KR101442343B1 - 현상 장치 및 화상 형성 장치 - Google Patents

Abstract

본 개시는, 현상 장치 및 화상 형성 장치에 관한 것이다. 본 개시의 현상 장치는, 현상 용기와, 토너 담지체와, 현상제 담지체와, 규제 부재와, 공기 유출로를 구비한다. 현상 용기는 현상제를 수용한다. 토너 담지체는 상 담지체에 토너를 공급한다. 현상제 담지체는 토너 담지체 상에 토너층을 형성한다. 규제 부재는 현상제 담지체에 담지되는 현상제량을 규제한다. 공기 유출로는 토너 담지체와 대향하는 현상 용기의 상단부에 형성된 공기 유출구로부터 현상 용기의 상부에 배치된 덕트 내에 연통함과 더불어, 토너 담지체의 회전축 중심과 공기 유출구를 통과하는 직선에 대해, 토너 담지체의 회전 방향 하류측으로 경사져 있다. 본 개시에 의해, 현상 용기로부터의 토너의 누설을 효과적으로 방지 가능한 현상 장치를 제공한다.

Description

현상 장치 및 화상 형성 장치{DEVELOPING APPRATUS AND IMAGE FORMING APPARATUS}

본 개시는, 자성 캐리어와 토너를 포함하는 2성분 현상제를 이용하여, 상 담지체에 토너를 공급하는 현상 장치 및 그것을 구비한 전자 사진 방식의 화상 형성 장치에 관한 것이다.

전자 사진 방식의 화상 형성 장치는, 원고 화상으로부터 판독된 화상 정보, 혹은 컴퓨터 등의 외부 기기로부터 전송 등이 된 화상 정보에 의거한 광을, 감광층이 형성된 상 담지체(감광체 드럼)의 둘레면에 조사하여 정전 잠상을 형성하고, 이 정전 잠상에 현상 장치로부터 토너를 공급하여 토너상을 형성시킨 후, 상기 토너상을 용지에 전사한다. 전사 처리 후의 용지는, 토너상의 정착 처리가 실시된 후 외부로 배출된다.

그런데 최근, 화상 형성 장치에 있어서, 컬러 인쇄화나 고속 처리화의 진행에 따라 장치 구성이 복잡해짐과 더불어, 고속 처리화에 대응하기 위해 현상 장치 내에서의 토너 교반 부재의 고속 회전이 불가피해지며, 이에 의해 현상 장치의 내압이 대기압보다 높은 정압(正壓)이 되기 쉬워지고 있다. 현상 장치 내가 정압이 되면, 현상 장치 내로부터의 토너가 감광체 드럼으로 공급될 때에, 토너의 일부가 비산 토너가 되어 감광체 드럼에 대향하는 현상 장치의 개구부(토너 공급구)로부터 누출되어, 화상 형성 장치의 내부를 오염시킨다.

특히, 자성 캐리어와 토너를 포함하는 2성분 현상제를 이용하여, 현상제를 담지하는 자기 롤러(현상제 담지체)와, 토너만을 담지하는 현상 롤러(토너 담지체)를 이용하는 현상 방식에서는, 현상 롤러와 자기 롤러의 대향 부분에 있어서, 자기 롤러 상에 형성된 자기 브러시에 의해 현상 롤러로부터 현상에 사용되지 않은 토너가 떼내어진다. 그 때문에, 현상 롤러와 자기 롤러의 대향 부분의 근방에 있어서 토너의 부유가 발생하기 쉬워지고, 부유한 토너가 비산 토너가 되어 누출된다. 또 현상 장치 내부에 퇴적된 부유 토너가 덩어리가 되어 현상 롤러 상에 낙하하여, 현상 롤러 상의 토너 박층이 흐트러짐으로써, 감광체 드럼의 둘레면에 있어서의 토너가 부착되어야 할 부분에 토너가 공급되지 않는, 이른바 토너 떨어짐 현상이 발생하는 등의 문제점이 생기기 쉬워진다.

상술한 바와 같은 문제점을 해소하기 위해, 토너 담지체와, 토너 담지체 외주면의 일부를 덮는 피복 부재의 간격 내의 공기를 강제 흡인함으로써, 현상 공정을 고속화해도 토너 비산이나 현상 장치의 발열을 억제하는 기술이 알려져 있다.

그러나 이 현상 장치는, 교반 스크류로부터 현상 롤러 상에 공급된 2성분 현상제 중의 토너를 감광체 드럼에 공급하고 있으며, 현상제 담지체와 토너 담지체를 갖는 현상 방식은 아니다. 또 현상제 담지체의 유무에 따라, 현상 장치 내에서 정압이 발생하는 부분도, 발생하는 정압의 크기도 다르다.

따라서 상기와 같이 토너 담지체와, 토너 담지체 외주면의 일부를 덮는 피복 부재의 간격 내의 공기를 강제 흡인하는 방법에서는, 현상제 담지체와 토너 담지체를 갖는 현상 방식 특유의, 현상제 담지체와 토너 담지체와 현상 용기 내면으로 둘러싸인 공간에 발생하는 부유 토너를 효과적으로 해소할 수는 없었다. 또 상기의 방법에서는 부유 토너를 포함하는 공기류가 규제 블레이드 상을 통과하는 구성이므로, 블레이드 상에 부유 토너가 퇴적되어 버리고, 퇴적된 토너가 응집되어 토너 담지체에 부착된 경우에는, 토너가 떨어져 화상에 문제점이 발생할 우려도 있었다.

또 현상 용기의 토너 담지체의 아래쪽에 대향하는 벽부에 현상 장치 외측으로부터 공기를 취입(取入)하기 위한 공기 유입구멍을 형성함으로써, 현상 용기 외측으로부터 내측으로 유입되는 공기류가 부압이 된 규제 블레이드 근방으로 흘러들어가며, 흘러들어간 공기류가 규제 블레이드 근방의 부유 토너를 위쪽으로 향하는 공기류에 실음으로써, 규제 블레이드 상으로의 토너의 퇴적을 방지하도록 한 현상 장치가 알려져 있다.

이 방법에 의하면, 현상 용기의 토너 담지체의 아래쪽에 대향하는 벽부에 형성된 공기 유입구멍으로부터 공기류가 흘러들어감으로써, 현상제 담지체 및 토너 담지체의 회전에 의해 정압이 된 부분의 압력을 저하시켜 현상제의 누출을 억제하는 것이 가능해진다. 또 흘러들어간 공기류를 위쪽으로 향하는 공기류와 연결시킴으로써, 규제 블레이드 근방의 부유 토너를 위쪽으로 향하는 공기류에 실어, 규제 블레이드 상으로의 토너의 퇴적을 방지할 수 있다.

