KR101456685B1 - 금속 부품의 고경도 표면코팅 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 금속부품의 고경도 표면 코팅방법에 관한 것으로,
보다 구체적으로 본 발명은, 금속부품 모재를 질소가스, 암모니아 가스 또는 이들의 혼합 가스로 구성되는 질화 가스로 500~650℃의 온도에서 열처리하여 상기 모재 표면을 질화처리하는 단계; 및
상기 질화처리된 금속부품 모재를 회전 가능한 챔버 내부에 장입하고, 상기 챔버 내부로 할로겐화금속 촉매와 금속분말의 혼합물을 투입하고 상기 챔버 내부를 800~1100℃까지 승온한 후, 상기 챔버를 회전하여 반응시킴으로써 상기 모재의 표면에 금속질화물을 증착시켜 코팅하는 단계;를 포함하여 이루어지는, 금속부품에 고경도 질화코팅층을 형성하는 것을 특징으로 하는, 금속부품의 고경도 표면 코팅 방법에 관한 것이다.
본 발명의 코팅방법에 의할 경우, 질화처리에 의하여 금속부품 모재 표면에 질화층을 형성하고, 다시 표면 코팅에 의하여 금속부품 모재의 표면에 금속질화물을 증착시켜 질화 코팅층을 형성함으로써, 모재와의 결합력을 향상시킴은 물론 표면의 경도를 현저하게 향상시킬 수 있게 되는 효과가 있다.

Description

금속 부품의 고경도 표면코팅 방법{HIGH HARDNESS SURFACE COATING METHOD OF METAL ARTICLE}

본 발명은 금속 부품의 고경도 표면코팅 방법에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 금속부품을 질화처리한 후, 할로겐화금속 촉매 및 금속분말의 혼합물과 반응시킴으로써 금속부품에 견고한 질화 코팅층을 형성하도록 하는 금속부품의 고경도 표면 코팅 방법에 관한 것이다.

일반적으로 높은 경도가 요구되는 금속 제품의 제조에는 그 모재의 표면 경도를 높이는 표면경화법이 적용된다. 이러한 표면경화법 중에서 대표적인 것으로는 표면질화법과 표면코팅법이 있는데, 표면질화법은 금속의 표면에 질화물 가스나 이온을 침투시켜서 모재 안쪽으로 확산층을 형성하여 표면을 경화시키는 방법이고, 표면코팅법은 예컨대 기상증착 등을 통해 소정의 코팅재를 모재의 표면에 코팅하여 표면경도를 높여주는 방법이다.

그런데, 표면코팅법으로 경화된 제품의 경우에는 표면의 경도는 상당히 높아지는 반면 모재와의 결합력이 약해서 쉽게 박리될 수 있는 단점이 있다. 또한, 표면질화법에 의해 경화된 제품은 표면과 모재간에 점진적인 확산층이 생기기 때문에 결합력은 좋은 반면, 표면 경도가 코팅을 한 경우에 비해 상대적으로 약한 단점이 있다.

한편, 특히 차량용 금속 체인은 롤러 체인, 소위 무음 체인인 2가지 형식의 체인이 있는데, 이들 모두 중요한 구성 요소로서 핀을 사용한다. 특히 롤러 체인에서 핀은 경화된 부싱 내에서 회전이 자유롭고, 무음 체인에서 원통형 핀은 내측 링크 개구에 대해 직접 지지하고 외측 안내 링크 내로 가압 끼워맞춤된다. 무음 체인의 조인트는 체인의 비-안내 열의 링크에 대해 회전하는 핀을 포함한다. 무음 체인은 일련의 섞어 짜여진 링크를 사용한다. 즉, 내측 링크는 핀 상에 가압 끼워맞춤되고, 체인의 동일한 열의 내측 링크와 인접한 또는 비-안내 열의 외측 링크는 안내 열의 링크 내의 링크와 섞어 짜여진다.

통상, 롤러 체인 내의 부싱과 핀 사이의 접촉 응력은 무음 체인의 링크 개구와 핀 사이의 접촉 응력보다 낮을 것이어서, 롤러 체인이 무음 체인보다 더 우수한 마모 특성을 갖는 경향이 있다고 일반적으로 알려진다.

