KR101447369B1 - Manufacturing method for relay core - Google Patents

Manufacturing method for relay core Download PDF

Info

Publication number
KR101447369B1
KR101447369B1 KR1020130065372A KR20130065372A KR101447369B1 KR 101447369 B1 KR101447369 B1 KR 101447369B1 KR 1020130065372 A KR1020130065372 A KR 1020130065372A KR 20130065372 A KR20130065372 A KR 20130065372A KR 101447369 B1 KR101447369 B1 KR 101447369B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
forming
shaping
bending
molding
molding step
Prior art date
Application number
KR1020130065372A
Other languages
Korean (ko)
Inventor
젠 우 성
Original Assignee
송 추안 프레시션 컴퍼니 리미티드
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 송 추안 프레시션 컴퍼니 리미티드 filed Critical 송 추안 프레시션 컴퍼니 리미티드
Priority to KR1020130065372A priority Critical patent/KR101447369B1/en
Application granted granted Critical
Publication of KR101447369B1 publication Critical patent/KR101447369B1/en

Links

Images

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H49/00—Apparatus or processes specially adapted to the manufacture of relays or parts thereof
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F3/00—Cores, Yokes, or armatures
    • H01F3/04—Cores, Yokes, or armatures made from strips or ribbons
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H50/00—Details of electromagnetic relays
    • H01H50/16—Magnetic circuit arrangements
    • H01H50/36—Stationary parts of magnetic circuit, e.g. yoke

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Electromagnets (AREA)

Abstract

The present invention relates to a method for manufacturing a relay core which comprises a cutting step, a forward bending step, a support bending step, and a bending compression step, and which includes a magnetic pore having a relatively large cross section after the treatment process for the magnetic pore to easily show an effect of magnetic absorption to achieve the purpose of the present invention and maximize the practicality.

Description

계전기 철심 제작방법{Manufacturing method for relay core}{Manufacturing method for relay core}

본 발명은 계전기에 관한 것으로, 더욱 자세하게는 계전기 철심의 가공 제작 방법에 관한 것이다.BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a relay, and more particularly, to a method of manufacturing a relay core.

중화인민공화국 공보 CN 100461325 C는 전자기 계전기에 관한 것으로, 상세한 설명의 8면 2단락에는 「판형의 자성재료에 대하여 압력 가공을 걸쳐 스탬핑을 진행하여, U형의 판형 자성재료를 얻는다. 메인몸체의 선형 부분 양단을 서로 동일한 방향으로 연장시켜 2개의 아암을 형성하되, 아암의 저부로부터 절곡시켜 아암이 서로 동일한 각도로 굽어지도록 한다. 다음으로, 예각 절곡을 통해 아암이 수직부와 중간부분으로 구분되는 자극(磁極)을 형성한다. 그 후에 자극(磁極)에 대하여 압력 가공을 진행시켜 수평표면을 형성함으로써 흡인표면을 증대시킨다. 마지막으로, 자극표면의 4 가장자리에 압력 가공을 행하여 대략 U형 부분을 형성하도록 하여, 성형수지가 자극의 자극표면 상에 접착되는 것을 방지한다」라는 내용의 철심 제작방법을 개시하고 있다.PRC CN 100461325 C relates to an electromagnetic relay. In paragraph 8, page 2 of the detailed explanation, "a stamping process is applied to a plate-shaped magnetic material by pressure processing to obtain a U-shaped plate-shaped magnetic material. Both ends of the linear portion of the main body extend in the same direction to form two arms, which are bent from the bottom of the arm so that the arms bend at the same angle. Next, through the acute angle bending, the arm forms a magnetic pole separated into a vertical portion and an intermediate portion. Thereafter, pressure processing is applied to the magnetic poles to form a horizontal surface, thereby increasing the suction surface. Finally, pressure is applied to the four edges of the stimulating surface to form a substantially U-shaped portion, thereby preventing the molding resin from adhering to the stimulating surface of the stimulating pole. &Quot;

