KR101524417B1

KR101524417B1 - 대량생산이 용이하도록 롤 상태의 한지와 원단을 합지한 직물 제조방법

Info

Publication number: KR101524417B1
Application number: KR1020140178347A
Authority: KR
Inventors: 정우한
Original assignee: 한원물산 주식회사
Priority date: 2014-12-11
Filing date: 2014-12-11
Publication date: 2015-05-29
Also published as: CN105690973A; JP2016120713A; CN105690973B; JP6172542B2

Abstract

본 발명은 롤 형태로 감겨진 한지와 원단을 기계작업으로 자동화를 통해 합지하여 대량생산이 용이하도록 하고 가죽과 같은 질감 및 형상을 갖도록 하는 직물의 제조방법에 관한 것으로, 롤 형태로 감겨진 한지와 원단을 합지하는 합지공정; 및 합지된 상기 한지와 원단에 코팅제를 도포하는 코팅공정;을 포함하여 구성된다.
본 발명에 의하면, 한지와 원단을 합지하여 직물을 제조함에 있어서, 모든 공정을 기계작업으로 자동화하여 직물 전체에 일정하게 약품처리를 할 수 있음은 물론 제조공정이 복잡하지 않아 작업성이 증가되어 제품단가를 낮출 수 있음과 동시에 대량생산이 용이하고, 인체에 해롭지 않은 접착제로 한지와 천연섬유를 합지함으로써 인체에 무해하며, 한지와 합지되는 천연섬유가 두꺼운 원사로 구성되고 견고한 조직으로 직조되어 질긴 재질로 이루어짐으로써 한지 고유의 낮은 인장 강도를 보완함과 더불어 세 차례에 걸쳐 코팅제를 도포한 후 숙성시킴에 따라 방수성이 우수해져 장시간 침수에도 직물의 변형이 일어나지 않을 뿐만 아니라, 제조된 제품의 견뢰도가 우수하여 사용 중에 제품이 찢어지거나 분리 또는 박리되는 문제가 발생하지 않아 제품의 사용기간이 늘어나고, 가죽과 같은 질감 및 형상을 갖게 되어 가죽 원단을 대신해 원단으로 사용이 가능해져 원단비용을 절감할 수 있다.

Description

대량생산이 용이하도록 롤 상태의 한지와 원단을 합지한 직물 제조방법{METHOD OF MASS PRODUCTION OF ADHESIVE KOREAN PAPER AND FABRIC FOR EASY FABRIC ROLL STATUS}

본 발명은 직물의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 롤 형태로 감겨진 한지와 원단을 기계작업으로 자동화를 통해 합지하여 대량생산이 용이하도록 하고 가죽과 같은 질감 및 형상을 갖도록 하는 직물의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 한지는 닥나무 껍질로 제작되어 질기고 촉감이 부드러우며 통기성과 보온성이 좋아 천연소재로서 의류, 포장지 또는 창호지 등 여러 가지 산업분야에서 본래의 기능을 근본으로 다양하게 사용된다.

한편, 가죽은 무두질된 유피에 다양한 색상의 무늬를 염색 및 인쇄하여 원단으로 제조되어 가방, 신발 또는 의류의 원단으로 널리 사용된다.

이러한 가죽은 보온성이 우수하고, 소재 자체의 질감이나 내구성 등으로 활용 범위가 넓다는 장점이 있는 반면, 비 가죽 원단에 비해 가격이 비싸고 관리가 어려우며 가죽 자체의 형상을 그대로 이용할 경우 패턴이 불규칙하고 다양한 패턴을 형성시키기 어려운 단점이 있다.

이와 같은 가죽의 단점을 극복하기 위하여 상술한 한지를 이용한 가죽 대용의 원단이 제작되어 왔는데, 이와 관련된 종래기술로서 특허문헌 1에는 일정 두께로 제조된 한지가 물에 적신 상태에서 주물어 한지의 표면에 무늬가 형성되도록 하는 무늬 성형과정과, 상기 무늬 성형과정에 의하여 무늬가 성형된 상태에서 수분을 80% 이상으로 건조시키는 건조과정과, 상기 건조과정에 의하여 건조된 한지가 질기고 방수성이 좋도록 하기 위하여 수용성 아크릴 수지에 함침하는 함침과정과, 상기 함침과정에 의하여 수용성 아크릴 수지가 함침된 한지를 건조하는 건조과정에 의하여 제조되는 한지를 이용하여 가죽 대용지를 제조하는 방법이 개시되어 있다.