경질 코팅을 도포하는 것을 개선하도록 모재(substrate)를 미리 처리하는 일 예로는 헤일(Hale)의 미국 특허 제4,608,098호에서 볼 수 있다. 화학 기상 증착 공정은 사린(Sarin) 등의 미국 특허 제4,957,780호에 설명된다. FeV는 아라이(Arai) 등의 미국 특허 제4,400,224호에서 탄화물-형성 재료로 채용된다. 탄화 바나듐 코팅은 과거에 소형 강철 부품 상에 위치되었으나, 통상 제4,400,224호 특허 및/또는 아라이 등의 제4,778,540호에 개시된 바와 같이 염욕로(salt bath) 과정에 의해 행해진다. 또한 경질 탄화 크롬층을 갖는 핀은 970 ℃에서 핀 표면을 둘러싸는 FeCr 분말로부터 크롬을 증착시킴으로써 제조될 수 있다. 크롬은 분말로부터 확산되고 핀 표면 상에 증착되는데, 여기에서 탄화물을 형성하도록 모재로부터 탄소를 추출한다. 낮은 탄소 함량을 갖는 모재 강철은 이 목적을 위해 유용하지 않으며, 따라서 핀을 탄소로 처리하는 것이 필요하여, 처리 비용이 더해진다는 문제점이 있다.

따라서 본 발명자들은 상기와 같은 문제점을 인식하고, 금속부품에 있어서 고경도 표면 코팅을 수행할 수 있도록, 질화처리를 거친 후에 할로겐화물 및 금속분말의 혼합물과 접촉시키면서 열처리함으로써 견고하게 질화 코팅층이 형성되도록 하는 금속부품의 고경도 표면 코팅 방법을 개발하고 본 발명을 완성하였다.

이에 본 발명에서는 금속부품의 고경도 표면 코팅 방법을 제공하는 것을 그 해결과제로 한다.

또한 본 발명은 상기 방법에 의하여 코팅된 금속부품을 제공하는 것을 다른 해결과제로 한다.

상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 일 측면에 따르면,

금속부품 모재를 질소가스, 암모니아 가스 또는 이들의 혼합 가스로 구성되는 질화 가스로 500~650℃의 온도에서 열처리하여 상기 모재 표면을 질화처리하는 단계; 및

상기 질화처리된 금속부품 모재를 회전 가능한 챔버 내부에 장입하고, 상기 챔버 내부로 할로겐화금속 촉매와 금속분말의 혼합물을 투입하고 상기 챔버 내부를 800~1100℃까지 승온한 후, 상기 챔버를 회전하여 반응시킴으로써 상기 모재의 표면에 금속질화물을 증착시켜 코팅하는 단계;를 포함하여 이루어지는, 금속부품에 고경도 질화코팅층을 형성하는 것을 특징으로 하는, 금속부품의 고경도 표면 코팅 방법이 제공된다.

또한 본 발명의 다른 측면에 따르면,

상기 방법에 의하여 코팅된 것을 특징으로 하는, 고경도 금속부품이 제공된다.

상기 본 발명의 코팅방법에 의할 경우, 질화처리에 의하여 모재와의 결합력을 높인 후, 다시 표면 코팅에 의하여 금속 부품의 표면에 금속질화물을 증착시켜 질화 코팅층을 형성함으로써 표면의 경도를 현저하게 향상시킬 수 있게 되는 효과가 있다. 특히 본 발명의 방법에 따르면 보호가스 분위기 하에서 할로겐화금속 촉매 및 금속분말의 혼합물과 회전에 의하여 접촉시키면서 열처리함으로써 보다 균질한 경질의 질화화합물 코팅이 이루어질 수 있게 되어, 높은 내마모성과 충격강도, 면피로 강도를 가질 수 있게 되는 효과가 있다.