전술한 박형의 계전기 철심 제작방법에서, 상기 아암이 자극(磁極)을 가공하는 공정은 직접 단일의 아암을 절곡 가공하여 자극을 형성하는 것인데, 상기 단일의 아암의 절곡방법은 단면적이 제한적이어서, 계전기의 자성 흡착 작용에 영향을 미치게 된다. 전술한 종래기술의 문제를 해결하기 위하여, 본 발명자는 단면적이 큰 철심을 형성하여 자성흡착 기능을 향상시킬 수 있는 철심의 가공공정 연구개발에 전념하였다. 본 발명자는 전자부품 생산업계에 종사하면서 얻은 다년간의 경험과 지식을 활용하여 수차례의 실습과 실험을 통하여 마침내 본 발명의 계전기 철심제작방법을 창작하게 되었다. 본 발명에 따른 계전기는 종래 철심의 자성 흡착의 효과를 향상시킨 것으로 실용성이 극대화되어 당업계의 업자들이 대량으로 실시하기에 적합하다.In the manufacturing method of the relay iron core of the thin type described above, the step of machining the magnetic pole of the arm is to directly bend the single arm to form the magnetic pole. However, since the single arm bending method has a limited sectional area, The magnetic adsorption effect of the magnetic particles is affected. In order to solve the problems of the prior art described above, the present inventors have devoted themselves to research and development of an iron core processing process capable of improving the magnetic attraction function by forming an iron core having a large cross-sectional area. The inventor of the present invention has experimented with several years of experience and knowledge obtained from many years of experience in the manufacturing industry of electronic components, and finally developed the method of manufacturing the relay core of the present invention. The relay according to the present invention has improved the effect of magnetic attraction of the conventional iron core, maximizing its practicality and being suitable for a large number of industry practitioners.

CN 100461325 CCN 100461325 C

본 발명의 목적은 철심의 자극(磁極)이 전체적으로 큰 단면적을 구비하여, 자기 흡입 제어가 쉽게 달성될 수 있는 계전기 철심을 제공하는 것이다. An object of the present invention is to provide a relay core in which the magnetic pole of the iron core has a large cross-sectional area as a whole, so that self-suction control can be easily achieved.

본 발명의 또 다른 목적은 계전기 철심에서 자성 갭(magnetic gap)이 생성되는 것을 방지하여 자력 손실을 막아 생산성을 향상시키는 것이다. Another object of the present invention is to prevent magnetic gap from being generated in the relay core, thereby preventing magnetic loss and improving productivity.

전술한 목적을 달성하기 위하여, 본 발명이 제공하는 계전기 철심 제작방법은 판형 금속재료를 절단 가공하여 연결부 및 상기 연결부의 양단에서 연장된 2개의 연장부를 구비한 아치형의 반제품을 형성하되, 상기 2개의 연장부의 끝단이 같은 방향으로 연장되도록 하는 절단단계; 연장부의 중간지점에서 정방향으로 절곡하여, 연장부가 연결부의 제 1 성형단 및 상기 제 1 성형단에 연결된 제 2 성형단으로 구분되도록 하되, 제 1 성형단과 연결부는 수평상태가 되게 하고, 제 2 성형단은 제 1 성형단과 일정 각도를 형성하도록 하는 정방향 절곡 단계; 제 2 성형단을 제 1 성형단 방향으로 절곡하고, 제 2 성형단의 끝단이 제 1 성형단에서 지지되도록 하되, 제 2 성형단과 제 1 성형단 사이에 길이방향으로 긴 갭이 형성되도록 하는 지지 절곡 단계; 및 제 2 성형단의 끝단 부근 및 상기 제 2 성형단의 끝단 부근에 대응되는 제 1 성형단 부분을 절곡하되, 이때의 절곡방향은 상기 정방향 절곡 단계에서의 절곡 방향과 반대방향이 되도록 하고, 제 1 성형단과 제 2 성형단의 대응되는 부분을 압착하여, 제 1 성형단과 제 2 성형단의 초기 압착에 의해 타원형상의 갭을 둘러싸도록 하고, 제 2 성형단의 끝단 부근이 제 1 성형단의 표면에서 지지되도록 하여 지지단을 구성하고, 제 1 성형단과 제 2 성형단을 다시 압착하여 이들이 서로 적층되면서 갭을 제거하도록 하고, 마지막으로 제 1 성형단과 제 2 성형단을 다시 압착하여 블럭형상의 자극(磁極)을 형성하는 절곡압착 단계를 포함하여 구성된다.In order to achieve the above-mentioned object, the present invention provides a method of manufacturing an iron core of a relay, comprising the steps of: cutting a plate-shaped metal material to form an arched semi-finished product having a connecting portion and two extending portions extending from both ends of the connecting portion; A cutting step of causing the ends of the extension portions to extend in the same direction; And a second molding step connected to the first molding step and the first molding step of the connecting part so that the first molding step and the connecting part are in a horizontal state, Wherein the step includes: a forward bending step for forming an angle with the first shaping step; The second shaping end is bent in the first shaping end direction so that the end of the second shaping end is supported at the first shaping end, and a gap is formed between the second shaping end and the first shaping end, A bending step; And a first shaping end portion corresponding to the vicinity of the end of the second shaping end and the vicinity of the end of the second shaping end, wherein the bending direction is opposite to the bending direction in the forward bending step, 1 corresponding to the first forming end and the second forming end are pressed so as to surround the gap in the elliptic shape by the initial pressing of the first forming end and the second forming end, So that the gap between the first forming end and the second forming end is laminated to each other. Finally, the first forming end and the second forming end are pressed again to form a block-shaped stimulus And a bending and pressing step of forming a magnetic pole (magnetic pole).

