의 경도 값을 갖게된다. 또한 추가적으로, 상기 음향 패널은 약 25 미만의 화염 분산 계수 및 약 50 미만의 연기 발달 계수를 갖게된다. 상기 음향 패널은 또한 약 25 이상의 STC 를 갖는다.An acoustic panel comprising one or more renewable components preferably has an NRC value of about 0.25 or greater and a CAC value of about 25 or greater. Moreover, the acoustic panel will have an eNRC value of about 0.15 or greater. Also, with a maximum sag value in a 1.5 inch (38 mm) 90% RH humidity chamber, the acoustic panel will have a MOR value of about 80 psi or greater and a hardness value of about 100 lbf or greater. In addition, additionally, the acoustic panel has a flame dispersion coefficient of less than about 25 and a smoke development coefficient of less than about 50. The acoustic panel also has an STC of about 25 or greater.
실시예 1Example 1
벼 외피를 알칸서스주 존스보로의 라이스랜드 인더스트리(Riceland Industries)사로부터 구입하였으며, 여기서 미가공 벼는 세분하여 벼 외피로부터 벼 낟알을 분리하였다. 체 크기에 따라 #6 메쉬 스크린, (0.066인치 또는 1.7㎜의 입구를 갖는) #10 메쉬 스크린, (0.039인치 또는 1㎜의 입구를 갖는) #16 메쉬 스크린 및 #30 메쉬 스크린의 체 벼 외피를 분류하였다. 벼 외피의 크기 분포는 #10 메쉬 스크린 상에서 약 18.3 % 잔류, #16 메쉬 스크린 상에서 약 58.0 % 잔류, #30 메쉬 스크린 상에서 약 20.1 % 잔류하며, 반면 #30 메쉬 스크린을 약 3.6%가 통과하는 것을 포함하였다. 벼 외피의 벌크 밀도는 약 8.51 lbs/ft³(136kg/m³)이었다.The rice husk was purchased from Riceland Industries, Jonesboro, Arkansas, where raw rice was subdivided to separate the rice kernel from the rice husk. Depending on body size, a # 6 mesh screen, a # 10 mesh screen (with 0.066 inch or 1.7 mm entrance), a # 16 mesh screen (with 0.039 inch or 1 mm entrance) and a # 30 mesh screen Respectively. The size distribution of the rice husk was about 18.3% remained on the # 10 mesh screen, about 58.0% remained on the # 16 mesh screen, about 20.1% remained on the # 30 mesh screen while about 3.6% passing through the # 30 mesh screen Respectively. The bulk density of the rice husk was about 8.51 lbs / ft³ (136 kg / m³).
수분을 표 1 에 기재된 바와 같은 패널 성분 및 다양한 양의 펄라이트 및 벼 외피와 혼합하여, 약 4.5% 경도를 갖는 슬러리를 형성하였다. 물을 일정하게 교반하면서, 상기 성분들을 하기 순서로 첨가하였다: 신문지 펄프, 전분, 탄산칼슘, 분쇄된 벼 외피, 미네랄 울 및 확장 펄라이트. 상기 슬러리를 약 2분 동안 교반하였다. 교반 말미에, 응집제를 슬러리 중량 대비 약 0.1%의 농도로 슬러리에 첨가하였다. 상기 슬러리를 그 후 치수 14"×14"×30"(0.36m×0.36m×0.76m)를 갖는 형성 박스에 주입하였다.Moisture was mixed with panel components and various amounts of pearlite and rice husks as described in Table 1 to form a slurry having a hardness of about 4.5%. With constant stirring of the water, the ingredients were added in the following order: newspaper pulp, starch, calcium carbonate, ground rice husk, mineral wool and expanded pearlite. The slurry was stirred for about 2 minutes. At the end of the stirring, the coagulant was added to the slurry at a concentration of about 0.1% relative to the weight of the slurry. The slurry was then injected into a forming box having dimensions 14 " x 14 "x 30" (0.36 m x 0.36 m x 0.76 m).
대부분의 고체가 잔류하는 동안, 형성 박스의 하부에서 금속 격자에 의하여 지지되는 섬유유리 스크림은 슬러리 수분이 자유롭게 배수되도록 하였다. 저압 진공(1" Hg (25㎜Hg))을 형성 박스에 적용하여 추가의 물을 제거하였다. 상기 습윤 매트는 그 후 일정한 습윤 두께로 압축되어 추가의 물을 제거하고, 또한 베이스 매트 구조를 견고히 하였다. 최종적으로, 고압 진공(5-9" Hg (127-229 mmHg))을 적용하여 습윤 베이스 매트를 추가적으로 탈수하였다. 형성된 베이스 매트를 그 후 화덕 또는 화로에서 315℃(600℉)에서 30분 동안 및 149℃(300℉)에서 3시간 동안 건조하여 잔여 습기를 제거하였다.During most of the solids remained, the fiberglass scrim supported by the metal grid at the bottom of the forming box allowed the water of the slurry to be freely drained. The wetting mat was then compressed to a constant wet thickness to remove additional water and also to secure the base mat structure (Figure < RTI ID = 0.0 > Finally, a wet vacuum mat (5-9 "Hg (127-229 mmHg)) was applied to further dehydrate the wet base mat. The formed base mat was then dried in an oven or furnace at 600 DEG F for 30 minutes and at 300 DEG F for 3 hours to remove residual moisture.
하기의 실시예에서, 패널 중량 대비 약 10%의 미네랄 울이, 약 19% 신문지 섬유, 약 8% 전분 및 약 6% 탄산칼슘과 함께 사용되었다. 펄라이트 및 벼 외피의 양을 하기에 제시하였다. 결과물인 건조 베이스 매트의 물성을 또한 기재하였다.In the following examples, about 10% mineral wool, about 19% newspaper paper fiber, about 8% starch, and about 6% calcium carbonate, by weight of the panel were used. The amounts of pearlite and rice husk are shown below. The physical properties of the resulting dry base mat are also described.
[표 1][Table 1]
제시된 바와 같이, 더 높은 벼 외피의 중량 백분율을 갖는 베이스 매트가 또한 더 낮은 기류 저항도 값을 갖는데, 이는 베이스 매트가 더욱 다공성임을 나타낸다. 결과적으로, 더욱 많은 벼 외피를 포함하는 베이스 매트는 더욱 음향 흡수성이며, 이는 비천공된 eNRC 값에 반영된다.As shown, the base mat with the weight percentage of the higher rice husk also has a lower airflow resistance value, indicating that the base mat is more porous. As a result, the base mat containing more rice husks is more acoustically absorbable, which is reflected in the unperforated eNRC values.
실시예 2Example 2
벼 외피를 알칸서스주 존스보로의 라이스랜드 인더스트리사로부터 구입하였으며, 여기서 미가공 벼는 제분하여 그 외피로부터 벼 낟알을 분리하였다. 상기 벼 외피를 0.109"(0.028m) 직경 천공 스크린 사이즈가 장착된 프리츠 제분기(Fritz mill)를 사용하여 추가로 분쇄하였다. 모든 물질이 스크린을 통과할 때까지 벼 외피를 분쇄하였다. 추가의 벼 외피를 분쇄하고, 0.079" 및 0.050" (각각, 0.002m 및 0.0013m)의 입구를 갖는 스크린을 사용하여 분리하였다. 상기 샘플의 벌크 밀도는, 각각, 0.109"(0.028m), 0.079"(0.002m) 및 0.050"(0.0013m)의 스크린 입구에 있어서, 약 14.62 lbs/ft³(234 kg/m³), 16.31 lbs/ft³(261 kg/m³) 및 21.77 lbs/ft³(349 kg/m³)이었다.The rice husk was purchased from Rice Land Industries, Inc. of Jonesboro, Arkansas, where raw rice was milled and the rice grain was separated from its shell. The rice husk was further ground using a Fritz mill equipped with a 0.109 "(0.028 m) diameter perforated screen size. The rice husk was crushed until all the material passed through the screen. The envelope was crushed and separated using screens with 0.079 " and 0.050 "(0.002 m and 0.0013 m, respectively) entrances. The bulk density of the samples was 0.109" (0.028 m), 0.079 " (234 kg / mł), 16.31 lbs / ft³ (261 kg / mł) and 21.77 lbs / ft³ (349 kg / mł) at the screen inlet of 0.050 "(0.0013 m) and 0.050"
수분을 표 2 에 기재된 바와 같은 패널 성분 및 다양한 양의 펄라이트 및 벼 외피와 혼합하여, 약 4.5% 경도를 갖는 슬러리를 형성하였다. 물을 일정하게 교반하면서, 상기 성분들을 하기 순서로 첨가하였다: 신문지 펄프, 전분, 탄산칼슘, 분쇄된 벼 외피, 미네랄 울 및 확장 펄라이트. 상기 슬러리를 약 2분 동안 교반하였다. 교반 말미에, 응집제를 약 0.1 중량%의 양으로 슬러리에 첨가하였다. 상기 슬러리를 그 후 치수 14"×14"×30"(0.36m×0.36m×0.76m)를 갖는 형성 박스에 주입하였다.Moisture was mixed with panel components as described in Table 2 and various amounts of pearlite and rice husk to form a slurry having a hardness of about 4.5%. With constant stirring of the water, the ingredients were added in the following order: newspaper pulp, starch, calcium carbonate, ground rice husk, mineral wool and expanded pearlite. The slurry was stirred for about 2 minutes. At the end of the stirring, the flocculant was added to the slurry in an amount of about 0.1% by weight. The slurry was then injected into a forming box having dimensions 14 " x 14 "x 30" (0.36 m x 0.36 m x 0.76 m).