그러나 공기 유입구멍을 형성한 경우여도, 장치 본체가 고속화되어, 토너 부유량이 큰 경우에는, 현상제 담지체 및 토너 담지체의 회전에 의해 생긴 공기류에 부유 토너를 충분히 싣는 것이 곤란해져, 토너의 퇴적을 충분히 방지하는 것이 곤란하였다. 또 현상 용기의 토너 담지체의 아래쪽에 대향하는 벽부에 공기 유입구멍을 형성한 구성에서는, 현상제 담지체와 토너 담지체의 대향 부분의 아래쪽에 위치하는 규제 블레이드 근방의 부유 토너를 해소할 수는 있지만, 현상제 담지체와 토너 담지체와 현상 용기의 상면으로 둘러싸인 공간에 발생하는 부유 토너의 외부로의 누출을 효과적으로 방지할 수는 없었다.

또한 현상 용기의 토너 담지체의 아래쪽에 대향하는 벽부에 현상 장치 외측으로부터 공기를 취입하기 위한 관통구멍을 형성함과 더불어, 현상 용기의 상단부이며 토너 담지체와 현상제 담지체의 경계의 위쪽에, 덕트와 연통하는 공기 배출구멍을 형성한 화상 형성 장치가 알려져 있다.

이 방법에 의하면, 현상 용기의 토너 담지체의 아래쪽에 대향하는 관통구멍으로부터 현상 용기의 상단부에 형성된 공기 배출구멍을 통해 덕트에 공기를 흐르게 함으로써, 토너 부유량이 큰 경우여도, 현상제 담지체와 토너 담지체와 현상 용기 내면으로 둘러싸인 공간에 발생하는 부유 토너를 효과적으로 배출시킬 수 있다.

그러나 이 방법에서는, 발생한 부유 토너를 공기 배출구멍으로부터 덕트로 모두 흡인시켜 버리면, 덕트 내에 토너가 퇴적되거나, 덕트의 배출구측에 부착된 필터의 막힘이 현저해져 필터의 교환 회수가 많아지거나 하는 등의 문제점이 있었다. 한편, 덕트 내로의 부유 토너의 흡인이 충분하지 않은 경우는, 부유 토너가 현상 장치의 개구부로부터 외부로 누출되어 버려, 화상 형성 장치 내부의 토너 오염이 발생할 우려가 있었다.

본 개시는, 현상 장치로부터의 토너의 누출을 효과적으로 방지 가능하고, 또한 현상 용기 내의 토너를 흡인하는 덕트 내로의 토너의 과잉 흡인도 억제 가능한 화상 형성 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 개시의 한 국면에 따른 현상 장치는, 현상 용기와, 토너 담지체와, 현상제 담지체와, 규제 부재와, 공기 유출로를 구비한다. 현상 용기는 자성 캐리어와 토너를 포함하는 2성분 현상제를 수용한다. 토너 담지체는 현상 용기의 개구부로부터 외주면의 일부가 노출됨으로써 상 담지체에 대향 배치되며, 상 담지체와의 대향면이 상측 방향으로 이동하도록 회전하면서 상 담지체에 토너를 공급한다. 현상제 담지체는 토너 담지체에 대향 배치되며, 토너 담지체와의 대향면이 토너 담지체와 역방향으로 이동하도록 회전함과 더불어, 표면에 담지한 2성분 현상제로 이루어지는 자기 브러시를 이용하여 토너 담지체 상에 토너층을 형성한다. 규제 부재는 현상제 담지체에 담지되는 현상제량을 규제한다. 공기 유출로는 토너 담지체와 대향하는 현상 용기의 상단부에 형성된 공기 유출구로부터 현상 용기의 상부에 배치된 덕트 내에 연통함과 더불어, 토너 담지체의 회전축 중심과 공기 유출구를 통과하는 직선에 대해, 토너 담지체의 회전 방향 하류측으로 경사져 있다.

본 구성에 의하면, 토너 담지체의 회전축 중심과 공기 유출구를 통과하는 직선에 대해, 공기 유출로를 토너 담지체의 회전 방향 하류측으로 경사시킴으로써, 현상 용기의 개구부로부터 현상 용기 내부로 향하는 공기류가, 현상 용기 내부로부터 개구부로 향하는 부유 토너의 흐름을 차단하는 에어 커튼으로서 기능한다. 그 때문에, 덕트 내에는 현상 영역 주변에 부유하는 토너가 흡인될 뿐이며, 현상 용기 내에 부유하는 토너는 거의 흡인되지 않는다. 따라서 현상 용기 내에 부유하는 토너의 공기 유출로로의 과잉 흡인을 억제함과 더불어, 현상 용기 내에 부유하는 토너의 개구부로부터의 누출을 효과적으로 방지할 수 있다.

또 본 개시의 한 국면에 따른 화상 형성 장치는, 상기 구성의 현상 장치와, 현상 장치에 설치된 공기 유출로에 연통하는 덕트와, 덕트 내에 공기류를 발생시켜 현상 용기 내의 공기를 장치 본체 외부로 배출하는 배기 수단과, 덕트의 공기류 배출측에 배치되며, 현상 용기 내의 공기와 함께 덕트 내를 통과한 토너를 포집하는 필터를 구비한다.

또한 본 구성에 의하면, 상기 구성의 현상 장치와, 현상 장치에 설치된 공기 유출로에 연통하는 덕트와, 덕트 내에 공기류를 발생시켜 현상 용기 내의 공기를 장치 본체 외부로 배출하는 배기 수단과, 덕트의 공기류 배출측에 배치되며, 현상 용기 내의 공기와 함께 덕트 내를 통과한 토너를 포집하는 필터를 구비함으로써, 현상 장치로부터의 토너의 누출에 의한 화상 형성 장치 내부 또는 외부의 토너 오염을 효과적으로 방지할 수 있다. 또 덕트 내로의 토너의 퇴적이나 필터의 막힘이 억제되어, 유지 보수성도 향상된다.

본 개시의 또 다른 목적, 본 개시에 의해 얻어지는 구체적인 이점은, 이하에 설명되는 실시 형태의 설명으로부터 한층 명확해진다.

