KR101438537B1 - 에멀젼형 컬러베이스의 전상유화를 이용한 색조 화장료 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 에멀젼형 컬러베이스를 전상유화를 이용해 색조 화장료에 분산시키는 방법에 관한 것으로 안료들 간의 컬러 분산성을 향상시키고, 색상 재연성을 높이며, 컬러베이스를 대량 생산하여 여러 제품에 공통으로 사용할 수 있기 때문에 조색을 편리하게 하고, 간단한 제조 방법으로 생산성을 향상시킬 수 있는 에멀젼형 색조 화장료 제조방법이다.
Description
본 발명은 에멀젼형 컬러베이스의 전상유화를 이용한 색조 화장료 제조방법에 관한 것으로, 더욱 자세하게는 에멀전형 컬러베이스를 전상유화를 이용해 색조 화장료에 분산시키는 방법에 관한 것으로, 안료들 간의 컬러 분산성을 향상시키고, 색상 재연성을 높이며, 컬러베이스를 대량 생산하여 여러 제품에 공통으로 사용할 수 있어 조색이 편리하고, 간단한 제조방법으로 생산성을 향상시킬 수 있다.
에멀젼(emulsion, 현탁액)은 물과 오일과 같이 자발적으로 서로 혼합되지 않는 계에 계면활성제와 에너지를 가하여 혼합시킨 분산계로 언젠가는 반드시 분리되어 외계로 에너지를 방출하고 안정한 층분리 상태로 되돌아갈 열역학적으로 불안정한 상태를 말한다. 에멀젼은 유중수형과 수중유형으로 분류할 수 있는데, 오일로 실리콘 오일을 사용할 경우 실리콘유중수라고 별도로 분류하기도 하지만 근본적으로 실리콘유중수는 유중수형의 일종으로 볼 수 있다.
에멀젼을 제조하는 방법으로는 계면활성제를 함유한 연속상에 분산상을 첨가하고 유화기에 의한 단순한 파쇄력을 이용하는 직접 유화법(direct emulsification method), 계면활성제를 분산상에 용해하고 연속상을 첨가하면서 전상시켜 에멀젼을 만드는 전상 유화법(phase inversion emulsification method), 높은 상전이 온도를 갖는 계면활성제와 지방산알코올을 사용하여 액정을 형성시키는 액정 유화법(liquid crystal emulsification method), 온도에 따라 친수친유값이 변하는 비이온 계면활성제의 상전이 온도에서 미세한 에멀젼 입자를 만들고 냉각시키는 전상 온도 유화법(phase inversion temperature emulsification method), 친유성 계면활성제에 수상을 분산한 겔을 유상에 분산시키거나 계면활성제와 오일을 함유한 유기변성 점토 광물을 함유한 오일 겔을 수상에 분산 시키는 겔 유화법(gel emulsification method), 시라즈 다공성 유리(SPG) 막을 이용하여 균일한 입자를 만드는 막 유화법(membrane emulsification method) 등이 있다. 이 중 전상 유화법은 분산상을 연속상에 직접 투입하기가 용이하지 않은 경우에 주로 이용되는 기술이다.
에멀젼형 색조 화장료는 기미, 주근깨 등의 결점을 커버하고 보정하여 화사하고 자연스러운 피부색으로 표현해 준다. 따라서 에멀젼형 색조 제품이 기능을 발휘하기 위해서는 안료의 사용이 필수적이다. 안료는 피부를 채색하기도 하며 기미, 주근깨 등을 은폐하고 부형제로 사용하거나 사용감을 향상시키고 자외선 등의 외부 환경으로부터 피부를 보호하고 땀과 피지를 흡수하는 등의 목적으로 쓰인다.
에멀젼형 색조 화장료로는 파운데이션, 메이크업 베이스, 비비 크림, 스킨커버, 컨실러, 프라이머, 메이크업 밤, 썬크림 등 다양한 제품이 있다.
에멀젼형 색조 화장료에는 주로 무기안료가 사용되는데 그 사용 특성별로 체질 안료, 착색 안료, 백색 안료, 진주광택 안료, 특수기능성 안료 등으로 구분할 수 있다. 이 중 착색 안료는 산화철이 일반적으로 많이 사용되고 있으며 특히 산화철을 실리콘 또는 실란으로 코팅한 착색 안료를 주로 사용하고 있다.