대부분의 고체가 잔류하는 동안, 형성 박스의 하부에서 금속 격자에 의하여 지지되는 섬유유리 스크림은 슬러리 수분이 자유롭게 배수되도록 하였다. 저압 진공(1" Hg (25㎜))을 형성 박스에 적용하여 추가의 물을 제거하였다. 상기 습윤 매트는 그 후 일정한 습윤 두께로 압축되어 추가의 물을 제거하고, 또한 베이스 매트 구조를 견고히 하였다. 최종적으로, 고압 진공(5-9" Hg (127-229 mmHg))을 적용하여 습윤 베이스 매트를 추가적으로 탈수하였다. 형성된 베이스 매트를 그 후 화덕 또는 화로에서 315℃(600℉)에서 30분 동안 및 149℃(300℉)에서 3시간 동안 건조하여 잔여 습기를 제거하였다.During most of the solids remained, the fiberglass scrim supported by the metal grid at the bottom of the forming box allowed the water of the slurry to be freely drained. A low pressure vacuum (1 "Hg (25 mm)) was applied to the forming box to remove additional water. The wet mat was then compressed to a constant wet thickness to remove additional water and also to solidify the base mat structure Finally, a wet vacuum mat (5-9 "Hg (127-229 mmHg)) was applied to further dehydrate the wet base mat. The formed base mat was then dried in an oven or furnace at 600 DEG F for 30 minutes and at 300 DEG F for 3 hours to remove residual moisture.
표 2 에서, 패널 중량 대비 약 10%의 미네랄 울이, 약 19% 신문지 섬유, 약 8% 전분 및 약 6% 탄산칼슘과 함께 사용되어 패널을 형성하였다. 펄라이트 및 벼 외피의 양을 하기에 제시하였다. 결과물인 건조 베이스 매트의 물성을 또한 기재하였다.In Table 2, about 10% mineral wool, about 19% newspaper paper fiber, about 8% starch, and about 6% calcium carbonate were used to form the panel, compared to the panel weight. The amounts of pearlite and rice husk are shown below. The physical properties of the resulting dry base mat are also described.
[표 2][Table 2]
제시된 바와 같이, 더 큰 스크린 입구를 통과할 수 있는 벼 외피를 갖는 베이스 매트가 더욱 음향 흡수성이며, 이는 보다 높은 eNRC 값에 반영된다.As shown, a base mat with a rice husk that can pass through a larger screen entrance is more acoustically absorbable, which is reflected in the higher eNRC values.
실시예 3Example 3
벼 외피를 알칸서스주 스투트가르트의 라이스 헐 스페셜티(Rice Hull Specialties)사로부터 구입하였으며, 여기서 벼 제분 공장에서 벼 외피를 분쇄하였다. 상기 분쇄된 벼 외피를 우선 #20 메쉬 스크린으로 체질하여 대형 입자를 제거하고, 이어서 #80 메쉬 스크린으로 체질하여 소형 입자를 제거하였다. #20 메쉬 스크린을 통과하고 #80 메쉬 스크린 상에 잔류하는 분쇄된 벼 외피를 사용하여 베이스 매트를 제조하였다. 벌크 밀도는 약 22.96 lbs/ft³(368 kg/m³)이었다.The rice husk was purchased from Rice Hull Specialties, Stuttgart, Arkansas, where the rice husk was crushed in a rice mill mill. The pulverized rice husk was first sieved with a # 20 mesh screen to remove large particles, followed by sieving with a # 80 mesh screen to remove small particles. The base mat was prepared using a pulverized rice husk that passed through a # 20 mesh screen and remained on a # 80 mesh screen. The bulk density was about 22.96 lbs / ft3 (368 kg / m3).
수분을 표 3 에 기재된 바와 같은 패널 성분 및 다양한 양의 펄라이트 및 벼 외피와 혼합하여, 약 4.5% 경도를 갖는 슬러리를 형성하였다. 물을 일정하게 교반하면서, 상기 성분들을 하기 순서로 첨가하였다: 신문지 펄프, 전분, 탄산칼슘, 분쇄된 벼 외피, 미네랄 울 및 확장 펄라이트. 상기 슬러리를 약 2 분 동안 교반하였다. 교반 말미에, 슬러리 중량 대비 약 0.1%의 응집제를 슬러리에 첨가하였다. 상기 슬러리를 그 후 치수 14"×14"×30"(0.36m×0.36m×0.76m)를 갖는 형성 박스에 주입하였다.Moisture was mixed with panel components as described in Table 3 and various amounts of pearlite and rice husk to form a slurry having about 4.5% hardness. With constant stirring of the water, the ingredients were added in the following order: newspaper pulp, starch, calcium carbonate, ground rice husk, mineral wool and expanded pearlite. The slurry was stirred for about 2 minutes. At the end of the stirring, about 0.1% coagulant based on the weight of the slurry was added to the slurry. The slurry was then injected into a forming box having dimensions 14 " x 14 "x 30" (0.36 m x 0.36 m x 0.76 m).
대부분의 고체가 잔류하는 동안, 형성 박스의 하부에서 금속 격자에 의하여 지지되는 섬유유리 스크림은 슬러리 수분이 자유롭게 배수되도록 하였다. 저압 진공(1" Hg (25㎜Hg))을 형성 박스에 적용하여 추가의 물을 제거하였다. 상기 습윤 매트는 그 후 일정한 습윤 두께로 압축되어 추가의 물을 제거하고, 또한 베이스 매트 구조를 견고히 하였다. 최종적으로, 고압 진공(5-9" Hg (127-229 mmHg))을 적용하여 습윤 베이스 매트를 추가적으로 탈수하였다. 형성된 베이스 매트를 그 후 화덕 또는 화로에서 315℃(600℉)에서 30분 동안 및 149℃(300℉)에서 3시간 동안 건조하여 잔여 습기를 제거하였다.During most of the solids remained, the fiberglass scrim supported by the metal grid at the bottom of the forming box allowed the water of the slurry to be freely drained. The wetting mat was then compressed to a constant wet thickness to remove additional water and also to secure the base mat structure (Figure < RTI ID = 0.0 > Finally, a wet vacuum mat (5-9 "Hg (127-229 mmHg)) was applied to further dehydrate the wet base mat. The formed base mat was then dried in an oven or furnace at 600 DEG F for 30 minutes and at 300 DEG F for 3 hours to remove residual moisture.
표 3 에서, 패널 중량 대비 약 10%의 미네랄 울이, 패널 중량 대비 약 19% 신문지 섬유, 패널 중량 대비 약 8% 전분 및 패널 중량 대비 약 6% 탄산칼슘과 함께 사용되어 패널을 형성하였다. 펄라이트 및 벼 외피의 양을 하기에 제시하였다. 결과물인 건조 베이스 매트의 물성을 또한 기재하였다.In Table 3, about 10% mineral wool compared to the panel weight was used with about 19% newspaper weight, about 8% starch based on panel weight, and about 6% calcium carbonate based on panel weight to form a panel. The amounts of pearlite and rice husk are shown below. The physical properties of the resulting dry base mat are also described.
[표 3][Table 3]
본 실시예의 세개의 샘플 모두 실시예 1 의 시험 번호 1 및 2 의 대조구보다 현저히 더욱 다공성이고 음향적으로 더욱 흡수성이었다.All three samples of this Example were significantly more porous and acoustically more absorbent than the Controls of Test Nos. 1 and 2 of Example 1.