그리고, 특허문헌 2에는 닥죽에 분산제와 닥풀수액을 넣고 초지한 후 압축 및 탈수시키며, 초지를 구겨서 주름과 각이 형성되도록 하여 무늬를 성형하고 건조시키며, 건조된 한지에 염색을 이용하여 여러 가지 무늬를 형성하고 코팅 처리하는 구김 색무늬 종이가죽의 제조방법과 이를 이용하여 만든 한지혁 지갑이 개시되어 있다.

그러나, 상술한 특허문헌 1 및 특허문헌 2는 직물을 구겨 여러 가지 무늬를 형성시키기 위해 낱장작업이 불가피함과 더불어 모두 수작업으로 이루어지기 때문에, 약품처리를 직물 전체에 일정하게 할 수 없고 작업성이 떨어지며 대량생산이 용이하지 않음은 물론, 제조공정이 복잡하고 제품의 코스트가 상승되는 문제가 있습니다.

또한, 한지 고유의 인장 강도가 낮음은 물론 장시간 침수시에는 찢어지거나 틀어지는 등의 변형이 발생할 수 있는 문제를 해결할 수 없고, 제품의 견뢰도가 떨어짐으로써, 사용 중에 제품이 찢어지거나 분리 또는 박리되는 등의 문제가 발생할 수 있기 때문에 제품의 사용기간이 단축되는 문제가 있었다.

대한민국 등록특허공보 제10-0331756호(2002.04.09. 공고) 대한민국 등록특허공보 제10-0523376호(2005.10.24. 공고)

본 발명은 상술한 문제들을 모두 해결하기 위하여 안출된 것으로, 한지와 원단을 합지하여 직물을 제조함에 있어서, 모든 공정을 기계작업으로 자동화하여 직물 전체에 일정하게 약품처리를 할 수 있음은 물론 제조공정이 복잡하지 않아 작업성이 증가되어 제품단가를 낮출 수 있음과 동시에 대량생산이 용이하도록 하고, 천연소재를 사용함에 따라 인체에 무해하도록 하며, 한지 고유의 인장 강도가 낮음이나 장시간 침수시 변형이 일어남을 보완할 수 있도록 할 뿐만 아니라, 제조된 제품의 견뢰도가 우수하여 사용 중에 제품이 찢어지거나 분리 또는 박리되는 문제가 발생하지 않아 제품의 사용기간이 늘어날 수 있도록 하고, 가죽과 같은 질감 및 형상을 갖도록 하는 대량생산이 용이하도록 롤 상태의 한지와 원단을 합지한 직물 제조방법의 제공에 그 목적이 있다.

상기 과제를 해결하기 위하여 본 발명은, 롤 형태로 감겨진 한지와 원단을 합지하는 합지공정; 및 합지된 상기 한지와 원단에 코팅제를 도포하는 코팅공정;을 포함하는 대량생산이 용이하도록 롤 상태의 한지와 원단을 합지한 직물 제조방법의 제공에 그 목적이 있다.

여기서, 상기 합지공정은, 롤 형태로 감겨진 상기 한지와 원단을 펼쳐 접착제를 도포하고, 접착제가 도포된 상기 한지와 원단을 접합하는 접합공정; 접합된 상기 한지와 원단을 롤러를 통해 80 내지 90℃의 온도로 열압착하는 열압착공정; 열압착된 상기 한지와 원단을 냉각기에 통과시켜 냉각하는 냉각공정; 및 냉각된 상기 한지와 원단을 45 내지 55℃의 온도로 48 내지 72시간 동안 숙성시켜 합지를 완료하는 숙성 및 합지완료공정;을 포함하는 것에도 그 특징이 있다.