본 발명은, 압착 성형 가공단계에서 마지막으로 제 1 성형단과 제 2 성형단을 압착하여 제 1 경사면과 제 2 경사면 그리고 상기 제 1 성형단과 제 2 성형단 사이의 자성흡착표면을 형성한다. 그 밖에, 제 1 경사면과 제 2 경사면은 연결부로부터 자성흡착표면 쪽으로 갈수록 자극(磁極)이 점차 넓어지도록 형성된다. In the present invention, the first shaping step and the second shaping step are finally pressed in the compression molding step to form the first inclined surface and the second inclined surface, and the magnetic attraction surface between the first shaping end and the second shaping end. In addition, the first inclined surface and the second inclined surface are formed such that the magnetic pole gradually widens toward the magnetic attraction surface from the connection portion.

도 1은 본 발명의 가공공정을 보여주는 다이어그램이다.
도 2는 본 발명의 철심을 절단 가공한 후의 설명도이다.
도 3은 본 발명의 철심을 정방향 절곡 가공한 후의 설명도이다.
도 4는 본 발명의 철심을 지지 절곡 가공의 설명도이다.
도 5 내지 도 8은 본 발명의 철심을 절곡압착 가공의 설명도이다.
도 9는 본 발명의 철심을 케이블 휠에 결합한 모습을 보여주는 입체 설명도이다.
도 10은 본 발명의 철심을 케이블 휠에 결합하고 케이블 휠이 권취된 모습을 보여주는 설명도이다.
도 11은 본 발명의 철심을 케이블에 결합하고, 권취한 후의 조립된 계전기를 보여주는 설명도이다.FIG. 1 is a diagram showing a processing process of the present invention. FIG.
Fig. 2 is an explanatory diagram after cutting the iron core of the present invention. Fig.
Fig. 3 is an explanatory diagram after the iron core of the present invention is subjected to forward bending.
4 is an explanatory view of support bending of the iron core of the present invention.
5 to 8 are explanatory diagrams of bending and pressing processing of the iron core of the present invention.
9 is a three-dimensional explanatory view showing a state in which the iron core of the present invention is coupled to a cable wheel.
10 is an explanatory view showing a state in which the iron core of the present invention is coupled to a cable wheel and the cable wheel is wound.
11 is an explanatory view showing an assembled relay after the iron core of the present invention is coupled to a cable and wound.

이하에서는, 바람직한 실시예를 통해서 본 발명에 대해 설명하도록 한다. 도 1은 본 발명의 가공공정을 보여주는 다이어그램인데, 이를 참조한다. 본 발명에 따른 계전기 철심(1)은 절단단계(S1), 정방향 절곡 단계(S2), 지지 절곡 단계(S3), 절곡압착 단계(S4) 등의 가공단계를 걸쳐 제작된다. Hereinafter, the present invention will be described with reference to preferred embodiments. FIG. 1 is a diagram showing a processing process according to the present invention, which will be referred to here. The relay iron core 1 according to the present invention is manufactured through a machining step such as a cutting step S1, a forward bending step S2, a support bending step S3, and a bending and pressing step S4.