실시예 4Example 4
벼 외피를 알칸서스주 스투트가르트의 라이스 헐 스페셜티사로부터 구입하였으며, 여기서 벼 제분 공장에서 벼 외피를 분쇄하였다. 상기 분쇄된 벼 외피를 우선 #30 메쉬 스크린으로 체질하여 대형 입자를 제거하고, 이어서 #80 메쉬 스크린으로 체질하여 소형 입자를 제거하였다. #30 메쉬 스크린을 통과하고 #80 메쉬 스크린 상에 잔류하는 분쇄된 벼 외피를 사용하여 베이스 매트를 제조하였다. 벌크 밀도는 약 28.56 lbs/ft³(457 kg/m³)이었다. 수분을 표 4 의 조성물에 따른 패널 성분과 혼합하여 저장조에서 슬러리를 제조하였다.The rice husk was purchased from Rice Hull Specialty in Stuttgart, Arkansas, where the rice husk was crushed in a rice mill mill. The pulverized rice husk was first sieved with a # 30 mesh screen to remove large particles, followed by sieving with a # 80 mesh screen to remove small particles. The base mat was prepared using a pulverized rice husk that passed through a # 30 mesh screen and remained on a # 80 mesh screen. The bulk density was about 28.56 lbs / ft3 (457 kg / m3). The moisture was mixed with the panel components according to the composition in Table 4 to prepare a slurry in a storage tank.
[표 4][Table 4]
표 4 의 성분에 더하여, 패널 중량 대비 추가의 20 중량%의 재생 음향 패널(또는 "브로크(broke)")를 첨가하였다. 재생 음향 패널은 결함이 있거나, 품질불량 또는 분쇄된 완성품인 패널이다. 재생 음향 패널은 동일한 조성물일 수도 있고 그렇지 않을 수도 있다.In addition to the components of Table 4, an additional 20% by weight of regenerative acoustic panel (or "broke") relative to the panel weight was added. The reproduction acoustic panel is a panel which is defective, poor quality or crushed finished product. The playback acoustical panel may or may not be the same composition.
슬러리의 경도 약 3.0%이었다. 표 4 의 성분을 포함하는 균질한 슬러리를 헤드 박스로 전달하였고, 이는 슬러리 물질의 정상 흐름을 제공하였다. 헤드 박스로부터 흘러나오는 슬러리는 그 후 다공성 와이어 상에 분포되어 습윤 베이스 매트를 형성하였다. 수분은 우선 중력에 의하여 와이어로부터 배수되었다. 와이어 하의 저진공 압력(4" Hg (100㎜Hg))을 적용하여 추가의 물을 제거하였다. 두개의 롤러 사이에서 베이스 매트를 압축한 후, 와이어 하의 상대적으로 고진공 압력(7-15" Hg (178-381 mmHg))을 적용하여 추가의 물을 제거하였다. 습윤 베이스 매트에 잔류하는 수분 및 습기를 화로에서 증발시켰다.The hardness of the slurry was about 3.0%. A homogeneous slurry containing the ingredients of Table 4 was delivered to the headbox, which provided a steady stream of slurry material. The slurry flowing out of the headbox was then distributed on the porous wire to form a wet base mat. Moisture was first drained from the wire by gravity. The additional water was removed by applying a low vacuum pressure of 4 "Hg (100 mm Hg) under wire. After compressing the base mat between the two rollers, a relatively high vacuum pressure (7-15" Hg 178-381 mmHg)) was applied to remove additional water. Moisture and moisture remaining in the wet base mat were evaporated in the furnace.
건조 후에, 상기 베이스 매트를 절단, 분쇄, 회전압축 및 분무, 천공 및 피셔링하여, 2'×4'(0.61m×1.22m) 또는 2'×2'(0.61m×0.61m)인 미학적으로 만족스러운 음향 패널로 하였다. 표 5 는 베이스 매트 물성을 나타낸다:After drying, the base mat is cut, crushed, rotary compressed and sprayed, perforated and finished to form a 2 'x 4' (0.61 m x 1.22 m) or 2 'x 2' (0.61 m x 0.61 m) aesthetic I made a satisfactory acoustic panel. Table 5 shows the properties of the base mat:
[표 5][Table 5]
또한, 표 6 은 완성된 음향 패널 물성을 나타낸다:Table 6 also shows the finished acoustic panel properties:
[표 6][Table 6]
실시예 5Example 5
벼 외피를 알칸서스주 스투트가르트의 라이스 헐 스페셜티사로부터 구입하였으며, 여기서 벼 제분 공장에서 벼 외피를 분쇄하였다. 상기 분쇄된 벼 외피를 우선 #20 메쉬 스크린으로 체질하여 대형 입자를 제거하고, 이어서 #80 메쉬 스크린으로 체질하여 소형 입자를 제거하였다. #20 메쉬 스크린을 통과하고 #80 메쉬 스크린 상에 잔류하는 분쇄된 벼 외피를 사용하여 베이스 매트를 제조하였다. 벌크 밀도는 약 24.37 lbs/ft³(390 kg/m³)이었다. 수분을 대략 표 7 의 조성물에 따른 패널 성분과 혼합하여 저장조에서 슬러리를 제조하였다.The rice husk was purchased from Rice Hull Specialty in Stuttgart, Arkansas, where the rice husk was crushed in a rice mill mill. The pulverized rice husk was first sieved with a # 20 mesh screen to remove large particles, followed by sieving with a # 80 mesh screen to remove small particles. The base mat was prepared using a pulverized rice husk that passed through a # 20 mesh screen and remained on a # 80 mesh screen. The bulk density was about 24.37 lbs / ft3 (390 kg / m3). The moisture was mixed with the panel components according to the composition of Table 7 to prepare a slurry in the reservoir.
[표 7][Table 7]
표 7 의 성분에 더하여, (패널 중량 대비) 추가의 15 %의 브로크를 첨가하였다.In addition to the components in Table 7, an additional 15% (by weight of panel) of broke was added.
슬러리의 경도 약 3.0%이었다. 표 7 의 성분을 포함하는 균질한 슬러리를 헤드 박스로 전달하였고, 이는 슬러리 물질의 정상 흐름을 제공하였다. 헤드 박스로부터 흘러나오는 슬러리는 그 후 다공성 와이어 상에 분포되어 습윤 베이스 매트를 형성하였다. 수분은 우선 중력에 의하여 와이어로부터 배수되었다. 와이어 하의 저진공 압력(1" Hg (25㎜Hg))을 적용하여 추가의 물을 제거하였다. 두개의 롤러 사이에서 베이스 매트를 압축한 후, 와이어 하의 상대적으로 고진공 압력(5-9" Hg (127-229 mmHg))을 적용하여 추가의 물을 제거하였다. 습윤 베이스 매트에 잔류하는 수분 및 습기를 화로에서 증발시켰다.The hardness of the slurry was about 3.0%. A homogeneous slurry containing the ingredients of Table 7 was delivered to the headbox, which provided a steady stream of slurry material. The slurry flowing out of the headbox was then distributed on the porous wire to form a wet base mat. Moisture was first drained from the wire by gravity. Additional water was removed by applying a low vacuum pressure (1 "Hg (25 mm Hg)) under wire. After compressing the base mat between the two rollers, a relatively high vacuum pressure (5-9 & 127-229 mmHg)) was applied to remove additional water. Moisture and moisture remaining in the wet base mat were evaporated in the furnace.
건조 후에, 상기 베이스 매트를 절단, 분쇄, 회전압축 및 분무, 천공 및 피셔링하여, 2'×4'(0.61m×1.22m) 또는 2'×2'(0.61m×0.61m)인 미학적으로 만족스러운 음향 패널로 하였다. 표 8 은 베이스 매트 물성을 나타낸다:After drying, the base mat is cut, crushed, rotary compressed and sprayed, perforated and finished to form a 2 'x 4' (0.61 m x 1.22 m) or 2 'x 2' (0.61 m x 0.61 m) aesthetic I made a satisfactory acoustic panel. Table 8 shows the properties of the base mat:
[표 8][Table 8]
또한, 표 9 는 완성된 음향 패널 물성을 나타낸다:Table 9 also shows the finished acoustical panel properties:
[표 9][Table 9]
실시예 6Example 6
메밀 외피를 텍사스주 휴스턴의 자푸 스토어(Zafu Store)사로부터 구입하였다. 메밀 외피를 0.05"(1.27㎜) 직경 천공 스크린 사이즈가 장착된 프리츠 제분기를 사용하여 추가로 분쇄하였다. 모든 물질이 스크린을 통과할 때까지 메밀 외피를 분쇄하였다. 분쇄된 메밀 외피의 벌크 밀도는 약 24.5 lbs/ft³(392kg/m³)이었다. 분쇄된 메밀 외피의 크기 분포는 하기와 같았다: 20 메쉬 상에서 21.0% 잔류, 30 메쉬 상에서 47.4% 잔류, 40 메쉬 상에서 21.0% 잔류, 50 메쉬 상에서 5.6% 잔류, 100 메쉬 상에서 2.8% 잔류, 및 100 메쉬를 2.3% 통과.The buckwheat husk was purchased from the Zafu Store Company in Houston, Texas. The buckwheat husk was further ground using a Fritz mill equipped with a 0.05 "(1.27 mm) diameter perforated screen size. The buckwheel sheath was crushed until all the material passed through the screen. The size distribution of the crushed buckwheat husks was as follows: 21.0% residue on 20 mesh, 47.4% residue on 30 mesh, 21.0% residue on 40 mesh, 5.6% on 50 mesh, 2.8% residual on 100 mesh, and 2.3 mesh passing 100 mesh.