그리고, 상기 코팅공정은, 합지된 상기 한지와 원단을 10㎜ 크기의 메쉬롤러에 통과시켜 코팅제를 바르고, 100 내지 120℃의 온도로 코팅제를 건조시키는 1차코팅공정; 상기 1차코팅공정이 완료되면 합지된 상기 한지와 원단을 8㎜ 크기의 메쉬롤러에 통과시켜 코팅제를 바르고, 80 내지 100℃의 온도로 코팅제를 건조시키는 2차코팅공정; 상기 2차코팅공정이 완료되면 합지된 상기 한지와 원단을 6㎜ 크기의 메쉬롤러에 통과시켜 코팅제를 바르고, 60 내지 80℃의 온도로 코팅제를 건조시키는 3차코팅공정; 및 코팅된 상기 한지와 원단을 45 내지 55℃의 온도로 48 내지 72시간 동안 숙성시켜 코팅를 완료하는 숙성 및 코팅완료공정;을 포함하는 것에도 그 특징이 있다.

삭제

더불어, 상기 원단은 면, 마, 모, 견 또는 석면 중 선택된 어느 하나의 천연섬유로 이루어진 것에도 그 특징이 있다.

본 발명에 의하면, 한지와 원단을 합지하여 직물을 제조함에 있어서, 모든 공정을 기계작업으로 자동화하여 직물 전체에 일정하게 약품처리를 할 수 있음은 물론 제조공정이 복잡하지 않아 작업성이 증가되어 제품단가를 낮출 수 있음과 동시에 대량생산이 용이하고, 인체에 해롭지 않은 접착제로 한지와 천연섬유를 합지함으로써 인체에 무해하며, 한지와 합지되는 천연섬유가 두꺼운 원사로 구성되고 견고한 조직으로 직조되어 질긴 재질로 이루어짐으로써 한지 고유의 낮은 인장 강도를 보완함과 더불어 세 차례에 걸쳐 코팅제를 도포한 후 숙성시킴에 따라 방수성이 우수해져 장시간 침수에도 직물의 변형이 일어나지 않을 뿐만 아니라, 제조된 제품의 견뢰도가 우수하여 사용 중에 제품이 찢어지거나 분리 또는 박리되는 문제가 발생하지 않아 제품의 사용기간이 늘어나고, 가죽과 같은 질감 및 형상을 갖게 되어 가죽 원단을 대신해 원단으로 사용이 가능해져 원단비용을 절감할 수 있는 효과가 있다.

도 1 내지 도 3은 본 발명에 따른 대량생산이 용이하도록 롤 상태의 한지와 원단을 합지한 직물 제조방법을 나타낸 플로우 차트.
도 4는 본 발명에 따른 대량생산이 용이하도록 롤 상태의 한지와 원단을 합지한 직물 제조방법에 따라 만들어진 직물의 모습을 나타낸 사진.
도 5 내지 도 9는 KOTITI 시험연구원에서 실시한 본 발명에 따른 대량생산이 용이하도록 롤 상태의 한지와 원단을 합지한 직물 제조방법에 따라 제조된 직물의 시험성적서.

이하, 도면을 참조하여 실시예를 중심으로 본 발명의 구성에 대하여 상세히 설명한다.

도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 대량생산이 용이하도록 롤 상태의 한지와 원단을 합지한 직물 제조방법은 크게 합지공정(S10) 및 코팅공정(S20)을 수행하며, 이하 구체적인 공정에 대하여 상세히 설명한다.

[합지공정( S10 )]

상기 합지공정(S10)은 한지와 원단을 합지하여 직물을 제조함에 있어서, 접착제를 사용하여 롤 형태로 감겨진 한지와 원단을 합지하는 공정이다.

삭제

그리고, 원단은 면, 마, 모, 견 또는 석면 중 선택된 어느 하나의 천연섬유로 이루어지되, 두꺼운 원사로 구성되고 견고한 조직으로 직조되는 것이 바람직한데, 이는 천연섬유로 이루어진 원단과 한지가 합지되어 제작된 직물이 인체에 무해할 수 있기 때문이고, 탄력성이 거의 없도록 두꺼운 원사로 구성되고 견고한 조직으로 직조됨으로써, 근본적으로 한지가 갖고 있는 낮은 인장 강도를 보완하여 제조된 직물이 더욱 질긴 재질을 가질 수 있도록 하여 직물로 만들어진 의류 등의 제품이 사용중에 쉽게 늘어나지 않도록 하기 위함이다.