절단단계(S1)에서, 판형 금속재료를 절단 가공하여 연결부(11) 및 상기 연결부(11)의 양단에서 연장된 2개의 연장부(12,13)를 구비한 아치형의 반제품을 형성하되, 상기 2개의 연장부(12,13)의 끝단은 같은 방향으로 연장된다. 자성 재질의 박판을 사용하여 요구되는 형상으로 절단하는데, 연결부(11) 및 상기 연결부(11)의 양단에서 연장된 연장부(12,13)를 구비하되, 상기 연장부(12,13)는 서로 평행하게 배열되도록 형성된 아치형의 반제품을 제작한다(도 2에 도시됨).In the cutting step S1, the plate-shaped metal material is cut to form an arched semi-finished product having a connecting portion 11 and two extending portions 12 and 13 extending from both ends of the connecting portion 11, End portions of the extension portions 12 and 13 extend in the same direction. (12, 13) extending from both ends of the connecting portion (11), wherein the extending portions (12, 13) are connected to each other by a connecting member An arched semi-finished product formed to be arranged in parallel is produced (shown in Fig. 2).

정방향 절곡 단계(S2)에서, 연장부(12,13)의 중간지점에서 정방향으로 절곡하여, 연장부(12,13)가 연결부(11)의 제 1 성형단(121,131) 및 상기 제 1 성형단(121,131)에 연결된 제 2 성형단(122,132)으로 구분되도록 하되, 제 1 성형단(121,131)과 연결부(11)는 수평상태가 되게 하고, 제 2 성형단(122,132)은 제 1 성형단(121,131)과 일정 각도를 형성하도록 한다. 상기 2개의 연장부(12,13)의 중간지점에서 상방향으로 절곡하여, 제 1 성형단(121,131)과 제 2 성형단(122,132)이 거의 수직 형태가 되게 하되, 제 1 성형단(121,131)과 연결부(11)는 수평상태가 되게 하고, 제 2 성형단(122,132)은 제 1 성형단(121,131)과 대략 수직 각도를 형성하도록 한다(도 3에 도시됨).The extension portions 12 and 13 are bent in the forward direction at the middle point of the extension portions 12 and 13 in the forward bending step S2 so that the extension portions 12 and 13 are inserted into the first molding ends 121 and 131 of the connecting portion 11, The first shaping ends 121 and 131 and the connecting portion 11 are made to be in a horizontal state while the second shaping ends 122 and 132 are divided into the first shaping ends 121 and 131 and the second shaping ends 122 and 132 connected to the first shaping ends 121 and 131, To form a certain angle with respect to each other. The first shaping ends 121 and 131 and the second shaping ends 122 and 132 are formed in a substantially vertical shape while the first shaping ends 121 and 131 are bent at an intermediate point between the two extended portions 12 and 13, And the connecting portion 11 to be in a horizontal state and the second shaping ends 122 and 132 to form a substantially perpendicular angle to the first shaping ends 121 and 131 (shown in FIG. 3).

지지 절곡 단계(S3)에서, 제 2 성형단(122,132)을 제 1 성형단(121,131) 방향으로 절곡하고, 제 2 성형단(122,132)의 끝단이 제 1 성형단(121,131)에서 지지되도록 하되, 제 2 성형단(122,132)과 제 1 성형단(121,131) 사이에 길이방향으로 긴 갭(123,132)이 형성되도록 한다. 제 1 성형단(121,131)과 제 2 성형단(122,132) 사이가 절곡 축이 되도록, 제 2 성형단(122,132)을 제 1 성형단(121,131) 방향으로 절곡하여, 제 2 성형단(122,132)과 제 1 성형단(121,131) 양자 사이에 길이방향으로 긴 갭(123,132)이 형성되도록 한다(도 4에 도시됨).In the support bending step S3, the second shaping ends 122 and 132 are bent in the first shaping ends 121 and 131 so that the ends of the second shaping ends 122 and 132 are supported at the first shaping ends 121 and 131, So that long gaps 123 and 132 are formed between the second shaping ends 122 and 132 and the first shaping ends 121 and 131 in the longitudinal direction. The second shaping ends 122 and 132 are bent in the first shaping ends 121 and 131 so that the first shaping ends 121 and 131 and the second shaping ends 122 and 132 are bent axes, So that longitudinal gaps 123 and 132 are formed between the first shaping ends 121 and 131 (as shown in FIG. 4).