에멀젼형 색조 화장료에서 안료를 투입할 때, 편리성과 재연성을 높이기 위해서 컬러를 베이스화한 컬러베이스 형태로 투입하고 있다. 일반적으로 착색 안료를 베이스화하는 방법은 압축분쇄법과 혼합분쇄법이 주로 사용되고 있다.
압축분쇄법은 점성이 있는 오일상에 착색 안료를 분산시킨 후 삼단 롤러로 압축 분쇄한 후 파운데이션 제조시 유상에 용해하여 사용하는 방법으로 안료 분산성 및 재연성이 매우 뛰어나며 대량으로 제조하여 여러 제품에 공통으로 사용할 수 있지만, 원료 손실이 많고 제조 과정에 인력과 시간이 많이 소요되는 단점이 있다.
혼합분쇄법은 착색 안료와 부형제를 균일하게 혼합한 후 분쇄기로 분쇄한 후 유상 또는 수상에 교반을 통해 분산하는 방법으로 원료 손실이 적고, 인력과 시간이 적게 드는 장점이 있으나, 재연성 있는 색상을 만들기 어렵고 컬러분산성이 우수하지 못하며 여러 제품에 공통으로 사용할 수 없기 때문에 각각의 제품을 만들 때마다 매번 새로 만들어야하는 단점이 있다.
에멀젼형 색조 화장료는 제품마다 색상이 다르기 때문에 제조시마다 원하는 색상으로 조색하여야 하는 불편함이 있으며, 제조시마다 재연성 있는 색상이 제조되지 못하며, 서로 다른 물질로 코팅된 안료들 간의 상용성이 좋지 못한 문제점 등이 있다. 색상이 재연성 있게 제조하기 어려운 이유는 착색 안료의 분쇄도에 기인한다. 안료 입자를 제조시마다 재연성 있게 만들기 위해서는 안료를 극단적으로 파쇄시켜야하나 현실적으로는 그 편차가 심하기 때문에 발생하는 문제점이다.
이에, 본 발명은 상술한 종래 기술의 문제를 해소하고, 원료 손실이 적고, 컬러 분산성이 향상되고, 색상의 재연성이 높으며, 대량 생산하고 공통으로 사용할 수 있어 조색이 편리하고, 간단한 제조방법으로 생산성을 향상시킬 수 있는 에멀젼형 색조 화장료 제조방법을 제공하려는 것을 그 목적으로 한다.
이에, 본 발명자들은 컬러베이스를 수중유 에멀젼형 컬러베이스로 제조하여 유중수형 무지 에멀젼에 투입한 후 수중유 에멀젼형 컬러베이스를 유중수형으로 전상시키는 방법을 이용하는 경우 상기 목적을 달성할 수 있음을 알고 본 발명을 완성하게 되었다.
본 발명은 컬러베이스를 수중유(O/W) 에멀젼형 컬러베이스 형태로 제조하여 유중수(W/O)형 무지 에멀젼에 투입한 후 컬러베이스를 유중수(W/O)형으로 전상시키는 방법으로 안료를 분산시켜 에멀젼형 색조 화장료를 제조하는 방법에 관한 것이다.
본 발명을 기술함에 있어서 “컬러베이스”란 화장품을 제조하기 편리하도록 체질 안료, 착색 안료, 백색 안료, 진주광택 안료, 특수기능성 안료 중 1종 이상을 함께 혼합하여 균질화시켜 놓은 혼합물을 말한다.
본 발명에서는 새로운 컬러베이스로 전상유화가 가능한 수중유 에멀젼형 컬러베이스를 개발하였다. 본 발명에서 수중유 에멀젼형 컬러베이스는 혼합 색상 에멀젼형 컬러베이스와 개별 색상 에멀젼형 컬러베이스가 될 수 있다. 혼합 색상 에멀젼형 컬러베이스는 다수의 착색 안료와 기타 안료 등을 함께 혼합하여 분쇄한 후 물과 오일 및 유화제를 이용하여 에멀젼형 컬러베이스로 만들고, 이를 에멀젼형 색조 화장료를 제조할 때 사용할 수 있도록 만든 것을 말한다. 또한, 개별 색상 에멀젼형 컬러베이스는 단독 착색 안료와 기타 안료를 함께 혼합하여 분쇄한 후 동일한 방법으로 에멀젼형 컬러베이스를 각각의 색상으로 만들고, 에멀젼형 색조 화장료를 제조할 때 원하는 개별 색상 에멀젼형 컬러 베이스를 각각 적절히 취하고 혼합하여 조색에 사용할 수 있도록 만든 것을 말한다.