아울러, 상기 합지공정(S10)은 도 2에 도시된 바와 같이, 접합공정(S11), 열압착공정(S12), 냉각공정(S13), 숙성 및 합지완료공정(S14)을 포함하여 수행된다.

[접합공정( S11 )]

상기 접합공정(S11)은 롤 형태로 감겨진 한지와 원단을 펼쳐 접착제를 도포하고, 접착제가 도포된 한지와 원단을 접합하는 공정이다.

여기서, 롤 형태로 감겨진 한지와 원단은 컨베이어 등의 자동 이송수단으로 펼쳐지며 이송되면서 접착제가 도포되는 기계작업으로 수행되어 접착제가 한지와 원단 전체에 일정량으로 도포되는 것이 바람직하다.

그리고, 상기 접착제는 한지와 원단에 도포되어 한지와 원단의 접합 후 일정 시간 내에 접착제의 휘발성 물질이 자연적으로 증발되는 무독성의 접착제가 사용됨으로써, 원단과 한지가 합지되어 제작된 직물이 인체에 무해할 수 있도록 한다.

[열압착공정( S12 )]

상기 열압착공정(S12)은 접합공정(S11)이 완료되어 한지와 원단이 접합된 직물을 열압착하는 공정으로, 한지와 원단이 접합된 직물이 컨베이어 등의 자동 이송수단으로 이송되어 롤러를 통과하도록 하여 강한 힘으로 압착시키고, 압착된 직물이 80 내지 90℃의 높은 열을 통과하도록 하여 직물에 높은 열을 가해줌으로써, 한지와 원단의 밀착력을 높임은 물론 결합력을 증대시켜 한지가 원단으로부터 박리 또는 분리되는 것을 예방한다.

여기서, 한지와 원단이 접합된 직물에 가해지는 열은 80 내지 90℃의 온도로 설정되는 것이 바람직한바, 상기 설정 온도의 범위를 미만 또는 초과하여 설정하게 되면 한지와 원단의 밀착력과 결합력 증대의 정도가 떨어지게 되거나 접착제의 변질을 초래하게 되어 상술한 효과가 저하될 수 있기 때문이다.

[냉각공정( S13 )]

상기 냉각공정(S13)은 열압착공정(S13)이 완료되어 한지와 원단이 밀착 결합된 직물을 냉각시키는 공정으로, 한지와 원단이 밀착 결합된 직물이 컨베이어 등의 자동 이송수단으로 이송되어 냉각기를 통과하도록 하여 높은 열이 가해진 직물을 급냉시킴으로써, 한지와 원단의 결합강도를 더욱 견고하고 강하게 할 수 있게 된다.

[숙성 및 합지완료공정( S14 )]

상기 숙성 및 합지완료공정(S14)은 냉각공정(S13)이 완료되어 한지와 원단이 높은 결합강도로 견고하게 결합된 직물을 숙성시켜 한지와 원단을 일체화하는 공정이다.

이를 통해, 원단과 한지를 합지하여 근본적으로 한지가 갖고 있는 낮은 인장 강도의 보완효과를 극대화하여 제조된 직물이 더욱 질긴 재질을 가질 수 있도록 할 뿐만 아니라, 합지된 한지와 원단에 침투될 수 있는 습기를 차단하여 합지된 한지와 원단의 내구성을 향상시켜 제조된 직물의 견뢰도가 우수해질 수 있는 상태에서 합지를 완료할 수 있게 된다.

여기서, 한지와 원단이 냉각되어 높은 결합강도로 견고하게 결합된 직물을 45 내지 55℃의 온도로 48 내지 72시간 동안 숙성시키는 것이 바람직한바, 상기 숙성온도 및 숙성시간의 범위를 미만 또는 초과하여 숙성시키게 되면 결합된 상기 한지와 원단의 숙성 정도가 떨어지게 되거나 과도해 질 수 있어 상술한 효과가 저하될 수 있게 때문이다.