도 1은 본 개시의 제1 실시 형태에 따른 현상 장치(3a~3d)가 탑재되는 컬러 프린터(100)의 개략 구성도이다.
도 2는 제1 실시 형태의 현상 장치(3a)의 측면 단면도이다.
도 3은 제1 실시 형태의 현상 장치(3a)를 도 2의 좌측 위쪽에서 본 외관 사시도이다.
도 4는 도 3의 현상 장치(3a)로부터 덕트 커버(43a)를 떼어낸 상태를 도시한 외관 사시도이다.
도 5는 제1 실시 형태의 현상 장치(3a~3d)로부터 집진부(50)까지의 통기 경로를 도시한 사시도이다.
도 6은 제1 실시 형태의 현상 장치(3a)로부터 집진부(50)까지의 통기 경로를 도시한 측면 단면도이다.
도 7은 도 2에 있어서의, 현상 롤러(31) 주변의 부분 확대도이다.
도 8은 공기 유출로(45)를 수직으로 형성한 종래의 구성에 있어서의, 현상 롤러(31) 위쪽의 공기류의 방향을 도시한 시뮬레이션도이다.
도 9는 공기 유출로(45)를 현상 롤러(31)의 회전 방향 하류측을 향해 경사시킨 본 개시의 구성에 있어서의, 현상 롤러(31) 위쪽의 공기류의 방향을 도시한 시뮬레이션도이다.
도 10은 도 7에 있어서의 공기 유출로(45) 주변의 부분 확대도이다.
도 11은 공기 유출로(45) 주변의 다른 구성을 도시한 부분 확대도이다.
도 12는 공기 유출로(45) 주변의 또 다른 구성을 도시한 부분 확대도이다.
도 13은 제1 실시 형태의 현상 장치(3a~3d)에 장착되는 덕트 커버(43a)를 이면측에서 본 사시도이다.
도 14는 본 개시의 제2 실시 형태에 따른 현상 장치(3a)의 측면 단면도이다.

이하, 도면을 참조하면서 본 개시의 실시 형태에 대해 설명한다. 도 1은 본 개시의 현상 장치가 탑재된 화상 형성 장치의 개략 단면도이며, 여기에서는 탠덤 방식의 컬러 프린터(100)에 대해 도시하고 있다. 컬러 프린터(100) 본체 내에는 4개의 화상 형성부(Pa, Pb, Pc 및 Pd)가, 반송 방향 상류측(도 1에서는 우측)으로부터 순서대로 배치되어 있다. 이들 화상 형성부(Pa~Pd)는, 다른 4색(마젠타, 시안, 옐로 및 블랙)의 화상에 대응하여 설치되어 있으며, 각각 대전, 노광, 현상 및 전사의 각 공정에 의해 마젠타, 시안, 옐로 및 블랙의 화상을 순차적으로 형성한다.

이들 화상 형성부(Pa~Pd)에는, 각 색의 가시상(토너상)을 담지하는 감광체 드럼(1a, 1b, 1c 및 1d)이 배치되어 있다. 또한 구동 수반(도시 생략)에 의해 도 1에 있어서 시계 방향으로 회전하는 중간 전사 벨트(8)가 각 화상 형성부(Pa~Pd)에 인접하여 설치되어 있다. 이들 감광체 드럼(1a~1d) 상에 형성된 토너상이, 각 감광체 드럼(1a~1d)에 접촉하면서 이동하는 중간 전사 벨트(8) 상에 순차적으로 1차 전사되어 중첩된 후, 2차 전사 롤러(9)의 작용에 의해 기록 매체의 일례로서의 전사지(P) 상에 2차 전사된다. 또한 정착부(13)에 있어서 토너상이 전사지(P) 상에 정착된 후, 전사지(P)는 컬러 프린터(100) 본체로부터 배출된다. 감광체 드럼(1a~1d)을 도 1에 있어서 반시계 방향으로 회전시키면서, 각 감광체 드럼(1a~1d)에 대한 화상 형성 프로세스가 실행된다.

토너상이 전사되는 전사지(P)는, 장치 하부의 용지 카세트(16) 내에 수용되어 있으며, 급지 롤러(12a) 및 레지스트 롤러쌍(12b)을 통해 2차 전사 롤러(9)와 후술하는 중간 전사 벨트(8)의 구동 롤러(11)의 닙부로 반송된다. 중간 전사 벨트(8)에는 유전체 수지제의 시트가 이용되며, 이음매를 갖지 않는(심리스) 벨트가 주로 이용된다. 또 2차 전사 롤러(9)의 하류측에는 중간 전사 벨트(8) 표면에 잔존하는 토너 등을 제거하기 위한 블레이드형상의 벨트 클리너(19)가 배치되어 있다.

다음에 화상 형성부(Pa~Pd)에 대해 설명한다. 회전 가능하게 배치된 감광체 드럼(1a~1d)의 주위 및 아래쪽에는, 감광체 드럼(1a~1d)을 대전시키는 대전기(2a, 2b, 2c 및 2d)와, 각 감광체 드럼(1a~1d)에 화상 정보를 노광시키는 노광 장치(5)와, 감광체 드럼(1a~1d) 상에 토너상을 형성하는 현상 장치(3a, 3b, 3c 및 3d)와, 감광체 드럼(1a~1d) 상에 잔류된 현상제(토너) 등을 제거하는 클리닝 장치(7a, 7b, 7c 및 7d)가 설치되어 있다.

PC 등의 상위 장치로부터 화상 데이터가 입력되면, 우선 대전기(2a~2d)에 의해 감광체 드럼(1a~1d)의 표면을 균일하게 대전시키고, 다음에 노광 장치(5)에 의해 화상 데이터에 따라 광 조사하여, 각 감광체 드럼(1a~1d) 상에 화상 데이터에 따른 정전 잠상을 형성한다. 현상 장치(3a~3d)에는, 각각 마젠타, 시안, 옐로 및 블랙의 각 색의 토너를 포함하는 2성분 현상제가 소정량 충전되어 있다. 또한 후술의 토너상의 형성에 의해 각 현상 장치(3a~3d) 내에 충전된 2성분 현상제 중의 토너의 비율이 규정치를 밑돈 경우에는 토너 컨테이너(4a~4d)로부터 각 현상 장치(3a~3d)에 토너가 보급된다. 이 현상제 중의 토너는, 현상 장치(3a~3d)에 의해 감광체 드럼(1a~1d) 상에 공급되어, 정전적으로 부착된다. 이에 의해, 노광 장치(5)로부터의 노광에 의해 감광체 드럼(1a~1d) 상에 형성된 정전 잠상에 따른 토너상이 형성된다.

그리고 1차 전사 롤러(6a~6d)에 의해 1차 전사 롤러(6a~6d)와 감광체 드럼(1a~1d)의 사이에 소정의 전사 전압으로 전계가 부여되며, 감광체 드럼(1a~1d) 상의 마젠타, 시안, 옐로 및 블랙의 토너상이 중간 전사 벨트(8) 상에 1차 전사된다. 이들 4색의 화상은, 소정의 풀 컬러 화상 형성을 위해 미리 정해진 소정의 위치 관계를 갖고 형성된다. 그 후, 이어서 행해지는 새로운 정전 잠상의 형성에 대비하여, 감광체 드럼(1a~1d)의 표면에 잔류된 토너 등이 클리닝 장치(7a~7d)에 의해 제거된다.