도 1a는 본 발명의 실시예 1 내지 3에 따라 질화층이 형성된 시편의 질화층 두께 및 경도를 나타내는 그래프 및 SEM 분석결과를 나타낸 것이고, 도 1b는 SEM 및 EDS 분석결과를 나타낸 것이다.
도 2a는 본 발명의 실시예 4에 따라 질화 코팅층이 형성된 시편의 OM 분석결과를, 도 2b는 SEM 및 EDS 분석결과를 나타낸 것이다.
도 3a는 본 발명의 실시예 5에 따라 질화 코팅층이 형성된 시편의 OM분석결과를, 도 3b는 SEM 및 EDS 분석결과를 나타낸 것이다.
도 4a는 본 발명의 실시예 6에 따라 질화 코팅층이 형성된 시편의 OM분석결과를, 도 4b는 SEM 및 EDS 분석결과를 나타낸 것이다.
도 5a는 본 발명의 실시예 7에 따라 질화 코팅층이 형성된 시편의 OM분석결과를, 도 5b는 SEM 및 EDS 분석결과를 나타낸 것이다.
도 6a는 본 발명의 실시예 8에 따라 질화 코팅층이 형성된 시편의 OM분석결과를, 도 6b는 SEM 및 EDS 분석결과를 나타낸 것이다.
도 7a는 본 발명의 실시예 9에 따라 질화 코팅층이 형성된 시편의 OM분석결과를, 도 7b는 SEM 및 EDS 분석결과를 나타낸 것이다.
도 8a는 본 발명의 실시예 10에 따라 질화 코팅층이 형성된 시편의 OM분석결과를, 도 8b는 SEM 및 EDS 분석결과를 나타낸 것이다.

이하 본 발명을 자세히 설명하기로 한다.

본 발명은 금속부품에 고경도 질화코팅층을 형성하는 금속부품의 고경도 표면 코팅방법에 관한 것으로,

금속부품 모재를 질소가스, 암모니아 가스 또는 이들의 혼합 가스로 구성되는 질화 가스로 500~650℃의 온도에서 열처리하여 상기 모재 표면을 질화처리하는 단계; 및

상기 질화처리된 금속부품 모재를 회전 가능한 챔버 내부에 장입하고, 상기 챔버 내부로 할로겐화금속 촉매와 금속분말의 혼합물을 투입하고 상기 챔버 내부를 800~1100℃까지 승온한 후, 상기 챔버를 회전시켜 반응시킴으로써 상기 모재의 표면에 금속질화물을 증착시켜 코팅하는 단계로 구성된다.

본 발명의 방법에 따르면, 먼저 상기 질화처리하는 단계는 금속부품 모재를 질소가스, 암모니아 가스 또는 이들의 혼합 가스로 구성되는 질화 가스로 500~650℃의 온도에서 열처리하는 단계로, 일정온도로 유지되는 반응로 내부에서 일정시간 금속부품을 체류시켜 침질작용이 일어나도록 하여 최표면에 Fe_{2 ~3}N(ε-phase)의 질화층을 형성한다.

따라서 상기 질화처리 단계에 의하여 상기 모재의 표면에 질소만을 침투확산시켜 침질작용을 일으킴으로서 열처리 전 후의 치수 변화가 거의 없으면서, 내마모성 또는 내피로 특성을 부여하여 모재의 표면을 개질할 수 있게 되어 실질적인 표면처리를 수행하게 된다.

이때 질화처리의 시간은 1∼20시간으로 하여 상기 질소가 확산된 질화층의 두께를 2∼50㎛ 정도로 하는 것이 좋다.

또한, 상기 질화처리를 실시하는 로는 연속로, 유동상로, 피트형로 및 올케이스 로 (Sealed Quench Furnace) 등의 어느 1종으로 실시할 수 있다.

바람직하게는 상기 질화처리된 금속부품 모재 표면에 형성된 이물질을 제거하는 단계를 더 수행할 수 있다. 고압의 물을 모재 표면에 분사하여 표면 산화물, 이물질 등을 제거할 수 있는 워터 제트(water jet) 등의 방법을 이용할 수 있다.

다음으로 상기 코팅 단계는, 상기 질화처리된 금속부품 모재를 회전 가능한 챔버 내부에 장입하고, 상기 챔버 내부로 할로겐화금속 촉매와 금속분말의 혼합물을 투입하고 상기 챔버 내부를 800~1100℃까지 승온한 후, 상기 챔버를 회전하여 반응시킴으로써 상기 모재의 표면에 금속질화물을 증착시켜 코팅하는 단계로, 이와 같은 코팅 단계에 의하여 금속부품 모재의 표면에 고경도의 금속질화물 코팅층이 형성된다. 상기 코팅단계에 있어서 회전 가능한 챔버를 이용하여 챔버를 회전시킴으로써 금속부품과 원료 분말과의 접촉을 더욱 균일하게 시킴으로서 더욱 균질한 코팅층을 생성시킬 수 있게 된다.

보다 구체적으로 상기 금속질화물 코팅층이 형성되는 반응을 설명하면 다음과 같다.