[코팅공정( S20 )]

상기 코팅공정(S20)은 한지와 원단을 합지하여 가죽과 같은 느낌이 나는 직물을 제조함에 있어서, 한지와 원단이 합지된 직물에 코팅제를 도포하여 직물의 표면을 가공처리 함으로써, 코팅된 직물이 가죽과 같은 질감 및 형상을 가질 수 있도록 하는 공정이다.

여기서, 상기 코팅제는 직물에 코팅되어 방수기능, 발수기능, 투습기능, 광택기능 또는 향균기능을 갖는 소재 중 하나 이상을 인체에 무해한 식물성 유지나 수지에 혼합한 것을 사용하는 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 난연기능을 갖는 소재를 추가로 혼합하여 사용할 수 있으며, 이때, 상기 코팅제는 코팅 후 색이 묻어나오지 않는 성질을 갖는 것을 사용한다.

이에 따라, 한지와 원단이 합지된 후 상기 코팅공정(S20)을 거쳐 제조된 직물은 물의 일정한 압력에도 견딜 수 있는 방수성 및 발수성을 갖게 됨과 동시에 내부의 수증기를 바깥으로 배출시키는 투습효과를 누리게 되어 한지 본래의 물에 취약하고 형태가 변형되는 점을 차단하게 되고, 광택이 나게 되어 직물로 제조된 제품의 심미감을 구현할 수 있게 되며, 향균기능과 방염성도 갖게 되는 것이다.

아울러, 상기 코팅공정(S20)은 도 3에 도시된 바와 같이, 1차코팅공정(S21), 2차코팅공정(S22), 3차코팅공정(S23), 숙성 및 코팅완료공정(S24)을 포함하여 수행된다.

[1차코팅공정( S21 )]

상기 1차코팅공정(S21)은 한지와 원단이 합지된 직물의 표면에 코팅제를 도포하고, 열을 가하여 상기 코팅제를 건조시켜 한지와 원단이 합지된 직물에 코팅제가 함침되도록 하는 공정이다.

즉, 한지와 원단이 합지된 직물을 컨베이어 등의 자동 이송수단으로 이송시키면서 10㎜ 크기의 메쉬롤러에 통과시켜 한지와 원단이 합지된 직물의 표면에 상기 코팅제를 바르고, 100 내지 120℃의 높은 열을 통과하도록 하여 직물의 표면에 형성된 코팅제 층에 높은 열을 가해 건조시킴으로써, 방수기능, 발수기능, 투습기능, 광택기능, 향균기능 또는 난연기능을 갖는 상기 코팅제를 직물에 효과적으로 함침시킴은 물론 건조를 통해 코팅제가 함침된 상태가 유지될 수 있도록 한다.

[2차코팅공정( S22 )]

상기 2차코팅공정(S22)은 1차코팅공정(S21)이 완료된 직물의 표면에 코팅제를 도포하고, 열을 가하여 상기 코팅제를 건조시켜 한지와 원단이 합지된 직물에 코팅제가 도포되도록 하는 공정이다.

즉, 상기 1차코팅공정(S21)이 완료된 직물을 컨베이어 등의 자동 이송수단으로 연장 이송시키면서 8㎜ 크기의 메쉬롤러에 통과시켜 1차코팅공정(S21)이 완료된 직물의 표면에 코팅제를 다시 바르고, 80 내지 100℃의 높은 열을 통과하도록 하여 직물의 표면에 형성된 코팅제 층에 높은 열을 가해 건조시킴으로써, 방수기능, 발수기능, 투습기능, 광택기능, 향균기능 또는 난연기능을 갖는 상기 코팅제를 직물에 효과적으로 도포시킴은 물론 건조를 통해 코팅제가 함침 및 도포된 상태가 견고하게 유지될 수 있도록 한다.

특히, 상기 1차코팅공정(S21)을 통해 코팅제가 함침된 직물의 표면에 코팅제를 더 도포하고 건조하게 됨으로써, 한지와 원단이 합지된 직물이 방수 및 발수기능을 효과적으로 작용할 수 있도록 한다.