절곡압착 단계(S4)에서, 제 2 성형단(122,132)의 끝단 부근 및 상기 제 2 성형단(122,132)의 끝단 부근에 대응되는 제 1 성형단(121,131) 부분을 절곡하는데(도 5에 도시된 수직 화살표가 나타내는 부분), 이때의 절곡방향은 정방향 절곡 단계(S2)에서의 절곡 방향과 반대방향이다. 제 1 성형단(121,131)과 제 2 성형단(122,132)의 대응되는 부분을 압착하여(도 5에 도시된 수평 화살표가 나타내는 부분), 제 1 성형단(121,131)과 제 2 성형단(122,132)의 초기 압착에 의해 타원형상의 갭(123,133)을 둘러싸도록 한다(도 6에 도시됨). 제 2 성형단(122,132)의 끝단 부근이 제 1 성형단(121,131)의 표면에서 지지되도록 하여 지지단(124,134)을 구성한다. 제 1 성형단(121,131)과 제 2 성형단(122,132)을 다시 압착하여 이들이 서로 적층되면서 갭(123,132)을 제거하도록 한다(도 7에 도시됨). 제 1 성형단(121,131)과 제 2 성형단(122,132) 양자가 밀착 지지상태가 되도록 하여 타원형상을 갭(123,132)을 제거한다. 마지막으로 제 1 성형단(121,131)과 제 2 성형단(122,132)을 압착하여 블럭형상의 자극(125,135)을 형성한다(도 8에 도시됨). 종래기술과 비교하여, 본 발명은 적층형상의 구조(제 1 성형단(121,131)과 제 2 성형단(122,132))를 통하여 자극(125,135)의 단면적을 증가시키고 있다. 본 발명의 철심(1)은 단면적이 큰 자극(125,135)을 구비함으로써, 상기 자극(125,135)이 자성흡착의 효과를 쉽게 발휘하도록 하여 본 발명의 목적을 달성하도록 한다.In the bending and pressing step S4, portions of the first molding steps 121 and 131 corresponding to the vicinity of the ends of the second molding ends 122 and 132 and the ends of the second molding ends 122 and 132 are bent A vertical arrow indicates), and the bending direction at this time is the direction opposite to the bending direction in the forward bending step S2. The first shaping ends 121 and 131 and the second shaping ends 122 and 132 are pressed against the corresponding portions of the first shaping ends 121 and 131 and the second shaping ends 122 and 132 (See Fig. 6) by the initial pressing of the elliptical gaps 123, 133. As shown in Fig. The supporting ends 124 and 134 are formed by supporting the vicinity of the ends of the second shaping ends 122 and 132 at the surfaces of the first shaping ends 121 and 131. The first shaping ends 121 and 131 and the second shaping ends 122 and 132 are pressed again so that they are stacked on each other to remove the gaps 123 and 132 (shown in FIG. 7). The gaps 123 and 132 are removed in an elliptical shape such that both the first shaping ends 121 and 131 and the second shaping ends 122 and 132 are brought into close contact with each other. Finally, the first molding steps 121 and 131 and the second molding steps 122 and 132 are pressed to form the block shaped magnetic poles 125 and 135 (shown in FIG. 8). Compared with the prior art, the present invention increases the cross-sectional area of the poles 125, 135 through the laminated structure (the first shaping step 121, 131 and the second shaping step 122, 132). The iron core 1 of the present invention includes the magnetic poles 125 and 135 having a large cross-sectional area, so that the magnetic poles 125 and 135 can easily exhibit the effect of magnetic attraction, thereby achieving the object of the present invention.

그 밖에, 본 발명의 절곡압착 단계(S4)에서, 제 1 성형단(121,131)과 제 2 성형단(122,132)을 서로 적층 압착하여 갭(123,133)을 제거함으로써, 제 1 성형단(121,131)과 제 2 성형단(122,132) 사이에 불필요한 갭이 생성되는 것을 막아주게 되어, 계전기 철심(1)이 통전 과정에서 자력 작용을 생성할 때 자력 캡(magnetic gap)이 생성되지 않도록 한다. 따라서 본 발명에 따른 철심(1)은 자성흡착 작용 과정에서 자력의 불필요한 손실을 막아주게 되어, 통상의 기술자들이 대량으로 확대생산 하기에 적합한 발명이다. In addition, in the bending and compression step (S4) of the present invention, the first molding steps 121 and 131 and the second molding steps 122 and 132 are laminated and pressed to each other to remove the gaps 123 and 133, It is possible to prevent an unnecessary gap from being formed between the second shaping ends 122 and 132 and to prevent a magnetic gap from being generated when the relay core 1 generates a magnetic force action during energization. Therefore, the iron core 1 according to the present invention prevents an unnecessary loss of magnetic force in a magnetic attraction operation process, and is an invention suitable for a large-scale enlargement and production by ordinary technicians.