중간 전사 벨트(8)는, 상류측의 반송 롤러(10)와, 하류측의 구동 롤러(11)에 걸쳐져 있다. 구동 모터(도시 생략)에 의한 구동 롤러(11)의 회전에 따라 중간 전사 벨트(8)가 시계 방향으로 회전을 개시하면, 전사지(P)가 레지스트 롤러쌍(12b)으로부터 소정의 타이밍으로 구동 롤러(11)와 이것에 인접하여 설치된 2차 전사 롤러(9)의 닙부(2차 전사 닙부)로 반송되며, 중간 전사 벨트(8) 상의 풀 컬러 화상이 전사지(P) 상에 전사된다. 토너상이 전사된 전사지(P)는 정착부(13)로 반송된다.

정착부(13)에 반송된 전사지(P)는, 정착 롤러쌍(13a)에 의해 가열 및 가압되어 토너상이 전사지(P)의 표면에 정착되며, 소정의 풀 컬러 화상이 형성된다. 풀 컬러 화상이 형성된 전사지(P)는, 복수 방향으로 분기된 분기부(14)에 의해 반송 방향이 나누어진다. 전사지(P)의 한쪽 면에만 화상을 형성하는 경우는, 그대로 배출 롤러쌍(15)에 의해 배출 트레이(17)에 배출된다.

한편, 전사지(P)의 양면에 화상을 형성하는 경우는, 정착부(13)를 통과한 전사지(P)는 일단 배출 롤러쌍(15) 방향으로 반송된다. 그리고 전사지(P)의 후단이 분기부(14)를 통과한 후에 배출 롤러쌍(15)을 역회전시킴과 더불어 분기부(14)의 반송 방향을 전환한다. 그 결과, 전사지(P)는 후단으로부터 반전 반송로(18)로 나누어지며, 화상면을 반전시킨 상태로 2차 전사 닙부로 재반송된다. 그리고 중간 전사 벨트(8) 상에 형성된 다음의 토너상이 2차 전사 롤러(9)에 의해 전사지(P)의 화상이 형성되어 있지 않은 면에 전사된다. 그 후, 전사지(P)는 정착부(13)에 반송되어 토너상이 정착된 후, 배출 롤러쌍(15)에 의해 배출 트레이(17)에 배출된다.

도 2는 본 개시의 제1 실시 형태에 따른 현상 장치(3a)의 측면 단면도, 도 3은 현상 장치(3a)를 도 2의 좌측 위쪽에서 본 외관 사시도, 도 4는 도 3의 현상 장치(3a)로부터 덕트 커버를 떼어낸 상태를 도시한 외관 사시도이다. 또한 도 2는 도 1의 배면측에서 본 상태를 나타내고 있으며, 현상 장치(3a) 내의 각 부재의 배치는 도 1과 좌우가 반대로 되어 있다. 또 여기에서는 도 1의 화상 형성부(Pa)에 배치되는 현상 장치(3a)에 대해 설명하지만, 화상 형성부(Pb~Pd)에 배치되는 현상 장치(3b~3d)의 구성에 대해서도 기본적으로 동일하므로 설명을 생략한다.

도 2에 나타내는 바와 같이, 현상 장치(3a)는, 자성 캐리어와 토너를 포함하는 2성분 현상제(이하, 간단히 현상제라고 부른다)가 수납되는 현상 용기(20)를 구비하고 있다. 현상 용기(20)는 칸막이 벽(20a)에 의해 교반 반송실(21), 공급 반송실(22)로 구획되어 있다. 교반 반송실(21) 및 공급 반송실(22)에는, 토너 컨테이너(4a)(도 1 참조)로부터 공급되는 토너(정대전 토너)를 자성 캐리어와 혼합하여 교반하고, 대전시키기 위한 교반 반송 스크류(25a) 및 공급 반송 스크류(25b)가 각각 회전 가능하게 배치되어 있다.

그리고 교반 반송 스크류(25a) 및 공급 반송 스크류(25b)에 의해 현상제가 교반되면서 축방향(도 2의 지면과 수직인 방향)으로 반송된다. 현상제는, 칸막이 벽(20a)의 양단부에 형성된 도시 생략의 현상제 통과로를 통해 교반 반송실(21), 공급 반송실(22) 사이를 순환한다. 즉 교반 반송실(21), 공급 반송실(22), 현상제 통과로에 의해 현상 용기(20) 내에 현상제의 순환 경로가 형성되어 있다.

현상 용기(20)는 도 2의 우측으로 경사진 위쪽으로 연장되어 있으며, 현상 용기(20) 내에 있어서 공급 반송 스크류(25b)의 위쪽에는 자기 롤러(현상제 담지체)(30)가 배치되고, 자기 롤러(30)의 우측으로 경사진 위쪽에는 현상 롤러(토너 담지체)(31)가 대향 배치되어 있다. 그리고 현상 롤러(31)의 외주면의 일부가 현상 용기(20)의 개구부(20b)로부터 노출되어, 감광체 드럼(1a)(도 1 참조)에 대향하고 있다. 자기 롤러(30), 현상 롤러(31)는, 각각 도 2에 있어서 반시계 방향으로 회전한다.

교반 반송실(21)에는 교반 반송 스크류(25a)와 대면하여 도시 생략의 토너 농도 센서가 배치되어 있다. 이 토너 농도 센서의 검지 결과에 의거하여, 토너 컨테이너(4a)로부터 도시 생략의 토너 보급구를 통해 교반 반송실(21)에 토너가 보급되도록 되어 있다. 토너 농도 센서로서는, 예를 들면, 현상 용기(20) 내에 있어서의 토너와 자성 캐리어로 이루어지는 2성분 현상제의 투자율을 검출하는 투자율 센서가 이용된다.

자기 롤러(30)는, 도 2에 있어서 반시계 방향으로 회전하는 비자성의 회전 슬리브와, 회전 슬리브에 내포되는 복수의 자극을 갖는 고정 마그넷체로 구성되어 있다.

현상 롤러(31)는, 도 2에 있어서 반시계 방향으로 회전하는 원통형상의 현상 슬리브와, 현상 슬리브 내에 고정된 현상 롤러측 자극으로 구성되어 있다. 자기 롤러(30)와 현상 롤러(31)는, 그 대향 위치에 있어서 소정의 갭을 갖고 대향하고 있다. 현상 롤러측 자극은, 고정 마그넷체의 대향하는 자극(주극)과 이극성이다.