수중유 에멀젼형 컬러베이스를 제조하는 방법은 먼저 혼합 색상 또는 개별 색상 혼합분쇄형 파우더 컬러를 만든 후 이를 이용하여 수중유 에멀젼형 컬러베이스를 제조한다. 혼합 색상 에멀젼형 컬러베이스와 개별 색상 에멀젼형 컬러베이스에 사용되는 안료는 실리콘 또는 실란으로 코팅될 수도 있고 코팅되지 않은 형태를 사용할 수도 있다.
제조된 혼합 색상 수중유 에멀젼형 컬러베이스를 원하는 만큼 취하거나 개별 색상 수중유 에멀젼형 컬러베이스를 각각 원하는 만큼 취하여 유중수형 에멀젼에 투입하고, 교반하면 수중유 에멀젼형 컬러베이스가 전상되면서 전체적으로 유중수형 에멀젼이 만들어지는데, 전상이 일어나면서 컬러 입자가 뭉침 없이 미세하게 분산되어 분산성이 향상되는 효과를 갖게 된다.
좀 더 구체적으로는,
(1) 안료를 믹서에 투입하고 혼합 분쇄하여 분체형 컬러베이스를 만드는 제조단계;
(2) 상기 (1)단계에서 얻어진 분체형 컬러베이스를 친수성 계면활성제를 함유하는 유상에 분산하여 유상을 만드는 제조단계;
(3) 상기 (2)단계에서 얻어진 결과물을 수상에 투입하고 유화시켜 수중유 에멀젼형 컬러베이스를 만드는 제조단계;
(4) 친유성 계면활성제를 함유하는 유상에 수상을 투입하고 유화시켜 무지 유중수형 에멀젼을 만드는 제조단계;
(5) 상기 (4)단계에서 얻어진 무지 유중수형 에멀젼에 (3)단계에서 얻어진 수중유 에멀젼형 컬러베이스를 투입하고 수중유 에멀젼형 컬러베이스를 전상시켜 유중수 에멀젼형 색조 화장료를 만드는 제조단계;를 포함하는 에멀젼형 컬러베이스의 전상유화를 이용한 색조 화장료 제조방법에 관한 것이다.
또한, 상기 수중유 에멀젼형 컬러베이스에 투입되는 분체형 컬러베이스는 1 내지 80 중량%로 배합되는 것을 특징으로 한다. 배합량이 너무 적으면 색조가 나타나지 않으며, 너무 배합량이 많으면 충분히 분산되지 못하는 문제점이 발생할 수 있다.
또한, 상기 유중수 에멀젼형 색조 화장료에 투입되어 전상되는 수중유 에멀젼형 컬러베이스는 1 내지 80 중량%로 배합되는 것을 특징으로 한다. 배합량이 너무 적으면 색조개선효과를 기대하기 어렵고 너무 많은 양이 들어가면 분산성이 나빠져 피부상에 깨끗한 색조 표현이 어려워질 수 있다.
또한, 본 발명은 상기와 같은 방법에 의하여 제조되는 유중수 에멀젼형 색조 화장료에 관한 것이다.
본 발명에 따른 에멀젼형 컬러베이스의 전상유화를 이용한 색조 화장료는 원료 손실이 적고, 상용성이 나쁜 안료들 간의 컬러 분산성이 향상되고, 색상 재연성이 높으며, 컬러베이스를 대량 생산하고 공통으로 사용할 수 있어 조색이 편리하고 제조가 간단하여 생산성이 향상될 수 있다.
도 1은 혼합분쇄법으로 제조한 컬러베이스를 사용하여 제조된 일반적인 에멀젼형 색조 화장료인 비교예 2의 에멀젼 입자사진(가)과 본 발명의 에멀젼형 컬러베이스의 전상유화를 이용하여 제조한 색조 화장료 실시예 25~28의 에멀젼 입자 사진(나~마)이다.