수분을 표 10 에 기재된 바와 같은 패널 성분 및 다양한 양의 펄라이트 및 메밀 외피와 혼합하여, 약 4.5% 경도를 갖는 슬러리를 형성하였다. 물을 일정하게 교반하면서, 상기 성분들을 하기 순서로 첨가하였다: 신문지 펄프, 전분, 탄산칼슘, 분쇄된 메밀 외피, 미네랄 울 및 확장 펄라이트. 상기 슬러리를 약 2분 동안 교반하였다. 교반 말미에, 약 0.1%의 응집제를 슬러리에 첨가하였다. 상기 슬러리를 그 후 치수 14"×14"×30"(0.36m×0.36m×0.76m)를 갖는 형성 박스에 주입하였다.Moisture was mixed with panel components and various amounts of pearlite and buckwheat sheath as described in Table 10 to form a slurry having a hardness of about 4.5%. With constant stirring of the water, the ingredients were added in the following order: newspaper pulp, starch, calcium carbonate, crushed buckwheat husk, mineral wool and expanded perlite. The slurry was stirred for about 2 minutes. At the end of the stirring, about 0.1% flocculant was added to the slurry. The slurry was then injected into a forming box having dimensions 14 " x 14 "x 30" (0.36 m x 0.36 m x 0.76 m).
대부분의 고체가 잔류하는 동안, 형성 박스의 하부에서 금속 격자에 의하여 지지되는 섬유유리 스크림은 슬러리 수분이 자유롭게 배수되도록 하였다. 저압 진공(1" Hg (25㎜))을 형성 박스에 적용하여 추가의 물을 제거하였다. 상기 습윤 매트는 그 후 압축되어 추가의 물을 제거하고, 또한 베이스 매트 구조를 견고히 하였다. 최종적으로, 고압 진공(5-9" Hg (127-229 mmHg))을 적용하여 습윤 베이스 매트를 추가적으로 탈수하였다. 형성된 베이스 매트를 그 후 화덕 또는 화로에서 315℃(600℉)에서 30분 동안 및 149℃(300℉)에서 3시간 동안 건조하여 잔여 습기를 제거하였다.During most of the solids remained, the fiberglass scrim supported by the metal grid at the bottom of the forming box allowed the water of the slurry to be freely drained. A low pressure vacuum (1 "Hg (25 mm)) was applied to the forming box to remove additional water. The wet mat was then compressed to remove additional water and also to solidify the base mat structure. A wet vacuum mat (5-9 "Hg (127-229 mmHg)) was further applied to dehydrate the wet base mat. The formed base mat was then dried in an oven or furnace at 600 DEG F for 30 minutes and at 300 DEG F for 3 hours to remove residual moisture.
표 10 에서, 패널 중량 대비 약 10%의 미네랄 울이, 패널 중량 대비 약 19% 신문지 섬유, 패널 중량 대비 약 8% 전분 및 패널 중량 대비 약 6% 탄산칼슘과 함께 사용되어 패널을 형성하였다. 펄라이트 및 메밀 외피의 양을 하기에 제시하였다. 결과물인 건조 베이스 매트의 물성을 또한 기재하였다.In Table 10, about 10% mineral wool compared to the panel weight was used with about 19% newspaper fiber, about 8% starch based on panel weight, and about 6% calcium carbonate based on panel weight to form panels. The amounts of pearlite and buckwheat sheath are shown below. The physical properties of the resulting dry base mat are also described.
[표 10][Table 10]
제시된 바와 같이, 메밀 외피를 함유하는 베이스 매트는 더욱 음향 흡수성이었으며, 이는 대조구(시험 #1)보다 더 높은 eNRC 값에 의하여 지시되었다.As shown, the base mat containing buckwheat husk was more acoustically absorbable and was indicated by a higher eNRC value than the control (test # 1).
실시예 7Example 7
소나무 침구류로서 사용되는 목재 대패밥(wood sharving)을 메릴랜드주 콜럼비아의 아메리칸 우드 파이버사(American Wood Fiber Inc.)로부터 구입하였다. 상기 목재 대패밥을 0.050"(1.27㎜) 직경 천공 스크린 사이즈가 장착된 프리츠 제분기를 사용하여 추가로 분쇄하였다. 모든 물질이 스크린을 통과할 때까지 목재 대패밥을 분쇄하였다. 분쇄된 목재 대패밥의 벌크밀도는 약 8.9 lbs/ft³(143 kg/m³)이었다. 분쇄된 목재 대패밥의 크기 분포는 하기와 같았다: 20 메쉬 상에서 5.5% 잔류, 30 메쉬 상에서 37.6% 잔류, 40 메쉬 상에서 24.3% 잔류, 50 메쉬 상에서 13.6% 잔류, 100 메쉬 상에서 12.6% 잔류, 및 100 메쉬를 6.4% 통과.Wood sharps used as pine bedding were purchased from American Wood Fiber Inc. of Columbia, Maryland. The wood chips were further crushed using a Fritz mill equipped with a 0.050 " (1.27 mm) diameter perforated screen size. The wood chips were crushed until all the material passed through the screen. The bulk density of the crushed wood chips The size distribution of the crushed wood combs was as follows: 5.5% residual on 20 mesh, 37.6% residue on 30 mesh, 24.3% residue on 40 mesh, 50 mesh (40 kg / m3) 13.6% residual, 12.6% residual on 100 mesh, and 6.4% passing 100 mesh.
수분을 표 11 에 기재된 바와 같은 패널 성분 및 다양한 양의 펄라이트 및 목재 대패밥과 혼합하여, 약 4.5% 경도를 갖는 슬러리를 형성하였다. 물을 일정하게 교반하면서, 상기 성분들을 하기 순서로 첨가하였다: 신문지 펄프, 전분, 탄산칼슘, 분쇄된 목재 대패밥, 미네랄 울 및 확장 펄라이트. 상기 슬러리를 약 2분 동안 교반하였다. 교반 말미에, 슬러리 중량 대비 약 0.1%의 응집제를 슬러리에 첨가하였다. 상기 슬러리를 그 후 치수 14"×14"×30"(0.36m×0.36m×0.76m)를 갖는 형성 박스에 주입하였다.Moisture was mixed with panel components as described in Table 11 and various amounts of pearlite and wood stalks to form a slurry having a hardness of about 4.5%. With constant stirring of the water, the ingredients were added in the following order: newspaper pulp, starch, calcium carbonate, ground wood shavings, mineral wool and expanded perlite. The slurry was stirred for about 2 minutes. At the end of the stirring, about 0.1% coagulant based on the weight of the slurry was added to the slurry. The slurry was then injected into a forming box having dimensions 14 " x 14 "x 30" (0.36 m x 0.36 m x 0.76 m).
대부분의 고체가 잔류하는 동안, 형성 박스의 하부에서 금속 격자에 의하여 지지되는 섬유유리 스크림은 슬러리 수분이 자유롭게 배수되도록 하였다. 저압 진공(1" Hg (25㎜))을 형성 박스에 적용하여 추가의 물을 제거하였다. 상기 습윤 매트는 그 후 압축되어 추가의 물을 제거하고, 또한 베이스 매트 구조를 견고히 하였다. 최종적으로, 고압 진공(5-9" Hg (127mmHg-229mmHg))을 적용하여 습윤 베이스 매트를 추가적으로 탈수하였다. 형성된 베이스 매트를 그 후 화덕 또는 화로에서 315℃(600℉)에서 30분 동안 및 149℃(300℉)에서 3시간 동안 건조하여 잔여 습기를 제거하였다.During most of the solids remained, the fiberglass scrim supported by the metal grid at the bottom of the forming box allowed the water of the slurry to be freely drained. A low pressure vacuum (1 "Hg (25 mm)) was applied to the forming box to remove additional water. The wet mat was then compressed to remove additional water and also to solidify the base mat structure. A wet vacuum mat (5-9 "Hg (127 mm Hg-229 mm Hg)) was further applied to dehydrate the wet base mat. The formed base mat was then dried in an oven or furnace at 600 DEG F for 30 minutes and at 300 DEG F for 3 hours to remove residual moisture.
표 11 에서, 패널 중량 대비 약 10%의 미네랄 울이, 패널 중량 대비 약 19% 신문지 섬유, 패널 중량 대비 약 8% 전분 및 패널 중량 대비 약 6% 탄산칼슘과 함께 사용되어 패널을 형성하였다. 펄라이트 및 목재 대패밥의 양을 하기에 제시하였다. 결과물인 건조 베이스 매트의 물성을 또한 기재하였다.In Table 11, about 10% mineral wool was used with about 19% newspaper fiber, about 8% starch based on panel weight, and about 6% calcium carbonate based on panel weight, to form a panel. The amounts of pearlite and wood plaque are presented below. The physical properties of the resulting dry base mat are also described.
