KR101419067B1 - 금속부를 제조하기 위한 방법 - Google Patents

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베른드 그뤼넨발드
마티아스 튀르페
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베헤르 게엠베하 운트 콤파니 카게
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Abstract

본 발명은 금속부를 제조하기 위한 방법에 관한 것이다. 상기 방법은 금속 스트립 재료를 공급하는 단계, 및 도포 장치(1)에 의해 상기 스트립 재료의 표면에 플럭스 조성물을 포함하는 코팅물을 도포하는 단계를 포함하고, 상기 플럭스 조성물은 상기 도포 장치(1)에 의해 상기 스트립 재료 표면의 한정된 부분에만 도포된다.
스트립 재료, 플럭스 조성물, 납땜, 열 교환기 튜브, 도포

Description

금속부를 제조하기 위한 방법{Method for producing a metal part}
본 발명은 청구항 1의 전제부에 따른 금속부(metal part)를 제조하기 위한 방법과, 이 제조방법 및 상기 금속부를 제조하기 위한 장치에 의해 제조된 금속부에 관한 것이다.
금속부의 제조에 있어서, 표면에 플럭스 조성물(flux composition)을 도포하여 후속 납땜작업(soldering)을 가능하게 하는 기술은 일반적으로 공지되어 있다. 이 플럭스 조성물은 예컨대, 금속 땜납(metallic solder)층이 도금된 표면에 도포되는 금속 분말 또는 순수 플럭스와 같은 땜납 구성요소를 미리 함유하고 있는 플럭스 조성물일 수 있다.
WO 01/38040 A1은 금속 시트 또는 프로파일이 롤러로부터 공급된 다음, 도포 롤(application roll)에 의해 플럭스를 구비한 영역위에 도포되는 알루미늄 제품의 제조에 대해 설명하고 있다. 그 다음, 도포된 물질은 가열 장치 내부에서 건조되고 금속 시트는 다시 위로 말려져 롤을 형성한다. 금속 시트 영역 위에서의 상기한 도포작업을 위해서는 상당한 양의 플럭스 및 유기 결합제(organic binder)가 필요하고, 이 플럭스 및 유기 결합제는 도포된 금속 스트립(metal strip)의 추후 사용시 과도하게 존재할 수도 있고 바람직하지 못한 효과를 가질 수 있다.
본 발명의 목적은 도포된 플럭스의 양이 줄어든 금속부 제조방법를 제공하는데 있다.
본 발명에 따르면, 상기 목적은 청구항 1의 특징부에 의해 서두에서 설명된 방법에 의해 달성된다. 도포 장치에 의해 플럭스 조성물을 표면 중 한정된 부위에만 도포함으로써, 나중에 납땜 공정을 거치지 않은 영역 중 매우 작은 부위를 플럭스로 도포하거나 상기 영역을 플럭스로 전혀 도포하지 않는 것이 저렴한 자동 도포 방식으로 가능해진다. 이러한 방식으로, 최종 제품상에 발생되는 과도한 플럭스가 방지된다. 또한, 필요한 플럭스의 양이 감소됨으로써, 비용을 절약할 수 있다. 스트립 재료(strip of material)는 일반적으로 밴드 또는 금속 시트나 프로파일이며, 스트립 재료, 롤 재료 또는 연속/유사연속 재료와 같은 또 다른 방식으로 존재할 수도 있다. 특히, 본 발명의 의미 내에서의 스트립 재료는 이송되는 방향으로 가변하는 단면적을 가질 수도 있다.
상기 도포장치는 특히, 표면 압연동작(rolling-on)을 통해 플럭스 조성물의 신뢰성있고 간단한 도포작업이 가능하도록 도포 롤러(application roll)를 포함한다. 그러나, 일반적으로 예컨대, 스크린 인쇄 장치과 같은 다른 도포 수단이 제공될 수도 있다.
양호한 실시예에서, 본 발명의 방법은 다수개의 스트립 재료 단면을 일정 길이로 절단하여 각각의 코팅 금속부를 제조하는 단계를 추가로 포함한다. 따라서, 각 금속부의 제조는 플럭스 조성물이 연속 또는 유사연속 스트립 재료의 영역부분에 한정적으로 도포된 이후에만 수행되고, 그 결과 종래기술에 비해 전제적으로 높은 자동화 정도가 가능해진다.