이하, 구체적인 실시예를 통하여 본 발명의 구성을 좀더 자세히 설명한다. 그러나, 실시예는 본 발명을 설명하기 위한 것으로서, 본 발명의 범위가 실시예의 기재범위 내로 한정되는 것이 아님은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명하다.
실시예
1~3 : 혼합 색상 분쇄형 컬러베이스 제조
혼합 색상 분쇄형 컬러베이스는 표 1과 같이 각 실시예에 맞게 원료 1~11을 혼합하고 믹서기를 이용하여 5분간 균질화하여 제조하였다.
| 번호 | 원료 | 실시예 1 | 실시예 2 | 실시예 3 |
| 1 | 티타늄디옥사이드 | 70 | 70 | 70 |
| 2 | 폴리메칠메타크릴레이트 | 20 | 20 | 20 |
| 3 | 황색산화철 | 6 | - | |
| 4 | 적색산화철 | 2 | - | |
| 5 | 흑색산화철 | 2 | - | |
| 6 | 황색산화철 / 메치콘 | 6 | - | |
| 7 | 적색산화철 / 메치콘 | 2 | - | |
| 8 | 흑색산화철 / 메치콘 | 2 | - | |
| 9 | 황색산화철 / 트리에톡시카프릴릴실란 | - | 6 | |
| 10 | 적색산화철 / 트리에톡시카프릴릴실란 | - | 2 | |
| 11 | 흑색산화철 / 트리에톡시카프릴릴실란 | - | 2 | |
| 계 | 100 | 100 | 100 | |
(단위 : 중량%)
실시예
4~12 : 개별 색상 분쇄형 컬러베이스 제조
개별 색상 분쇄형 컬러베이스는 표 2와 같이 각 실시예에 맞게 원료 1~11을 혼합하고 믹서기를 이용하여 5분간 균질화하였다.
| 번호 | 원료 | 실시예 4 | 실시예 5 | 실시예 6 | 실시예 7 | 실시예 8 | 실시예 9 | 실시예 10 | 실시예 11 | 실시예 12 |
| 1 | 티타늄디옥사이드 | 70 | 70 | 70 | 70 | 70 | 70 | 70 | 70 | 70 |
| 2 | 폴리메칠메타크릴레이트 | 20 | 20 | 20 | 20 | 20 | 20 | 20 | 20 | 20 |
| 3 | 황색산화철 | 10 | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 4 | 적색산화철 | - | 10 | - | - | - | - | - | - | - |
| 5 | 흑색산화철 | - | - | 10 | - | - | - | - | - | - |
| 6 | 황색산화철 / 메치콘 | - | - | - | 10 | - | - | - | - | - |
| 7 | 적색산화철 / 메치콘 | - | - | - | - | 10 | - | - | - | - |
| 8 | 흑색산화철 / 메치콘 | - | - | - | - | - | 10 | - | - | - |
| 9 | 황색산화철 / 트리에톡시카프릴릴실란 | - | - | - | - | - | - | 10 | - | - |
| 10 | 적색산화철 / 트리에톡시카프릴릴실란 | - | - | - | - | - | - | - | 10 | - |
| 11 | 흑색산화철 / 트리에톡시카프릴릴실란 | - | - | - | - | - | - | - | - | 10 |
| 계 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | |
(단위 : 중량%)
실시예
13~15 : 혼합 색상
수중유
에멀젼형
컬러베이스 제조
혼합 색상 수중유 에멀전형 컬러베이스는 표 3과 같이 각 실시예에 맞게 (1) 원료 1~5를 혼합하여 상온에서 교반기로 10분간 균질화하고, (2) 원료 6~10을 혼합하여 상온에서 교반기로 10분간 균질화하여, (3) 상온에서 유화기로 계속 교반하여 (1)에 (2)를 서서히 투입하여 2,500rpm으로 10분간 유화하였다.