[3차코팅공정( S23 )]

상기 3차코팅공정(S23)은 2차코팅공정(S22)이 완료된 직물의 표면에 코팅제를 도포하고, 열을 가하여 상기 코팅제를 건조시켜 한지와 원단이 합지된 직물에 코팅제가 코팅되도록 하는 공정이다.

즉, 상기 2차코팅공정(S22)이 완료된 직물을 컨베이어 등의 자동 이송수단으로 연장 이송시키면서 6㎜ 크기의 메쉬롤러에 통과시켜 2차코팅공정(S22)이 완료된 직물의 표면에 코팅제를 다시 바르고, 60 내지 80℃의 높은 열을 통과하도록 하여 직물의 표면에 형성된 코팅제 층에 높은 열을 가해 건조시킴으로써, 방수기능, 발수기능, 투습기능, 광택기능, 향균기능 또는 난연기능을 갖는 상기 코팅제를 직물에 효과적으로 코팅되도록 함은 물론 건조를 통해 코팅제가 코팅된 상태가 견고하게 유지될 수 있도록 한다.

특히, 상기 2차코팅공정(S22)을 통해 상기 코팅제가 함침 및 도포된 직물의 표면에 상기 코팅제를 더 도포하고 건조하여 견고하게 코팅함으로써, 상기 한지와 원단이 합지된 직물이 광택기능을 더욱 효과적으로 작용할 수 있도록 하여 직물이 가죽과 같은 질감 및 형상을 갖게 되어 가죽 원단을 대신해 의류 등의 원단으로 사용이 가능할 수 있도록 한다.

[숙성 및 코팅완료공정( S24 )]

상기 숙성 및 코팅완료공정(S24)은 3차코팅공정(S23)이 완료되어 상기 코팅제가 견고하게 코팅된 직물을 45 내지 55℃의 온도로 48 내지 72시간 동안 숙성시키는 공정이다.

이를 통해, 원단과 한지가 합지되고 상기 코팅제가 함침 및 코팅된 직물의 방수, 발수, 투습, 광택, 향균 및 난연효과를 더욱 증대시킬 뿐만 아니라, 직물로 제품의 장기간 사용에도 방수기능, 발수기능, 투습기능, 광택기능, 향균기능 및 난연기능이 지속적으로 유지될 수 있도록 한다.

여기서, 한지와 원단이 합지되고 상기 코팅제가 함침 및 코팅된 직물을 45 내지 55℃의 온도로 48 내지 72시간 동안 숙성시키는 것이 바람직한바, 상기 숙성온도 및 숙성시간의 범위를 미만 또는 초과하여 숙성시키게 되면 코팅제가 함침 및 코팅된 직물의 숙성 정도가 떨어지게 되거나 과도해 질 수 있어 상술한 효과가 저하될 수 있게 때문이다.

이로써, 본 발명에 따른 대량생산이 용이하도록 롤 상태의 한지와 원단을 합지한 직물이 제조되는 것이고, 도 4에 본 발명의 대량생산이 용이하도록 롤 상태의 한지와 원단을 합지한 직물 제조방법에 따라 만들어진 직물을 나타내었다.

이하, 본 발명에 따른 대량생산이 용이하도록 롤 상태의 한지와 원단을 합지한 직물 제조방법에 대한 제조예에 대하여 상세히 설명한다.

[ 제조예 1]

먼저, 한지와 두꺼운 원사로 구성되고 견고한 조직으로 직조된 면을 각각 롤 형태로 권취시켜 컨베이어를 통해 펼치며 이송시켰고, 이송되는 한지와 면에 접착제를 도포하여 서로 접합시켰다.

다음으로, 한지와 원단이 접합된 직물을 컨베이어를 통해 계속적으로 이송시키면서 롤러를 통과하도록 하여 압착시켰고, 압착된 직물이 85℃의 열을 통과하도록 하였으며, 열이 가해진 직물이 즉시 냉각기에 통과되도록 하여 급냉각시킨 후, 냉각된 직물을 50℃의 온도에서 64시간 동안 숙성시켜 한지와 원단의 합지를 완료하였다.

다음으로, 합지가 완료된 직물을 컨베이어로 이송시키면서 10㎜ 크기의 메쉬롤러에 통과시켜 표면에 코팅제를 도포하였고, 110℃의 열을 통과하도록 하여 도포된 코팅제를 건조시켜 1차 코팅하였다.