또 현상 용기(20)에는 규제 블레이드(35)가 자기 롤러(30)의 길이 방향(도 2의 지면과 수직 방향)을 따라 부착되어 있다. 규제 블레이드(35)는, 자기 롤러(30)의 회전 방향(도 2의 반시계 방향)에 대해, 현상 롤러(31)와 자기 롤러(30)의 대향 부분보다 상류측에 위치지어져 있다. 그리고 규제 블레이드(35)의 선단부와 자기 롤러(30) 표면의 사이에는 약간의 간극(갭)이 형성되어 있다.

현상 롤러(31)에는 직류 전압(이하, Vslv(DC)라고 한다) 및 교류 전압(이하, Vslv(AC)라고 한다)이 인가되어 있다. 또 자기 롤러(30)에는 직류 전압(이하, Vmag(DC)라고 한다) 및 교류 전압(이하, Vmag(AC)라고 한다)이 인가되어 있다. 이들 직류 전압 및 교류 전압은, 현상 바이어스 전원으로부터 바이어스 제어 회로(모두 도시 생략)를 경유하여 현상 롤러(31) 및 자기 롤러(30)에 인가된다.

전술한 바와 같이, 교반 반송 스크류(25a) 및 공급 반송 스크류(25b)에 의해, 현상제가 교반되면서 현상 용기(20) 내의 교반 반송실(21) 및 공급 반송실(22)을 순환하여 토너를 대전시키고, 공급 반송 스크류(25b)에 의해 현상제가 자기 롤러(30)에 반송된다. 그리고 자기 롤러(30) 상에 자기 브러시(도시 생략)를 형성한다. 자기 롤러(30) 상의 자기 브러시는 규제 블레이드(35)에 의해 층두께가 규제된 후, 자기 롤러(30)와 현상 롤러(31)의 대향 부분에 반송된다. 대향 부분에 반송된 자기 브러시는, 자기 롤러(30)에 인가되는 Vmag(DC)와 현상 롤러(31)에 인가되는 Vslv(DC)의 전위차(△V) 및 자계에 의해 현상 롤러(31) 상에 토너 박층을 형성한다.

현상 롤러(31) 상의 토너 층두께는 현상제의 저항이나 자기 롤러(30)와 현상 롤러(31)의 회전 속도차 등에 따라서도 변화하지만, △V에 의해 제어할 수 있다. △V를 크게 하면 현상 롤러(31) 상의 토너층은 두꺼워지고, △V를 작게 하면 얇아진다. 현상 시에 있어서의 △V의 범위는 일반적으로 100V~350V 정도가 적절하다.

자기 브러시에 의해 현상 롤러(31) 상에 형성된 토너 박층은, 현상 롤러(31)의 회전에 의해 감광체 드럼(1a)과 현상 롤러(31)의 대향 부분(현상 영역)에 반송된다. 현상 롤러(31)에는 Vslv(DC) 및 Vslv(AC)가 인가되어 있으므로, 감광체 드럼(1a)과의 사이의 전위차에 의해 토너가 비상하여, 감광체 드럼(1a) 상의 정전 잠상이 현상된다.

현상에 이용되지 않고 남은 토너는, 현상 롤러(31)의 회전에 의해 재차 현상 롤러(31)와 자기 롤러(30)의 대향 부분에 반송되고, 자기 롤러(30) 상의 자기 브러시에 의해 회수된다. 그리고 자기 브러시는 고정 마그넷체의 동극 부분에서 자기 롤러(30)로부터 떼내어진 후, 공급 반송실(22) 내에 낙하한다.

그 후, 토너 농도 센서(도시 생략)의 검지 결과에 의거하여 토너 보급구(도시 생략)로부터 소정량의 토너가 보급되고, 공급 반송실(22) 및 교반 반송실(21)을 순환하는 동안에 다시 적정한 토너 농도로 균일하게 대전된 2성분 현상제가 된다. 이 현상제가 다시 공급 교반 스크류(25b)에 의해 자기 롤러(30) 상에 공급되어 자기 브러시를 형성하고, 규제 블레이드(35)로 반송된다.

또 현상 용기(20)의 위쪽에는 덕트(43)가 배치되어 있다. 덕트(43)는 현상 용기(20)의 상단부(20d)와 덕트 커버(43a)에 의해 형성되어 있다. 도 3 및 도 4에 나타내는 바와 같이, 덕트 커버(43a)의 길이 방향의 측단 가장자리(도면의 안쪽, 앞쪽)로부터 아래쪽으로 돌출 설치된 걸어맞춤 구멍(43aa)이, 상단부(20d)에 형성된 걸어맞춤 클로(20da)에 걸어맞춰짐으로써, 덕트 커버(43a)가 상단부(20d)에 대해 고정된다. 또 덕트 커버(43a)의 일단에는 연결부(43ab)가 형성되어 있으며, 덕트(43)와 집합 덕트(47)(도 5 참조)가 연결부(43ab)를 통해 연결된다.

또 상단부(20d)에는, 공기 유출구(45a)로부터 덕트(43) 내에 연통하는 공기 유출로(45)가 설치되어 있다. 공기 유출로(45)는, 현상 용기(20)의 길이 방향을 따라, 상단부(20d)를 관통하도록 복수 형성되어 있으며, 현상 용기(20) 내의 공기가 공기 유출구(45a)로부터 공기 유출로(45)를 통과하여 덕트(43) 내에 배출되도록 되어 있다.

도 5는 현상 장치(3a~3d)로부터 집진부(50)까지의 통기 경로를 도시하는 사시도이며, 도 6은 현상 장치(3a)로부터 집진부(50)까지의 통기 경로를 도시하는 측면 단면도이다. 현상 장치(3a~3d)의 위쪽에 배치된 각 덕트(43)는, 집합 덕트(47)를 통해 집진부(50)에 접속되어 있다. 집진부(50)에는 배기 팬(51)이 배치되어 있으며, 배기 팬(51)과 집합 덕트(47)의 사이에는 필터(53)가 설치되어 있다. 현상 장치(3a~3d)로부터 공기 유출로(45)를 통과하여 덕트(43)에 배출된 공기는 집합 덕트(47)에 의해 합류되어, 집진부(50)로부터 화상 형성 장치(100)의 본체 외측으로 배출된다. 또 현상 장치(3a~3d) 내의 공기와 함께 집진부(50) 내에 흡인된 토너는 필터(53)에 포집되므로, 화상 형성 장치(100)의 외부를 오염시킬 우려는 없다.

도 7은 도 2에 있어서의 자기 롤러(30)와 현상 롤러(31)의 대향 부분(R1)의 위쪽 부근의 부분 확대도이다. 현상 용기(20) 내에서는, 현상 롤러(31)의 회전 방향에 대해, 현상 롤러(31)와 자기 롤러(30)의 대향 부분(R1)보다 상류측의 현상 롤러(31)의 외주면, 및 자기 롤러(30)의 회전 방향에 대해, 대향 부분(R1)보다 하류측의 자기 롤러(30)의 외주면과, 현상 용기(20)의 내벽면으로 둘러싸인 공간(S)에 있어서 내압이 높아진다.