비교예
1 : 일반적인 압축분쇄형 컬러베이스 제조
일반적인 압축분쇄형 컬러베이스는 표 3과 같이 원료 1~2를 혼합하여, 상온에서 교반기로 10분간 균질화하고 삼단 롤러를 이용하여 3회 압축 분쇄 처리하였다.
| 번호 | 원료 | 실시예 13 | 실시예 14 | 실시예 15 | 비교예 1 |
| 1 | 폴리솔베이트 60 | 1 | 1 | 1 | - |
| 2 | 폴리솔베이트 80 | 1 | 1 | 1 | - |
| 3 | 글리세릴스테아레이트 / 피이지-100스테아레이트 | 1 | 1 | 1 | - |
| 4 | 소듐폴리아크릴레이트 / 에칠헥실스테아레이트 / 트리데세스-6 | 1 | 1 | 1 | - |
| 5 | 정제수 | 36 | 36 | 36 | - |
| 6 | 사이클로메치콘 | 30 | 30 | 30 | - |
| 7 | 디이소스테아릴 말레이트 | - | - | - | 50 |
| 8 | 실시예 1의 분쇄형 컬러 베이스 | 30 | - | - | 50 |
| 9 | 실시예 2의 분쇄형 컬러 베이스 | - | 30 | - | - |
| 10 | 실시예 3의 분쇄형 컬러 베이스 | - | - | 30 | - |
| 계 | 100 | 100 | 100 | 100 | |
(단위 : 중량%)
실시예
16~24 : 개별 색상
수중유
에멀젼형
컬러베이스 제조
개별 색상 수중유 에멀전형 컬러베이스는 표 4와 같이 각 실시예에 맞게 (1) 원료 1~5를 혼합하여 상온에서 교반기로 10분간 균질화하고, (2) 원료 6을 교반기로 계속 교반하면서 원료 7~15를 투입하고 10분간 균질화하여, (3) 상온에서 유화기로 계속 교반하며 (1)에 (2)를 서서히 투입하여 2,500rpm으로 10분간 유화하였다.
| 번호 | 원료 | 실시예 16 | 실시예 17 | 실시예 18 | 실시예 19 | 실시예 20 | 실시예 21 | 실시예 22 | 실시예 23 | 실시예 24 |
| 1 | 폴리솔베이트 60 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
| 2 | 폴리솔베이트 80 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
| 3 | 글리세릴스테아레이트 / 피이지-100스테아레이트 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
| 4 | 소듐폴리아크릴레이트 / 에칠헥실스테아레이트 / 트리데세스-6 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
| 5 | 정제수 | 36 | 36 | 36 | 36 | 36 | 36 | 36 | 36 | 36 |
| 6 | 사이클로메치콘 | 30 | 30 | 30 | 30 | 30 | 30 | 30 | 30 | 30 |
| 7 | 실시예 4의 분쇄형 컬러 베이스 | 30 | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 8 | 실시예 5의 분쇄형 컬러 베이스 | - | 30 | - | - | - | - | - | - | - |
| 9 | 실시예 6의 분쇄형 컬러 베이스 | - | - | 30 | - | - | - | - | - | - |
| 10 | 실시예 7의 분쇄형 컬러 베이스 | - | - | - | 30 | - | - | - | - | - |
| 11 | 실시예 8의 분쇄형 컬러 베이스 | - | - | - | - | 30 | - | - | - | - |
| 12 | 실시예 9의 분쇄형 컬러 베이스 | - | - | - | - | - | 30 | - | - | - |
| 13 | 실시예 10의 분쇄형 컬러 베이스 | - | - | - | - | - | - | 30 | - | - |
| 14 | 실시예 11의 분쇄형 컬러 베이스 | - | - | - | - | - | - | - | 30 | - |
| 15 | 실시예 12의 분쇄형 컬러 베이스 | - | - | - | - | - | - | - | - | 30 |
| 계 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | |
(단위 : 중량%)
실시예
25~28 :
수중유
에멀젼
컬러베이스
전상유화를
이용한 색조
화장료
제조
수중유 에멀젼 컬러베이스 전상유화를 이용한 색조 화장료는 표 5와 같이 각 실시예에 맞게 (1) 원료 1~4를 혼합하여 70℃에서 교반기로 10분간 균질화하고, (2) 원료 10, 11을 함께 혼합하여 70℃에서 교반기로 10분간 균질화하였다. (3) 70℃에서 유화기로 계속 교반하며 (1)과 (2)를 서서히 투입하여 2,500rpm으로 10분간 유화하고, (4) 70℃에서 원료 13~16을 (3)에 투입하고 유화기를 이용하여 2,500rpm으로 10분간 전상유화하여, (5) 상온으로 냉각하였다.