먼저, 상술한 질화처리 단계에서 암모니아가스가 분해되면서 활성화된 질소를 금속부품 모재로 확산시켜 표면부에 질화층 Fe_{2 ~3}N(ε phase) 및 Fe₄N(γ' phase)을 형성시켜 경화하게 된다.

2NH₃ ↔ 3H₂ + 2[N]

다음으로 할로겐화금속 촉매와 금속분말이 보호가스 분위기 하에서 금속부품 모재와 반응하여 챔버 내에서 금속질화물 코팅층이 생성된다. 그 반응은 다음과 같이 표현될 수 있다.

FeV + Cl₂ ⇒ VCl₂ + Fe,

VCl₂ + V + [N] ⇒ VN + Cl₂,

FeNb + Cl₂ ⇒ NbCl₂ + Nb

NbCl₂ + Nb + [N] ⇒ NbN + Cl₂

즉, 상기 금속분말은 할로겐화금속 촉매의 촉매작용과 함께 상기 금속부품 모재와 반응함으로써 금속부품의 표면에 FeN, NbN, CrN, VN 등의 미세하고 견고한 질화물을 형성시켜 고경도 표면 코팅이 가능하게 된다.

이 때, 상기 코팅단계에 있어서 상기 모재의 표면에 금속질화물을 증착시키는 반응시간은 3~9시간이 바람직하다. 상기 반응시간 미만인 경우에는 증착이 덜 이루어지게 되고 상기 반응시간을 초과하는 경우에는 오히려 표면의 경도 및 질화코팅층의 두께가 감소하게 되는 문제점이 있다.

또한 본 발명에 있어서 상기 할로겐화금속 촉매 및 금속 분말은 1: 1-5의 중량비로 투입된 것이 바람직하다.

또한, 상기 할로겐화금속 촉매 및 금속분말은, 상기 금속모재를 이루는 금속과 동종의 금속을 포함하도록 한다. 상기 동종의 금속을 포함함으로써 상술한 바와 같이 할로겐화금속 촉매와 질소가스가 반응하여 금속질화물 코팅층을 형성할 수 있게 되어 보다 견고한 질화코팅층을 형성할 수 있게 된다.

이 때 바람직하게는 상기 금속 분말은, Fe, Nb, Cr 및 V 중에서 선택되는 1종의 금속 분말 또는 2종 이상의 합금 분말인 것을 특징으로 한다. 더욱 바람직하게는 FeV 또는 FeNb이다.

또한 상기 할로겐화금속 촉매는 Fe, Nb, Cr 및 V 중에서 선택되는 어느 하나 이상의 금속과 F, Cl, Br 및 I 중에서 선택되는 어느 하나의 할로겐 원소로 구성되는 것을 특징으로 한다. 더욱 바람직하게는, 촉매로서 염화물 특히 FeCl₂를 사용하고, 염화암모늄, 염화 니오븀 및 염화 바나듐 또한 특별히 유용한 형태이다.

또한 본 발명에 있어서, 상기 금속부품은 금속 체인 또는 체인용 금속 핀인 것을 특징으로 함이 바람직하다. 덧붙여, 표면을 고경도 코팅함으로서 내마모성을 개선하고자 하는 차량용 강철 부품 등에도 적용 가능하다.

또한, 본 발명은 상기의 어느 한 방법에 의하여 고경도 표면 코팅된 것을 특징으로 하는 고경도 금속부품인 것에도 그 특징이 있다.

더욱 바람직하게는, 상기 금속부품은 1500~2000Hv의 경도를 갖는 것을 특징으로 하는 바, 특히 금속 체인 또는 체인용 금속 핀에 적합한 고경도를 갖는다.

이하, 본 발명을 실시예에 의하여 더욱 상세히 설명하나, 본 발명의 범위가 실시예에 의해 제한되는 것은 아니다.

<실시예>

시편제조

이하의 실시예에서는 시편으로서 베어링합금강 SUJ2를 제조하여 사용하였다. 표 1에는 시편의 합금 구성을, 표 2에는 시편 제조시 조건을 나타내었다.