부분 도포는 스트립 재료 표면의 한정된 부분에 대응하는 구조를 갖는 도포 롤러에 의해 단순한 방식으로 가능해진다. 그러나, 도포 롤러는 구조화된 표면없이도 가능하고, 이 경우, 플럭스 조성물은 한정된 방식으로 다른 수단, 예컨대 플럭스 표면에서의 선택적인 분무작업에 의해 도포 롤러의 한정된 부분에 도포된다. 스트립 재료는 알루미늄 합금을 포함하는 것이 바람직하다. 자동화 수단에 의해 도포되는 많은 플럭스 조성물은 알루미늄 합금으로 알려져 있다. 바람직한 플럭스 조성물은 EP 1 287 941 A1에 개시되어 있다.
유용한 실시예에서, 공급되는 스트립 재료의 표면은 이미 적어도 부분적으로 땜납으로 도금처리되어 있다. 이 경우, 플럭스 조성물은 어떠한 금속 땜납 성분도 함유하지 않는 것이 바람직하다. 이러한 플럭스 조성물은 특별히 용이하게 도포될 수 있다. 또한, 순수 플럭스 조성물을 도금 땜납과 조합하는 것이 특별히 효과적인데, 그 이유는 금속 또는 도금의 도포 밀도는 플럭스 조성물의 도포 밀도 보다 납땜 공정에 일반적으로 더 중요하기 때문이다. 그러나, 대체 방법으로서, 플럭스 조성물이 금속 구성요소, 특히 분말상 금속(pulverulent metal) 또는 납땜 공정중에 금속이 되는 화학적 결합 구성요소를 함유하는 것도 가능하다. 그 일예로서 Solvay 사에서 제조한 Silflux 제품을 들 수 있다. 본 발명의 의미내에서의 플럭스 조성물은 땜납이 납땜 공정 중의 반응에 의해 스트립 재료 표면 자체로부터 형성되는 것을 가능케한다.
특히 바람직한 실시예에서, 단면 및/또는 스트립 재료가 형성되어 열 교환기 튜브가 제조된다. 이 튜브는 특별히 바람직한 평판형 튜브로서, 매우 특별히 바람직하게 적어도 하나의 주름부(crease) 또는 웹(web)을 구비함으로써 튜브 내부에 별도의 챔버들이 만들어 진다. 주름부 또는 웹을 구비한 상기한 평판형 튜브의 경우, 별도의 평행 챔버들간의 상호 밀봉(hermetic sealing)을 보장하기 위해서는, 특히, 튜브 내부에서 인접한 주름부 또는 웹을 따라 이루어지는 납땜 작업이 바람직하다. 이와 동시에, 열 교환기에서 나중에 사용되는 냉각제의 오염이 발생하지 않고 플럭스 잔류물이 열 교환기의 좁은 지점들 또는 침전물을 차단하지 않도록 하기 위해서는 튜브 내부에 존재하는 플럭스의 양이 제한되어야 한다.
또 다른 바람직한 실시예에서는, 단면 및/또는 스트립 재료가 형성되어 열 교환기의 수집함이 제조된다. 알루미늄 수집함의 단부면이 기본적으로 U자형 프로파일을 갖되, 이 프로파일의 다리부의 내부면의 단부들이 수집함 영역 위에서 납땜처리되는 열 교환기는 공지되어 있다. 이들 남땜 영역에서는 비교적 많은 양의 땜납 또는 플럭스가 요구된다. 열 교환기의 내부에서의 플럭스 조성물의 과잉을 해소하기 위해서는, 본 발명에 따라 실제로 다른 구성요소에 납땜되는 이들 경계 영역만이 플럭스 코팅부를 구비하는 것이 유리하다. 또한, 단면이 형성되어 열 교환기의 저부, 측부 또는 다른 구성요소가 만들어 질 수도 있다.