진일보하게 본 발명에 따른 절곡압착 단계(S4)을 설명하자면, 마지막의 압착 성형 가공단계는, 제 1 성형단(121,131)과 제 2 성형단(122,132)을 압착하여 제 1 경사면(126,136)과 제 2 경사면(127,137) 그리고 제 1 성형단(121,131)과 제 2 성형단(122,132) 사이의 자성흡착표면(128,138)을 형성한다. 또한 제 1 경사면(126,136)과 제 2 경사면(127,137)은 연결부(11)로부터 자성흡착표면(128,138) 쪽으로 갈수록 자극(125,135)이 점점 넓어지도록 형성된다(도 8 참조). In the final compression molding step, the first shaping steps 121 and 131 and the second shaping steps 122 and 132 are pressed to form the first inclined surfaces 126 and 136 and the second shaping steps 122 and 132, Two slope surfaces 127 and 137 and magnetic attraction surfaces 128 and 138 between the first shaping steps 121 and 131 and the second shaping steps 122 and 132 are formed. The first inclined surfaces 126 and 136 and the second inclined surfaces 127 and 137 are formed such that the magnetic poles 125 and 135 are gradually widened toward the magnetic attraction surfaces 128 and 138 from the connection portion 11 (see FIG. 8).

전술한 가공을 걸쳐 제작된 계전기 철심(1)이 실제로 운용되는 모습은 도 9 내지 도 11을 참조할 수 있다. 상기 철심(1)은 케이블 휠 몰드(mold)를 통해서 사출성형되어 케이블 휠(2)에 의해 수용된다. 케이블 휠(2)에는 자극(125,135)을 제공하는 자성 흡착 표면(125,135)을 노출시키는 천공(21,22)이 형성된다. 또한 케이블 휠(2)에는 코일(3)이 감져지는 권취단(23)이 형성된다. 도 10에는 케이블 휠(2)과 철심(1) 그리고 코일(3)의 관련 부품이 도시되어 있다. 관련부품으로는 가동편(31), 코일 핀, 접점 단자 핀이 있다. 이 중 가동편(31)은 철심(1) 양단의 자극(125,135)을 받아서, 코일(3) 통전 시 발생하는 자력을 받아서 흡착된다. 본 발명을 종래기술과 비교하여 보면, 본 발명의 철심(1)은 적층형상의 구조(제 1 성형단(121,131)과 제 2 성형단(122,132))를 통하여 자극(125,135)의 단면적을 증가시키고 있다, 본 발명의 철심(1)은 단면적이 큰 자극(125,135)을 구비함으로써, 상기 자극(125,135)이 자성흡착의 효과를 쉽게 발휘하도록 하여 본 발명의 목적을 달성하도록 한다. A state in which the relay core 1 manufactured through the above-described machining is actually operated can be referred to Figs. 9 to 11. Fig. The iron core 1 is injection-molded through a cable wheel mold and received by the cable wheel 2. The cable wheel 2 is formed with perforations 21, 22 that expose magnetic attraction surfaces 125, 135 that provide magnetic poles 125, 135. The cable wheel 2 is also provided with a winding end 23 on which the coil 3 is wound. Fig. 10 shows the associated parts of the cable wheel 2, the iron core 1 and the coil 3. Fig. The related parts include the movable piece 31, the coil pin, and the contact terminal pin. The movable piece 31 receives the magnetic poles 125 and 135 at both ends of the iron core 1 and is attracted by receiving a magnetic force generated when the coil 3 is energized. Comparing the present invention with the prior art, the iron core 1 of the present invention increases the cross-sectional area of the magnetic poles 125, 135 through the laminated structure (the first shaping step 121, 131 and the second shaping step 122, 132) The iron core 1 of the present invention is provided with the magnetic poles 125 and 135 having a large sectional area so that the magnetic poles 125 and 135 can easily exhibit the magnetic attraction effect to achieve the object of the present invention.