[표 11][Table 11]
제시된 바와 같이, 목재 대패밥을 함유하는 베이스 매트는 더욱 음향 흡수성이었으며, 이는 대조구(시험 #1)보다 더 높은 eNRC 값에 의하여 지시되었다.As shown, the base mat containing the wood chips was more acoustically absorbable and was indicated by a higher eNRC value than the control (test # 1).
실시예 8Example 8
밀 짚(wheat straw)을 일리노이주 워렌빌의 갈루샤 팜(Galusha Farm)사로부터 구입하였다. 상기 밀 짚을 0.050"(1.27㎜) 직경 천공 스크린 사이즈가 장착된 프리츠 제분기를 사용하여 추가로 분쇄하였다. 모든 물질이 스크린을 통과할 때까지 밀 짚을 분쇄하였다. 분쇄된 밀 짚의 벌크 밀도는 약 7.7 lbs/ft³(123 kg/m³)이었다. 분쇄된 밀 짚의 크기 분포는 하기와 같았다: 20 메쉬 상에서 3.6% 잔류, 30 메쉬 상에서 25.3% 잔류, 40 메쉬 상에서 25.4% 잔류, 50 메쉬 상에서 19.8% 잔류, 100 메쉬 상에서 17.1% 잔류, 및 100 메쉬를 8.9% 통과.A wheat straw was purchased from Galusha Farm, Warrenville, Ill. The wheat straw was further ground using a Fritz mill equipped with a 0.050 " (1.27 mm) diameter perforated screen size. The wheat straw was milled until all the material passed through the screen. The size distribution of the milled straw was as follows: 3.6% residual on 20 mesh, 25.3% residual on 30 mesh, 25.4% residue on 40 mesh, 19.8% on 50 mesh, and 7.7 lbs / ft3 (123 kg / Remaining, 17.1% residual on 100 mesh, and 8.9% passing 100 mesh.
수분을 표 12 에 기재된 바와 같은 패널 성분 및 다양한 양의 펄라이트 및 밀 짚과 혼합하여, 약 4.5% 경도를 갖는 슬러리를 형성하였다. 물을 일정하게 교반하면서, 상기 성분들을 하기 순서로 첨가하였다: 신문지 펄프, 전분, 탄산칼슘, 분쇄된 밀 짚, 미네랄 울 및 확장 펄라이트. 상기 슬러리를 약 2분 동안 교반하였다. 교반 말미에, 슬러리 중량 대비 약 0.1%의 응집제를 슬러리에 첨가하였다. 상기 슬러리를 그 후 치수 14"×14"×30"(0.36m×0.36m×0.76m)를 갖는 형성 박스에 주입하였다.Moisture was mixed with panel components and various amounts of pearlite and straw as described in Table 12 to form a slurry having a hardness of about 4.5%. With constant stirring of the water, the ingredients were added in the following order: newspaper pulp, starch, calcium carbonate, milled straw, mineral wool and expanded perlite. The slurry was stirred for about 2 minutes. At the end of the stirring, about 0.1% coagulant based on the weight of the slurry was added to the slurry. The slurry was then injected into a forming box having dimensions 14 " x 14 "x 30" (0.36 m x 0.36 m x 0.76 m).
대부분의 고체가 잔류하는 동안, 형성 박스의 하부에서 금속 격자에 의하여 지지되는 섬유유리 스크림은 슬러리 수분이 자유롭게 배수되도록 하였다. 저압 진공(1" Hg (25㎜))을 형성 박스에 적용하여 추가의 물을 제거하였다. 상기 습윤 매트는 그 후 일정한 압축 두께로 압축되어 추가의 물을 제거하고, 또한 베이스 매트 구조를 견고히 하였다. 최종적으로, 고압 진공(5-9" Hg (127mmHg-229mmHg))을 적용하여 습윤 베이스 매트를 추가적으로 탈수하였다. 형성된 베이스 매트를 그 후 화덕 또는 화로에서 315℃(600℉)에서 30분 동안 및 149℃(300℉)에서 3시간 동안 건조하여 잔여 습기를 제거하였다.During most of the solids remained, the fiberglass scrim supported by the metal grid at the bottom of the forming box allowed the water of the slurry to be freely drained. A low pressure vacuum (1 "Hg (25 mm)) was applied to the forming box to remove additional water. The wetting mat was then compressed to a constant compression thickness to remove additional water and also to secure the base mat structure Finally, a wet vacuum mat (5-9 "Hg (127 mm Hg-229 mm Hg)) was applied to further dehydrate the wet base mat. The formed base mat was then dried in an oven or furnace at 600 DEG F for 30 minutes and at 300 DEG F for 3 hours to remove residual moisture.
표 12 에서, 패널 중량 대비 약 10%의 미네랄 울이, 패널 중량 대비 약 19% 신문지 섬유, 패널 중량 대비 약 8% 전분 및 패널 중량 대비 약 6% 탄산칼슘과 함께 사용되어 패널을 형성하였다. 펄라이트 및 밀 짚의 양을 하기에 제시하였다. 결과물인 건조 베이스 매트의 물성을 또한 기재하였다.In Table 12, about 10% mineral wool compared to the panel weight was used with about 19% newspaper fiber, about 8% starch based on panel weight, and about 6% calcium carbonate based on panel weight to form panels. The amounts of pearlite and straw are shown below. The physical properties of the resulting dry base mat are also described.
[표 12][Table 12]
제시된 바와 같이, 밀 짚을 함유하는 베이스 매트는 더욱 음향 흡수성이었으며, 이는 대조구(시험 #1)보다 더 높은 eNRC 값에 의하여 지시되었다.As suggested, the straw mat containing the base mat was more acoustically absorptive and was indicated by a higher eNRC value than the control (test # 1).
실시예 9Example 9
바닥 청소 물질로서 톱밥(sawdust)를 조지아주 카르테빌의 ZEP 사로부터 구입하였다. 상기 톱밥의 벌크밀도는 약 24.0 lbs/ft³(384 kg/m³)이었다. 톱밥의 크기 분포는 하기와 같았다: 20 메쉬 상에서 9.0% 잔류, 30 메쉬 상에서 24.3% 잔류, 40 메쉬 상에서 22.7% 잔류, 50 메쉬 상에서 19.1% 잔류, 100 메쉬 상에서 21.4% 잔류, 및 100 메쉬를 3.6% 통과.A sawdust was purchased from ZEP of Cartebil, Georgia as a floor cleaning material. The sawdust had a bulk density of about 24.0 lbs / ft3 (384 kg / m3). The sawdust size distribution was as follows: 9.0% residue on 20 mesh, 24.3% residue on 30 mesh, 22.7% residue on 40 mesh, 19.1% residue on 50 mesh, 21.4% residue on 100 mesh, and 3.6% Pass.
수분을 표 13 에 기재된 바와 같은 패널 성분 및 다양한 양의 펄라이트 및 톱밥과 혼합하여, 약 4.5% 경도를 갖는 슬러리를 형성하였다. 물을 일정하게 교반하면서, 상기 성분들을 하기 순서로 첨가하였다: 신문지 펄프, 전분, 탄산칼슘, 톱밥, 미네랄 울 및 확장 펄라이트. 상기 슬러리를 약 2분 동안 교반하였다. 교반 말미에, 약 0.1중량%의 응집제를 슬러리에 첨가하였다. 상기 슬러리를 그 후 치수 14"×14"×30"(0.36m×0.36m×0.76m)를 갖는 형성 박스에 주입하였다.Moisture was mixed with panel components as described in Table 13 and various amounts of pearlite and sawdust to form a slurry having a hardness of about 4.5%. With constant stirring of the water, the ingredients were added in the following order: newspaper pulp, starch, calcium carbonate, sawdust, mineral wool and expanded pearlite. The slurry was stirred for about 2 minutes. At the end of the stirring, about 0.1% by weight of flocculant was added to the slurry. The slurry was then injected into a forming box having dimensions 14 " x 14 "x 30" (0.36 m x 0.36 m x 0.76 m).
대부분의 고체가 잔류하는 동안, 형성 박스의 하부에서 금속 격자에 의하여 지지되는 섬유유리 스크림은 슬러리 수분이 자유롭게 배수되도록 하였다. 저압 진공(1" Hg (25㎜))을 형성 박스에 적용하여 추가의 물을 제거하였다. 상기 습윤 매트는 그 후 압축되어 추가의 물을 제거하고, 또한 베이스 매트 구조를 견고히 하였다. 최종적으로, 고압 진공(5-9" Hg (127mmHg-229mmHg))을 적용하여 습윤 베이스 매트를 추가적으로 탈수하였다. 형성된 베이스 매트를 그 후 화덕 또는 화로에서 315℃(600℉)에서 30분 동안 및 149℃(300℉)에서 3시간 동안 건조하여 잔여 습기를 제거하였다.During most of the solids remained, the fiberglass scrim supported by the metal grid at the bottom of the forming box allowed the water of the slurry to be freely drained. A low pressure vacuum (1 "Hg (25 mm)) was applied to the forming box to remove additional water. The wet mat was then compressed to remove additional water and also to solidify the base mat structure. A wet vacuum mat (5-9 "Hg (127 mm Hg-229 mm Hg)) was further applied to dehydrate the wet base mat. The formed base mat was then dried in an oven or furnace at 600 DEG F for 30 minutes and at 300 DEG F for 3 hours to remove residual moisture.