특히 바람직한 실시예에서는, 제한된 표면 부분이 스트립 재료의 이송방향으로 연속하여 연장하는 적어도 하나, 특히 다수의 줄무늬 형태의 플럭스를 포함한다. 이러한 선택적인 도포 모드에서는, 스트립 재료가 각각의 금속부로 분할되기 전에 예컨대 스트립 재료의 적어도 부분적인 정형(shaping)이 발생하는 것이 유리하다. 대체예로서, 표면의 한정된 부분은 또한 스트립 재료의 이송방향으로 연속하여 연장하지 않고 일정한 간격으로 반복되는 적어도 하나의 구조화 표면을 포함할 수 있다. 플럭스 조성물을 구비하는 이러한 스트립 재료의 한정된 표면 부분의 구성은 금속부의 추가 제조를 위한 특정 요건에 의해서만 좌우된다.
본 발명의 방법의 유리한 실시예에서, 한정된 표면 부분은 특히, 도포 롤러 앞에 배치되는 엠보싱 롤러에 의해 적어도 부분적으로 엠보싱 처리된 함몰부로서 형성된다. 이러한 방식으로, 전체 영역 위에서 적어도 단면에는 플럭스 조성물의 도포로 인해 상기 함몰부의 위치에 국부적으로 도포되는 플럭스 조성물에 의해 스트립 재료의 직경이 증가하는 일은 발생하지 않는다. 이것은 특히, 각 금속부에 플럭스 층이 존재하는 다수의 각 금속부의 적층으로 인해 상기 적층의 전체적인 치수 허용오차가 가능한 경우에 유리하다.
본 발명의 대체 또는 보완 실시예에서, 도포 장치는 플럭스 조성물을 스트립 재료상에 분출 및/또는 분무시키기 위한 분무 장치를 포함한다. 적절한 분무 장치에 의해 분출 또는 분무하는 방법을 통해, 플럭스 조성물이 저렴한 비용으로 그리고 신뢰성있게 도포될 수 있다. 분무 장치는, 특히 다수개의 별도의 제어가능한 분무 노즐을 포함하는 것이 유리하다. 이 분무 장치 및/또는 분무 노즐은 이동하고/하거나 간헐적으로 작동하도록 구성되거나 가변가능 양이 도포되도록 구성됨으로써, 도포된 플럭스 조성물의 구조화가 요건에 따라 수행될 수 있다.
또 다른 유리한 실시예에서, 도포된 플럭스 조성물은 적어도 하나의 구배 영역(gradated region)을 구비한다. 이를 위해, 구배영역은 일반적으로 플럭스 조성물의 가변 두께 또는 밀도를 갖는다. 이 구배는 특히, 이송방향 또는 이 이송방향에 수직하게 형성될 수 있다.
본 발명에 따른 금속부는 청구항 19의 특징을 갖는다.
청구항 19에 따른 금속부를 제조하기 위한 본 발명에 따른 장치는 청구항 20의 특징을 갖는다. 도포 롤러의 표면의 구조는 플럭스 조성물의 도포작업이 자동으로 이루어질 때 종래기술에 비해 과도한 플럭스의 도포가 상당히 줄어드는 것을 가능하게 해준다. 양호한 실시예에서, 금속부를 제조하기 위한 장치는, 도포 롤러 앞에 배치되어 스트립 재료 속에 함몰부를 도입하기 위한 엠보싱 롤러를 추가로 포함한다. 특히 바람직한 실시예에서, 상기 도포 롤러 뒤쪽에 스트립 재료를 각각의 단면구간으로 분할하기 위한 수단이 배치됨으로써, 결합 제조 장치에서 금속부를 얻기 위한 자동화 제조단계의 통합 정도가 향상된다.
상기 특징 및 추가 특징들은 하기 설명되는 실시예 및 종속 청구항으로부터 유도될 수 있다. 본 발명에 따른 금속부 제조 방법의 양호한 실시예는 첨부도면을 참조하여 이하에서 상세히 설명될 것이다.
도 1 내지 도 7은 구조화된 표면을 갖는 도포 롤에 대한 서로 다른 7가지 개략도를 나타낸 것으로서, 각 도면에서는 도포 롤에 의해 스트립 재료상에 형성된 코팅물을 도시하고 있다.
도 8은 납땜처리 열교환기 튜브의 종단면도를 도시한 것이다.
도 9는 금속 수집함(metallic collection boxes)을 구비한 납땜처리 열교환기를
도 10은 본 발명의 또 다른 실시예를 도시한 개략도이다.