또 대향 부분(R1)에서는, 현상에 이용되지 않은 토너가 자기 롤러(30)의 자기 브러시에 의해 현상 롤러(31)로부터 떼내어지므로, 떼내어진 토너 중 자기 롤러(30) 상에 회수되지 않은 토너가 공간(S) 내에 부유한다. 또 그 부유량은, 현상 처리가 고속화될수록 많아진다. 그 때문에, 공간(S)에 부유하는 토너가 내압에 의해 현상 용기(20)의 개구부(20b)로부터 누출될 우려가 있다.

공간(S)에 부유하는 토너를 덕트(43) 내에 효율적으로 흡인하기 위해서는, 공기 유출구(45a)를 공간(S)에 면하도록 설치하는 것이 바람직하다. 그러나 공간(S)에 발생한 부유 토너를 모두 흡인하여 버리면, 덕트(43) 내에 흡인되는 토너량이 많아진다. 그 결과, 덕트(43) 내에 있어서 토너가 퇴적되거나, 집진부(50)의 필터(53)의 막힘이 빨라져 교환 회수가 많아지거나 하는 등의 문제가 발생한다.

그래서 본 실시 형태에서는, 현상 롤러(31)와 자기 롤러(30)의 대향 부분(R1)의 위쪽에 위치하는 현상 용기(20)의 상단부(20d)에, 현상 용기(20)의 내부와 덕트(43)를 연통하는 공기 유출로(45)를 설치하고 있다. 또한 이 공기 유출로(45)를, 현상 롤러(31)의 회전축 중심(O)과 공기 유출구(45a)를 통과하는 직선(L1)에 대해, 현상 롤러(31)의 회전 방향 하류측(도 7의 좌측 방향)을 향해 경사시키고 있다.

도 8은 공기 유출로(45)를 수직으로 형성한 종래의 구성에 있어서의, 현상 롤러(31) 위쪽의 공기류의 방향을 도시하는 시뮬레이션도이며, 도 9는 공기 유출로(45)를 현상 롤러(31)의 회전 방향 하류측을 향해 경사시킨 제1 실시 형태의 구성에 있어서의, 현상 롤러(31) 위쪽의 공기류의 방향을 도시하는 시뮬레이션도이다. 또한 도 8 및 도 9에 있어서 화살표의 농담은 공기류의 속도차를 나타내고 있으며, 농도가 진한 부분은 연한 부분에 비해 유속이 빨라지고 있다.

도 8에 나타내는 바와 같이 공기 유출로(45)를 수직으로 형성한 경우, 현상 용기(20)의 개구부(20b)측(도 8의 우측 방향)으로부터 현상 용기(20)와 현상 롤러(31)의 간극을 통과하여 공기 유출로(45)로 향하는 공기류(A), 및 공간(S) 방향(도 8의 좌측 아래 방향)으로부터 현상 용기(20)와 현상 롤러(31)의 간극을 통과하여 공기 유출로(45)로 향하는 공기류(B)가 발생하는 것을 알 수 있다. 그 때문에, 공간(S) 내에 부유하는 토너도 공기류(B)와 함께 공기 유출로(45)에 인입되어, 다량의 토너가 덕트(43) 내에 흡인된다.

이에 반해, 도 9에 나타내는 바와 같이 공기 유출로(45)를 현상 롤러(31)의 회전 방향 하류측(도 7의 좌측 방향)을 향해 경사시킨 경우, 현상 용기(20)의 개구부(20b)로부터 현상 용기(20)와 현상 롤러(31)의 간극에 인입된 공기류(A)는, 공기 유출로(45)로 향하는 공기류(A1)와, 공간(S) 방향으로 향하는 공기류(A2)로 분기된다. 이 중, 공간(S) 방향으로 향하는 공기류(A2)가, 공간(S)으로부터 공기 유출로(45)로 향하는 부유 토너의 흐름을 차단하는 에어 커튼으로서 기능한다. 그 때문에, 덕트(43) 내에는 공기류(A1)와 함께 현상 영역 주변으로 비산하는 토너가 흡인될 뿐이며, 공간(S) 내에 부유하는 토너는 거의 흡인되지 않는다.

따라서 본 실시 형태의 구성에 의하면, 공간(S) 내에 부유하는 토너의 공기 유출로(45)로의 과잉 흡인을 억제함과 더불어, 공간(S)에 부유하는 토너의 개구부(20b)로부터의 누출을 효과적으로 방지할 수 있다. 또한 공간(S) 내에 부유하는 토너는 시간의 경과와 함께 자기 롤러(30) 상에 자연 낙하하여 자기 브러시에 취입된다.

또 공기 유출구(45a)가 공간(S)에 너무 가까워지면, 공간(S) 내에 부유하는 토너를 다량으로 흡인하여 버릴 우려가 있다. 한편, 공기 유출구(45a)가 현상 롤러(31)와 감광체 드럼(1a)의 대향 영역(현상 영역)에 가까워지면, 공기 유출로(45)에 토너가 퇴적되어 버린 경우에, 퇴적된 토너가 현상 용기(20)의 개구부(20b)로부터 외부로 낙하할 우려가 있다.

그 때문에 도 7에 나타내는 바와 같이, 공기 유출구(45a)는, 현상 롤러(31)의 회전 방향에 대해 자기 롤러(30)와 현상 롤러(31)의 대향 부분(R1)으로부터 상류 측으로 90° 떨어진 위치(R2)보다 더 상류측이며, 또한 현상 롤러(31)의 회전축 중심(O)을 통과하는 수직선(L2)에 대해, 현상 롤러(31)의 회전 방향 하류측(도 7의 좌측 방향)의 위치에 설치하는 것이 바람직하다. 이렇게 하면, 공기 유출구(45a)가 현상 용기(20)의 내측으로 너무 들어감으로써 현상 용기(20) 내에 부유하는 토너를 다량으로 흡인하여 버리는 문제점과, 공기 유출구(45a)가 현상 영역에 너무 가까워짐으로써 공기 유출로(45)에 퇴적된 토너가 현상 용기(20)의 개구부(20b)로부터 외부로 낙하하는 문제점의 양쪽을 방지할 수 있다.