비교예
2: 일반적인
에멀젼형
색조
화장료
제조
일반적인 에멀젼형 색조 화장료는 표 5와 같이 각 비교예 2에 예시된 대로 (1) 원료 1~5를 혼합하여 70℃에서 교반기로 10분간 균질화하고, (2) 원료 6을 (1)에 투입하고 70℃에서 교반기로 10분간 균질화하여, (3) 원료 7~13을 함께 혼합하고 70℃에서 교반기로 10분간 균질화하였다. (4) 70℃에서 유화기로 계속 교반하며 (2)에 (3)을 서서히 투입하여 2,500rpm으로 10분간 유화하여, (5) 상온으로 냉각하하였다.
| 번호 | 원료 | 비교예 2 | 실시예 25 | 실시예 26 | 실시예 27 | 실시예 28 |
| 1 | 비즈왁스 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
| 2 | 디메치콘 | 7 | 7 | 7 | 7 | 7 |
| 3 | 호호바오일 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 |
| 4 | 피이지-10디메치콘 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 |
| 5 | 사이클로메치콘 | 9 | - | - | - | - |
| 6 | 실시예 1~3의 혼합 색상 분쇄형 컬러베이스 | 9 | - | - | - | - |
| 7 | 폴리솔베이트 60 | 0.5 | ||||
| 8 | 폴리솔베이트 80 | 0.5 | ||||
| 9 | 글리세릴스테아레이트 / 피이지-100스테아레이트 | 0.5 | ||||
| 10 | 염화나트륨 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
| 11 | 정제수 | 66 | 36 | 36 | 36 | 36 |
| 12 | 소듐폴리아크릴레이트 / 에칠헥실스테아레이트 / 트리데세스-6 | 0.5 | - | - | - | - |
| 13 | 실시예 13~15의 에멀젼 컬러베이스 | - | 50 | - | - | - |
| 14 | 실시예 16~18의 에멀젼 컬러베이스 (황색 : 적색 : 흑색 = 6 : 2 : 2) |
- | - | 50 | - | - |
| 15 | 실시예 19~21의 에멀젼 컬러베이스 (황색 : 적색 : 흑색 = 6 : 2 : 2) |
- | - | - | 50 | - |
| 16 | 실시예 22~24의 에멀젼 컬러베이스 (황색 : 적색 : 흑색 = 6 : 2 : 2) |
- | - | - | - | 50 |
| 계 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | |
(단위 : 중량%)
실험예
1 : 원료 손실률 측정
일반적인 컬러베이스 제조방법 중 압축분쇄법으로 삼단 롤러로 3회 처리한 비교예 1과 본 발명을 실시한 실시예 중 대표적인 실시예 16에 대하여 최종 컬러베이스의 원료 손실률을 측정하였다. 그 결과 삼단롤러로 3회 처리한 비교예 1은 15%의 원료 손실이 발생한 반면, 본 발명의 실시예 16은 1% 이하의 원료 손실률이 발생하여 원료 손실 면에서 우수한 것을 알 수 있었다.
실험예
2 : 컬러분산성 테스트
일반적인 컬러베이스 중 한가지인 혼합분쇄법으로 컬러베이스를 만들고 이것을 사용하여 일반적인 에멀젼형 색조 화장료를 제조한 비교예 2와 본 발명의 수중유 에멀젼형 컬러베이스의 전상유화를 이용한 색조 화장료인 실시예 25∼28에 대한 에멀젼 입자 사진을 도 1에 나타내었다. 도 1에서 볼 수 있는 것처럼 일반적인 색조 화장료는 검정점이 많이 보이는데 이것은 컬러 분산성이 불량하다는 것을 의미한다. 반면, 컬러베이스의 전상유화를 이용한 본 발명의 실시예에서는 검정점이 현저히 줄어들어 컬러분산성이 양호함을 확인할 수 있다.
상기 실시예들을 통하여 전상유화를 이용하여 컬러를 색조 화장료에 분산시키기 때문에 반복해서 재조하여도 색상 재연성이 매우 뛰어난 것을 알 수 있다.
또한, 기존 색조 화장료의 경우는 제품마다 컬러베이스 처방이 다르기 때문에 제품마다 별도로 컬러베이스를 제조하여야 하는 불편함이 있었지만, 본 발명을 실시하여 개별 색상 에멀젼형 컬러베이스를 미리 대량으로 생산하고 다양한 색조 화장료를 제조할 때마다 적당량을 취하여 사용할 수 있었기 때문에 조색이 매우 편리해진다.