도 11은 이송 방향에 수직하게 단계별로 형성된 코팅물을 구비한 스트립 재료를 도시한 종단면이다.
도 12는 이송방향에 평행하게 단계별로 형성된 코팅물을 구비한 스트립 재료를 도시한 종단면도이다.
본 발명에 따른 방법에 있어서, 전체 표면상에 땜납이 도금된 알루미늄 시트 스트립이 압연 재료로서 초기에 제공된다. 이 알루미늄 시트 스트립은 이송장치에 의해 액체 조성물을 자동으로 도포하기 위한 도포 장치로 이송된다. 도포 장치는 구조화된 표면(1a-1g)을 갖는 도포 롤러(1)를 포함한다. 페이스트와 같은 경도(consistency)를 갖는 플럭스 조성물이 저장조(reservoir)로부터 도포 롤러(1)로 공급된 후, 스트립을 따라 도포 롤러의 압연동작에 의해 이동 스트립 재료로 전달된다.
도포 롤러(1)가 구조화된 표면을 갖고 있기 때문에, 액체 조성물은 구조화 표면의 돌출 영역을 통해서만 그리고/또는 이들 돌출 영역으로부터만 스트립 재료상에 도포된다. 그 결과, 이 액체 조성물은 도포 장치를 통해 이동하는 스트립 재료 표면의 제한된 부분에만 도포된다.
도 1 내지 도 7는 7가지의 서로 다른 구조화 표면들(1a-1g)을 갖는 도포 롤 러를 도시한 것이다. 도 1 내지 도 3의 실시예에서, 도포 롤러는 그 전체 외주면 둘로 연장하는 평행링들을 구비한다. 이러한 구조로 인해, 스트립 재료의 도포작업이 스트립 재료의 이송방향으로 연속된 스트립의 형태로 달성된다. 스트립 재료의 횡방향에서의 스트립의 개수, 폭 및 분포는 각각의 요건들의 기능으로서 자유롭게 선택될 수 있다.
도 4 및 도 5의 실시예에서, 도포 롤러의 상승 영역은 비압연 방향(unrolling direction)에 수직인 방향은 물론 비압연 방향으로 중단부(interruptions)를 갖는다. 따라서, 스트립 재료의 이송 방향으로 중단되는 플럭스 조성물이 인쇄된 영역이 형성된다. 도 4의 실시예에서는, 모든 인쇄 영역이 이송방향으로 동일한 간격을 갖는다. 도 5에서는, 서로 다른 인쇄 영역들이 이송 방향으로 교대로 형성된다. 도 5의 실시예에서는, 도포 롤러(1)의 한 번의 완전한 회전이 이루어진 후에만 상기 패턴이 반복된다.
도 6 및 도 7의 실시예는 인쇄 영역이 도트 또는 원의 형상을 갖는 도포 롤러를 보여준다. 이러한 형상의 인홰 영역을 위해, 도포 롤러의 돌출된 표면구조(1f, 1g)s는 근본적으로 버섯모양의 곡률(mushroo-like curvature)과 원형의 단면적을 갖는다. 이러한 표면 구조는 엠보싱 롤러에 의해 스트립 재료의 표면속에서 엠보싱 처리될 수 있고, 이 엠보싱 롤러는 도포 롤러의 상부쪽에 배치될 수 있다. 이들 구조는 스트립 재료의 이송과 관련하여 이송 롤러의 위치와 연관이 있으므로써, 엠보싱처리된 함몰부 영역에서만 액체 조성물과의 동시 도포작업이 발생한다. 통상적인 엠보싱 깊이는 약 0.5 ㎛ 내지 0.3 ㎛일 수 있다. 여기서, 액체 조 성물은 1-3 g/㎡의 양으로만 도포될 수 있다.
도금된 금속 시트의 납땜 공정을 위해 필요한 최소량의 플럭스가 매우 낮고 3-5 g/㎡의 양보다 작다는 사실을 고려해야 한다. 종래기술에 따른 전체 면적위에서의 플럭스 조성물의 자동 도포 공정에서는, 3 g/㎡ 이하의 층 두께가 신뢰성있게 달성될 수 없었다. 또한, 납땜 지점으로부터 너무 멀리 도포된 플럭스 조성물은 더이상 남땜 공정에서 가열시 유동효과(flowing effects)를 가능하게 하지 못한다.