표 13 에서, 패널 중량 대비 약 10%의 미네랄 울이, 패널 중량 대비 약 19% 신문지 섬유, 패널 중량 대비 약 8% 전분 및 패널 중량 대비 약 6% 탄산칼슘과 함께 사용되어 패널을 형성하였다. 펄라이트 및 톱밥의 양을 하기에 제시하였다. 결과물인 건조 베이스 매트의 물성을 또한 기재하였다.In Table 13, about 10% mineral wool as compared to the panel weight was used with about 19% newspaper fiber, about 8% starch based on panel weight, and about 6% calcium carbonate based on panel weight to form a panel. The amounts of pearlite and sawdust are shown below. The physical properties of the resulting dry base mat are also described.
[표 13][Table 13]
제시된 바와 같이, 톱밥을 함유하는 베이스 매트는 더욱 음향 흡수성이었으며, 이는 대조구(시험 #1)보다 더 높은 eNRC 값에 의하여 지시되었다.As shown, the base mat containing sawdust was more acoustically absorbable and was indicated by a higher eNRC value than the control (test # 1).
실시예 10Example 10
분쇄된 옥수수 속(ground corn cob)을 뉴저지주 피스카타웨이의 크래머 인더스트리사(Kramer Industries Inc.)로부터 구입하였다. 분쇄된 옥수수 속의 벌크밀도는 약 18.5 lbs/ft³(296 kg/m³)이었다. 분쇄된 옥수수 속의 크기 분포는 하기와 같았다: 20 메쉬 상에서 0.0% 잔류, 30 메쉬 상에서 0.1% 잔류, 40 메쉬 상에서 1.6% 잔류, 50 메쉬 상에서 94.1% 잔류, 100 메쉬 상에서 4.1% 잔류, 및 100 메쉬를 0.2% 통과.Ground corn cob was purchased from Kramer Industries Inc. of Piscataway, NJ. The bulk density of ground corn was about 18.5 lbs / ft < 3 > (296 kg / m < 3 >). The size distribution of ground corn was as follows: 0.0% retent on 20 mesh, 0.1% retention on 30 mesh, 1.6% retention on 40 mesh, 94.1% retention on 50 mesh, 4.1% retention on 100 mesh, and 100 mesh 0.2% passing.
수분을 표 14 에 기재된 바와 같은 패널 성분 및 다양한 양의 펄라이트 및 분쇄된 옥수수 속과 혼합하여, 약 4.5% 경도를 갖는 슬러리를 형성하였다. 물을 일정하게 교반하면서, 상기 성분들을 하기 순서로 첨가하였다: 신문지 펄프, 전분, 탄산칼슘, 분쇄된 옥수수 속, 미네랄 울 및 확장 펄라이트. 상기 슬러리를 약 2분 동안 교반하였다. 교반 말미에, 약 0.1중량%의 응집제를 슬러리에 첨가하였다. 상기 슬러리를 그 후 치수 14"×14"×30"(0.36m×0.36m×0.76m)를 갖는 형성 박스에 주입하였다.Moisture was mixed with panel components as described in Table 14 and varying amounts of pearlite and ground corn to form a slurry having a hardness of about 4.5%. With constant stirring of the water, the ingredients were added in the following order: newspaper pulp, starch, calcium carbonate, ground corn, mineral wool and expanded perlite. The slurry was stirred for about 2 minutes. At the end of the stirring, about 0.1% by weight of flocculant was added to the slurry. The slurry was then injected into a forming box having dimensions 14 " x 14 "x 30" (0.36 m x 0.36 m x 0.76 m).
대부분의 고체가 잔류하는 동안, 형성 박스의 하부에서 금속 격자에 의하여 지지되는 섬유유리 스크림은 슬러리 수분이 자유롭게 배수되도록 하였다. 저압 진공(1" Hg (25㎜))을 형성 박스에 적용하여 추가의 물을 제거하였다. 상기 습윤 매트는 그 후 압축되어 추가의 물을 제거하고, 또한 베이스 매트 구조를 견고히 하였다. 최종적으로, 고압 진공(5-9" Hg (127mmHg-229mmHg))을 적용하여 습윤 베이스 매트를 추가적으로 탈수하였다. 형성된 베이스 매트를 그 후 화덕 또는 화로에서 315℃(600℉)에서 30분 동안 및 149℃(300℉)에서 3시간 동안 건조하여 잔여 습기를 제거하였다.During most of the solids remained, the fiberglass scrim supported by the metal grid at the bottom of the forming box allowed the water of the slurry to be freely drained. A low pressure vacuum (1 "Hg (25 mm)) was applied to the forming box to remove additional water. The wet mat was then compressed to remove additional water and also to solidify the base mat structure. A wet vacuum mat (5-9 "Hg (127 mm Hg-229 mm Hg)) was further applied to dehydrate the wet base mat. The formed base mat was then dried in an oven or furnace at 600 DEG F for 30 minutes and at 300 DEG F for 3 hours to remove residual moisture.
표 14 에서, 패널 중량 대비 약 10%의 미네랄 울이, 패널 중량 대비 약 19% 신문지 섬유, 패널 중량 대비 약 8% 전분 및 패널 중량 대비 약 6% 탄산칼슘과 함께 사용되어 패널을 형성하였다. 펄라이트 및 옥수수 속의 양을 하기에 제시하였다. 결과물인 건조 베이스 매트의 물성을 또한 기재하였다.In Table 14, about 10% mineral wool compared to the panel weight was used with about 19% newspaper fiber, about 8% starch based on panel weight, and about 6% calcium carbonate based on panel weight to form a panel. The amounts of pearlite and corn are shown below. The physical properties of the resulting dry base mat are also described.
[표 14][Table 14]
제시된 바와 같이, 분쇄된 옥수수 속을 함유하는 베이스 매트는 더욱 음향 흡수성이었으며, 이는 대조구(시험 #1)보다 더 높은 eNRC 값에 의하여 지시되었다.As indicated, the base mat containing ground corn was more acoustically absorbable and was indicated by a higher eNRC value than the control (test # 1).
실시예 11Example 11
분쇄된 호두 껍질(ground walnut shell)을 뉴저지주 피스카타웨이의 크래머 인더스트리사(Kramer Industries Inc.)로부터 구입하였다. 분쇄된 호두 껍질의 벌크밀도는 약 44.2 lbs/ft³(708 kg/m³)이었다. 분쇄된 호두 껍질의 크기 분포는 하기와 같았다: 20 메쉬 상에서 0.0% 잔류, 30 메쉬 상에서 0.0% 잔류, 40 메쉬 상에서 3.9% 잔류, 50 메쉬 상에서 72.5% 잔류, 100 메쉬 상에서 23.2% 잔류, 및 100 메쉬를 0.3% 통과.A ground walnut shell was purchased from Kramer Industries Inc. of Piscataway, NJ. The bulk density of the crushed walnut shells was about 44.2 lbs / ft3 (708 kg / m3). The size distribution of the crushed walnut shells was as follows: 0.0% retent on 20 mesh, 0.0% retention on 30 mesh, 3.9% retention on 40 mesh, 72.5% retention on 50 mesh, 23.2% retention on 100 mesh, To 0.3%.
수분을 표 15 에 기재된 바와 같은 패널 성분 및 다양한 양의 펄라이트 및 호두 껍질과 혼합하여, 약 4.5% 경도를 갖는 슬러리를 형성하였다. 물을 일정하게 교반하면서, 상기 성분들을 하기 순서로 첨가하였다: 신문지 펄프, 전분, 탄산칼슘, 분쇄된 호두 껍질, 미네랄 울 및 확장 펄라이트. 상기 슬러리를 약 2분 동안 교반하였다. 교반 말미에, 약 0.1중량%의 응집제를 슬러리에 첨가하였다. 상기 슬러리를 그 후 치수 14"×14"×30"(0.36m×0.36m×0.76m)를 갖는 형성 박스에 주입하였다.Moisture was mixed with panel components and various amounts of pearlite and walnut shells as listed in Table 15 to form a slurry having a hardness of about 4.5%. With constant stirring of the water, the ingredients were added in the following order: newspaper pulp, starch, calcium carbonate, ground walnut shells, mineral wool and expanded pearlite. The slurry was stirred for about 2 minutes. At the end of the stirring, about 0.1% by weight of flocculant was added to the slurry. The slurry was then injected into a forming box having dimensions 14 " x 14 "x 30" (0.36 m x 0.36 m x 0.76 m).