S1 : 절단
S2 : 정방향 절곡
S3 : 지지 절곡
S4 : 절곡압착
1 : 철심 11 : 연결부 12 : 연장부
121 : 제 1 성형단 122 : 제 2 성형단 123 : 갭
124 : 지지단 125 : 자극 126 : 제 1 경사면
127 : 제 2 경사면 128 : 자성 흡착 표면 13 : 연장부
131 : 제 1 성형단 132 : 제 2 성형단 133 : 갭
134 : 지지단 135 : 자극 136 : 제 1 경사면
137 : 제 2 경사면 138 : 자성 흡착 표면 2 : 케이블 휠
21 : 천공 22 : 천공 23 : 권취단
3 : 코일 31 : 가동편S1: Cutting
S2: Forward bending
S3: support bending
S4: Bending and squeezing
1: iron core 11: connection part 12: extension part
121: first molding step 122: second molding step 123: gap
124: supporting end 125: magnetic pole 126: first inclined surface
127: second inclined surface 128: magnetic attraction surface 13:
131: first forming end 132: second forming end 133: gap
134: supporting end 135: magnetic pole 136: first inclined face
137: second inclined surface 138: magnetic attraction surface 2: cable wheel
21: perforation 22: perforation 23:
3: coil 31: movable piece

Claims (3)

판형 금속재료를 절단 가공하여 연결부 및 상기 연결부의 양단에서 연장된 2개의 연장부를 구비한 아치형의 반제품을 형성하되, 상기 2개의 연장부의 끝단이 같은 방향으로 연장되도록 하는 절단단계;
연장부의 중간지점에서 정방향으로 절곡하여, 연장부가 연결부의 제 1 성형단 및 상기 제 1 성형단에 연결된 제 2 성형단으로 구분되도록 하되, 제 1 성형단과 연결부는 수평상태가 되게 하고, 제 2 성형단은 제 1 성형단과 일정 각도를 형성하도록 하는 정방향 절곡 단계;
제 2 성형단을 제 1 성형단 방향으로 절곡하고, 제 2 성형단의 끝단이 제 1 성형단에서 지지되도록 하되, 제 2 성형단과 제 1 성형단 사이에 길이방향으로 긴 갭(gap)이 형성되도록 하는 지지 절곡 단계; 및
제 2 성형단의 끝단 부근 및 상기 제 2 성형단의 끝단 부근에 대응되는 제 1 성형단 부분을 절곡하되, 이때의 절곡방향은 상기 정방향 절곡 단계에서의 절곡 방향과 반대방향이 되도록 하고, 제 1 성형단과 제 2 성형단의 대응되는 부분을 압착하여, 제 1 성형단과 제 2 성형단의 초기 압착에 의해 타원형상의 갭을 둘러싸도록 하고, 제 2 성형단의 끝단 부근이 제 1 성형단의 표면에서 지지되도록 하여 지지단을 구성하고, 제 1 성형단과 제 2 성형단을 다시 압착하여 이들이 서로 적층되면서 갭(gap)을 제거하도록 하고, 마지막으로 제 1 성형단과 제 2 성형단을 다시 압착하여 블럭형상의 자극(磁極)을 형성하는 절곡압착 단계를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 계전기 철심 제작방법.A cutting step of cutting a plate-shaped metal material to form an arched semi-finished product having a connecting portion and two extending portions extending from both ends of the connecting portion, the ends of the two extending portions extending in the same direction;
And a second molding step connected to the first molding step and the first molding step of the connecting part so that the first molding step and the connecting part are in a horizontal state, Wherein the step includes: a forward bending step for forming an angle with the first shaping step;
The second forming end is bent in the first forming end direction so that the end of the second forming end is supported at the first forming end, and a long gap is formed between the second forming end and the first forming end in the longitudinal direction A support bending step to be performed; And
The first forming end portion corresponding to the vicinity of the end of the second shaping end and the vicinity of the end of the second shaping end is bent so that the bending direction is opposite to the bending direction in the forward bending step, The first molding step and the second molding step are initially compressed so as to surround the gap in the elliptical shape and the vicinity of the end of the second molding step is formed on the surface of the first molding step The first forming step and the second forming step are pressed again to laminate the first forming step and the second forming step so as to remove the gap. Finally, the first forming step and the second forming step are pressed again to form a block shape And a bending and pressing step of forming a magnetic pole of the relay core. 청구항 1에서, 상기 절곡 압착 단계는 마지막으로 제 1 성형단과 제 2 성형단을 압착하여 제 1 경사면과 제 2 경사면 그리고 제 1 성형단과 제 2 성형단 사이의 자성흡착표면을 형성하는 것을 특징으로 하는 계전기 철심 제작방법.The method of claim 1, wherein the bending and compressing step finally compresses the first shaping end and the second shaping end to form a first slope and a second slope, and a magnetic attraction surface between the first shaping end and the second shaping end How to make relay iron core. 청구항 2에서,
제 1 경사면과 제 2 경사면은, 상기 연결부로부터 자성흡착표면 쪽으로 갈수록 자극이 점점 넓어지도록 형성되는 것을 특징으로 하는 계전기 철심 제작방법.In claim 2,
Wherein the first inclined surface and the second inclined surface are formed such that a magnetic pole gradually widens toward the magnetic attraction surface from the connection portion.
KR1020130065372A 2013-06-07 2013-06-07 Manufacturing method for relay core KR101447369B1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020130065372A KR101447369B1 (en) 2013-06-07 2013-06-07 Manufacturing method for relay core