전술한 유형의 하나 이상의 도포 롤러에 의해 코팅된 도금 알루미늄 스트립 시트는 후속공정으로서 일정 길이로 절단되는데, 이때 절단 단면은, 이들 구조화 표면이 전적으로 이송방향으로 이동하는 연속 스트립이 아니라면, 도포된 구조화 표면의 위치와 일치한다.
후속하여, 일정 길이로 절단된 알루미늄 스트립 시트의 단면들이 공지된 방식으로 형성되어 예컨대, 엠보싱처리된 주름(embossed creases)을 갖는 평판형 튜브(flat tubes)가 제조된다. 이러한 평판형 튜브의 단면적은 도 8에 도시된다. 이 평판형 튜브는 만곡처리되거나 스트립 재료의 원래 평판 금속 시트로부터 형성된 벽(2)을 구비한다. 상기 튜브의 중간 영역에는, 2 개의 주름(3,4)이 엠보싱처리되어 있는데, 상기 엠보싱 영역에는 플럭스 조성물 스트립이 처음에 본 발명의 방법에 의해 도포되어 있다. 또한, 추가의 박막 스트립이 금속 시트의 가장자리를 따라 도포되어 있다. 예비 성형된 평판형 튜브의 만곡(bending) 및 가열(heating) 공정 이후, 인접한 주름부(3,4) 및 초기 가장자리 영역(5,6)은 상호간에 납땜처리되어 있다. 땜납은 빗금 영역으로 표시된다. 이 금속부(2)에 플럭스 조성물을 도 포하는 것은 줄무늬 형상의 납땜 위치 바로 근방에서만 필요하다. 이러한 방식으로 형성된 열 교환기의 평판형 튜브의 두개의 챔버(7,8)의 내벽의 다른 영역은 플럭스 조성물로 코팅처리되어 있지 않음으로써, 나중에 튜브를 통해 유동하는 냉각제(coolant)가 플럭스 물질에 의해 오염되지 않는다.
본 발명에 따른 금속부의 또 다른 실시예는 알루미늄 열 교환기(도 9 참조)의 수집함(collection box)(9)이다. 이 수집함(9)은 기본적으로 U자형 단면을 갖지며, 두개의 다리부(9a,9b)를 구비한다. 한 다발의 열 교환기(10)가 다리부(9a,9b)의 외측 단부에 의해서만 에워싸이고 이들 열 교환기의 면적위에서 상기 다리부의 단부영역으로 납땜처리된다. 이를 위해, 본 발명에 따른 플럭스 조성물이 이들 다리부 영역에만 자동화 방식으로 도포됨으로써, 남땜 영역(11)을 달성할 수 있다. 본 실시예에서, 플럭스 조성물은, 비교적 많은 양의 땜납이 수집함 및 열교환기 튜브 다발의 납땜 영역에 필요하기 때문에, 도포 영역 위에서 30 g/㎡의 층 두께를 가질 수 있다. 도포된 플럭스 조성물의 상기 두께가 되도록, 플럭스 조성물로 스트립 재료를 완전하게 코팅하는 경우, 상당히 과도한 양의 플럭스 조성물이 존재할 수 있음은 명백한 사실이다. 이러한 과도한 양의 플럭스 조성물은 냉각제 또는 냉매의 오염을 야기하게 된다.
자동차용의 열 교환기에 관한 전술한 실시예에서, 열 교환기는 특히, 공조 장치용의 엔진 냉각 회로 또는 열 교환기를 위한 열 교환기일 수 있다.
도 10은 플럭스 조성물의 도포를 수행하기 위한 도포 장치가 하나 이상의 분무 장치(101)를 포함한다. 노즐 형태의 분무 장치(101)는 이동 스트립 재료, 특 알루미늄 밴드(102) 위에 일정한 간격으로 배열된다. 플럭스 조성물의 충분한 유체 혼합물은 상기 분무 장치(101)에 의해 분출되거나 분사됨으로써, 다수개의 평행한 줄무늬 형태의 플럭스 조성물이 알루미늄 시트 표면위에 형성된다. 이렇게 도포된 패턴은 특수한 방식으로 노즐을 이동시키고/시키거나 도포동작을 중단함으로써 만들어 질 수 있다. 마스크, 예컨대, 스트립 재료(102)와 분무 장치(101) 사이에 적절한 구멍들이 형성된 금속 시트를 제공하는 것이 가능하다.