대부분의 고체가 잔류하는 동안, 형성 박스의 하부에서 금속 격자에 의하여 지지되는 섬유유리 스크림은 슬러리 수분이 자유롭게 배수되도록 하였다. 저압 진공(1" Hg (25㎜))을 형성 박스에 적용하여 추가의 물을 제거하였다. 상기 습윤 매트는 그 후 압축되어 추가의 물을 제거하고, 또한 베이스 매트 구조를 견고히 하였다. 최종적으로, 고압 진공(5-9" Hg (127mmHg-229mmHg))을 적용하여 습윤 베이스 매트를 추가적으로 탈수하였다. 형성된 베이스 매트를 그 후 화덕 또는 화로에서 315℃(600℉)에서 30분 동안 및 149℃(300℉)에서 3시간 동안 건조하여 잔여 습기를 제거하였다.During most of the solids remained, the fiberglass scrim supported by the metal grid at the bottom of the forming box allowed the water of the slurry to be freely drained. A low pressure vacuum (1 "Hg (25 mm)) was applied to the forming box to remove additional water. The wet mat was then compressed to remove additional water and also to solidify the base mat structure. A wet vacuum mat (5-9 "Hg (127 mm Hg-229 mm Hg)) was further applied to dehydrate the wet base mat. The formed base mat was then dried in an oven or furnace at 600 DEG F for 30 minutes and at 300 DEG F for 3 hours to remove residual moisture.
표 15 에서, 패널 중량 대비 약 10%의 미네랄 울이, 패널 중량 대비 약 19% 신문지 섬유, 패널 중량 대비 약 8% 전분 및 패널 중량 대비 약 6% 탄산칼슘과 함께 사용되어 패널을 형성하였다. 펄라이트 및 호두 껍질의 양을 하기에 제시하였다. 결과물인 건조 베이스 매트의 물성을 또한 기재하였다.In Table 15, about 10% mineral wool was used with about 19% newspaper weight, about 8% starch based on panel weight, and about 6% calcium carbonate based on panel weight, to form a panel. The amounts of pearlite and walnut shells are shown below. The physical properties of the resulting dry base mat are also described.
[표 15][Table 15]
제시된 바와 같이, 분쇄된 호두 껍질을 함유하는 베이스 매트는 더욱 음향 흡수성이었으며, 이는 대조구(시험 #1)보다 더 높은 eNRC 값에 의하여 지시되었다.에서 30분 동안 및 149℃(300℉)에서 3시간 동안 건조하여 잔여 습기를 제거하였다.As presented, the base mat containing the crushed walnut shells was more acoustically absorptive and was indicated by a higher eNRC value than the control (test # 1) at 30 minutes and 149 ° C (300 ° F) for 3 hours Lt; / RTI > to remove residual moisture.
실시예 12Example 12
땅콩 껍질(peanut shell)을 주변 식료품 가게에서 구입하였다. 상기 땅콩 껍질을 0.05"(1.27㎜) 직경 천공 스크린 사이즈가 장착된 프리츠 제분기를 사용하여 추가로 분쇄하였다. 모든 물질이 스크린을 통과할 때까지 땅콩 껍질을 분쇄하였다. 분쇄된 땅콩 껍질의 벌크 밀도는 약 15.2 lbs/ft³(243 kg/m³)이었다. 분쇄된 땅콩 껍질의 크기 분포는 하기와 같았다: 20 메쉬 상에서 0.2% 잔류, 30 메쉬 상에서 13.1% 잔류, 40 메쉬 상에서 31.5% 잔류, 50 메쉬 상에서 19.8% 잔류, 100 메쉬 상에서 29.2% 잔류, 및 100 메쉬를 6.1% 통과.A peanut shell was purchased from a nearby grocery store. The peanut shells were further ground using a Fritz mill with a 0.05 "(1.27 mm) diameter perforated screen size. Peanut shells were crushed until all the material passed through the screen. The bulk density of the ground peanut shell The size distribution of the crushed peanut shells was as follows: 0.2% residual on 20 mesh, 13.1% residual on 30 mesh, 31.5% residue on 40 mesh, 50 mesh on 50 mesh (243 kg / 19.8% residual, 29.2% residual on 100 mesh, and 6.1% passing 100 mesh.
수분을 표 16 에 기재된 바와 같은 패널 성분 및 다양한 양의 펄라이트 및 땅콩 껍질과 혼합하여, 약 4.5% 경도를 갖는 슬러리를 형성하였다. 물을 일정하게 교반하면서, 상기 성분들을 하기 순서로 첨가하였다: 신문지 펄프, 전분, 탄산칼슘, 분쇄된 땅콩 껍질, 미네랄 울 및 확장 펄라이트. 상기 슬러리를 약 2분 동안 교반하였다. 교반 말미에, 약 0.1중량%의 응집제를 슬러리에 첨가하였다. 상기 슬러리를 그 후 치수 14"×14"×30"(0.36m×0.36m×0.76m)를 갖는 형성 박스에 주입하였다.Moisture was mixed with the panel components as described in Table 16 and various amounts of pearlite and peanut shells to form a slurry having a hardness of about 4.5%. With constant stirring of the water, the ingredients were added in the following order: newspaper pulp, starch, calcium carbonate, ground peanut bark, mineral wool and expanded perlite. The slurry was stirred for about 2 minutes. At the end of the stirring, about 0.1% by weight of flocculant was added to the slurry. The slurry was then injected into a forming box having dimensions 14 " x 14 "x 30" (0.36 m x 0.36 m x 0.76 m).
대부분의 고체가 잔류하는 동안, 형성 박스의 하부에서 금속 격자에 의하여 지지되는 섬유유리 스크림은 슬러리 수분이 자유롭게 배수되도록 하였다. 저압 진공(1" Hg (25㎜))을 형성 박스에 적용하여 추가의 물을 제거하였다. 상기 습윤 매트는 그 후 압축되어 추가의 물을 제거하고, 또한 베이스 매트 구조를 견고히 하였다. 최종적으로, 고압 진공(5-9" Hg (127mmHg-229mmHg))을 적용하여 습윤 베이스 매트를 추가적으로 탈수하였다. 형성된 베이스 매트를 그 후 화덕 또는 화로에서 315℃(600℉)에서 30분 동안 및 149℃(300℉)에서 3시간 동안 건조하여 잔여 습기를 제거하였다.During most of the solids remained, the fiberglass scrim supported by the metal grid at the bottom of the forming box allowed the water of the slurry to be freely drained. A low pressure vacuum (1 "Hg (25 mm)) was applied to the forming box to remove additional water. The wet mat was then compressed to remove additional water and also to solidify the base mat structure. A wet vacuum mat (5-9 "Hg (127 mm Hg-229 mm Hg)) was further applied to dehydrate the wet base mat. The formed base mat was then dried in an oven or furnace at 600 DEG F for 30 minutes and at 300 DEG F for 3 hours to remove residual moisture.
표 16 에서, 패널 중량 대비 약 10%의 미네랄 울이, 패널 중량 대비 약 19% 신문지 섬유, 패널 중량 대비 약 8% 전분 및 패널 중량 대비 약 6% 탄산칼슘과 함께 사용되어 패널을 형성하였다. 펄라이트 및 땅콩 껍질의 양을 하기에 제시하였다. 결과물인 건조 베이스 매트의 물성을 또한 기재하였다.In Table 16, about 10% mineral wool was used with about 19% newspaper weight, about 8% starch based on panel weight, and about 6% calcium carbonate based on panel weight, to form a panel. The amounts of pearlite and peanut shells are shown below. The physical properties of the resulting dry base mat are also described.
[표 16][Table 16]
제시된 바와 같이, 땅콩 껍질을 함유하는 베이스 매트는 더욱 음향 흡수성이었으며, 이는 대조구(시험 #1)보다 더 높은 eNRC 값에 의하여 지시되었다.As shown, the base mat containing the peanut shell was more acoustically absorbable and was indicated by a higher eNRC value than the control (test # 1).
실시예 13Example 13
해바라기씨 외피(sunflower seed hull)를 ND 아처 데니엘스 미드랜드(Archer Deniels Midland)사로부터 구입하였다. 분쇄된 해바라기씨 외피의 벌크밀도는 약 12.4 lbs/ft³(199 kg/m³)이었다. 분쇄된 해바라기씨 외피의 크기 분포는 하기와 같았다: 20 메쉬 상에서 0.1% 잔류, 30 메쉬 상에서 8.9% 잔류, 40 메쉬 상에서 30.3% 잔류, 50 메쉬 상에서 29.3% 잔류, 100 메쉬 상에서 23.9% 잔류, 및 100 메쉬를 7.5% 통과.A sunflower seed hull was purchased from ND Archer Deniels Midland. The bulk density of ground sunflower seeds was about 12.4 lbs / ft³ (199 kg / m³). The size distribution of the crushed sunflower seed envelope was as follows: 0.1% residual on 20 mesh, 8.9% retention on 30 mesh, 30.3% retention on 40 mesh, 29.3% retention on 50 mesh, 23.9% retention on 100 mesh, and 100 Pass the mesh 7.5%.