도 10은 도 7에 있어서의 공기 유출로(45) 주변의 부분 확대도이다. 도 10에 나타내는 바와 같이, 공기 유출로(45)와 연통하는 덕트(43) 내의 공기 유입구(45b)는, 덕트(43) 내의 저면의 최하부(43b)보다 위쪽에 형성되어 있으며, 공기 유입구(45b)의 개구 가장자리(45ba)와 최하부(43b)가 경사면(54a)(도 10에 굵은 선으로 표시)으로 연결되어 있다. 이 구성에 의해, 공기 유출로(45)를 통과하여 덕트(43) 내로 흡인된 토너가 공기 유입구(45b) 주변에 퇴적될 것 같아져도, 경사면(54a)을 미끄러져 떨어져 최하부(43b)에 퇴적되므로, 공기 유입구(45b)에 토너가 막혀 공기 유출로(45)가 폐색되는 것을 방지할 수 있다.

또한 도 11에 나타내는 바와 같이, 개구 가장자리(45ba)와 최하부(43b)가 수직면(54b)으로 연결된 구성이어도 되고, 도 12에 나타내는 바와 같이, 개구 가장자리(45ba)와 최하부(43b)를 연결하는 경사면(54a)이 역방향(공기 유출로(45) 방향)으로 경사진 구성이어도 된다. 이들 구성에 있어서도, 공기 유입구(45b) 주변에 퇴적될 것 같아진 토너가, 경사면(54a) 혹은 수직면(54b)을 미끄러져 떨어져 최하부(43b)에 퇴적된다.

즉 본 실시 형태의 현상 장치(3a~3d)를 탑재함으로써, 현상 장치(3a~3d)로부터의 토너의 누출에 의한 컬러 프린터(100) 내부 또는 외부의 토너 오염을 효과적으로 방지할 수 있다. 또 덕트(43) 내로의 토너의 퇴적이나 필터(53)의 막힘이 억제되어, 유지 보수성도 향상된 컬러 프린터(100)가 된다.

그런데 현상 장치(3a~3d)는 가늘고 긴 형상이므로, 현상 용기(20)의 길이 방향(도 3의 좌우 방향)에 있어서, 공기 유출로(45)로부터 덕트(43)로 향하는 공기류의 유속차가 발생한다. 구체적으로는, 배출 팬(51)에 가까운 연결부(43ab)측(도 3의 좌측)의 단부에서는 공기류의 유속이 빨라지고, 반대측(도 3의 우측)의 단부에서는 공기류의 유속이 느려진다.

그 때문에, 공기 유출로(45)로부터 덕트(43)로 향하는 공기류를 연결부(43ab)측에서 적절한 유속으로 조정하면, 반대측(도 3의 우측)의 단부에서는 유속이 부족하다. 유속이 부족한 부분에서는, 공간(S)으로부터 공기 유출로(45)로 향하는 부유 토너의 흐름을 차단하는 에어 커튼을 충분히 형성할 수 없게 되어, 부유 토너가 개구부(20b)로부터 누출될 우려가 있다. 한편, 유속이 부족한 측(도 3의 우측)의 단부에서 공기류를 적절한 유속으로 조정하면, 연결부(43ab)측에서는 과잉의 유속이 된다. 유속이 과잉이 되는 부분에서는, 공간(S)으로부터 공기 유출로(45)로 향하는 공기류가 발생하여 버려, 공간(S) 내에 부유하는 토너가 덕트(43) 내에 흡인되어 덕트(43)의 막힘이나 필터(53)의 막힘이 발생하기 쉬워진다.

그래서 본 실시 형태에서는, 도 13에 나타내는 바와 같이, 덕트 커버(43a)의 내면에 정류판(55)을 설치하고 있다. 정류판(55)은, 덕트 커버(43a)를 현상 용기(20)의 상단부(20a)에 장착하여 덕트(43)를 형성하였을 때 덕트(43) 내로 돌출되며, 덕트(43) 내를 길이 방향의 복수의 유로로 분할한다. 이에 의해, 덕트(43) 내를 흐르는 공기류의 유속이 덕트(43)의 길이 방향 전역에 걸쳐 대략 균일해져, 덕트(43)의 길이 방향에 있어서의 공기류의 유속차를 해소하고, 유속 부족에 의한 개구부(20b)로부터의 토너의 누출, 유속 과잉에 의한 덕트(43) 내로의 다량의 토너의 흡인을 억제할 수 있다.

또한 정류판(55)을 덕트(43) 내에 병렬로 배치한 경우, 덕트(43) 내에 흡인된 토너가 막히지 않도록 정류판(55)의 간격을 넓게 할 필요가 있으며, 덕트(43)의 단면적이 증대하여 덕트(43)의 배치 스페이스가 커진다. 그래서 도 13과 같이, 복수의 정류판(55)을 덕트(43)의 길이 방향을 따라 대략 동일 직선 상에 배치함으로써, 덕트(43)의 단면적을 넓히지 않고 덕트(43) 내를 복수의 유로로 분할할 수 있다.

도 14는 본 개시의 제2 실시 형태에 따른 현상 장치(3a)의 측면 단면도이다. 도 2와 공통되는 부분에는 동일한 부호를 붙이고 설명을 생략한다. 본 실시 형태에서는, 공간(S) 내에 롤러형상의 충전 부재(60)를 설치하고 있다. 현상 장치(3a)의 다른 부분의 구성은 제1 실시 형태와 동일하므로 설명을 생략한다.

본 실시 형태의 구성에 의하면, 자기 롤러(30)와 현상 롤러(31)와 현상 용기(20)의 내벽면으로 둘러싸인 공간(S)의 용적을 제1 실시 형태에 비해 작게 할 수 있다. 따라서, 현상 롤러(31)로부터 떼내어진 토너 중 자기 롤러(30) 상에 회수되지 않은 토너가 부유하는 공간(S)이 작아져, 공간(S) 내에 부유하는 토너량도 적어지므로, 개구부(20b)로부터의 토너의 누출을 보다 효과적으로 억제할 수 있다.

충전 부재(60)의 재질이나 형상에 대해서는 특별히 제한은 없지만, 수지제의 충전 부재(60)를 이용한 경우, 현상제와의 마찰에 의해 충전 부재(60)가 정전기를 띠어, 토너가 충전 부재(60)에 정전기적으로 부착되어 퇴적되는 경우가 있다. 그리고 퇴적된 덩어리형상의 토너가 자기 롤러(30)나 현상 롤러(31) 상에 낙하하면 토너 떨어짐 현상에 의해 화상에 문제점이 발생할 우려가 있다. 그 때문에, 정전기를 띠기 어려운 금속제의 충전 부재(60)를 이용하여, 표면이 곡면이며 토너가 퇴적되기 어려운 롤러형상으로 하는 것이 바람직하다. 또 충전 부재(60)를 회전시키면, 충전 부재(60)의 회전에 의한 공기류가 발생하여 현상 용기(20) 내의 공기의 흐름이 복잡해지므로, 충전 부재(60)는 롤러형상으로 회전하지 않는 것이 바람직하다.