도포 롤러의 사용을 위한 도 1 내지 도 7의 예를 통해 도시된 플럭스 조성물의 패턴은 원칙적으로 분무 장치의 사용을 통해 만들어 질 수 있다.
요건에 따라, 도포 롤러와 분무 장치를 조합하여 사용하는 것 역시 본 발명에 따른 방법에서 가능하다.
도 11 및 도 12는 플럭스 조성물(103)이 코팅된 스트립 재료의 종단면도를 도시한 것이다. 여기서, 도 11의 단면은 스트립 재료의 이송 방향 또는 이동 방향에 대해 횡방향으로 연장되고, 도 12의 단면은 스트립 재료의 이송 방향 또는 이동 방향에 대해 평행하게 연장된다. 각각의 납땜 위치 및 가열시 땜납 또는 플럭스 조성물의 분포를 최적화하기 위해, 도포된 플럭스 조성물의 두께는 균일하지 않게 단계적으로 가변한다. 즉, 그 두께는 변할 수 있다. 도 11 및 도 12는 예를 통해 도포된 플럭스 조성물의 구배(gradation) 또는 의도된 표면 구조화에 대한 가능한 순수 프로파일들을 보여주고 있다. 플럭스 조성물의 단계적 도포 작업은 도포 롤러에 의해 그리고 분사 장치 및 본 발명을 위한 다른 도포 방법에 의해 가능하다. 전체적으로, 자동으로 그리고 3차원적으로 구조화된 플럭스 조성물의 도포는 본 발 명에 따른 방법에 의해 상기한 방식으로 적어도 선택적으로 가능할 수 있다.

Claims (24)

  1. 금속부를 제조하기 위한 방법에 있어서,
    금속으로 구성된 스트립 재료를 공급하는 단계; 및
    상기 스트립 재료의 표면에 플럭스 조성물을 포함하는 코팅물을, 자동화된 도포에 의해, 상기 플럭스 조성물을 분출하도록 되고 상기 스트립 재료 위에 플럭스 조성물 또는 조합물을 분무하는 분무 장치를 사용하여 도포하는 단계를 포함하고,
    상기 플럭스 조성물은 상기 분무 장치에 의해 상기 스트립 재료 표면의 한정된 부분에만 도포되며,
    상기 분무 장치에 의해 도포된 플럭스 조성물은 적어도 하나의 구배 영역을 구비하는 것을 특징으로 하는 금속부를 제조하기 위한 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 플럭스 조성물은 상기 도포 단계 동안 마스크를 통과하며, 상기 마스크는 다수의 구멍을 가지고 상기 분무 장치와 상기 스트립 재료 사이에 배치되는 것을 특징으로 하는 금속부를 제조하기 위한 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 구배영역은 상기 플럭스 조성물의 두께 또는 밀도가 가변되는 영역을 포함하는 것을 특징으로 하는 금속부를 제조하기 위한 방법.
  4. 금속부를 제조하는 방법에 있어서,
    금속으로 구성된 스트립 재료를 공급하는 단계; 및
    상기 스트립 재료의 표면에 플럭스 조성물을 포함하는 코팅물을, 자동화된 도포에 의해, 상기 플럭스 조성물을 분출하도록 되고 상기 스트립 재료 위에 플럭스 조성물 또는 조합물을 분무하는 분무 장치를 사용하여 도포하는 단계를 포함하고,
    상기 플럭스 조성물은 상기 분무 장치에 의해 상기 스트립 재료 표면의 한정된 부분에만 도포되고,
    상기 플럭스 조성물은 상기 도포 단계 동안 마스크를 통과하며, 상기 마스크는 다수의 구멍을 가지고 상기 분무 장치와 상기 스트립 재료 사이에 배치되고,
    상기 스트립 재료의 금속은 기본적으로 알루미늄 합금인 것을 특징으로 하는 금속부를 제조하기 위한 방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 스트립 재료의 다수의 단면을 일정길이로 절단하여 각각의 코팅된 금속부를 제조하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 금속부를 제조하기 위한 방법.