수분을 표 17 에 기재된 바와 같은 패널 성분 및 다양한 양의 펄라이트 및 분쇄된 해바라기씨 외피와 혼합하여, 약 4.5% 경도를 갖는 슬러리를 형성하였다. 물을 일정하게 교반하면서, 상기 성분들을 하기 순서로 첨가하였다: 신문지 펄프, 전분, 탄산칼슘, 분쇄된 해바라기씨 외피, 미네랄 울 및 확장 펄라이트. 상기 슬러리를 약 2분 동안 교반하였다. 교반 말미에, 약 0.1중량%의 응집제를 슬러리에 첨가하였다. 상기 슬러리를 그 후 치수 14"×14"×30"(0.36m×0.36m×0.76m)를 갖는 형성 박스에 주입하였다.Moisture was mixed with panel components as described in Table 17 and various amounts of pearlite and ground sunflower seed husks to form a slurry having about 4.5% hardness. With constant stirring of the water, the ingredients were added in the following order: newspaper pulp, starch, calcium carbonate, ground sunflower seeds, mineral wool and expanded perlite. The slurry was stirred for about 2 minutes. At the end of the stirring, about 0.1% by weight of flocculant was added to the slurry. The slurry was then injected into a forming box having dimensions 14 " x 14 "x 30" (0.36 m x 0.36 m x 0.76 m).
대부분의 고체가 잔류하는 동안, 형성 박스의 하부에서 금속 격자에 의하여 지지되는 섬유유리 스크림은 슬러리 수분이 자유롭게 배수되도록 하였다. 저압 진공(1" Hg (25㎜))을 형성 박스에 적용하여 추가의 물을 제거하였다. 상기 습윤 매트는 그 후 압축되어 추가의 물을 제거하고, 또한 베이스 매트 구조를 견고히 하였다. 최종적으로, 고압 진공(5-9" Hg (127mmHg-229mmHg))을 적용하여 습윤 베이스 매트를 추가적으로 탈수하였다. 형성된 베이스 매트를 그 후 화덕 또는 화로에서 315℃(600℉)에서 30분 동안 및 149℃(300℉)에서 3시간 동안 건조하여 잔여 습기를 제거하였다.During most of the solids remained, the fiberglass scrim supported by the metal grid at the bottom of the forming box allowed the water of the slurry to be freely drained. A low pressure vacuum (1 "Hg (25 mm)) was applied to the forming box to remove additional water. The wet mat was then compressed to remove additional water and also to solidify the base mat structure. A wet vacuum mat (5-9 "Hg (127 mm Hg-229 mm Hg)) was further applied to dehydrate the wet base mat. The formed base mat was then dried in an oven or furnace at 600 DEG F for 30 minutes and at 300 DEG F for 3 hours to remove residual moisture.
표 17 에서, 패널 중량 대비 약 10%의 미네랄 울이, 패널 중량 대비 약 19% 신문지 섬유, 패널 중량 대비 약 8% 전분 및 패널 중량 대비 약 6% 탄산칼슘과 함께 사용되어 패널을 형성하였다. 펄라이트 및 해바라기씨 외피의 양을 하기에 제시하였다. 결과물인 건조 베이스 매트의 물성을 또한 기재하였다.In Table 17, about 10% mineral wool was used with about 19% newspaper weight, about 8% starch based on panel weight, and about 6% calcium carbonate based on panel weight, to form a panel. The amounts of pearlite and sunflower seed envelopes are shown below. The physical properties of the resulting dry base mat are also described.
[표 17][Table 17]
제시된 바와 같이, 분쇄된 해바라기씨 외피를 함유하는 베이스 매트는 더욱 음향 흡수성이었으며, 이는 대조구(시험 #1)보다 더 높은 eNRC 값에 의하여 지시되었다.As shown, the base mat containing the crushed sunflower seed coat was more acoustically absorbable and was indicated by a higher eNRC value than the control (test # 1).
재생가능 성분을 포함하는 건축 물질로서의 사용에 있어서의 패널의 특정 구현예가 제시 및 설명되었지만, 보다 광범위한 측면에서의 본 발명 및 하기의 특허청구범위에 제시된 바의 범위를 벗어나지 않으면서 당업자에 의하여 이에 변화 및 변형이 가해질 수 있다는 것이 이해될 것이다.
Although specific embodiments of panels in use as building materials comprising renewable components have been presented and described, it will be understood by those skilled in the art that changes may be made thereto by those skilled in the art without departing from the broader aspects of the invention, And variations may be applied.
Claims (10)
하기를 포함하는 건축 물질로서의 사용을 위한 패널:
상기 패널은 무기 섬유, 전분, 물 및 재생가능 성분을 포함하는 수성 슬러리로부터 형성되는 것으로, 상기 재생가능 성분은 건조된 패널 중량기준으로 0.1 중량% 내지 95 중량%; 여기서 상기 패널은 25 이상의 CAC(Ceiling Attenuation Class, 천정 감쇠 등급) 값, 0.25 이상의 NRC(Noise Reduction Coefficient, 소음 감소 계수) 값 및 25 이상의 STC(Sound Transmission Class, 음향 전달 등급) 값을 가지며, 상기 무기 섬유는 건조된 상기 패널 중량 기준으로 0.1 중량% 내지 95 중량% 및 상기 전분은 1 중량% 내지 30중량%로 구성되며; 상기 재생가능 성분은 벼 외피(rice hull), 메밀 외피(buckwheat hull), 땅콩 및 호두 껍질을 포함하는 견과 껍질(nut shell), 밀 왕겨(wheat chaff), 귀리 껍질(oat husk), 호밀 위스크(rye whisk), 목화씨 외피(cotton seed hull), 코코넛 껍질(coconut shell), 옥수수 겨(corn bran), 옥수수 속(corn cob), 해바라기씨(sunflower seed), 벼 짚 자루(rice straw stalk), 밀 짚 자루(wheat straw stalk), 보리 짚 자루(barley straw stalk), 귀리 짚 자루(oat straw stalk), 호밀 짚 자루(rye straw stalk), 에스파르트(Espart), 사탕수수 자루(sorghum stalk), 갈대(reed), 대나무(bamboo), 사이잘삼(sisal), 사바이(Sabai), 모시(ramie), 사탕수수 잔류물(bagasse), 아마(flax), 케나프(kenaf), 황마(jute), 대마(hemp), 마닐라삼(abaca), 톱밥(saw dust), 우드칩(wood chip) 또는 이들의 조합에서 선택되는 것.A panel for use as a building material comprising:
A panel for use as a building material comprising:
The panel is formed from an aqueous slurry comprising inorganic fibers, starch, water and a renewable component, wherein the renewable component comprises from 0.1% to 95% by weight, based on the weight of the dried panel; Wherein the panel has a Ceiling Attenuation Class (CAC) value of at least 25, a NRC (Noise Reduction Coefficient) value of at least 0.25, and a STC (Sound Transmission Class) value of at least 25, The fibers comprise from 0.1% to 95% by weight, based on the weight of the panel dried, and from 1% to 30% by weight of the starch; The renewable component may be selected from the group consisting of rice hull, buckwheat hull, nut shells including peanuts and walnut shells, wheat chaff, oat husk, cotton seed hulls, coconut shells, corn bran, corn cobs, sunflower seeds, rice straw stalk, rice seedlings, Wheat straw stalk, barley straw stalk, oat straw stalk, rye straw stalk, Espart, sorghum stalk, It can be used for reed, bamboo, sisal, sabai, ramie, bagasse, flax, kenaf, jute, Selected from hemp, manaca hemp, abaca, saw dust, wood chips or combinations thereof.
재생가능 성분을 선택하는 단계;
재생가능 성분, 하나 또는 그 이상의 섬유, 및 전분을 수분과 혼합하여 수성 슬러리를 형성하는 단계;
상기 수성 슬러리로부터 다공성 와이어 상에서 베이스 매트를 형성하는 단계;
상기 베이스 매트로부터 수분을 제거하는 단계; 및
상기 베이스 매트를 완성하는 단계.A method of manufacturing a panel according to claim 1, characterized in that the method comprises the steps of:
Selecting a reproducible component;
Mixing the renewable component, one or more fibers, and starch with moisture to form an aqueous slurry;
Forming a base mat on the porous wire from the aqueous slurry;
Removing moisture from the base mat; And
Completing the base mat.
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