또 충전 부재(60)를 금속이나 도전성 수지 등의 도전성 재료로 형성하고, 충전 부재(60)에 토너와 동극성(여기에서는 양)의 직류 바이어스를 인가함으로써, 충전 부재(60)로의 토너의 정전기적인 부착을 보다 효과적으로 방지할 수 있다. 따라서, 충전 부재(60)에 퇴적되어 덩어리형상이 된 토너가 자기 롤러(30)나 현상 롤러(31) 상에 낙하하는 토너 떨어짐 현상에 의한 화상 문제점의 발생을 방지할 수 있다.

그 외, 본 개시는 상기 실시 형태에 한정되지 않으며, 본 개시의 취지를 일탈하지 않는 범위에서 다양한 변경이 가능하다. 예를 들면, 상기 각 실시 형태에 나타낸 공기 유출로(45)나 덕트(43)의 형상이나 크기 등은, 현상 용기(20) 내에서의 토너의 부유량이나 공기류의 경로의 형성 상황, 배기 팬(51)의 출력 등에 따라 적절히 설정할 수 있으며, 특별히 한정되는 것은 아니다.

또 본 개시는, 도 2에 나타낸 바와 같은, 2성분 현상제를 담지하는 자기 롤러(30)와 토너만을 담지하는 현상 롤러(31)를 구비한 현상 장치가 탑재되는 구성이면, 도 1에 나타낸 탠덤형의 컬러 프린터(100)에 한정되지 않으며, 예를 들면 흑백 및 컬러 복사기, 디지털 복합기나 팩시밀리 등의, 다른 화상 형성 장치에도 적용할 수 있다.

본 개시는, 자성 캐리어와 토너를 포함하는 2성분 현상제를 이용하여, 현상제를 담지하는 현상제 담지체와, 토너만을 담지하는 토너 담지체를 이용하는 현상 장치에 이용 가능하다. 본 발명의 이용에 의해, 현상 장치로부터의 토너의 누설에 의한 화상 형성 장치 내부의 토너 오염을 효과적으로 방지함과 더불어, 현상 장치 내에 부유하는 토너를 흡인하는 덕트 내로의 토너 흡인량을 저감할 수 있으므로, 화상 형성 장치의 유지 보수성을 향상시킬 수 있다.

Claims (10)

1. 자성 캐리어와 토너를 포함하는 2성분 현상제를 수용하는 현상 용기와,
   상기 현상 용기의 개구부로부터 외주면의 일부가 노출됨으로써 상 담지체에 대향 배치되며, 상기 상 담지체와의 대향면이 상측 방향으로 이동하도록 회전하면서 상기 상 담지체에 토너를 공급하는 토너 담지체와,
   상기 토너 담지체에 대향 배치되며, 상기 토너 담지체와의 대향면이 상기 토너 담지체와 역방향으로 이동하도록 회전됨과 더불어, 표면에 담지한 2성분 현상제로 이루어지는 자기 브러시를 이용하여 상기 토너 담지체 상에 토너층을 형성하는 현상제 담지체와,
   상기 현상제 담지체에 담지되는 현상제량을 규제하는 규제 부재와,
   상기 토너 담지체와 대향하는 상기 현상 용기의 상단부에 상기 상 담지체와 서로 떨어져 형성된 공기 유출구로부터, 상기 현상 용기의 상부이며, 상기 토너 담지체보다 높은 위치에 배치된 덕트 내에 연통하는 공기 유출로를 구비한 현상 장치로서,
   또한 상기 공기 유출로는, 상기 공기 유출구에서 상기 공기 유출로와 연통하는 상기 덕트의 공기 유입구를 향해 상기 토너 담지체의 회전축 중심과 상기 공기 유출구를 통과하는 직선에 대해, 상기 토너 담지체의 회전 방향 하류측에 대각선 상향으로 연장하는 것을 특징으로 하는 현상 장치.
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 공기 유출구는, 상기 토너 담지체의 회전 방향에 대해, 상기 토너 담지체의 회전축 중심을 통과하는 수직선보다 하류측이며, 또한 상기 현상제 담지체와 상기 토너 담지체의 대향 부분으로부터 상류측으로 90° 떨어진 위치보다 더 상류측의 위치에 설치되는 것을 특징으로 하는 현상 장치.
3. 청구항 1에 있어서,
   상기 토너 담지체의 회전 방향에 대해, 상기 토너 담지체와 상기 현상제 담지체의 대향 부분보다 상류측의 상기 토너 담지체의 외주면과, 상기 현상제 담지체의 회전 방향에 대해, 상기 대향 부분보다 하류측의 상기 현상제 담지체의 외주면과, 상기 현상 용기의 내벽면으로 둘러싸인 공간의 용적을 작게 하는 충전 부재를 배치한 것을 특징으로 하는 현상 장치.
4. 청구항 3에 있어서,
   상기 충전 부재는 도전성 재료로 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 현상 장치.
5. 청구항 4에 있어서,
   상기 충전 부재에는 토너와 동극성의 바이어스가 인가되는 것을 특징으로 하는 현상 장치.
6. 청구항 3에 있어서,
   상기 충전 부재는 롤러 형상이며, 회전하지 않는 것을 특징으로 하는 현상 장치.
7. 화상 형성 장치로서,
   청구항 1 내지 청구항 6 중 어느 한 항에 기재된 현상 장치와,
   상기 현상 장치에 설치된 상기 공기 유출로에 연통하는 상기 덕트와,
   상기 덕트 내에 공기류를 발생시켜 상기 현상 용기 내의 공기를 장치 본체 외부로 배출하는 배기 수단과,
   상기 덕트의 공기류 배출측에 배치되며, 상기 현상 용기 내의 공기와 함께 상기 덕트 내를 통과한 토너를 포집하는 필터를 구비하는 것을 특징으로 하는 화상 형성 장치.
8. 청구항 7에 있어서,
   상기 공기 유출로는, 상기 현상 용기의 길이 방향 전역에 걸쳐 복수 설치되어 있으며, 상기 덕트 내에는, 상기 덕트 내를 길이 방향으로 연장하는 복수의 유로로 분할하는 정류판이 설치되어 있는, 화상 형성 장치.
9. 청구항 8에 있어서,
   상기 정류판은, 상기 덕트의 길이 방향을 따라 배치되는, 화상 형성 장치.
10. 청구항 7에 있어서,
    상기 공기 유출로와 연통하는 상기 덕트의 공기 유입구는, 상기 덕트 내의 저면의 최하부보다 위쪽에 형성되어 있으며, 상기 공기 유입구의 개구 가장자리와 상기 저면의 최하부가 경사면 또는 수직면으로 연결되는, 화상 형성 장치.

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