  6. 제4항에 있어서,
    상기 스트립 재료의 표면은 적어도 부분적으로 땜납으로 도금처리되는 것을 특징으로 하는 금속부를 제조하기 위한 방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 플럭스 조성물은 어떠한 금속 땜납도 함유하지 않는 것을 특징으로 하는 금속부를 제조하기 위한 방법.
  8. 제4항에 있어서,
    상기 플럭스 조성물은 금속 구성요소 또는 납땜 공정 중에 금속이 되는 화학적 결합 구성요소를 함유하는 것을 특징으로 하는 금속부를 제조하기 위한 방법.
  9. 제4항에 있어서,
    상기 분무 장치는 다수개의 별도로 제어가능한 분무 노즐을 포함하는 것을 특징으로 하는 금속부를 제조하기 위한 방법.
  10. 제8항에 있어서,
    상기 금속 구성요소는 분말상 금속인 것을 특징으로 하는 금속부를 제조하기 위한 방법.
  11. 금속부를 제조하는 방법에 있어서,
    금속으로 구성된 스트립 재료를 공급하는 단계; 및
    상기 스트립 재료의 표면에 플럭스 조성물을 포함하는 코팅물을, 자동화된 도포에 의해, 상기 플럭스 조성물을 분출하도록 되고 상기 스트립 재료 위에 플럭스 조성물 또는 조합물을 분무하는 분무 장치를 사용하여 도포하는 단계를 포함하고,
    상기 플럭스 조성물은 상기 분무 장치에 의해 상기 스트립 재료 표면의 한정된 부분에만 도포되고,
    상기 플럭스 조성물은 상기 도포 단계 동안 마스크를 통과하며, 상기 마스크는 다수의 구멍을 가지고 상기 분무 장치와 상기 스트립 재료 사이에 배치되고,
    상기 스트립 재료는 열 교환기의 구성요소를 생성하기 위해 형성되는 것을 특징으로 하는 금속부를 제조하기 위한 방법.
  12. 제11항에 있어서,
    상기 열 교환기의 구성요소는 평판형 튜브인 것을 특징으로 하는 금속부를 제조하기 위한 방법.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 평판형 튜브는 튜브내에 별도의 챔버들을 생성하기 위해 적어도 하나의 주름부 또는 웹을 구비하는 것을 특징으로 하는 금속부를 제조하기 위한 방법.
  14. 제11항에 있어서,
    상기 열 교환기의 구성요소는 수집함인 것을 특징으로 하는 금속부를 제조하기 위한 방법.
  15. 제11항에 있어서,
    상기 스트립 재료 표면의 한정된 부분은 스트립 재료의 이송방향으로 연속하여 연장하는 적어도 하나의 줄무늬를 포함하는 것을 특징으로 하는 금속부를 제조하기 위한 방법.
  16. 제11항에 있어서,
    상기 스트립 재료 표면의 한정된 부분은 스트립 재료의 이송방향으로 연속하여 연장하지 않고 일정 간격으로 반복되는 적어도 하나의 구조를 포함하는 것을 특징으로 하는 금속부를 제조하기 위한 방법.
  17. 금속부를 제조하는 방법에 있어서,
    금속으로 구성된 스트립 재료를 공급하는 단계; 및
    상기 스트립 재료의 표면에 플럭스 조성물을 포함하는 코팅물을, 자동화된 도포에 의해, 상기 플럭스 조성물을 분출하도록 되고 상기 스트립 재료 위에 플럭스 조성물 또는 조합물을 분무하는 분무 장치를 사용하여 도포하는 단계를 포함하고,
    상기 플럭스 조성물은 상기 분무 장치에 의해 상기 스트립 재료 표면의 한정된 부분에만 도포되고,
    상기 플럭스 조성물은 상기 도포 단계 동안 마스크를 통과하며, 상기 마스크는 다수의 구멍을 가지고 상기 분무 장치와 상기 스트립 재료 사이에 배치되고,
    상기 스트립 재료의 한정된 부분은 상기 플럭스 조성물의 도포 이전에 엠보싱 롤러에 의해 형성되는 엠보싱 처리된 함몰부를 포함하는 것을 특징으로 하는 금속부를 제조하기 위한 방법.
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