다음으로, 1차 코팅된 직물을 컨베이어로 연장 이송시키면서 8㎜ 크기의 메쉬롤러에 통과시켜 표면에 코팅제를 도포하였고, 90℃의 열을 통과하도록 하여 도포된 코팅제를 건조시켜 2차 코팅하였다.

다음으로, 2차 코팅된 직물을 컨베이어로 연장 이송시키면서 6㎜ 크기의 메쉬롤러에 통과시켜 표면에 코팅제를 도포하였고, 70℃의 열을 통과하도록 하여 도포된 코팅제를 건조시켜 3차 코팅함으로써 합지가 완료된 직물의 코팅을 완료하였으며, 코팅된 직물을 50℃의 온도에서 64시간 동안 숙성시켜 본 발명에 따른 대량생산이 용이하도록 롤 상태의 한지와 원단을 합지한 직물을 제조하였다.

상기 제조예 1에서 제조된 직물의 아릴아민류 검출, 인장강도, 마모강도, 솔기미어짐, 솔기강도, 투습도, 발수도, 빗물시험, 일광견뢰도, 마찰견뢰도, 땀견뢰도, 물견뢰도, 포르말린함량, pH측정 및 방염성 측정을 KOTITI 시험연구원에 의뢰하여 그 결과를 도 5 내지 도 9에 나타내었다.

도 6 및 도 8에 나타낸 측정 결과에 따르면, 본 발명에 따른 상기 제조예 1에서 제조된 직물은 인체에 피부염이나 암을 유발하는 아릴아민류의 물질이 전혀 검출되지 않았고, 유독성 및 발암성이 있는 물질인 포르말린도 검출되지 않았으며, 수소이온농도지수(pH)도 중성인 것으로 확인되어 지는바, 본 발명에 따른 대량생산이 용이하도록 롤 상태의 한지와 원단을 합지한 직물 제조방법으로 제조된 직물은 인체에 해롭지 않고 중성의 성질을 가진 인체에 무해한 직물인 것을 알 수 있었다.

도 7 및 도 8에 나타낸 측정 결과에 따르면, 본 발명에 따른 상기 제조예 1에서 제조된 직물은 인장강도, 마모강도, 솔기미어짐, 솔기강도, 일광견뢰도, 마찰견뢰도, 땀견뢰도 및 물견뢰도가 우수한 것으로 확인되어 지는바, 본 발명에 따른 대량생산이 용이하도록 롤 상태의 한지와 원단을 합지한 직물 제조방법으로 제조된 직물은 한지 고유의 낮은 인장 강도를 보완함은 물론 내구성이 향상되어 직물의 견뢰도가 우수하고, 방수기능, 발수기능 및 투습기능이 효과적으로 작용되고 있는 것을 알 수 있었다.

도 9에 나타낸 측정 결과에 따른면, 본 발명에 따른 상기 제조예 1에서 제조된 직물은 방염성을 갖는 것으로 확인되어 지는바, 본 발명에 따른 대량생산이 용이하도록 롤 상태의 한지와 원단을 합지한 직물 제조방법으로 제조된 직물은 난연기능이 효과적으로 작용되고 있는 것을 알 수 있었고, 이를 통해, 가죽 원단으로 제작되는 신발, 지갑, 의류, 모자, 인테리어용품, 가구 또는 수의 등에 가죽을 대신하여 적용되어 제품을 안정적으로 착용할 수 있도록 함을 알 수 있었다.