원소	C	Cr	Mn	Si	P	S	Cu	Ni	Mo
함량 (wt%)	0.95	1.39	0.4	0.31	0.08	0.05	0.12	0.08	0.03

구분	단조 온도	Annealing	Quenching	Tempering
SUJ2	850~1100℃	780~810℃	800~840℃	140~180℃

질화 열처리

상기에서 제조된 베어링 합금강(SUJ2)시편을 금속부품 모재로 하여, 주문제작한 SUS310재질의 챔버((주)다남이엔이, 한국)에 장입하고 상기 챔버 내부를 550℃까지 승온하고 일정시간 동안 유지시키면서 암모니아 가스를 공급하여 암모니아 가스 분위기에서 질화 열처리를 실시하되, 반응시간을 달리하여 실시하였고, 경화층의 두께 및 경도를 측정하였다.

질화 코팅층 형성

상기 질화처리 후, 상기 챔버 내부로 할로겐화금속 촉매로서 FeCl₂와 FeNb 분말을 1:4의 비율로 혼합하여 투입하고, 900℃까지 승온하고 질소 가스 분위기에서 일정시간 동안 상기 챔버를 회전시켜 상기 혼합물 및 질소 가스에 의하여 반응시켜 코팅층을 형성한 후, 챔버 내부에서 질소가스 분위기를 유지하며 노냉시켰다. 이 때, 반응시간을 각각 달리하여 실시하였고, 경화층의 두께 및 경도를 측정하였다.

각 실시예에 따른 반응시간 및 측정결과를 정리하면 하기 표 3과 같다.

	실시예 1	실시예 2	실시예 3	실시예 4	실시예 5	실시예 6	실시예 7	실시예 8	실시예 9	실시예 10
질화처리 반응시간 (hr)	1	2	6	1		2			6
코팅층 증착 반응시간 ( hr )	-	-	-	3	6	3	6	12	3	6
경화층 두께 (㎛)	~5	~8.3	~15	~7.35	~8.8	~10	~18	~7.7	~7	~6
표면층 경도 ( Hv )	842	794	784	1852	1998	1720	1964	1983	2036	1971

상기 표 3에 나타낸 바와 같이, 질화 처리만 수행한 실시예 1 내지 3의 경우, 경화층 두께는 5um~15um로 반응시간이 증가함에 따라 경화층의 두께가 증가하였으나, 경도는 반응 시간 증가에 따른 변화가 거의 없었으며, 표면층 경도는 평균적으로 800Hv로 나타났다.

또한 질화처리 후 질화코팅층을 형성한 실시예 4 내지 10의 경우에는, 경화층 두께는 ~18um으로 반응 온도가 증가함에 따라 경화층의 두께가 대부분 증가하였고, 경도는 질화 처리만 실시한 경우와 마찬가지로 반응 시간 증가에 따른 변화는 거의 없으나 모두 1500 Hv이상의 높은 경도값을 나타내는 것을 확인할 수 있었다. 즉, 질화처리만 실시한 경우와 비교할 때, 질화코팅층을 형성함으로써 경도가 약 2배 이상 현저하게 향상되는 것을 확인할 수 있었다.

분석

상기 실시예에 따라 제조된 시편에 대하여 OM 분석, 경도 분석, SEM 및 EDS 분석을 실시하였다.

분석에 사용된 장비는 다음과 같다.

OM: Nikon DS-Fi 1, Japan

SEM: Tescan Mira3, USA

EDS: EDAX Apolo XP, USA

이하, 도면을 참고하여 상기 실시예의 결과를 설명하기로 한다.

도 1a는 상기 질화처리만 실시한 실시예 1 내지 3에 따라 질화층이 형성된 시편의 질화층 두께 및 경도를 나타내는 그래프 및 SEM 분석결과를 나타낸 것으로, 표면부 질화층 두께는 반응시간이 1시간에서 6시간으로 증가함에 따라 5㎛에서 15㎛으로 증가하는 것을 확인할 수 있다. 즉 반응 시간의 증가는 경화층 두께의 제곱에 비례하며 (d²=kt의 성장 거동을 보임), 경도는 반응 시간이 증가하여도 거의 변화가 없음을 확인할 수 있었다.

또한 도 1b는 SEM 및 EDS 분석결과를 나타낸 것으로, 1시간 내지 2시간 반응시켰을 때는 Fe_{2 ~3}N(ε phase)의 질화층이 형성되고 6시간 반응 시켰을 때는 최표면층에 Fe_{2 ~3}N(ε phase)의 질화층이 형성되고 표면층 중심부 쪽으로 Fe₄N(γ' phase)의 질화층이 형성됨을 확인할 수 있었다.