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020130065372A KR101447369B1 (en) 2013-06-07 2013-06-07 Manufacturing method for relay core

Publications (1)

Publication Number Publication Date
KR101447369B1 true KR101447369B1 (en) 2014-10-06

Family

ID=51996566

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020130065372A KR101447369B1 (en) 2013-06-07 2013-06-07 Manufacturing method for relay core

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR101447369B1 (en)

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR900008639B1 (en) * 1987-02-05 1990-11-26 Takamisawa Electric Co Polarized electromagnetic relay
JP2005317434A (en) 2004-04-30 2005-11-10 Omron Corp Electromagnetic relay
JP2010231991A (en) 2009-03-26 2010-10-14 Panasonic Electric Works Co Ltd Electromagnetic relay

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR900008639B1 (en) * 1987-02-05 1990-11-26 Takamisawa Electric Co Polarized electromagnetic relay
JP2005317434A (en) 2004-04-30 2005-11-10 Omron Corp Electromagnetic relay
JP2010231991A (en) 2009-03-26 2010-10-14 Panasonic Electric Works Co Ltd Electromagnetic relay

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR101679470B1 (en) Laminated Core for Motor and Method for Manufacturing the Same
CN109817431A (en) A method of structure and the multiple inductance of manufacture with multiple inductance
JP2009527213A5 (en)
KR101447369B1 (en) Manufacturing method for relay core
US9083132B2 (en) Network communication connector fabrication method
CN203205688U (en) Crimping die for connectors
JP2018534746A (en) Plug-in contact and method of manufacturing plug-in contact
CN201274447Y (en) DC motor armature end sheet construction
KR101263147B1 (en) A micro-usb connector and its maufucturing method
JP2009290076A (en) Method for manufacturing of surface-mounted inductor
WO2019066542A3 (en) Distributed straight-angle armature winding, motor comprising same, and method for manufacturing same
JP6768250B2 (en) Press-fit terminal manufacturing equipment and press-fit terminal manufacturing method
CN103052005B (en) Thinning type vibrating diaphragm and preparation method thereof and the dynamic iron unit with this thinning type vibrating diaphragm
CN203376528U (en) Clamping type slingshot hinge for glasses
CN207781365U (en) Magnetic ferrite magnetic core blank
KR20120106069A (en) A method to manufacture electric discharge machining microelectrode
JP2012210001A (en) Square rod coat removing method and device
CN103762474A (en) Method for manufacturing stepped plane type commutator and stepped plane type commutator thereof
JP5485453B1 (en) Relay core process
CN103337411B (en) Relay iron core manufacture procedure
CN203918250U (en) A kind of rear reed of voice coil motor and the syndeton of terminal
TWI525654B (en) Relay core process
CN205436781U (en) Quick locking fixed establishment of hook
CN202332323U (en) Composite metal wire with a fan-shaped cross section
CN110247212A (en) Press-fit terminals and method for manufacturing press-fit terminals

Legal Events

Date Code Title Description
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20170807

Year of fee payment: 4

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20180801

Year of fee payment: 5

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20190801

Year of fee payment: 6