결국, 본 발명에 따른 대량생산이 용이하도록 롤 상태의 한지와 원단을 합지한 직물 제조방법은 한지와 원단을 합지하여 직물을 제조함에 있어서, 모든 공정을 기계작업으로 자동화하여 직물 전체에 일정하게 약품처리를 할 수 있음은 물론 제조공정이 복잡하지 않아 작업성이 증가되어 제품단가를 낮출 수 있음과 동시에 대량생산이 용이하고, 인체에 해롭지 않은 접착제로 한지와 천연섬유를 합지함으로써 인체에 무해하며, 한지와 합지되는 천연섬유가 두꺼운 원사로 구성되고 견고한 조직으로 직조되어 질긴 재질로 이루어짐으로써 한지 고유의 낮은 인장 강도를 보완함과 더불어 세 차례에 걸쳐 코팅제를 도포한 후 숙성시킴에 따라 방수성이 우수해져 장시간 침수에도 직물의 변형이 일어나지 않을 뿐만 아니라, 제조된 제품의 견뢰도가 우수하여 사용 중에 제품이 찢어지거나 분리 또는 박리되는 문제가 발생하지 않아 제품의 사용기간이 늘어나고, 가죽과 같은 질감 및 형상을 갖게 되어 가죽 원단을 대신해 원단으로 사용이 가능해져 원단비용을 절감할 수 있는 것이다.

나아가, 본 발명에 따른 대량생산이 용이하도록 롤 상태의 한지와 원단을 합지한 직물 제조방법으로 만들어진 직물이 천연가죽을 대용할 수 있게 됨으로써, 생태계 파괴를 방지함은 물론 우리나라 고유의 특산물인 한지의 우수성과 문화를 세계에 알릴 수 있게 되어 매우 유용할 수 있을 것이다.

본 발명에서 상기 실시 형태는 하나의 예시로서 본 발명이 여기에 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 특허청구범위에 기재된 기술적 사상과 실질적으로 동일한 구성을 갖고 동일한 작용효과를 이루는 것은 어떠한 것이라도 본 발명의 기술적 범위에 포함된다.

S10 : 합지공정 S11 : 접합공정
S12 : 열압착공정 S13 : 냉각공정
S14 : 숙성 및 합지완료공정
S20 : 코팅공정 S21 : 1차코팅공정
S22 : 2차코팅공정 S23 : 3차코팅공정
S24 : 숙성 및 코팅완료공정

Claims

롤 형태로 감겨진 한지와 원단을 합지하는 합지공정; 및
합지된 상기 한지와 원단에 코팅제를 도포하는 코팅공정;을 포함하되,
상기 합지공정은, 롤 형태로 감겨진 상기 한지와 원단을 펼쳐 접착제를 도포하고, 접착제가 도포된 한지와 원단을 접합하는 접합공정;
접합된 상기 한지와 원단을 롤러를 통해 80 내지 90℃의 온도로 열압착하는 열압착공정;
열압착된 상기 한지와 원단을 냉각기에 통과시켜 냉각하는 냉각공정; 및
냉각된 상기 한지와 원단을 45 내지 55℃의 온도로 48 내지 72시간 동안 숙성시켜 합지를 완료하는 숙성 및 합지완료공정;을 포함하는 것을 특징으로 하는 대량생산이 용이하도록 롤 상태의 한지와 원단을 합지한 직물 제조방법.
삭제
제 1항에 있어서,
상기 코팅공정은,
합지된 상기 한지와 원단을 10㎜ 크기의 메쉬롤러에 통과시켜 코팅제를 바르고, 100 내지 120℃의 온도로 코팅제를 건조시키는 1차코팅공정;
상기 1차코팅공정이 완료되면 합지된 한지와 원단을 8㎜ 크기의 메쉬롤러에 통과시켜 코팅제를 바르고, 80 내지 100℃의 온도로 코팅제를 건조시키는 2차코팅공정;
상기 2차코팅공정이 완료되면 합지된 한지와 원단을 6㎜ 크기의 메쉬롤러에 통과시켜 코팅제를 바르고, 60 내지 80℃의 온도로 코팅제를 건조시키는 3차코팅공정; 및
코팅된 상기 한지와 원단을 45 내지 55℃의 온도로 48 내지 72시간 동안 숙성시켜 코팅를 완료하는 숙성 및 코팅완료공정;을 포함하는 것을 특징으로 하는 대량생산이 용이하도록 롤 상태의 한지와 원단을 합지한 직물 제조방법.
삭제
제 1항 또는 제 3항에 있어서,
상기 원단은 면, 마, 모, 견 또는 석면 중 선택된 어느 하나의 천연섬유로 이루어진 것을 특징으로 하는 대량생산이 용이하도록 롤 상태의 한지와 원단을 합지한 직물 제조방법.