도 2a 내지 도 8a는 상기 본 발명의 실시예 4 내지 10에 따라 질화 코팅층이 형성된 시편의 OM 분석결과를, 도 2b 내지 도 8b는 SEM 및 EDS 분석결과를 나타낸 것이다.

상기 도면을 참고하면 질화 코팅층의 형성시, 질화처리를 1시간 또는 2시간 실시한 후, 질화 코팅층을 3시간 또는 6시간동안 반응시켜 형성한 실시예 4 내지 실시예 6의 경우에, 균일한 질화층이 형성되는 것을 확인할 수 있었다.

그러나 질화처리를 6시간 동안 실시한 실시예 9 및 10(도 7 및 8)의 경우에는 동일한 시간동안 질화 코팅층을 형성하였어도 균일한 질화층이 형성되지 않음을 확인할 수 있었다. 또한 질화처리를 2시간 동안 실시하였어도 12시간동안 반응시켜 질화 코팅층을 형성한 경우에는 오히려 경화층(질화 코팅층)의 두께가 감소하는 것으로 나타남을 확인할 수 있었다.

따라서 상기 실시예의 결과로부터 본 발명의 방법에 따라 질화처리만을 실시한 경우에 비하여 질화코팅층을 형성한 경우에 보다 우수한 표면경도를 나타냄은 물론이고, 상기 질화처리 시간 및 질화 코팅층의 증착시간을 최적화함으로써 균일한 질화 코팅층을 형성할 수 있는 것으로 판단된다.

이상과 같이, 본 발명은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 이것에 의해 한정되지 않으며 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 발명의 기술사상과 아래에 기재될 특허청구범위의 균등 범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능함은 물론이다.

Claims (9)

1. 금속부품 모재를 질소가스, 암모니아 가스 또는 이들의 혼합 가스로 구성되는 질화 가스로 500~650℃의 온도에서 열처리함으로써 상기 모재 표면을 질화처리하여, 상기 모재 표면에 질화층을 형성하는 단계; 및
   상기 모재 표면에 질화층이 형성된 금속부품 모재를, 회전 가능한 챔버 내부에 장입하고, 상기 챔버 내부로 할로겐화금속 촉매와 금속분말의 혼합물을 투입하고 상기 챔버 내부를 800~1100℃까지 승온한 후, 상기 챔버를 회전하여 반응시킴으로써, 상기 모재 표면에 고경도 코팅층을 형성하는 단계;를 포함하여 이루어지고,
   상기 코팅층은, 상기 챔버 내 투입된 할로겐화금속 촉매의 촉매작용으로 상기 모재 표면의 질화층과 상기 금속분말이 반응함으로써 상기 모재표면에 금속질화물이 증착되어 형성되고,
   상기 할로겐화금속 촉매 및 금속분말은 상기 모재를 이루는 금속과 동종의 금속을 포함하고; 상기 금속 분말은, Fe, Nb, Cr 및 V 중에서 선택되는 1종의 금속 분말 또는 2종 이상의 합금 분말이며; 상기 할로겐화금속 촉매는, Fe, Nb, Cr 및 V 중에서 선택되는 어느 하나 이상의 금속과 F, Cl, Br 및 I 중에서 선택되는 어느 하나의 할로겐 원소로 구성되는 것을 특징으로 하는,
   금속부품 표면에 고경도 금속질화물 코팅층을 형성하는 금속부품의 고경도 표면 코팅 방법.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 코팅층을 형성하는 단계는, 3~9시간 동안 반응시키는 것을 특징으로 하는, 금속부품의 고경도 표면 코팅 방법.
3. 삭제
4. 제 1 항에 있어서,
   상기 할로겐화금속 촉매 및 금속 분말은 1: 1-5의 중량비로 투입된 것을 특징으로 하는, 금속부품의 고경도 표면 코팅 방법.
5. 삭제
6. 삭제
7. 제 1 항에 있어서,
   상기 금속부품은 금속 체인 또는 체인용 금속 핀인 것을 특징으로 하는, 금속부품의 고경도 표면 코팅 방법.
8. 제1항, 제2항, 제4항 및 제 7 항 중 어느 한 항에 따른 방법에 의하여 코팅된 것을 특징으로 하는, 고경도 금속부품.
9. 제 8 항에 있어서,
   상기 금속부품은 1500 ~ 2000Hv의 경도를 갖는 것을 특징으로 하는, 고경도 금속부품.

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