본 발명의 에멀전형 컬러베이스의 전상유화를 이용한 색조 화장료 제조방법에 따라 컬러베이스를 수중유형 에멀젼 형태로 제조하여 유중수형 무지 에멀젼에 투입한 후 에멀젼형 컬러베이스를 유중수형 전상시키는 방법으로 안료를 분산시켜 에멀젼형 색조 화장료를 만들면 원료 손실이 적고, 상용성이 나쁜 안료들 간의 컬러 분산성이 향상되고, 색상 재연성이 높으며, 컬러베이스를 대량 생산하고 공통으로 사용할 수 있게 되므로 조색을 편리하게 하고, 제조를 간단하게 하여 생산성을 향상시킬 수 있다.
Claims (4)
- (1) 안료를 믹서에 투입하고 혼합 분쇄하여 분체형 컬러베이스를 만드는 제조단계;
(2) 상기 (1)단계에서 얻어진 분체형 컬러베이스를 친수성 계면활성제를 함유하는 유상에 분산하여 유상을 만드는 제조단계;
(3) 상기 (2)단계에서 얻어진 결과물을 수상에 투입하고 유화시켜 수중유 에멀젼형 컬러베이스를 만드는 제조단계;
(4) 친유성 계면활성제를 함유하는 유상에 수상을 투입하고 유화시켜 무지 유중수형 에멀젼을 만드는 제조단계;
(5) 상기 (4)단계에서 얻어진 무지 유중수형 에멀젼에 (3)단계에서 얻어진 수중유 에멀젼형 컬러베이스를 투입하고 수중유 에멀젼형 컬러베이스를 전상시켜 유중수 에멀젼형 색조 화장료를 만드는 제조단계;를 포함하는 에멀젼형 컬러베이스의 전상유화를 이용한 색조 화장료 제조방법.
- 청구항 1에 있어서,
상기 수중유 에멀젼형 컬러베이스에 투입되는 분체형 컬러베이스는 1 내지 80 중량%로 배합되는 것을 특징으로 하는 에멀젼형 컬러베이스의 전상유화를 이용한 색조 화장료 제조방법.
- 청구항 1에 있어서,
상기 유중수 에멀젼형 색조 화장료에 투입되어 전상되는 수중유 에멀젼형 컬러베이스는 1 내지 80 중량%로 배합되는 것을 특징으로 하는 화장료 제조방법.
- 청구항 1 내지 청구항 3 중 어느 한 항의 방법에 의하여 제조되는 유중수 에멀젼형 색조 화장료.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020130030672A KR101438537B1 (ko) | 2013-03-22 | 2013-03-22 | 에멀젼형 컬러베이스의 전상유화를 이용한 색조 화장료 제조방법 |
Applications Claiming Priority (1)
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Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| KR101438537B1 true KR101438537B1 (ko) | 2014-09-12 |
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Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| KR (1) | KR101438537B1 (ko) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102058337B1 (ko) | 2018-08-08 | 2019-12-23 | 코스맥스 주식회사 | 전상유화 방법을 이용한 색조 화장료 조성물의 제조방법 및 이로부터 제조된 색조 화장료 조성물 |
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| KR100823077B1 (ko) | 2006-11-24 | 2008-04-18 | (주)아모레퍼시픽 | 수중실리콘 파운데이션 화장료 조성물 및 그 제조방법 |
| KR20110078630A (ko) * | 2009-12-31 | 2011-07-07 | 주식회사 코리아나화장품 | 수중유형 미니에멀젼 화장료 조성물 및 이의 제조 방법 |
| KR20110107335A (ko) * | 2009-01-14 | 2011-09-30 | 가부시키가이샤 시세이도 | Ｏ／ｗ 미세 에멀젼 외용제의 제조 방법 |
| KR101243526B1 (ko) | 2004-08-31 | 2013-03-20 | 스티펠 리서치 오스트레일리아 피티와이 리미티드 | 마이크로에멀젼 및 서브마이크론 에멀젼 방법 및 조성물 |
-
2013
- 2013-03-22 KR KR1020130030672A patent/KR101438537B1/ko active IP Right Grant
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